Procesos Mecnicos de Fabricacin I

PROBLEMA 1.
Un torno mandrina una pieza de un dimetro de 60mm hasta 80mm
respectivamente; la operacin de acabado: se requiere una avance de 0,06
mm/rev y una profundidad de corte de 0,5 mm y establece una velocidad de
corte mximo de 40 m/min y, en el desbasto: se utilizar un avance de 0,5
mm/rev, disponiendo de la velocidad de corte mxima en 28 m/min, la pasada
ser de igual profundidad, y la potencia del motor elctrico es 3,5 Kw y
dispone de velocidades de salida para el husillo principal de:
n = 21, 26, 32, 40, 50, 62, 78, 97, 120, 188, 234, 290 y 365 rpm
Para todas las acciones considerar un rendimiento mecnico de 75% y la
presin especfica de corte es 0,05 Kw-min/cm 3 para la operacin de
desbastado, y 0,07 Kw-min/cm3 para la operacin de acabado. Determinar:
1. La potencia de corte del sistema.
2. Nmero de pasadas en el desbastado, y la profundidad de cada pasada.
3. Remocin del metal en cada proceso de manufactura.
4. Velocidad rotacional y velocidad de corte en cada proceso.
5. tiempo de mecanizado en el devastado.
SOLUCIN:
1. la potencia de corte:
Potencia de corte:
Pc = Kc. Zw = 0,05min-Kw/cm3 x 111,5cm3/min
Pc = 5,557 Kw
Pc
Kc
Zw
Pc = Kc. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw.
Pe < Pc se procede a la iteracin:
Profundidad de pasada:
p 9,75
p 3,25 mm (Tercera pasada)
3 3
Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min
Potencia de corte:
Pc = 0,05 x 37,05 = 1,85 Kw
Pe > Pc (2,625 > 1,85 Kw)..... Correcto
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

1.1. Profundidad de pasada:

Desbastado: .
a = 0,5 mm/rev
Vc = 28 m/min
Potencia especfica o coeficiente especfico del material Kc.
Kc = 0,05 Kw-mi/cm3
Velocidad terica del giro del husillo principal:
1000.28
n 148,5rpm
..60
n = 21, 26, 32, 40, 50, 62, 78, 97, 120, 188 rpm
(60 )120
Vc 22,8m / min . Velocidad de corte real.
1000
Potencia efectiva:
Pe = Pm. = 3,5 Kw (0,75) = 2,625 Kw
2. Nmero de pasadas de desbastado, y la profundidad corte ha cada pasada
Profundidad de pasada desbastado:
d2 = 80 0,5 = 79,5mm
d2 d1 79,5 60
p 9,75mm (Primera pasada)
2 2
Caudal de Viruta:
Ac = a. b = 0, 5 x 9, 75 = 4,875 mm2
Zw = Ac. Vc = 4,875 x 22.8 = 111, 5 cm3/min
Potencia de corte:
Pc = Kc. Zw = 0,05min-Kw/cm3 x 111,5cm3/min
Pc = 5,557 Kw
Pc
Kc
Zw
Pc = k. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw.
Pe < Pc se procede a la iteracin:
Profundidad de pasada:
p 9,75
p 3,25 mm (Tercera pasada)
3 3
Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min
Potencia de corte:
Pc = 0,05 x 37,05 = 1,85 Kw
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Pe > Pc (2,625 > 1,85 Kw)..... Correcto

Acabado :
1. Velocidad de giro terico:
1000 .Vc 1000 .40
n 159 ,15 rpm
.d .80
n 150 rpm velocidad de giro real

.d.n .80 .150

Vc 37,7m / min
1000 1000

2. Caudal de la viruta:
Zw = 0, 5 x 0, 06 x 37, 7 = 1, 13 cm3/min
3. Potencia de corte:
Pc = Kc. Zw = 0,07 x 1,13 cm3/min. Kw-min/cm3
Pc = 7, 92 x 10-2 Kw = 0, 0792 Kw

4. Tiempo del mecanizado:

L .d .60
Tm 3,14 min
a.n 0,5.150 0,5.120

Acabado:
L .80
Tm 27 ,93 min
a.n 0,06 .150

PROBLEMA 2
En una operacin de corte ortogonal el ngulo de ataque de la herramienta es
25 y se encuentra que el ngulo de cizallamiento es 34, suponiendo que la
fuerza de friccin (Ff) esta dada por Ff = 0.95 S AO, donde Ao es la seccin
de la viruta y S es la resistencia media a la cizalladura. Se pide determinar el
coeficiente de friccin.
SOLUCIN:
FS = F Cos ( + - )...... (1)
Ff = F sen ()................. (2)

