UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

OPTIMIZACIN DE EQUIPOS DE ACARREO, CARGUO Y CONTROL

DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS EN MINERA SUPERFICIAL

PROYECTO DE INVESTIGACION

CURSO: METODOLOGA DE INVESTIGACIN

DOCENTE: DR.MARIO DAVID HUAMN RODRIGO

PRESENTADO POR:
BORDA SAUE BRYAM YURI JOS

APURIMAC-PERU

2017
 INTRODUCCION

En la actualidad se est llevando a cabo una revolucin de la forma de hacer minera, en

la cultura minera misma, y esto se debe bsicamente al avance tecnolgico que nos
permite disponer de sistemas altamente desarrollados para el control de los procesos.
Actualmente el costo ms alto en operaciones mina a Tajo abierto, es el costo de acarreo
de los camiones gigantes ya sea en combustible, llantas y repuestos, este costo
representa casi el 45 % del costo de minado, es por eso que se plantea este proyecto de
investigacin titulada "Optimizacin de Equipos de Carguo, Acarreo y Control de
tiempos improductivos.
El objetivo de esta tesis es reducir los tiempos muertos de la flota de los camiones
gigantes para as tener una mejor productividad de las mismas y por ende un mejor
performance. Minimizando los tiempos muertos de los camiones de acarreo se podr
obtener una utilizacin alta y por ende una productividad aceptable en base al costo del
equipo y as como tambin analizar el sistema de carguo.
El manejo del sistema despacho-Dispatch es una herramienta en la administracin de la
flota de mina y es el eje principal y cerebro de la mina. El objetivo de este software es
producir al mximo en menor costo pues obviamente que tambin ayuda a una mejor
optimizacin de un equipo y as no ay paradas o tiempos improductivos.
Este proyecto se puede usar en toda mina a tajo abierto en operacin antes, durante y
despus con el fin de mejorar un proceso a menor costo operacional en otras palabras
mejora continua es hacer las cosas bien segn los estndares.

1
 INDICE

INTRODUCCION ............................................................................................................................ 1
CAPITULO I .................................................................................................................................... 4
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................................... 4
1.1. DESCRIPCION Y FORMULACION DEL PROBLEMA ............................................................. 4
1.2. JUSTIFICACION ................................................................................................................... 4
1.3. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5
a. Objetivo General ........................................................................................................... 5
b. Objetivos Especficos..................................................................................................... 5
CAPITULO II ................................................................................................................................... 6
2. MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 6
Figura N01: clasificacin del tiempo de carguo y acarreo ....................................................... 6
2.1. Clasificacin de Etapas del Proceso .................................................................................. 6
2.1.1. Tiempos Variables .................................................................................................... 6
2.1.2. Tiempos Fijos ............................................................................................................ 8
2.1. ANTECEDENTES .................................................................................................................. 9
2.2. BASES TEORICAS .............................................................................................................. 10
2.2.1. SISTEMA DE OPTIMIZACIN DEL CICLO DE ACARREO EN MINERA MEDIANTE .. 10
SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH ............................................................................ 10
2.2.2. SISTEMA DE DESPACHO, QUE ES DISPATCH? ..................................................... 10
2.1.2. DESCRIPCION SISTEMA DISPATCH .............................................................................. 10
2.1.2.1. OPERACION BASICA DEL SISTEMA ..................................................................... 10
2.1.3. DISPATCH COMO HERRAMIENTA .......................................................................... 11
2.1.4. MODELO MINERO DISPATCH ................................................................................. 11
2.1.6. SUB SISTEMAS DEL DISPATCH. (MR, PL, PD) ......................................................... 13
2.1.7. OPTIMIZACIN SISTEMAS DE CARGUO-ACARREO EN DISPATCH ....................... 16
2.1.8. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH................................ 18
2.1.9. GRAFICA DE LA MINA ............................................................................................. 19
2.1.10. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL DESPACHADOR MINA ........................ 20
2.1.11. FUNCIONES ........................................................................................................... 21
CAPITULO III ................................................................................................................................ 23
3. HIPOTESIS Y VARIABLES ......................................................................................................... 23
3.1. FORMULACION DE HIPOTESIS ......................................................................................... 23
a. Hiptesis General ......................................................................................................... 24

