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O que TPM e Porque esta Ferramenta To Popular na

Indstria

Cristiano Bertulucci Silveira

O que TPM?

A partir do final da segunda Guerra mundial, com a evoluo das indstrias de fabricao e montagem,
houve uma necessidade natural de investimentos em novos equipamentos fazendo com que as mquinas
tornassem altamente sofisticadas e automatizadas. Dentre vrios pases, o Japo logo embarcou no
desenvolvimento de tecnologia industrial, se tornando um dos lderes mundiais na aplicao de robs.
Com equipamentos mais sofisticados para produzir e o aumento de volume, a necessidade ento passou a
ser fazer a produo programada no tempo correto.

Foi exatamente a combinao da necessidade do cumprimento da produo programada com a automao

dos equipamentos que fez com que as empresas tivessem a ter maior interesse por melhorar o processo de
gerenciamento da manuteno dos equipamentos a fim de garantir a produo. Assim, originou-se o termo
TPM, sigla em ingls que significa Total Productive Maintenance ou em portugus manuteno produtiva
total.

O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) e um
mtodo de gesto que identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo, maximiza
a utilizao do ativo industrial e garante a gerao de produtos de alta qualidade a custos competitivos.

Inicialmente, o TPM inclua cinco estratgias a citar: a maximizao da eficcia do equipamento, o

desenvolvimento de um sistema de manuteno produtiva que cobrisse a vida til do equipamento, o
envolvimento de todos os funcionrios da organizao desde a alta gerncia at o cho de fbrica, o
envolvimento de todos os departamentos que planejam, usam e mantem os equipamentos e a promoo da
manuteno produtiva atravs do gerenciamento motivacional com grupos pequenos e atividades
autnomas.

No entanto, observando a evoluo do TPM nas diferentes indstrias e a sua aplicao em todos os
departamentos, incluindo os administrativos e de vendas, o JIPM introduziu uma nova definio de TPM
com uma nova estratgia. Assim, o TPM focou-se nas seguintes estratgias:

Tornar possvel a construo de uma organizao incorporada com o objetivo de maximizar a eficcia
dos sistemas de produo.

Fazer a organizao focar na preveno de todos os tipos de perdas de forma a assegurar zero falhas,
zero acidentes e zero defeitos garantindo a vida do sistema de produo atravs da utilizao de
metodologias no cho de fbrica.

Na implantao do TPM, garantir o envolvimento de todos os departamentos da organizao,

 incluindo vendas e administrao.

Garantir o envolvimento de todos, desde os funcionrios de cho-de-fbrica at a alta gerncia na

execuo do TPM;

Conduo das atividades com foco na perda zero de atividades de pequenos grupos.

1 Histrico do TPM

Para falarmos da histria do TPM, estou colocando abaixo um grfico que mostra melhor os eventos:

Figura 1- Histria do TPM

Vejamos brevemente cada um dos eventos mostrados na Figura1:

At 1950 A manuteno se baseava no conserto aps a quebra. Dessa forma, havia interveno no
equipamento apenas aps o mesmo ficar inoperante.

1951 A manuteno preventiva foi introduzida no Japo, baseando-se nas manutenes preventivas que
j ocorriam na Amrica. Nesta poca o Japo havia acabado de sair da guerra e as indstrias de processo
japonesas estavam comeando a se organizar.

1957 Foi introduzido o conceito de manuteno por melhoria, ou seja, quando o equipamento estava
produzindo, mas fosse detectada uma oportunidade de melhoria, eram feitas intervenes a fim de
melhorar as suas condies e evitar a quebra.

1960 Surgiu o conceito de preveno da manuteno. Sendo assim, os equipamentos comearam a ser
projetados focando a facilidade de manuteno e a confiabilidade, com anlise das quebras que poderiam
ocorrer antes mesmo de fazer o novo equipamento.

1971 Surgiu o TPM 1 Gerao com a estratgia na mxima eficincia dos equipamentos e anlise de
perda por falha dos equipamentos com o conceito quebra zero.
 Dcada de 80 O TPM evolui para a 2 Gerao com um foco melhor na anlise das perdas (seis
principais perdas) e com o conceito perda zero.

Dcada de 90 A 3 Gerao coloca o foco nos sistemas de produo e acrescentando ferramentas como
o OEE (Overal Eficiency Equipment) agregado a reduo de custos e objetivando o defeito zero.

A partir de 2000 O TPM evolui para a 4 Gerao, se estendendo alm da produo, atingindo setores
como logstica e administrativos (companhia como um todo). As anlises de perdas tornam mais
abrangentes, englobando perdas por mquinas, processos, pessoas e produtos.

2 Quais os objetivos bsicos do TPM?

O TPM objetiva a eliminao das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir a manuteno
planejada e programada. Ele se baseia no comportamento humano e entende que o aumento da
disponibilidade, fcil operao e manuteno das mquinas e equipamentos contribuem para manter um
ambiente produtivo e com qualidade total.

fcil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo, organizado e seguro, e, portanto,
mais saudvel. Por isto, costumamos dizer que seu objetivo principal composto por trs sub-objetivos: a
Quebra Zero, o Defeito Zero e o Acidente Zero.

Figura 2 Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero.

S possvel atingir estes trs objetivos com mudanas de comportamentos e atitudes de todos os
funcionrios da empresa. Se observarmos os japoneses, fcil perceber porque eles possuem sucesso com
a implantao desta ferramenta. Eles simplesmente entenderam o conceito e reorganizaram a empresa de
forma a implantar uma cultura organizacional voltada a garantir a integrao entre homem, equipamento
e produto com o envolvimento de todos os departamentos, principalmente os de produo e manuteno,
essenciais para o processo. A partir da eles tornaram isso um hbito, sempre buscando melhorar o
processo disciplinarmente.
 Eles mudaram a frase:

Eu opero, voc conserta

Para:

Eu e voc produzimos

3 Benefcios conquistados com o TPM:

No livro TPM in Process Industries, o autor Tokutaro Suzuki, menciona que podemos dividir os
benefcios conquistados com o TPM em duas categorias: os tangveis (que podemos mensurar) e os
intangveis (que no podemos mensurar mas podemos sentir o efeito). Antes de falar dos tangveis, bom
lembrar que estes resultados foram medidos em organizaes que implantaram esta ferramenta e
consequentemente possuem fundamentos. Vamos l:

Benefcios Tangveis:

Aumento da produtividade lquida de 50% a 100%;

Quedas de paradas repentinas em 90%;

Aumento global da eficincia da planta de 50% a 100%

Quedas de 90% nos defeitos de processos;

Quedas 75% de reclamaes de clientes;

Reduo dos custos de produo em at 30%;

Produtos e inventrios de trabalho em processo (WIP) equilibrados;

Aumento das sugestes de melhorias por parte dos funcionrios de 5 a 10x;

Benefcios Intangveis:

Auto-gesto dos funcionrios, onde os operadores cuidam dos seus prprios equipamentos sem
direcionamentos;

Estabelecimento da autoconfiana e atitude nos colaboradores para reduo das paradas e defeitos;

Local de trabalho limpo, organizado e alegre;

As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma companhia altamente
 organizada.

Isso tende a aumentar o nmero de pedidos.

No prximo artigo, irei explicar como o TPM impacta na cultura da empresa, qual a estrutura necessria
para a sua implantao, quais so os pilares bsicos e os objetivos de cada pilar. Se voc gostou e deseja
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artigo.

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Referncias: SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1. ed. New York: Productivity Press, 1994.