Determinando la relacin de corte:

rC Cos
Tg
1 rC Sen
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

rC Cos 25
Tg 34
1 rC Sen 25

rC = 0.566

(1) / (2):
FS Cos
Ff Sen

S AC Cos
Sen 0.95 S AO Sen

rc Cos 9
0.95 Sen

Cos 9 Cos Sen 9 Sen

0.5957
Sen

Tg () = 1.31 =
= 52.6

PROBLEMA 3.
En una experiencia de corte ortogonal s esta mecanizando un material de
peso especfico 7 grf/cm3 a una velocidad de corte de 20 m/min con una
herramienta cuyo ngulo de ataque es de 15, habindose obtenido en 5 min.
560 grf. De viruta que pesa 7grf/m. La fuerza que acta normalmente a la
superficie de ataque de la herramienta es de 46 kgf y la fuerza de friccin 23
kgf, se pide determinar:
a) El coeficiente de friccin entre la viruta y la herramienta.
b) El valor de la fuerza de corte
c) El ngulo de plano de cizallamiento
d) La potencia especifica de corte
SOLUCIN:
a) Coeficiente de friccin
Ff 23
Fn 46

= 0.5
b) Fuerza de corte
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Ff FC Sen FC Cos Fn
Ft
Cos Sen

Ff Fn 23 46
Cos
F Sen Cos15 Sen15
FC
Tg C tg Tg 15 C tg 15

Fc = 50.38 Kgf
c) ngulo de cizallamiento( )
Clculo de la razn de corte rC:
Calculamos primero la longitud de la viruta deformada del corte (ls)
560
ls 80 m.
7
Calculemos la longitud de la viruta No deformada del corte (lc)
lC = VC Tm = 20 m/min. 5 min. = 100m
ls 80
rC 0.8
lC 100

rC Cos. 0.8 Cos.15

Tg 0.974
1 rC Sen. 1 0.8 Sen.15

= 44.24
d) Potencia de corte
Pc = Fc. Vc
Pc = 50.38 20 = 1007.7 Kgf-m/min
Caudal de remocin de la viruta
V
ZW ;
t
W 560 3
Donde V 80 cm T = 5min.
7

80
ZW 16 cm 3 min
5
Coeficiente especifico:
Kc = Pc/Zw = 1007.7/16
Kc = 6298.125 kgf. /cm

PROBLEMA 4.
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

a) Sabiendo que de la experiencia anterior el aumento de la velocidad de

corte a 40 m/min., produce una vida de la herramienta 99% menor.
Determinar el exponente de vida.
b) Sobre un cilindro de 35mm de dimetro por 40mm de longitud, se desea
tallar una rosca, para realiza esta operacin se recomienda una
velocidad de corte de 7 m/min. y se usara un torno cuyo tornillo patrn
tiene 3 mm de paso y se montara un tren de engranajes cuya relacin de
transmisin es de 0.5 determinar el tiempo neto para una pasada de
roscado.
c) Sabiendo que al duplicar la velocidad de corte mecanizado hierro
fundido con una herramienta de carburo metlico se reduce el tiempo
entre afilados a 1/8 del anterior, determinar el exponente de vida de la
relacin de Taylor.

SOLUCIN:
a) Exponente de vida (100% 99% = 1%)
Relacin del tiempo:
T1 = 1%.T2
Relacin velocidad - tiempo:
VC1 T1n VC2 T2n
n n
40 0.01 .T 20 T

n
T
2
0.01 T

n = 0.15
b) tiempo de pasada
d n
VC
1000

1000 7
n 63 .66 rpm
35
pa
i = 0,5 i pa i. pr
pr
1
pa 3 1.5 mm
2
Tiempo de mecanizado:
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

L 40
Tm
pa n 1.5 63 .66

Tm = 0.42 min.
c) exponente de vida
VC1 T1n VC2 T2n
n
T
VC1 T n 2VC1
8
n = 1/3 =0.33

PROBLEMA 5

En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso

especifico = 7.2 grf/cm3, se esta arrancando una capa de material de 0.5mm de
espesor por 8mm de ancho con una cuchilla cuyo ngulo de ataque de 20 e
incidencia es 3 respectivamente. Experimentalmente se determino que la
viruta obtenida pesa 35 grf/m, la fuerza de corte es de 270 kgf y la fuerza
normal o empuje es de 85 kgf. Para estas condiciones se pide calcular.
1. El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y la herramienta
2. El espesor de la viruta.
3. La razn o modulo de corte.
4. La potencia especifica de corte en Kw min/cm3

SOLUCIN:
a) Coeficiente de friccin
FT FC Tg 85 270 Tg20
FC FT Sen 270 85 Sen20

= 0.76
b) Espesor de viruta deformado:
wS 35
eS
bS 7 8

eS = 0.625mm.
c) Relacin de corte
eC 0.5
rC 0.8
eS 0.625

d) Potencia especifica de corte.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

FC VC FC 1 270 1
KC
A VC A 102 60 4 102 60

Donde: A = 0.5 8 = 4 mm
KC = 0.011 Kw min/cm3

PROBLEMA 6.
Sobre una barra cilndrica de 50mm de dimetro por 200mm de longitud se han
programado las siguientes operaciones:
Primero.- Dos pasadas de desbaste ha toda la longitud, con una
profundidad de corte de 1.6mm por vez, un avance de 0.45 mm/rev
y una velocidad del husillo principal de 95rpm
Segundo.- Una pasada de acabado a toda la longitud, con una profundidad
de pasada de 0.4mm y un avance de 0. 12 mm/rev y una velocidad
del husillo de 130rpm
Tercero.- Ejecucin de una porcin cnica de 55mm de longitud y 4% de
conicidad en uno de los extremos.
La potencia especifica de corte puede considerarse sensiblemente
constante para las condiciones de desbaste, e igual a 0.035 CV min/cm3, y
para el acabado se empleara la relacin de Taylor de V.T0.2 = 3 8.
Se pide calcular:
1. Potencia consumida en la operacin para la primera pasada de
desbastado en Cv.
2. Tiempo de vida de la herramienta, para las condiciones de acabado,
en min.
3. Descentrado de la contrapunta, para ejecutar la porcin cnica, en
mm.
4. Dimetro menor del extremo cnico, en mm.
SOLUCIN:
1. Potencia consumida.
df = 50 - 2(2.1.6) = 43,6mm (las dos pasadas)
df = 50 - 2(1.6) = 46.8mm (una pasada)
Velocidad de corte:
1/ 2
D. d n
VC m / min
1000
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

1/ 2
50. 46,8 95
VC 14.44 m / min
1000
rea No deformada:
Ac = p a = 1.6. 0.45 =0,72 mm
Caudal de remocin:
Zw = Ac* Vc = 0,72.14.44 = 10.4 cm3 /min.
Potencia de Corte:
Pc = Zw*Kc = 10. 4 0.035
PC = 0.36 Cv
2. Tiempo de vida
df = 43.6 - 2(0.4) = 42.8mm
43.6 42.8
130
2
VC 17.64 m / min
1000
0.2 38
T
17 .64

T = 46.4 min.
3. Descentrado.
%c L 0.04 200
e
2 2
e = 4 mm
4. Dimetro menor.
D d 2 e l 2 4 55
e L d D 42.8
2 l L 200

d = 40.6 mm

PROBLEMA 7
En un torno universal, la transmisin de movimiento al husillo principal se
realiza mediante su transmisin por las poleas trapeciales y conos
escalonados iguales opuestos (100, 150 y 200mm), como se muestra en la
figura adjunta, donde la velocidad rotacional del motor es 3750 rpm, y su
mnima velocidad con reductor para el husillo principal es 80 rpm Determinar:
1. Las velocidades directas del husillo principal.
2. Las velocidades reducidas del husillo principal.
3. Los dimetros primitivos de las ruedas dentadas.
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

4. El mdulo del sistema.

5. El dimetro primitivo polea A.

Z1 = 19 Z2 =47
Z3 = 19 Z4 = 48

SOLUCIN:
Dimetro de la polea A:
Relacin de transmisin total:
z1 z 3 19.19
it 0.16
z2 z4 47.48

Velocidad rotacional mnimo:

nmin = 80 rpm
nm.80 = A.n1
n1.100 = 200.ns
Dimetro de la polea:
nm.80.100 = A.200.ns
3750 .80 .100
A 300
200 .500

A 300 (Dimetro de la polea A)

n6 = n3.it
80 = n3.0, 16
n3 = 500 rpm
1. Velocidades directas:
3750.80 = 300.nA
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

nA = 1000 rpm
200. nA = 100.n1
n1 2000 rpm
150 .1000
n2 1000 rpm
150
100.1000
n3 500 rpm
200

2. Velocidades reducidas:
n4 it .n1 0,16 .2000 320 rpm

n5 it .n 2 0,16 .1000 160 rpm

n6 it .n 3 0,16.500 80 rpm

3. Dimetros primitivos Ruedas dentadas:

2.165
mdulo m 5mm
(19 47 )

d1 = m.z1 = 5.19 = 95 mm.

d2 = m.z2 = 5.47 = 235 mm.
d3 = m.z1 = 95 mm.
d4 = m.z4 = 5.48 = 240 mm.

PROBLEMA 8
En un torno se va a agujerear un dimetro pasante de 5mm a una tapa, de
25mm de espesor, con un broca 19/32 in. La velocidad de corte es 25 m/min y
la relacin a/d = 0,020. La broca requerida tiene un ngulo de alma de 120. La
energa especfica de corte es:
KC = 200(ac)-0, 18(kgf/mm2)
Donde: ac = es el avance de la mesa (mm/rev)
Se pide:
1. Espesor de viruta No deformada (mm).
2. Potencia de mecanizado (Kw).
3. Momento torsor (N-m).
4. Velocidad automtica de avance (mm/min).
5. Tiempo de mecanizado (min.).
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

SOLUCIN:
1. Espesor de la viruta No deformada:
a
ac sen(k / 2)
2
a / d 0,020
19
a 0,020 d 0,020 in 0,020 * 15,08 0,3016 mm / rev .
32
0,3016
ac sen 690 0,1306 mm
2

2. Potencia de mecanizado:
KC = 200(0, 1306)-0, 18 = 288, 5 kgf/mm2
2.1. Remocin de la viruta:
Zw = A.VA = ( /4)*(152-52)*159,15 = 25 300 mm3/min.
2.3. Velocidad automtica o avance:
VA = Af = a.n = 0,3016x527, 7 = 159,15 mm/min.
Velocidad rotacional:
1000 x25
n 257 ,7rpm
x15 ,08

rea de corte:

A (15,08 2 52 ) 158 ,97 mm 2

4
Cauda de remocin:
Zw = 25300 mm3/min.
Velocidad de avance o automtico:
VA = Vf = 166,75 mm/min.
5. Momento torsor:
1.6968
Mt 71620 230 ,3kgf cm (2258,47 N-cm.)
527 ,7

6. Potencia de corte:
Pc = Kc*Zw = 288, 5 Kgf/mm2 x 25300 mm3/min = 121, 65 Kgf-m/s
Kc * Zw 28805 * 25300
Pc 1.192Kw
1000 * 102 * 60 1000 * 102 * 60
Pc = 1,192 Kw = 1,622 Cv.
Tiempo de mecanizado.
L .d (15 ,08 )
Tm 0,297 min .
a.n a.n 0,3016 x527 ,7
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

PROBLEMA 9.
Un torno esta equipado con una caja de avances, de manera tal, que la relacin
de transmisin entre el husillo principal y la barra de avances asume uno de
los valores siguientes: 0.8, 1, 1.4, 1.8, adems el carro porta-herramientas tiene
un tablero con las relaciones de transmisin para las velocidades avances
automtico: longitudinal y transversal de 1/90 y 3/20, respectivamente.
Sabiendo adems, que el pin que ataca a la cremallera tiene 15 dientes, el
mayor avance longitudinal disponible es 1,08 mm/rev. Y el menor avance
transversal disponible es 0,24 mm/rev. Se pide determinar:
a) Los avances automticos longitudinales disponibles.
b) Los avances automticos transversales disponibles.
c) El paso de la cremallera.
SOLUCIN:
a) Para la relacin de transmisin de 1,8,
b) El avance automtico ser de 1,08 mm/rev.
it * a t * Z * *N a

Donde:
it = relacin de transmisin del sistema.
at = avance automtico del sistema.
Z = numero de dientes de la cremallera.
= factor de la circunferencia
N = numero de avances
a. = avance de la mesa (mm/rev)
1
1.8 15 N 1.08 N 1.15
90
1.- Los avances longitudinales automaticos:
Por tanto:
1
a1 0.8 15 1.15 0.48 mm / rev.
90
1
a2 1 1.15 0.6 mm / rev.
90
1
a3 1.4 1.15 0.84 mm / rev.
90
a4 1.08 mm / rev.

c) Para la relacin de transmisin de 0.8.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

d) El avance transversal ser de 0.24 mm/rev.

3
0.8 Pt 0.24 Pt 2 mm
20
Ahora:
a1 0.24 mm / rev.

3
a2 1 2 0.3 mm / rev.
20
3
a3 1.4 2 0.42 mm / rev.
20
3
a4 1.8 2 0.54 mm / rev.
20

PROBLEMA 10
El husillo del contracabezal de un torno tiene 5mm de paso, y su tambor
graduado, 100 divisiones. Se pide calcular:
a) El desplazamiento de la contrapunta por divisin del tambor
graduado.
b) El numero de divisiones a dar para desplazar el contrapunta
7.5mm.

SOLUCIN:
a) Si se da una vuelta completa al tambor, es decir, girando las 100
divisiones, la contrapunto se desplaza 5mm; por consiguiente, podremos
establecer la siguiente regla de tres:

100 divisiones 5mm.

1 divisin x mm.

Donde:

X= (1 x 5)/100 = 0, 05mm.
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

b) Para hacer un desplazamiento de 7.5mm, calculemos, en primer lugar, el

nmero de vueltas enteras. Estas sern:
7.5/5 = 1.5 vuelta
Quedando por desplazar 2,5 mm, que corresponden a un nmero de divisiones
de:
(2.5/0.05) = 50
Por tanto, hay que dar una vuelta complete mas 50 divisiones del tambor
graduado.

PROBLEMA 11.
Se quiere dimensionar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades en el
husillo principal, de modo tal, las velocidades altas a obtenerse por mando
directo sean: 1600, 1200, 700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las
posibilidades de girar a 800 y 464 rpm. Por cierta limitacin, la mayor polea
conductora del contraeje debe tener un dimetro de 250 mm. Para el tren
reductor se dispone de dientes rectos de modulo 2. Por razones de espacio la
distancia entre centros de los engranajes debe ser 160mm., ubicndose sobre
el husillo principal un engranaje de 32 dientes como elemento conductor y otro
de 80 dientes como conducido. Se pide determinar:
a) El numero de dientes de los engranajes del tren conductor.
b) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo y el
esquema de la transmisin.

SOLUCION:
a) El numero de dientes de los engranajes del tren conductor.
Velocidades altas:
n1 = 1600 rpm
n2 = 1200 rpm
n3 = 700 rpm
n4 = 200 rpm
Nmero de diente.
Z1 = 32 dientes
Z4 = 80 dientes
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Relacin de transmisin instantnea:

Z1 Z 3
i rt
Z2 Z 4

Distancia entre centros:

D1 D2 D3 D4
C 160
2 2
Dimetro primitivo de las ruedas:
D1 + D2 = D3 + D4 = 320

D1 D2 D
F 3 D4
F
2 2
Z1 Z2 Z3 Z4

2 (Z1 + Z2) = 320

2 (32 + Z2) = 320 Z2 = 128 dientes

2 (Z3 + Z4) = 320

2 (Z3 + 80) = 320 Z3 = 80 dientes

b) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo

Z1 Z 3 32 80
i rt 0.25
Z2 Z4 128 80

n5 = 0.25 1600 = 400 rpm

n6 = 0.25 1200 = 300 rpm
n7 = 0.25 700 = 175 rpm
n8 = 0.25 200 = 50 rpm
d1 = 250 mm
n1 d1 1600 250
d2
d2 = 175 mm
nm d2 800

d1 + d2 = d3 + d4 = d5 + d6 = d7 + d8 = 375 mm

n2 d3 1200 800 d3 d4
d4 = 175mm
nm d4 800 d4

d3 = 225mm
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

n3 d5 700 800 d5 d6
d6 = 200mm
nm d6 800 d6

d5 = 175mm

n4 d7 200 800 d7 d8
d8 = 300mm
nm d8 800 d8

d7 = 75mm

PROBLEMA 12.
La figura muestra un torno cuya cadena cinemtica est relacionada a la salida
del motor elctrico en un 20% de su valor y para los cuales solo se hallan
ruedas dentadas en el taller mecnico siguientes: Z = 17, 18, 20, 21, 22, 25, 27,
30, 35, 40 y 45 dientes respectivamente. Y el sistema del tren de engranajes, el
mdulo es 4 mm y la velocidad del motor es 1750 rpm Para las sugerencias
expuestas se pide hallar:
1. tren de ruedas dentadas ZA/ZB a la salida del motor elctrico.
2. Velocidad de rotacin directa del husillo principal.
3. Velocidad de rotacin reducida del husillo principal.
4. La distancia entre centros de los ejes.

Z1 = 19 Z2 =47
Z3 = 19 Z4 = 47
SOLUCIN:
1. Tren de Ruedas Entrada:
n = 1750 x 0, 2 = 1400 rpm
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

ZA 1 400 20
0,8
ZB 1 750 25
ZA
i 0,8
ZB

2. Velocidad directa:
1750. ZA = ZB. nB
nB = 1750 x 0, 8 = 1400 rpm
100. nB = 280n1
100 .1400
n1 500 rpm
280
Velocidad Directa:
nc.200 = 100.n1
500 .200
n1 1000 rpm
100
500 .170
n2 625 rpm
136
500 .136
n3 400 rpm
170
500 .100
n4 250 rpm
200
L = 5 4 0
3. Velocidad reducida:
18 .18
i 0,16 2 7 r p m
45 .45
n5 = 0, 16 x 1000 = 160 rpm
n6 = 0, 16 x 625 = 100 rpm
n7 = 0, 16 x 500 = 60 rpm
B
n8 = 0, 16 x 250 = 40 rpm
R = 4 0 0
4. Distancia entre ejes:
m(Z 1 Z2 ) 4(18 45)
a
2 2
a 126mm
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

PROBLEMA 13.
Se va a mecanizar un material de FF de 380x540 mm con limadora de codo, la
cual la distancia de la biela es 400mm. Para realizar referido trabajo la mquina
herramienta se regula a 27 ciclos/min, siendo la accin del avance de 1,25
mm/rev. Se pide determinar:
1. Recorrido angular en corte de la colisa.
2. Radio de giro de la colisa.
3. Recorrido angular en retorno.
4. La velocidad mxima de corte y retorno.
5. Tiempo neto ha toda su superficie.
SOLUCIN:
Datos:
L = 540mm
Ancho = b = 380mm
Biela = R = 400mm Colisa.
n = 275 rpm
1. Recorrido angular: Corte
2

L r
2R b
2. Radio de giro de la colisa:
L.b 540.380
256,5mm
2R 2.400
L 540
arcsen arcsen ( ) 42,45
2R 800

3. Angulo de carrera de corte:

2(42 ,45 ) 180 2(42 ,45 ) 264 ,9

4. Angulo de carrera de retorno:

180 2(42 ,45 ) 95 ,09

Velocidad mxima de corte:

2. .r.n.R 2. .( 256 ,5)( 27 )( 400 )
Vc max 27 ,34 m / min
b r 380 256 ,5

5. Tiempo de corte:
264 ,9
Tc 1,56 min
2. .n 2. .27
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

6. Velocidad mxima de retorno:

2. .r.n.R 2. .( 256 ,5)( 27 )( 400 )
Vc max 141 m / min
b r 380 256 ,5
L 540
Tm 16 min
a.n 1,25 x27