2
 b. Hiptesis Especficos .................................................................................................... 24
3.2.1. VARIABLES INDEPENDIENTES ................................................................................ 24
3.2.2. VARIABLES DEPENDIENTES .................................................................................... 24
CAPITULO IV ................................................................................................................................ 26
4. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ................................................................................. 26
4.1. TIPO DE INVESTIGACION ................................................................................................. 26
4.2. NIVEL DE INVESTIGACIN ............................................................................................... 26
4.3. METODO Y DISEO DE INVESTIGACIN ......................................................................... 26
4.2. POBLACION ...................................................................................................................... 26
4.3. MUESTRA ......................................................................................................................... 26
4.4. TECNICAS DE INVESTIGACION ......................................................................................... 27
4.4.1. RECOLECCION DE INFORMACION .......................................................................... 27
CAPITULO V ................................................................................................................................. 28
5. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 28

3
 CAPITULO I

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCION Y FORMULACION DEL PROBLEMA

Actualmente hoy en da vemos que en las diferentes compaas mineras del Per
se conoce que el costo ms alto en minera a tajo abierto es el costo de trasporte
o acarreo, cmo hacer un control de tiempos improductivos optimo?, esto es
debido a la dimensin y la cantidad de camiones que una mina puede tener en
base a su productividad y produccin mensual y anual.

El trabajo de los camiones de acarreo involucra el consumo de llantas gigantes,

repuestos y combustible, por ende es un punto muy crtico.
El proyecto consiste en desarrollar un plan para optimizar y reducir los tiempos
muertos de los camiones de acarreo en zona de carguo y descarga en minera a
tajo abierto entonces, Cmo estimar el tiempo del ciclo y productividad de los
equipos de carguo?, Mientras ms se profundiza el tajo y se alejan los botaderos
el costo de acarreo aumenta si no se tiene control, llamamos rutas crticas a la
zona donde de pendientes altos o bajos, mantenimiento de vas, etc.

1.2. JUSTIFICACION

El estudio se justifica debido a que el costo de carguo y acarreo es considerable

en las actividades unitarias del costo de operaciones mina. Y el aumento de la
utilizacin (U) de los camiones gigantes aumentara su productividad de la misma.

La estimacin de tiempos del ciclo de carguo y acarreo es necesaria para el

planeamiento del transporte en minas. Por ejemplo, la comparacin de rutas de
transporte, planificacin de produccin, determinacin de la cantidad de
camiones requeridos y seleccin de flota de vehculos.
Al considerar la perspectiva de una empresa contratista especializada en
movimiento de tierras, la asignacin de recursos en base a presupuestos se

4
 convierte en pieza clave. Un buen presupuesto garantiza la rentabilidad de la
empresa y el menor costo por tonelada al cliente.
Ms all de una estimacin exacta del ciclo de carguo y acarreo,
operacionalmente se requiere de mayor precisin para disminuir la variabilidad
del ciclo de acarreo. Se requiere de una gua para la gestin de la flota de palas y
camiones que garantice la eficiencia del ciclo de extraccin. Las estimaciones
entonces sern ms representativas para la operacin en mina.

1.3. OBJETIVOS
a. Objetivo General

Se va analizar e implementar algunos tems para optimizar, controlar y reducir

el tiempo de espera de camiones de acarreo en zona de carguo y descarga en
mina a tajo abierto.

b. Objetivos Especficos

los de mayores costos dentro la actividad de acarreo son el combustible,

llantas gigantes y repuestos y el objetivo principal es minimizar los tiempos
sin uso (tiempos muertos) de los equipos de acarreo en las zona de carguo y
descarga. Todo esto involucra desde el diseo de la mina, el planeamiento,
seleccin y clculo de equipos en operaciones mina.
Lo que se requiere en un sistema de carguo como objetivo principal es la alta
precisin de posicionamiento.
Se presentar el anlisis de las variables que influyen en el proceso para una
flota de carguo y acarreo por ejemplo mantenimiento.

