Tugas 1 Analisis Kerusakan

Lalu Suhaimi/ 1506775153

Teknik Metalurgi dan Material

1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kerusakan! sebutkan kondisi umum dari kerusakan
material!
o Berdasarkan referensi , yang dimaksud dengan kerusakan (failure) adalah
ketidakmampuan suatu komponen untuk dapat berfungsi sebagaiman mestinya. Selain itu,
kerusakan atau failure dapat diartikan sebagai loss of function atau loss of service life.
o Kondisi umum dari kerusakan material diantaranya:
Suatu sistem atau komponen yang tidak dapat dijalankan (beroperasi).
Suatu sistem atau komponen yang masih dapat dijalankan (beroperasi), akan tetapi
tidak berfungsi semestinya.
Kerusakan serius yang menyebabkan suatu sistem atau komponen tidak aman
untuk digunakan lagi.
2. Sebutkan beberapa penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material teknik !
o Penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material teknik, antara lain :
Salah desain.
Salah dalam memilih material.
Ketidaksempurnaan material.
Salah dalam proses pembuatan (fabrikasi atau manufacture)
Salah dalam perakitan (assembly).
Kondisi operasi yang tidak terduga.
Salah dalam perawatan (maintenance).
Kontrol kualitas dan inspeksi yang tidak tepat.
3. Buatlah analisa kerusakan pada jam tangan saudara yang biasa dipakai sehari-hari!
Jam tangan yang biasa dipakai di pergelangan tangan digunakan sebagai penanda waktu. Pada saat
memakai jam tangan secara normal pada keseluruhan tali jam akan mengalami pembebanan tarik.
Lubang pengait yang terdapat pada jam tangan dapat menimbulkan konsentrasi tegangan dimana
berikutnya dapat menyebabkan kegagalan yang dimulai dari lubang pengait tersebut. Dengan
adanya konsentrasi tegangan yang terus terjadi pada lubang pengait jam tangan akan memungkin
untuk menginisiasi keretakan (putus) yang bisa menjalar selama jam tangan tersebut dipakai.
 Gambar 1. Lubang Pengait pads Jam Tangan
4. Pelajaran apa yang diperoleh dari teknik kerusakan (failures engineering)!
Dengan mempelajari teknik kerusakan (failures engineering) pelajaran yang diperoleh antara lain:
Dapat mengetahui permasalahan kerusakan (failure) pada suatu sistem atau komponen
yang gagal bekerja sesuai dengan fungsinya.
Mengetahui mekanisme kerusakan yang terjadi, apakah itu disebabkan oleh korosi, fatigue,
brittle fracture, overload, stress corrosion atau mekanisme kerusakan lainnya.
Dapat mengetahui solusi atau tindakan pencegahan agar nantinya kerusakan yang terjadi
tidak terulang kembali atau kerusakan dapat diminimalisasi untuk ke depannya.
5. Di bidang material (manufacture), ada istilah Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).
Jelaskan konsep dan ruang lingkup dari FMEA dan kegunaannya, berilah contoh di
lapangan berikut resikonya!
Konsep FMEA yaitu menganalisa masalah kualitas yang muncul sejak ditahap
pengembangan, dengan adanya analisa kualitas di tahap awal ini maka tindakan koreksi
dapat langsung diambil, dan desain langsung dapat diperbaiki. Pada awalnya FMEA
mengklrafikasikan jenis failure mode yang muncul, selanjutnya menentukan dampaknya
terhadap produksi, dilanjutkan dengan menjalankan tindakan koreksi.
Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah
teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:
Penyebab kegagalan potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklusnya.
Efek dari kegagalan tersebut.
Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan
proses.
 Adapun jenis-jenis FMEA yang dapat diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, antara
lain:
System yang berfokus pada fungsi sistem secara global
Concept yang berfokus pada analisa sistem / subsistem pada tahap awal desain
konsep.
Equipment yang berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum
pembelian.
Design yang berfokus pada desain produk.
Process yang berfokus pada proses produksi, dan perakitan.
Service yang berfokus pada fungsi jasa .
Software yang berfokus pada fungsi software.
Adapun kegunaan dari FMEA antara lain:
Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk.
Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan.
Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk.
Memperkirakan tindakan yang dapat mengurangi resiko.
Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses FMEA, antara lain:
Melakukan proses identifikasi bermacam jenis kegagalan dan akibat yang ditimbulkan.
Menentukan besarnya nilai severity.
Mencari penyebab terjadinya kegagalan yang terjadi.
Menentukan besarnya nilai Occurrence.
Melakukan proses identifikasi terhadap sistem control yang sudah ditetapkan.
Menentukan besarnya nilai Detection.
Menentukan besarnya nilai Risk Priority Number (RPN).
Apabila nilai RPN tinggi akan dilakukan tindakan perbaikan.
Di dalam pelaksanaannya FMEA memiliki tiga variabel, yaitu:
Severity.
Merupakan tingkat kerugian atau bahaya yang terjadi atau timbul. Nilai severity
tinggi apabila terjadi kerugian besar atau tingkat bahaya tinggi.
Occurance.
Merupakan seberapa sering atau seberapa banyak suatu kegagalan akan terjadi,
dimana nilai Occurance akan tinggi apabila sering terjadi kegagalan.
 Detection.
Merupakan tingkat deteksi, kemampuan system dalam mendeteksi terjadinya
kegagalan. Nilai detection tinggi jika apabila memiliki kemampuan mendeteksi
yang rendah.
Dari ketiga nilai di atas jika dikalikan akan menghasilkan nilai RPN.
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Besarnya kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan apabila mengalami
kegagalan tergantung dari RPN. Semakin tinggi nilai RPN semakin besar
kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan atau sebaliknya.
Sistem manajemen untuk berbagai jenis industri manapun penggunaan FMEA ini sangat
baik. Berdasarkan ISO/TS-16949 (standar sistem manajemen mutu untuk industri
automotive), FMEA disyaratkan dilakukan pada saat perancangan produk maupun pada
saat perancangan proses produksi. Secara ekspilisit ISO-9001 tidak mensyaratkan
dilakukannya FMEA. Walaupun demikian perusahaan akan sangat baik apabila
menerapkan FMEA ini untuk memmenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan.
6. Di bidang korosi , ada istilah yang disebut dengan Risk Based Inspection (RBI). Jelaskan
konsep dan ruang lingkup dari RBI dan kegunaannya, berikan contoh di lapangan berikut
resikonya!
Risk Based Inpection (RBI) merupakan suatu risk assessment dan manajemen proses yang
berdasarkan pada suatu kegagalan peralatan yang disebabkan oleh kerusakan material. RBI
dapat digunakan untuk menyusun program inspeksi berdasakan resiko yang kemungkinan
terjadi. RBI dapat dikatan sebagai suatu metode yang digunakan untuk menentukan
rencana inspeksi seperti waktu inspeksi, equipment mana saja yang butuh diinspeksi, dan
metode yang digunakan berdasarkan pada resiko kegagalan dari suatu komponen yang
dapat dibuat.
 Konsep dasar (Basic Consepts) dari RBI adalah :
RBI = Probability of failure (kemungkinan terjadinya suatu kegagalan)x
consequence of failure (konsekuensi jika suatu komponen gagal).
Berikut ini adalah salah satu contoh RBI pada bidang korosi:
Misalkan pada perusahaan oil and gas ada sebuah pipa penyalur minyak yang baru
dilakukan pelapisan (coating) mengakibatkan pipa tersebut memiliki kemungkinan
terjadi suatu failure yang rendah tetapi memiliki konsekuensi yang besar apabila
mengalami failure pada pipa penyalur minyak. Apabila dilakukan perhitungan
menggunakan persamaan RBI, nilai dari probability of failure yang rendah dan nilai
consequence of failure yang tinggi akan menghasilkan nilai RBI yang sedang. Artinya
resiko kegagalan akibat korosi pada pipa penyalur minya tersebut masih sedang.