PROBLEMA 14.
Durante el mecanizado de un torno revolver de un lote de 1600 unidades, y
cuyo componente es una machina que utiliza la maquina, su coste de
operacin se estima en s/. 940 nuevos soles, en el se incluye mano de obra y
gastos generales de taller. Tiempo de preparacin de la mquina es 5 horas, y
los tiempos de mecanizado es 4,5 min, de ciclo 18 min, de fatiga 0,45 min y de
servicio 1,2 min respectivamente.
El corte de material por unidad es S/. 72 nuevos soles y el costo de la
herramienta es s/. 2,60 por unidad. Asimismo los gastos generales de taller es
180% de los costes de mano directa, siendo el coste del operador que
manipula la mquina de s/. 12 nuevos soles la hora. Para las sugerencias
expuestas se pide determinar:
1. El coste fijo del lote a mecanizar.
2. Tiempo de manipulacin por unidad.
3. La suma de costes directos por unidad de tiempo.
SOLUCIN:
1. Coste Fijo (CF):
CF = Cp.CH = s/. 940 (5 horas)
Cp = S/. 940
CH = 5 horas
CF = S/. 4700 / horas.
Coste Variable (CV):
CV = (CH. Te + Cmat + C Hta).n
CH = S/. 940 / unid.
Cmat = S/. 72 / unid.
C Hta = S/. 2, 6 / unid
n = 1600 unid
Tiempo de ejecucin:
Te = Tc + Ts + Tf = (18 + 1,2 + 0,45) / 60
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Te = 0,3275 horas
CV = (940 x 0,3275 + 72 + 2,6) x 1600
CV = S/. 611920
2. Tiempo de Manipulacin (Tm):
Tc = Tm +Th
Th = Tc Tm = 18 4,5 = 13,5 min
Th = 13,5 min
3. Costes Directos (CD):
CD = Cmanto G.G.T.
CT CF CV 4700 611920
C manto
n n 1600
Coste de mantenimiento:
Cmanto = S/. 385,4 / unidad
Tp
G.G.T = b.l .Tcal = b.l. Te
n

5
= (1,8)(12 ) 0,3275
1600
G.G.T = S/. 7, 1415
Coste Directo (CD):
CD = S/. 385, 4 7, 1415
CD = S/. 378, 26 / unid.

PROBLEMA 15
Una mquina herramienta que funciona en vaco consume 325 watts cuando
corta una pieza de acero aleado con una velocidad de corte de 24,5 m/min, y la
entrada de la potencia aumenta a 2 580 watts. Sabiendo que la profundidad de
corte es 3,8 mm y el avance 0,2 mm/rev. Se pide:
1. La potencia especfica de corte.
2. El momento de torsin en el husillo principal.
3. La fuerza de corte.
SOLUCIN:
DATOS:
Potencia en vaco: Po = 325 Watt.
Potencia de corte: Pc = 2 580 Watt.
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Potencia especifica consumida:

Pe = Pc Po = 2580 325
Pe = 2 255 w.
Remocin de la viruta:
Zw = a. p .Vc = 0, 2 x 24, 5 x 103/60 = 310 mm3/s
1. Potencia especfica de corte:
Pc 2255
Kc 7,274 kw / mm 3 /s
Zw 310
2. Momento de torsin:
Potencia de corte.
Fc .Vc Fc .2 .r.n
Pc
60 60

Velocidad de corte:
Vc .d .n .( 2r )( n)

Pc .60 2255 .60

Fc .r Mt
2 .n 2 .124
Momento torsor:
Mt = 173,658 174 N-m.
3. Fuerza de corte:
Pc .60 2255 x60
Fc 5522 ,45 N
Vc 24 ,5

PROBLEMA 16.
Un torno funciona a 1000 rpm para desbastar una barra de acero de 100 mm de
acero de dimetro exterior.
La fuerza de corte aplicada por la herramienta es de 700 Newton. Se pide:
1. Cul es la velocidad de corte, cuando la herramienta inicia a cortar la
barra a un dimetro de 100 mm.?
2. Cul es la velocidad de corte cuando la herramienta ha reducido la
barra a un dimetro de 50 mm.?
3. Cul es la potencia que se utiliza a estos dos dimetros?

SOLUCIN:
1. Dimetro de la barra = 0,1 m.
El permetro de la circunferencia de la barra = . = 0,314159

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

1000
El husillo gira a 1000 rpm = rev / s = 16,66 rev/s.
60
Velocidad de corte: Vc = 16,66 x 0,314159 = 5.23389 m/s
.d .n .100 .1000
Vc 5.23598 m/s
1000 .60 1000 .60
2. = 50 mm:
.d .n .50 .1000
Vc 2,618m/s
6000 6000
3. Potencia de corte:
Pc = Fc x Vc = 700 x 5,236 = 3665(N-m/s) watt

PROBLEMA 17.
En una fbrica la manufactura de elementos mecnicos, se deber realizar en
sus parmetros bsicos de coste siguientes:
El coste inicial de la mquina es $/. 2800 y se proyecta su depreciacin en 8
aos previsibles; estimndose los gastos de mantenimiento en largo plazo
para la vida en 25% del coste inicial. La tasa de inters es 40% anual y el coste
de mano de la obra directa es 4 dolares/hora. El promedio de gastos generales
en la planta es $/. 350 por mes; el promedio de mano de obra directa $/. 150 y
la mquina tiene un factor global del 80% por su serie de actividades en todo el
proceso.
El tiempo de maquinado del componente es 12,5 minutos, el tiempo de
manipulacin es 5,2 minutos y la estima de tiempos: de servicio y fatiga es
15% del tiempo de ciclo. La programacin de trabajo es 50 piezas por lote, y la
suma del coste de material directo y herramientas por unidad asciende a 7,5
dolares, donde le nmero de horas por turno es 2000 horas.
Determinar:
1. Inters promedio
2. Coste hora mquina.
3. Tiempo calculado.
4. Coste de manufactura.
5. Coste horario de operacin.
SOLUCIN:
Datos:
Co = $2800
Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.
 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

N = 8 aos
M = 25%
i 40%
L = $4
Gastos generales: B = $350
Promedio de la mano de obra directa = $150
80%
Tm = $4
Th = 5,2min
Ts + Tf = 0, 15 Tc
# piezas = 50
Tiempo de preparacin: Tp = 30 min
Cmat + CHta. = $7,5
# de horas = 2000
Inters promedio.
ip ?

CL = ?
Tcal =?
Cmanuf. = ?
Chorario =?
Entonces:
Costo hora maquina.
CH =CM + CL
Costo maquina.
Co 1 i N 1
CM ( ) M
H. N 2 N

Inters promedio.
i N 1
ip ( )
2 N

0.4 8 1
ip ( ) 0,225
2 8
iP 22,5%

2800
CM (0,125 0,225 0,25)
2000(0,8)

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

CM = $1.05/pieza
Tiempo calculado
tP
tcal te
N
Tiempo estndar.
Te = Tm + Th + Ts + Tf
Tiempo de ciclo
Ts + Tf = 0, 15 Tc
Tc = Tm + Th
Tc = 17,7
Te = 12,5 + 5,2+ 0,15(17,7)
Te = 20,355
30
Tcal 20 ,355 20 ,955
50
Costo de manufactura
(1.05)(20,95) 12,5(20,955) 350(12)
C manuf . 7,5
60 60 2000
C manuf . 36,53275 / pieza

Costo hora maquina.

Co 1 i N 1
Ch ( ) M L(1 B)
2000 (0,8) N 2 N

2800 1 0,4 8 1
Ch ( ) 0,25 12,5(1 350)
2000(0,8) 8 2 8

Costo laboral:
3500 (12 )
BL 21
2000
Ch 10,5 21 12,5
Ch $44 / pieza

PROBLEMA 18.
Un proceso de manufactura por fresado concurrente, va a ejecutar un corte de
100 mm de ancho y 3 mm de profundidad; la mesa automtica se transporta en
un avance de 80 mm/min y se mecaniza su aleacin de acero con presin

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

especfica media de 900 N/mm2 y la potencia especfica de 0,17 mm 3/Watt. Si el

dimetro del cortador es 900 mm de dimetro, se utiliza una velocidad de corte
de 14 m/min y tiene un ngulo de contacto material herramienta de 40.
Se pide determinar:
1. La potencia de corte en el husillo.
2. La fuerza de corte media en la periferia.
3. El momento de torsin media.
4. la fuerza radial o axial.
SOLUCIN:
Datos:
Ancho = 100 mm
Profundidad = 3 mm
Velocidad de avance = 80 mm/min
Presin especfica media = 900 N/mm2
Potencia especfica K = 0,17 W-min/ cm3
Dimetro cortador = 90 mm
Velocidad Corte: Vc = 14 m/min
Angulo de contacto = 40
Entonces:
Potencia del husillo: Zw = b. p. a. n.
Zw 100 (3)(80 )
2353 W
K 60 (0,17 )

Fuerza media:
60
T 2353* 10084,28N
14
Momento de torsin:
90 (10084 ,28)
Mt 453,79 N m
10 3 (2)

Fuerza axial:
10,08 x tan (40) = 8.46 kN.

PROBLEMA 19.
Para fabricar un artculo existen dos mtodos alternativos, para A cuyos
costos fijos ascienden a S/. 120 000 y en B cuyos costos ascienden a s/.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

235,000, siendo el costo del material por unidad, igual en ambos casos de s/.
150 y el punto de equilibrio de las dos alternativas de 4,000 unidades. Cul
ser el nuevo punto de equilibrio para un aumento de 60% en el costo de
material?

SOLUCIN:
Datos:
ao = s/. 120,000
bo = s/. 235,000
CmatA = CmatB = Cmat = s/. 150
nE = 4,000 u.
Luego:
Cmat = 1, 6 Cmat
nE = ?
Entonces:
sean los costos variables por unidad de A y b respectivamente:
a = (x + 150)
b = (y + 150)
En el equilibrio:
120,000 + (x + 150)* (4000) = 235,000 + (y + 150)(4000)
Donde:
x y = 28,75
Cuando:
C ' mat 1,6C mat 1,6(150 ) s / .240 u.

Se tendr:
a = (x + 240)
b = (y + 240)
En el nuevo equilibrio.
120,000 + (x + 240).nE = 235,000 + (y + 240)nE
Donde:
115 ,000 115 ,000
n' E 4,000 u ......... Respuesta.
x y 28 ,75

PROBLEMA 20.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Se est rectificando un agujero cuyas medidas finales son 200mm de dimetro

y 100mm de longitud, el sobre-espesor para el mecanizado es de 0.5mm. Se
utiliza una piedra de amolar cuyo dimetro es 60mm y tiene un ancho de
60mm, la velocidad perifrica de la muela es de 28 m/seg y la velocidad
perifrica del material es de 15 m/min, el agujero mandrinado en profundidad
su avance es 0.05mm y el avance axial es 5 mm/rev de la pieza.
Se pide calcular:
- El caudal de la viruta (cm3/seg.).
- Si la energa especfica de corte es 2000 kgf/mm2, calcular la potencia de
mecanizado (Kw).

SOLUCIN:
Dimetro = 20 mm
Longitud = 100 mm
Sobre-espesor o profundidad = 0,5 mm
Dimetro del amolador = 60 mm
Ancho de la muela = 40 mm
Velocidad perifrica de la muela = 28 m/seg
Velocidad perifrica del material = 15 m/min
Ajuste en profundidad = 0,95 mm
Avance axial = 5 mm/rev

Entonces:
Caudal de la viruta:
Zw = p. ap. Vp
Donde:
Vp = Velocidad perifrica de la muela
ap = Avance axial
p = Sobre-espesor
Caudal de remocin:
Zw = 0, 5 x 5 x 28 mm3/seg.
Zw = 70 mm3/seg.
Zw = 4, 2 cm3/seg.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Potencia del mecanizado:

PC
K
ZW

K .ZW PC

PC 2000 kg / mm 2 x4,2cm 3 / min

PC 8400 kg .cm 3 / mm 2 . min

PC 1, 3737 Kw

PROBLEMA 21.
Un disco de 1500mm con un agujero central de 600mm va a ser refrentado de
afuera hacia adentro en un torno vertical. La frecuencia rotacional de la mesa
es de 0,5 s-1, el avance es de 0,25mm y la profundidad de corte es de 6mm. La
energa especfica de corte para el material de la pieza en la condicin
particular de corte es de 3,5 GJ/m3.
Calcular:
1. El tiempo de mecanizado.
2. El consumo de potencia en Kw al comienzo de la operacin.
3. El consumo de potencia justamente antes de terminar la operacin.
SOLUCIN:
Datos:
n = 0,5 s-1
a = 0, 25mm
P = 6mm
K = 3, 5 GJ/m3
1.- Tiempo de mecanizado:
D1 D2
Tm
2.a.n 2.a.n
1500mm 600mm
Tm
2(0,25)(0,5)(60seg.) 2(0,25)(0,5)(60seg.)
Tm 60

2.- Potencia de corte o energia de corte:

PC
Kc
ZW

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

Zw = Ac. Vc Zw = a. p. Vc
D.n.
Vc
1000
600(0,5)
Vc 0,9427m / s
1000
Zw = Ac. Vc
= 1, 5 mm2 (0,9427m/s) x m/106
= 1, 41405 x 10-6 m3/s
Pc = 3, 5 x 109 x 2, 12055 x 10-4 m3/min
Pc = 7, 4219 x 105 J/min / min/60s
Pc = 2,0616 Kw.
PROBLEMA 22.
Se pide calcular el dimetro primitivo de las ruedas dentadas de un engranaje de un
solo escaln.
Se da Pmax = 50 Cv,
n1 1000
i 4
n2 250

Material del pin: acero mejorado 37 Mn. Si 5 con 90105 Kgf/mm de resistencia,
material del rbol: St 42, adm = 140 kgf/cm.
Duracin de la vida nominal del sistema Lh = 40 000horas; ancho del asiento de la
caja para rodamientos b = 25.m.
Solucin:
1. material del pin 37 Mn. Si 5 con 90105 Kgf/mm, tenemos de
tabla:
Kadm5000 = 33 kgf/cm.
2. Factor de vida nominal Lh = 40 000horas, = 0,5.
3. El coeficiente del material Kc = Kadm5000 * = 33*0,5= 16,5 kgf/cm
4. Calculo del modulo ISO.
6,25 . Mt . (i 1)
b. d12
i . Kc

Asumimos:
Z1 = 17, y d1= Z1. m = 17.m
Ancho del diente, b = 25.m.
Momento torsor Mt1 = 71620. N/n1= 71620. 50/1000 = 3580 kgf-cm.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

 Procesos Mecnicos de Fabricacin I

6,25 . 3580 . (4 1)
b. d12 1700 cm 3
4 . 16 ,5

b. d = (25.m).(17.m) = 7225.m3
Modulo del sistema:
1700
m 3 0,617 cm 6,17 mm
7225
Elegimos el modulo ISO m = 6,5
Entonces:
Dimetro primitivo del pin:
d1= Z1. m = 17.6,5 = 110,5mm
Ancho del diente:
b = 25.m = 25. 6,5 = 162,5 165 mm

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.