A LIMENTACIN. Cmo mejorar la seguridad alimentaria en cunicultura?

: los sistemas APPCC

Alimentacin
Cmo mejorar
la SEGURIDAD
ALIMENTARIA
en cunicultura?:
los sistemas
APPCC1
Eduardo J. Torres Fernndez
Jefe del Servicio de produccin Ganadera de la
Generalitat de Catalunya

El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de
Control Crtico (APPCC) es la herramienta de seguridad
alimentara ms extendida y reconocida a escala
internacional. El Reglamento Comunitario 852/2004 de
29 de abril de 2004 sobre higiene de los productos
alimenticios contempla, en su artculo 5, regula la
obligatoriedad para los operadores de las empresas
alimentarias de crear, aplicar y mantener un sistema de
autocontrol basado en los principios del APPCC. La
finalidad de este sistema es identificar, evaluar y
controlar los peligros relevantes que puedan aparecer
durante la obtencin, preparacin, transformacin,
elaboracin, manipulacin y puesta a la venta o
suministro al consumidor final de los productos
alimenticios.
En la actualidad el cunicultor no est obligado a
mantener un sistema de APPCC en su explotacin, pero
su implementacin podra ser aconsejable para asegurar
la trazabilidad, que esta si es exigida por la ley. El resto
de actores que intervienen en la produccin de carne de
conejo: fbricas de pienso, transportistas del pienso,
transportistas de los conejos y mataderos si estn
obligados a aplicar sistemas de APPCC en sus empresas.
Antecedentes
En los ltimos aos han aparecido trabajos muy
diversos sobre la aplicacin y desarrollo de los sistemas
(1) APPCC (anlisis de peligros y puntos de control crtico).
APPCC (anlisis de peligros y puntos de control crtico)
en los establecimientos de alimentacin animal. A pesar
de ello, los controles realizados a estos establecimientos
han evidenciado numerosas deficiencias en el desarrollo
de los planes de implantacin del APPCC y cierto
confusionismo entre APPCC y control de calidad.
Los empresarios aseguran que tienen controlados
todos los peligros con los sistemas de calidad, pero, ni
los sistemas de calidad, por muy certificados o
asegurados que estn, cubren todos los peligros, ni el
Los sistemas de calidad, por
muy certificados o asegurados
que estn, NO cubren todos los
peligros
APPCC es un sistema de calidad, aunque los sistemas
de calidad se basen en l. La confusin entre Puntos
de control de calidad y Puntos de Control Crticos es
muy frecuente y provoca no pocos problemas, entre
otros, sobrecargar los sistemas APPCC hasta hacerlos
inoperantes.
La legislacin al respecto se centra en el
Reglamento (CE) 852/2004 relativo a la higiene de los
productos alimentarios, vigente en toda la UE desde 1
de enero de 2006 que establece disposiciones generales

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A LIMENTACIN. Cmo mejorar la seguridad alimentaria en cunicultura?: los sistemas APPCC
Es un sistema que permite
identificar, evaluar y controlar
los peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos
de higiene aplicables a la produccin de productos
destinados a la alimentacin, en todas las etapas de la
cadena alimentaria, y su principal objetivo es asegurar
un alto nivel de proteccin de los consumidores en
materia de seguridad alimentaria. Al ao siguiente, el
R(CE) 183/2005 establece las exigencias en materia de
higiene de los alimentos para animales y requiere la
aplicacin de procedimientos basados en los principios
del anlisis de peligros y control de puntos crticos
(HACCP).
Fruto de estos reglamentos se cre el Codex
Alimentarius, que fij los principios del sistema APPCC
que se recogen en los reglamentos citados y lo defini
como: Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar los peligros significativos para la inocuidad
de los alimentos.
Cules son esos peligros significativos en las
fbricas de piensos? Cmo se identifican? Cmo se
evalan? En definitiva, Cmo se desarrolla y cmo se
aplica el sistema APPCC?
El sistema APPCC, NO ES un
sistema de calidad, es un
sistema de seguridad
alimentaria
En primer lugar, debe destacarse que el APPCC es
un sistema y se debe establecer por la propia empresa
siempre teniendo en cuenta que el sistema APPCC NO
ES un sistema de calidad, es un sistema de seguridad
alimentaria para detectar posibles errores por ejemplo
evitar aumentos inesperados del nivel de almidn en el
pienso de conejos debido a orgenes diferentes del
salvado o una subida inesperada de protena por cambios
en la alfalfa- y por tanto acta directamente sobre la
circunstancia que genera el problema. Hay que tener
claro que no es una panacea que vaya a arreglar todos
los problemas ya que para ser efectivo requiere unas
condiciones de partida correctas y, sobre todo, la
voluntad firme de desarrollarlo y aplicarlo por las
empresas.
Como dice el R(CE) 852/2004, Los operadores
del sector alimentario, pondrn a punto, aplicaran y
mantendrn uno o varios procedimientos permanentes
fundamentados en los principios del HACCP y dado
que se identifica evala y controla los peligros
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DEFINICIONES:
Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin
y evaluacin de informacin sobre los peli-
gros y las condiciones que los originan para
decidir cules son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, de-
ben ser planteados en el sistema de APPCC
Lmite crtico: Criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase
Peligro: Cualquier agente biolgico, qumi-
co o fsico, presente en el alimento, o bien
la condicin en que ste se halla (estado del
alimento), que puede causar un efecto ad-
verso para la salud.
Punto de control crtico (PCC): Fase en la
que puede aplicarse un control y que es esen-
cial para eliminar o prevenir un peligro re-
lacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
Riesgo: Probabilidad y gravedad de un efec-
to perjudicial para la salud como consecuen-
cia de la presencia de un peligro o diversos
peligros en los alimentos.
Medida de control: Cualquier intervencin
o actividad que puede ser til para prevenir
o eliminar un peligro que amenaza la salu-
bridad del alimento, o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Lmite/nivel crtico, Valor lmite: Criterio
que distingue la aceptabilidad de la no
aceptabilidad del proceso en una determi-
nada fase. Fijado por diferentes razones, ha
de estar asociado a un factor mesurable.
Nivel objetivo: Valor predeterminado por
la medida de control, que asegura la elimi-
nacin de un peligro en un PCC.
Tolerancia: Rango de valores entre el nivel
objetivo y el valor lmite.
Descarte: No respeto de un valor lmite. Pro-
ducto obtenido en estas condiciones.
 A LIMENTACIN. Cmo mejorar la seguridad alimentaria en cunicultura?: los sistemas APPCC
Lo verdaderamente esencial es determinar los posibles peligros
y los puntos crticos a considerar para cada uno
El sistema APPCC es de gran utilidad para evitar problemas de
fabricacin en los piensos.
significativos para la inocuidad de los alimentos a partir
de fundamentos cientficos y que el APPCC es
sistemtico en su desarrollo hemos de ser tambin
sistemticos y serios en su gestacin.
Como primera actuacin se debe crear un equipo
de trabajo que deber definir claramente todas las
actividades de la empresa y los productos que elabora.
Para cada uno de los productos elaborar un diagrama
de flujo y comprobar que el diagrama o diagramas se
ajustan a lo que realmente se hace. Lo verdaderamente
esencial es determinar los posibles peligros y los puntos
crticos a considerar para cada uno pero, para ello, es
imprescindible preparar una descripcin completa del
producto (inocuidad, caractersticas, composicin,
estructura fsica, fases de elaboracin, tratamientos
aplicados, presentacin, condiciones de almace-
namiento, instrucciones de uso, etc. y considerar lo
que es esencial para la seguridad del producto, incluido
el uso previsto (grupos especiales de riesgo)
A continuacin se realizaran sucesivamente todos
y cada uno de los pasos que constituyen los principios
del APPCC y que resumimos.
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Dada la sensibilidad digestiva de los conejos, los peligros que pueden

ir vehiculados al pienso revisten una gran importancia

Principio 5.- Establecer las acciones o

medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no est controlado
(Retirada o reprocesado del producto,
correccin del proceso, investigacin y
correccin de la causa o establecimiento de
medidas preventivas). Estas medidas
debern asegurar que el PCC vuelve a estar
controlado y debern incluir tambin un
adecuado sistema de eliminacin del
producto afectado.

Principio 6.- Establecer procedimientos

de comprobacin para confirmar que el
sistema de APPCC funciona eficazmente.

Principio 7.- Establecer los documentos

y registros necesarios. Los procedimientos
Identificacin del pienso que contiene el silo para evitar errores en la administra-
cin del pienso. APPCC deben estar documentados,
adaptados a la naturaleza y amplitud de la
operacin y suficientes para permitir a la
Principio 1.- Realizar un anlisis para identificar
empresa estar convencida de que los controles estn
los peligros posibles y las medidas necesarias para su
establecidos y se efectan correctamente
control. Para ello se debe compilar una lista de todos
los posibles peligros que puedan preverse en cada fase
En el campo especfico de la fabricacin de piensos,
y analizar cada peligro para determinar cules son los
dado el escaso tiempo desde que se estableci la
peligros que es indispensable eliminar, o reducir a
obligatoriedad de aplicar procedimientos basados en el
niveles aceptables, para poder producir un alimento
APPCC para garantizar la seguridad de los piensos, es
inocuo, determinar el riesgo y analizar la medida o
frecuente encontrar deficiencias en la ejecucin de los
medidas de control, si las hay, que pueden aplicarse
Planes que ponen en peligro la propia finalidad de estos.
para controlar un peligro.
Estas deficiencias suelen ser fcilmente subsanables y,
entre ellas, podramos citar:
Principio 2.- Determinar los puntos crticos de
control del peligro (PCC). Al hacerlo debe tenerse
Confusin con el Plan de Control de Calidad
cuidado para no considerar como puntos crticos
(dureza de grnulo) o control de producto (% de
algunos que solo son puntos de control de calidad. Los
protena)
PCC sern determinados en nmero tan limitado como
sea posible y siempre relacionados con peligros Multiplicidad de peligros y puntos crticos
significativos para la salubridad del alimento y asociados (Considerar la documentacin, la calidad de
a un parmetro mesurable. materias primas o la calidad de producto final
como peligros)
Principio 3.- Establecer uno o varios niveles o Exceso de simplicidad (ausencia se peligros y
lmites crticos en cada PCC, que aseguren que un PCC PCC)
est controlado Confusin avera/peligro (rotura de martillos)
Olvido de PC y peligros clave (Por ejemplo, la
Principio 4.- Asegurar la supervisin, es decir, contaminacin cruzada)
establecer un sistema de vigilancia para cada PCC a fin
Fatalismo (aceptar un peligro sin hacer nada)
de asegurar el control de los PCC y detectar cualquier
fallo de control. Todos los registros y documentos Lmites crticos basados en criterios inaplicables
relacionados con la vigilancia de los PCC debern estar (anlisis largos y costosos durante el proceso)
firmados por la persona o personas que efectan la Controles inadecuados (visual de la
vigilancia para asegurar su conocimiento. homogeneidad de mezcla)