5
 CAPITULO II

2. MARCO TEORICO

En la evaluacin de rutas crticas de acarreo, produccin o costos es necesario

conocer el tiempo requerido en el ciclo total. Se considera dos tipos de tiempos: fijos
y variables.

TIEMPOS DE CICLO TOTAL

Tiempo de viaje Tiempo de

Ida Posicionamiento

Tiempo de viaje Tiempos Tiempos

Retorno variables Fijos

Tiempo de
Tiempo de Estacionamiento y
Carguo Descarga

Figura N01: clasificacin del tiempo de carguo y acarreo

2.1. Clasificacin de Etapas del Proceso

2.1.1. Tiempos Variables

Los tiempos variables incluyen a los tiempos de viaje cargado, viaje

descargado y carguo de los camiones. Los tiempos de viaje de los
camiones cargados y descargados son denominados variables porque
varan a lo largo de la operacin debido a la variacin de las caractersticas
de las rutas: longitudes, pendientes, velocidades lmites, curvas y
paradas; y, por otro lado, el tiempo de carguo depende del nmero de
pases realizados al cargar el camin.

6
2.1.1.1. Tiempo de viaje

Se considera el tiempo viaje como la suma de los siguientes

tiempos:

Tiempo viaje = Tpo.Viaje Ida+Tpo.Viaje Retorno

Dnde:
Tiempo de viaje de ida: Es el tiempo de viaje del camin
cargado desde la zona de carguo hacia la zona de descarga.
Tiempo de viaje de retorno: Es el tiempo de viaje del camin
vaco o descargado desde la zona de descarga hacia la zona de
carga.

2.1.1.2. Tiempo de Carguo

Se denomina as al tiempo requerido para cargar un camin. Se

considera desde el instante en que la pala comienza a descargar
el material, al realizar el primer pase, hasta que el siguiente
camin se posiciona para ser cargado (tiempo de intercambio).
El tiempo de carguo muestra la productividad de los equipos de
carguo. Factores como el tipo de material a ser cargado,
condiciones fsicas de la operacin y eficiencia de los operadores
influyen en la productividad de los equipos. La eficiencia de los
operadores y las condiciones de trabajo son una constante.
El tiempo de la etapa de carguo se calcula:

Tpo. de carguo= Tpo. Primer pase+Tpo.pases

restantes+Tpo.de intercambio Retorno

7
 Dnde:

Tiempo de primer pase: es el tiempo en el cual la cuchara de la

pala realiza la primera descarga de material hasta antes que
inicie la retraccin. Por lo general este tiempo est entre 4 a 5
segundos.
Tiempo pases restantes: es el tiempo desde la primera retraccin
hasta que la pala deja caer la ltima descarga de material en el
camin. Se determina de la siguiente manera:

Tpo. de pases restantes= (Num.pases-1)*Tpo.prom.

de pases restantes

Tiempo de intercambio: es el tiempo desde que sale el camin

cargado hasta antes que el siguiente camin reciba el primer
pase. Depende, entre otras cosas, de la habilidad del operador
de la pala al momento de cargar el material en el menor tiempo
posible, de la habilidad del operador del camin al momento de
realizar las maniobras de retroceso y estacionamiento y de las
condiciones del rea de carguo.

2.1.2. Tiempos Fijos

Se denominan as debido a que su variacin respecto al tiempo total del

ciclo es despreciable. Estos incluyen los tiempos de posicionamiento,
estacionamiento y descarga. Se considera que para el clculo de la
productividad se usa el valor medio de una serie de registro de datos de
campo para un grupo de camiones del mismo modelo.

Tiempos Fijos= Tpo.Posicionamiento+Tpo.Estacionamiento y

Descarga

8
 2.1.2.1. Tiempo de Posicionamiento

Es el tiempo empleado durante la accin de desplazar el camin

desde el punto de inicio de la ruta hacia el costado de la pala, en
la posicin de carga. Se considera que la posicin de carga es al
lado izquierdo de la pala, o derecha si se indicara as, a 1.5 m. de
distancia de la contrapesa de la pala y paralelo al frente de la
pala.

2.1.2.2. Tiempo de Estacionamiento y Descarga

El tiempo de posicionamiento y descarga contempla dos

acciones. El posicionamiento es la accin de desplazar el camin
entre el punto final de la ruta de acarreo hasta la zona de
descarga, incluyendo la maniobra de posicionamiento. La
descarga es la accin de vaciar la carga de la tolva. Se considera
que comienza al iniciar el levantamiento de la tolva y finaliza al
regresar la tolva a su posicin inicial.

2.1. ANTECEDENTES

En la actualidad existen estudios realizados de forma manual; basados en datos

histricos de la compaa, en predicciones sobre el estado de la ruta, en el
estudio exhaustivo de las cartillas de rimpull. Esto implica la revisin de un gran
nmero de datos lo cual resulta tedioso y aumenta el margen de error. Es por
esto que no son tan usados como herramientas de apoyo y planificacin para
actividades mineras.
Para estos quehaceres existen los denominados simuladores en el mercado, que
han demostrado ser muy tiles como apoyo para realizar clculos de flota y
productividades a partir de las simulaciones de rutas. Encontramos programas
de simulacin como TALPAC (Runge) y Dispatch (Sistema de administracin
Minera); mientras que otros modelos han sido desarrollados de manera
particular.

9
2.2. BASES TEORICAS

2.2.1. SISTEMA DE OPTIMIZACIN DEL CICLO DE ACARREO EN MINERA

MEDIANTE
SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH

2.2.2. SISTEMA DE DESPACHO, QUE ES DISPATCH?

Para una buena gestin de la flota de los camiones de acarreo es
necesario un sistema de monitoreo en tiempo real.
DISPATCH: Dispatch es un sistema de Administracin Minera, que emplea
tecnologa moderna en comunicaciones, GPS (Sistema de
Posicionamiento Global), Sistema de asignacin dinmica (interaccin) de
camiones, basado en esquemas de control de tiempos de ciclo pala-
camin, asociados a un destino conocido.
Herramienta de gestin que busca optimizar la asignacin de camiones a
palas, maximizando la utilizacin del tiempo y minimizando las prdidas,
en tiempo real.

2.1.2. DESCRIPCION SISTEMA DISPATCH

2.1.2.1. OPERACION BASICA DEL SISTEMA

Bsicamente el sistema est encargado de registrar cada uno de

los eventos que se producen durante los distintos ciclos de
operacin. Es en base a esta informacin que el sistema es capaz
de determinar la ruta ptima de acarreo. Las operaciones
bsicas que desarrolla el sistema son las siguientes:

1. Registro de eventos relevantes del ciclo de acarreo.

2. Transmisin instantnea de datos y posterior
decodificacin.
3. Software del sistema registra y guarda los datos.
4. Software procesa informacin y realiza asignaciones ptimas
para camiones de extraccin.

10
 5. Envo de asignacin al camin de extraccin respectivo

2.1.3. DISPATCH COMO HERRAMIENTA

Como un optimizador de rutas y administrador de la operacin minera, el

sistema se convierte en una importante herramienta de gestin y control,
de esta forma el sistema puede ser descrito en tres funciones bsicas:
Colector de datos
Almacenador de datos
Solucin de problemas en tiempo real
Best Path (Mejor Ruta)
PL (Programacin Lineal)
PD (Programacin Dinmica)
Cada una de estas funciones es relevante y es en ellas, que el sistema basa
las respectivas asignaciones.

2.1.4. MODELO MINERO DISPATCH

El sistema puede recolectar gran cantidad de informacin y adems de

reconocer cada uno de los lugares en los que se encuentran los equipos.

El sistema est configurado dentro del siguiente modelo:

11
 EL SISTEMA ESTA CONFIGURADO DENTRO DEL SIGUIENTE MODELO

MINA: Lugar geogrfico que est siendo explotado, este puede contener uno o
ms pit`s.

PIT: Lugar fsico de explotacin, es aqu en donde se encuentran operando los

equipos.

REGIN: Dependiendo de la magnitud o necesidades del pit, este se puede dividir

en distintos sectores de manera de puntualizar la operacin en sectores
especficos.

PUNTO DE CARGA: Es el punto especfico donde se encuentran los puntos de carga

dentro del pit.
obedecen a la ubicacin de los equipos de carguo.
PUNTO DE DESCARGA: Es donde se encuentran los puntos de descarga dentro del
pit como pueden ser los botaderos, stock y chancado.
corresponde a botaderos, stock y chancado
PUNTO DE DESCARGA: Es donde se encuentran los puntos de descarga dentro del
pit como pueden ser los botaderos, stock y chancado.
corresponde a botaderos, stock y chancado
NODOS INTERMEDIOS: Estos nodos sirven de referencia de caminos, es decir entre
cada par de nodos es posible conocer distancia y pendiente.

BALIZAS O POSTES DE SEALAMIENTO: Puntos virtuales dentro de las rutas de

acarreo del pit, incluyendo puntos de carga y descarga, definidos por coordenadas
especiales, ayuda a e encontrara un mejor ruta.
2.1.5. ALGORITMO DEL SISTEMA DISPATCH

Para comprender el algoritmo utilizado por el sistema Dispatch se debe

tener en consideracin que este sistema maneja una gran cantidad de
informacin y variables, de manera de generar una asignacin ptima y
eficiente. Los principales datos que debe manejar son los siguientes:
Una red de rutas de acarreo que contiene cada uno de los caminos.
Pendientes y distancias de cada uno de los caminos.
Tiempos de viaje entre puntos de carga, botaderos y balizas virtuales
intermedias en ruta.
Tiempos de maniobra y descarga en botadero y chancado.
Estatus operacionales de equipos.

12
 Restricciones operativas tales como prioridad de palas, capacidad de
botaderos, chancado, etc.
Ranking Match Pala-Camin.

DIAGRAMA DEL ALGORITMO DEL SISTEMA DISPATCH

Algoritmo del Sistema

Dispatch Mejor Ruta (MR Best Path): Cambios
en la topografa.

Es sobre la base de esta

Programacin Lineal (PL Lineal
informacin, ya sea
Programming): Cambios importantes
histrica o en tiempo
en las variables dependientes del
real, que el sistema
tiempo.
realiza las asignaciones,
mediante algoritmos que Programacin Dinmica
se encuentran en los tres (PD Dynamic Programming):
subsistemas presentes: Asignacin en tiempo real.

Figura N 02: Modelos Matemticos del sistema dispatch

2.1.6. SUB SISTEMAS DEL DISPATCH. (MR, PL, PD)

2.1.6.1. MEJOR RUTA (MR)

El subsistema Mejor Ruta de viaje, determinado mediante el menor

tiempo de acarreo (tiempo-distancia), para lo cual utiliza el Algoritmo de
Dijktras. Este algoritmo calcula el tiempo mnimo de un nodo a otro
(punto virtual de ubicacin), mediante una red de nodos que describen
un rbol direccionado. Una vez realizado el clculo de la MR, se entrega
al siguiente subsistema (PL) la siguiente informacin acerca de las rutas
de acarreo:
13
 Distancia total Estimacin del Puntos intermedios de viaje
mnima. v tiempo de viaje. (puntos virtuales por donde
v
debe pasar el camin).

2.1.6.2. PROGRAMACION LINEAL (PL)

El Algoritmo de Programacin Lineal del sistema Dispatch utiliza el

mtodo Simplex, que resuelve un conjunto de ecuaciones lineales de
restricciones, para minimizar las necesidades de camiones de extraccin,
sujeto a una funcin de prioridades y exigencias.

El modelo de PL tiene como variables la tasa de alimentacin del objetivo

en [ton/h]
[m3/h] para cada ruta, tanto de equipo de carguo como puntos de
descarga. La PL calcula la razn de alimentacin que minimiza el total de
camiones requeridos para cubrir las necesidades de palas, sujeto a las
restricciones de la Mina.

Continuidad de Tasa de excavacin Capacidad mxima Equipos

pala y puntos mxima de cada de vaciado en los disponibles.
de descarga. equipo de carguo. puntos de descarga.

Tipo de material
y ley del mineral.

2.1.6.3. ASIGNACIN DE CAMIONES (DP)

Para generar la solucin, Dispatch en lugar de asignar camiones

a las palas que ms lo requieren decide por asignar camiones a
los equipos de carguo ms necesitados en cualquier momento
ya sea que requieran asignacin o ya lo estn.

14
 Para este proceso, l sistema genera dos listas,una en base a la
PL,donde incluye rutas ordenadas por prioridad de tiempo y una
lista de camiones que requieran asignacin a travs del tiempo.
Es as como la Programacin Dinmica (PD) establece las
necesidades de camiones ptimos sobre la base de los que
requerirn asignacin de carguo o bien puedan variar.

2.1.6.7. COMPONENTES DEL SISTEMA

Dispatch requiere de numerosos y variados componentes para funcionar

de manera ptima y confiable en su funcin de despachador. Sus
principales componentes son:
Sistema Computarizado de Campo (FCS) que consta de una consola
grfica (GC) y una unidad central (Hub), instalados en palas, camiones,
equipos auxiliares y chancado.
Enlace radial de datos.
Computador central en el centro de informacin Dispatch.
Software.
Tecnologa GPS.

2.1.6.8. ELEMENTOS ADICIONALES

La principal funcin de Dispatch es la asignacin ptima y

automtica de rutas de acarreo; sin embargo como una forma
de incrementar la productividad y reduccin de gastos de
operacin en la mina el sistema cuenta con algunos elementos
adicionales como son:

Sistema GPS para Palas.

Sistema GPS para Perforadoras.
Sistema GPS para Tractores (dozers).
Rastreo de mantenimiento.
15
 Mezcla de materiales.
Capacidad de simulacin.
Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado.
Control de perforacin.
Rastreo de equipos auxiliares.
Informes extensos.

2.1.7. OPTIMIZACIN SISTEMAS DE CARGUO-ACARREO EN DISPATCH

La interaccin de los tres algoritmos que usa el sistema dispatch se puede

optimizar la flota de operaciones de la siguiente manera:

Figura N 03: Asignacin Fija-Tradicin Antigua de Optimizacin de Carguo y

Acarreo.

ASIGNACIN DINMICA

16
Figura N 04: Dos Palas Interactuando en el Sistema Dispatch.

Figura N 05: Opciones de Ruta de Pala a Botadero y viceversa.

17
2.1.8. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH
FASE DE INTERACCIN DE OPERADOR CON SU EQUIPO

1
El operador inicia su
turno con una breve
inspeccin del equipo.
2

Si no encuentra problemas entra

con nmero de identificacin en
el panel del operador.
3

Al recibir este mensaje inicial el Sistema

Central verifica si el empleado est
debidamente entrenado.

4
Si todo est bien, el operador
recibir un saludo de la
computadora indicndole a
continuacin que pida su
primera asignacin.

Figura N 06: Panel del Operador

18
 Figura N 07: Panel del Operador

2.1.9. GRAFICA DE LA MINA

Aqu se puede observar toda la mina en monitoreo. Este mdulo nos sirve
para ubicar en tiempo real a los equipos (GPS). Se puede observar el tipo
de mineral, taladros de la perforadora, etc.

Figura N 08: Grafica de la Mina

19
2.1.10. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL DESPACHADOR MINA

RESPONSABILIDADES

Mantener una buena configuracin del Dispatch, operando el sistema

para lograr una eficiente asignacin de camiones a las palas,
controlando y minimizando los tiempos de cola (tiempo muerto por
espera en puntos de carga y descarga); todo esto en tiempo real.
Poseyendo capacidad de liderazgo y muy buena actitud con el personal
con el que comparte el turno en la operacin, debe de realizar las
comunicaciones de coordinacin con el equipo de trabajo tomando
accin inmediata que apoye el logro de los objetivos.
Mantener y mejorar la eficiencia y productividad de la extraccin de la
mina, pues tienen la responsabilidad y autoridad de detener o iniciar
la operacin de palas o camiones cuando sea necesario de acuerdo al
plan operativo de la mina.
Debern ser dinmicos y con la capacidad de anticipar y estar
preparados ante cambios en la operacin por falla de los equipos u
otra situacin imprevista.
Deben conocer la poltica gerencial en lo que se refiere a reduccin de
costos, de tal forma que tomando como base la informacin de
Dispatch apoye en la optimizacin de los proceso extractivo;es decir
que pueden sugerir el empleo de los equipos que tienen menor costo
y los que en resumen proporcionan la mejor performance.
Llevar el control de los estados de todos los equipos de la mina
(incluyendo el equipo auxiliar y que hasta tener Dispatch se realizarn
de forma manual). Con esta informacin se calcula KPIs operacionales
(Productividad, utilizacin, tiempos de espera, Velocidades, etc.) como
de mantenimiento (Disponibilidad, MTBF, MTTR), que apoyan en la
planificacin minera as como en la planificacin del mantenimiento
de los equipo.

20
 Tiene la responsabilidad de mantener las bases de datos de Dispatch
con informacin limpia, clara y precisa de todos los equipos de la mina
(Cargas, descargas, estado de equipos, distancias, perfiles de acarreo).
2.1.11. FUNCIONES

Mantener correctamente configuradas las rutas de acarreo de

acuerdo al avance de minado y descarga.

Figura N 09: Grafica de las Balizas Virtuales y interaccin con el Sistema.

Figura N 10:Dispacht Administrador.

21
 Debe de asegurar que los tiempos de espera en puntos de carguo y descarga,
as como la espera en chancado siempre estn bajo control y permanezca OK
KPI.

Figura N 11: Escenario Pala Camin.

Proporcionar informacin a los usuarios del sistema para la toma de decisin adecuada
y oportuna. Debe generar informes y reportes que permitan el mejor anlisis de las
oportunidades en la operacin.

Figura N 12: Interaccin Dinmica de los equipos de Operaciones Mina.

22
 CAPITULO III

3. HIPOTESIS Y VARIABLES

3.1. FORMULACION DE HIPOTESIS

Una de las curiosidades que nos hacemos siempre esta pregunta del Por qu
mejorar la gestin o administracin de la flota de camiones gigantes en mina a tajo
abierto?
Actualmente la gran minera cuenta con una flota mayor de camiones gigantes que
est en base a su produccin, vida de la mina, etc. Debido a estas interrogantes es
importante tener claro la administracin de la flota de camiones en una mina a tajo
abierto.
Por qu existe colas o tiempos de espera altos en la zona de carguo, descarga y
ruta de los camiones gigantes en operaciones mina?
Las principales causas podran ser:
No cumplir el plan de minado.
Frente de carguo con material irregular.
Falta de experiencia del operador de pala al momento de posicionamiento que
es base para poder cargar.
Falta de visibilidad (no ve el cucharon y cono de gua) al momento de cuadrarse
los camiones.
Camiones y/o pala de diferente modelo, caractersticas y velocidades.
Vas y acceso en mal estado.
Vas sin mantenimiento.
El clculo de nmero de camiones para cada pala.
Pocas zonas ingreso congestin en el tajo.
Falla del sistema de monitoreo
Rampa muy pronunciada, segn el reglamento de seguridad 024rampa 12%
mxima.
Falta de supervisin.
Diseo del tajo.

23
 Ancho de vas.
Falta de capacitacin de control mina.
Voladura Irregular
Operadores de equipos sin experiencia.

a. Hiptesis General

Administracin de camiones y el control de tiempos de carguo y acarreo

b. Hiptesis Especficos
Optimizacin de equipos, haciendo una administracin preventiva.

Control de tiempo ya sea de carguo y acarreo

3.2. IDENTIFICACION DE VARIABLES

3.2.1. VARIABLES INDEPENDIENTES

Optimizacin de equipos de carguo y acarre en minera superficial, el resumen se vee en

la (Tabla N01).

3.2.2. VARIABLES DEPENDIENTES

Control de tiempos improductivos en minera superficial, el resumen se vee en la (Tabla

N01).

24
 CUADRO N01: OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
VARIABLES INDICADORES INDICES
(ESCALA DE MEDICION)
Costo del equipo US$
VARIABLES
INDEPENDIENTES Costo de carguo US$/h
Optimizacin de equipos de
Costo de acarreo US$/h
carguo y acarreo en minera
superficial.
Estado de va de acarreo %

Capacidad de cuchara(balde) TM/3

Capacidad de la tolva TM
VARIABLES Tiempo de acarreo
DEPENDIENTES Minutos/viaje
Control de tiempos Tiempo de carguo 3 /min
improductivos en minera
superficial. Tiempo de limpieza horas

25
 CAPITULO IV

4. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION

4.1. TIPO DE INVESTIGACION

De acuerdo al tipo de investigacin y por las caractersticas de estudio es de

tipo comparativo, ya que se refiere a la optimizacin de equipos y control de
tiempos ya sea en carguo o acarreo; en esta investigacin se puede apreciar la
metodologa de optimizar equipos y controlando tiempos de incidencia.

4.2. NIVEL DE INVESTIGACIN

Para realizar la investigacin fue necesario utilizar bibliografas tomando en

cuenta el control de tiempos en diferentes unidades mineras, datos actuales en
funcin a la realidad. Con estos datos se determin la elaboracin de un
resumen reducir costos haciendo una buena gestin de administracin de estos
equipos y sobre todo los rendimientos de los equipos.

4.3. METODO Y DISEO DE INVESTIGACIN

El mtodo y diseo de investigacin de este proyecto es de tipo comparativo,

donde se evaluara los tiempos de acarreo y carguo de material a un
determinado lugar; tambin se analiza la optimizacin de equipos as
reduciendo costos en su generalidad.

4.2. POBLACION

La poblacin para este trabajo de investigacin es la gestin administrativa ya

sea en las operaciones de carguo y acarreo.

4.3. MUESTRA

La muestra est constituido por el control de equipos y el estudio de tiempos.

26
4.4. TECNICAS DE INVESTIGACION
4.4.1. RECOLECCION DE INFORMACION

Los procedimientos de la recoleccin de datos estn en funcin a

implementar la optimizacin de equipos y el control de tiempos de
espera de camiones de acarreo en la zona de carguo, se aplicaran
procedimientos de la siguiente manera:

Se utilizara simuladores de gestin administrativa de equipos como

el dispatch.

Grficos.

27
 CAPITULO V

5. BIBLIOGRAFIA
RW Otterman, NDL Burger, AJ von Wielligh. 2005. Brake Testing of Trackless
Mobile Mining Machinery. University of Pretoria.
Diseo de Explotacin a Cielo Abierto Asociacin de Ingenieros de Minas de
Ecuador. www.aimecuador.org. Se realiz la consulta en aspectos de diseo en
minera a Cielo Abierto.

Torres BardaJes, C. Orientaciones bsicas de metodologa de la investigacin

cientfica. 4ta ed. Editorial "San Marcos", Lima, 1999.

Modular Mining System. Usando Dispatch, Manual de Operacin Sistema de

Despacho, 2000.

PGINAS WEB

http://www.modularmining.com/wp-content/uploads/DISPATCH-Flyer-R1
Spanish-A4.pdf.
http://www.iimp.org.pe/website2/jueves/ultimo302/jm20121108_barrick.pdf.
http://www.modularmining.com/es/product/dispatch/

28
 INDICE DE FIGURAS

Figura N 01. Clasificacin del tiempo de carguo y acarreo.6

Figura N 02. Modelos Matemticos del sistema dispatch13
Figura N 03. Asignacin Fija-Tradicin Antigua de Optimizacin de Carguo y
Acarreo.16
Figura N 04. Dos Palas Interactuando en el Sistema Dispatch.17

Figura N 05: Opciones de Ruta de Pala a Botadero y viceversa..17

Figura N 06: Panel del Operador N0118

Figura N 07: Panel del Operador N0219

Figura N 08: Grafica de la Mina..19

Figura N 09: Grafica de las Balizas Virtuales y interaccin con el Sistema21

Figura N 10:Dispacht Administrador21

Figura N 11: Escenario Pala Camin.22

Figura N 12: Interaccin Dinmica de los equipos de Operaciones Mina..22

INDICE DE CUADROS

CUADRO N01: OPERACIONALIZACION DE VARIABLES25

29
 ANEXOS

Hardware HPGPS Palas.

Pantalla de la pala

30
 Pantalla de Polgonos de Minado de la Pala.

Diagrama de componentes de sistema DISPACTH

31