INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

DEPARTAMENTO: INGENIERA MECNICA

MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
DOCENTE: ING. SIOMARA SALINAS HERNANDEZ
NOMBRE ALUMNO: AMAIRANI HERNANDEZ BASURTO
UNIDAD: GRADO Y GRUPO: 7 A ACTIVIDAD: tarea FECHA: 30-09-16
TEMA: 3.5.4. Anlisis de modo falla y efecto.

3.5.4 ANLISIS DE MODO FALLA Y EFECTO.

Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de fallos
potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el efecto de los
fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del
producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de servicios. Las causas de
los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseo, especialmente
aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino anlisis
de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los aos 40 para su uso por las
fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Ms adelante fue utilizado tambin en el desarrollo
aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeas muestras y experimentos; fue utilizado por
ejemplo en el programa espacial Apolo. El primer boom del uso de este sistema tuvo lugar
durante los aos 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la
tierra.
En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automvil para mejorar la
seguridad, la produccin y el diseo, tras el escndalo del Ford Pinto.

Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

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TEMA: 3.5.4. Anlisis de modo falla y efecto.

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PASO 1: SEVERIDAD
Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos
Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos elctricos, corrosiones o deformaciones.
Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro
componente. El modo de fallos debe ser listado en trminos tcnicos y por funcin. As, el
efecto final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el
resultado de un modo de fallo en la funcin del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es
necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los ver o experimentar el
usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daos a un usuario. Cada
efecto recibe un nmero de severidad (S) que va desde el 1 (sin peligro) hasta el 10 (crtico).
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TEMA: 3.5.4. Anlisis de modo falla y efecto.

Estos nmeros ayudarn a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la
severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseo eliminando
el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 est reservado para
aquellos efectos que causaran dao al usuario.
PASO 2: INCIDENCIA
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qu frecuencia ocurre.
Esto puede lograrse mediante la observacin de productos o procesos similares y la
documentacin de sus fallos. La causa de un fallo est vista como un punto dbil del diseo.
Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas
utilizando terminologa tcnica. Ejemplos de causas son: algoritmos errneos, voltaje excesivo
o condiciones de funcionamiento inadecuadas.
Un modo de fallos recibe un nmero de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones
deben de desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad
y >1 cuando el nmero de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el
desarrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida tambin como un
porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del
1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de usuario.
PASO 3: DETECCIN
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y
realizar una verificacin del diseo. Debe seleccionarse el mtodo de inspeccin adecuado. En
primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los
modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.
Posteriormente deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y monitorizacin que hayan sido
utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede
conocer que posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada combinacin de los
dos pasos anteriores recibe un nmero de deteccin (D). Este nmero representa la capacidad
de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.
Tras estos tres pasos bsicos se calculan los nmeros de prioridad del riesgo conocido como
(RPN).

NMEROS DE PRIORIDAD DEL RIESGO

Los nmeros de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de seleccin
de un plan de accin contra los modos de fallo. Son ms bien un parmetro de ayuda en la
evaluacin de estas acciones. Despus de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los
nmeros de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres nmeros: RPN = S
x O x D. Esto debe realizarse para todo el proceso o diseo. Una vez est calculado, es fcil
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TEMA: 3.5.4. Anlisis de modo falla y efecto.

determinar las reas que deben ser de mayor preocupacin. Los modos de fallo que tengan un
mayor nmero de prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para
desarrollar acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los
nmeros de severidad ms altos los que deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos
menos graves, pero que ocurran ms a menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos
valores se recomiendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten responsabilidades y
se definen las fechas de implementacin. Estas acciones pueden incluir inspecciones
especficas, testeo, pruebas de calidad, rediseo, etc. Tras implementar las acciones en el
diseo o proceso, debe comprobarse de nuevo el nmero de prioridad del riesgo para confirmar
las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma grfica para una fcil
visualizacin. Siempre que se realicen cambios en un proceso o diseo, debe actualizarse el
AMFE. Deben tenerse en cuenta algunos puntos obvios pero importantes:

Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son ms evitables que otros)
Reducir la incidencia del modo de fallos
Mejorar la deteccin
Nota: No se puede "Minimizar la severidad del fallo" dado que la severidad mide la gravedad
del efecto (un hecho). Por ejemplo, si el efecto de un fallo es "posible muerte de un usuario", la
severidad es "10" - se minimice o no la frecuencia del fallo.