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En la fabricacin de piensos pocos habran de ser desarrollo de hongos, u otros factores. Es un punto
los peligros y pocos tambin los puntos crticos, sin clave de los programas de limpieza y mantenimiento y,
embargo, la estructura y distribucin de los elementos a su vez, un punto de control crtico, en donde se pueden
de la cadena de fabricacin, las restricciones y aplicar medidas correctoras para algunos peligros
condicionantes en el uso de materias primas y la (temperatura) y donde se pueden establecer controles
necesidad de rentabilizar al mximo las lneas de sobre el proceso basados en parmetros concretos y
fabricacin vienen a multiplicar los riesgos. fcilmente mesurables (temperatura, humedad y tiempo).
Podramos decir que los peligros mas habituales Por ltimo es tambin un punto clave en la calidad y
estn relacionados con la contaminacin, es decir, con presentacin del producto final (desmigajado,
la presencia no deseada de substancias extraas y es destruccin de substancias termolbiles).
importante valorar si esta contaminacin se produce a
causa de las materias primas (elementos metlicos,
metales pesados, dioxinas, toxinas, microorganismos),
La granuladora es un punto en
a causa del proceso (desarrollo bacteriano o fngico) o
a causa de la organizacin del trabajo o la calidad y
donde confluyen los posibles
mantenimiento de los equipos (dosificacin incorrecta,
peligros de contaminacin en
homogeneidad de mezcla, contaminacin cruzada)

origen, con otros nuevos, fruto

La aplicacin de sistemas de contaminacin cruzada,
APPCC no supone desarrollo de hongos, u otros
necesariamente un factores
costo adicional
Dada la sensibilidad digestiva de los conejos, los
peligros que pueden ir vehiculados al pienso revisten
una gran importancia. Es bsico disponer de unos planes
de prerrequisitos muy exigentes tanto en las
caractersticas y calidad de las materias primas como
en su manejo pero, tambin, a lo largo del proceso, se
pueden identificar diversos peligros para la salud de
los animales, o de las personas, tanto microbiolgicos
(grmenes, esporas), como qumicos (toxinas, metales
pesados, aditivos o medicamentos de otras
fabricaciones).
Asimismo, los puntos crticos se sitan en fases
bien conocidas del operador, como son la recepcin de
materias primas, el llenado de silos de aditivos y
premezclas, la lnea dosificacin-molienda-mezcla, la
granulacin/extrusin/enfriado, las confluencias de
lneas, los transportadores bisinfn y de cadenas, etc.
Hay que considerar tambin que algunos procesos
actan sobre algn o algunos peligros, de forma que
los reducen o eliminan. As, la combinacin de
temperatura, humedad y tiempo que se produce en las
granuladoras puede inactivar gran nmero de
microorganismos. Sin embargo, esa misma temperatura,
humedad y tiempo, en el proceso de enfriamiento,
pueden favorecer el desarrollo de los microorganismos
que no se hayan inactivado en la fase anterior.
La granuladora es un punto en donde confluyen
los posibles peligros de contaminacin en origen, con
otros nuevos, fruto de contaminacin cruzada,
Actualmente es imposible reducir a 0 la
contaminacin cruzada en las fbricas de pienso dados
los sistemas productivos de procesos mltiples, el
diseo de equipos (difcil acceso) y la insuficiencia de
procesos viables, adecuados y razonables de limpieza.
Sin embargo el actual marco legislativo no contempla
mrgenes de tolerancia, por lo que es imprescindible
minimizarla o reducir su riesgo a niveles aceptables:
Detectar los puntos de mayor riesgo de
aparicin
Establecer medidas preventivas
Buenas prcticas de fabricacin
Planificacin y secuenciacin de produccin
y transporte
Buenas prcticas de transporte
Buenas prcticas de almacenamiento
Aplicacin de completos planes de prerre-
quisitos
En el mbito estrictamente econmico, la
aplicacin del sistema PPC reduce costos y mejora la
calidad, reduce les prdidas de control a nivel tcnico y de
gestin y reduce los rechaces, por lo que, indirectamente,
tambin mejora el impacto ambiental.

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