INTERPRETACIN DE RESULTADOS
Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos prioritarios para la
optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR elevado
y los de ndice de Gravedad ms grande.
Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE solo se
pueden orientar a:

Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseo del proceso o
del producto.
Aumentar la Probabilidad de Localizacin (implica aumento de coste).
Una interpretacin errnea puede provenir de:

No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no
corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente.
No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no podra
darse nunca.
Realizar una identificacin de Causas posibles superficial
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Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados en probabilidades no

suficientemente contrastadas con los datos histricos de productos/servicios semejantes.

TIMING DE UN AMFE
Un AMFE debe ser actualizado:

Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso).

Al cambiar las condiciones de funcionamiento.
Cuando se realizan cambios en el diseo.
Con la aprobacin de nuevas leyes y normativas.
Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un problema.

USOS DE AMFE

Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.

Desarrollo de mtodos de diseo y sistemas de prueba para asegurar que se eliminan los
fallos.
Evaluacin de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no causan fallos
potenciales.
Identificacin de elementos de diseo que causan fallos y minimizacin o eliminacin de
esos efectos.
Seguimiento y gestin de riesgos potenciales en el diseo, evitando cometer los mismos
errores en proyectos futuros.
Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause dao al consumidor o tenga un
impacto grave en el sistema.

VENTAJAS

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso

Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de
ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
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Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados

Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos

LIMITACIONES
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comit que examinan los fallos, est
limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, ser necesario contar
con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos.
AMFE se convierte as en un sistema parte de los controles de calidad, donde la
documentacin es vital para la implementacin. Textos generales y documentacin detallada
existen sobre la ingeniera forense y el anlisis de fallos. Es un requisito general en muchos
pases el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un producto.
Si se utiliza como una herramienta vertical y jerrquica, AMFE puede identificar solo los
grandes fallos del sistema. El anlisis por rboles de fallo es ms adecuado. Cuando se utiliza
como una herramienta jerrquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los anlisis por
rboles de fallo e identificar un mayor nmero de causas y fallos.
La multiplicacin de la severidad, incidencia y deteccin puede resultar en cambios en las
numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo grave. El
motivo de esto es que estas cifras son escalas ordenales de nmeros y la multiplicacin no es
una operacin vlida con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre
una cifra y otra. Por ejemplo un resultado 2 no tiene porque ser el doble de negativo que un
resultado 1, u 8 no tiene porque ser el doble de negativo que 4, aunque la multiplicacin
haga que parezca as. Ver niveles de medida para ms informacin.

Tipos de AMFE

Proceso: anlisis de los procesos de fabricacin y ensamblaje.

Diseo: anlisis de productos antes de su produccin.
Concepto: anlisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales de diseo.
Equipo: anlisis de maquinaria y equipo de diseo antes de su adquisicin.
Servicio: anlisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha
y su impacto en el consumidor.
Sistema: anlisis del sistema de funciones global.
Software: anlisis de las funciones del software.
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Qu es el AMEF?

El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

documentar los hallazgos del anlisis.

DEFINICIN Y TIPOS DE AMEFs

El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un producto o

proceso puede fallar, y planear la prevencin de tales fallas. Se tienen los sig.:

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos
de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se

enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos
de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.

DEFINICIONES

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.

- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.

ejemplos: Diseo Proceso roto Flojo fracturado de mayor tamao Flojo equivocado.

Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo Proceso ruidoso Deterioro prematuro operacin errtica Claridad

insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de
Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
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Ejemplos: Diseo Proceso material incorrecto error en ensamble demasiado esfuerzo no

cumple las especificaciones.

Preparacin del AMEF

Se recomiendaque sea un equipo multidisciplinario El ingeniero responsable del sistema,

producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como
representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad,
Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente.

Cuando iniciar un FMEA?

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o

ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del

problema).

El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de
seleccionar el hardware especfico.

El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes
de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones
estn disponibles.

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla

Efectos Locales Efectos en el Area Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

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TEMA: 3.5.4. Anlisis de modo falla y efecto.

Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material

Tolerancias/Valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto
Trmico

Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

Identificar Controles Actuales de Diseo

Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades usadas para evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto: Clculos Anlisis de Elementos Limitados Revisiones de
Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

Rangos de Deteccin (AMEFD)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual;

basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo

4 - 5 Detectado antes de produccin masiva

6 - 7 Detectado antes del embarque

8 Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo