Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM):

(Rimbert & Asencio, 2009) nos dicen que:

El RCM pone nfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas. Pone mucha atencin a las tareas de
mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de
las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde
ms beneficio va a reportar.

El objetivo principal del RCM est en mejorar la confiabilidad de los equipos y a

su vez reducir el costo de mantenimiento, evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no es estrictamente necesarias y/o reemplazndolas por otras
an mejores.

Si el RCM se aplicara a cada sistema de mantenimiento preventivo ya existente

en la empresa, se puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente hasta en un 40 a 70%, si el RCM se aplicara para desarrollar un
nuevo sistema de mantenimiento preventivo, el resultado ser, que la carga de
trabajo programado ser mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por medios convencionales, incluso, este ser orientado a los objetivos de la
gerencia en cuanto a la confiabilidad requerida para los equipos.

Segn (Montes, 2013) nos dice:

Desarrollar una matriz de requerimientos a partir de un anlisis modal de fallas y

efectos (AMFE) Con el fin de desglosar los vehculos de una manera tal que se
facilite su estudio y la clasificacin de cada uno de sus componentes, En dicho
anlisis se responde, por cada componente, una serie de preguntas que dan como
resultado una detallada lista de condiciones y requerimientos de actividades de
mantenimiento preventivo.
 Posteriormente, valindose de dicha matriz, se procedi a hacer un anlisis de
criticidad de los componentes dando valores cuantitativos a datos como la
gravedad, frecuencia y detectabilidad de cada una de las posibles fallas
identificadas.
Se organiza una lista de los requerimientos arrojados por el AMFE (actividades
preventivas de mantenimiento), clasificndolas segn su naturaleza en elctricas,
de carrocera, mecnicas y de lubricacin (E, C, M y L).
Crear los instructivos de mantenimiento, dado que cada requerimiento (actividad
Preventiva) da origen a su correspondiente instructivo. En ste se explica el
procedimiento a seguir en su realizacin, una lista de las herramientas necesarias,
y el tiempo aproximado q toma llevar a cabo dicha tarea.
Al tener plenamente establecido cuales equipos son ms crticos, se podr
establecer de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y planes
de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive
permitir establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de
trabajo.

Registro de costos de mantenimiento:

Para controlar el presupuesto de mantenimiento, cada gasto de mantenimiento debe
registrarse por elemento y utilizacin en el momento que surge. Debido a que estos
registros ayudan a controlar el presupuesto anual del mantenimiento, se anota tambin el
total corriente del importe del presupuesto consumido en el momento de completar cada
trabajo. Las actividades de mantenimiento se realizan de acuerdo a las rdenes de
reparaciones y los costos se totalizan despus que hayan pasado por el sistema contable
de la compaa.

Anlisis de criticidad:
Con respecto al anlisis de criticidad (Guevara & Osorio, 2014) opinan que:
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn el
impacto global que tienen sobre la seguridad, al ambiente, o las operaciones, para
cumplir los objetivos de la industria y facilitar la toma de decisiones.
 Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del
personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o del servicio
prestado e incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es determinar el estado crtico de los equipos de cualquier proceso y
basados en esta informacin implementar un Mantenimiento Preventivo para las
organizaciones.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la
mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Produccin (servicio)
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
Toma de decisiones.

Diagrama de Pareto:
En una empresa existen muchos problemas que esperan ser resueltos o por lo menos
atenuados. Cada problema puede deberse a diferentes causas. Es imposible e
imprctico pretender resolver todos los problemas o atacar todas las causas al mismo
tiempo. En este sentido, el diagrama o anlisis de Pareto facilita seleccionar el
problema ms importante y al mismo tiempo, en un principio, centrarse solo en atacar
su causa ms relevante. La idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora
ms grande con el menor esfuerzo.
La idea central del diagrama de Pareto es localizar los pocos defectos, problemas o
fallas vitales para concentrar los esfuerzos de solucin o mejora en estos. Una vez que
sean corregidos, entonces se vuelve a aplicar el principio de Pareto para localizar de
entre los que quedan a los ms importantes, volvindose este ciclo una filosofa. El
diagrama de Pareto tambin apoya la identificacin de las pocas causas fundamentales
de los problemas vitales con los que se podr reducir de manera importante las fallas
y deficiencias.
Diagrama de Ishikawa:
Una vez que un problema importante, se ha localizado donde, cuando y bajo que
circunstancias ocurre. Ya sea por medio de un anlisis directo o aplicando un mtodo
como el diagrama de Pareto, entonces es el momento de analizar todas las cusas
potenciales del problema y para ellos se puede utilizar el diagrama de Ishikawa.
El diagrama de Ishikawa es una grfica en la cual, en el lado derecho, se anota el
problema y en el lado izquierdo se especifican todas sus causas potenciales, de tal
manera que se agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas y
subramas.

Se hizo un estudio para mejorar el mantenimiento preventivo que tena la empresa

Integra S.A para disminuir sus costos.
Se utiliz algunas herramientas de confiabilidad (RCM), Una matriz de
requerimiento de anlisis de modo y efecto falla (AMFE).
Este antecedente llega a la conclusin de cuan efectiva puede ser la herramienta AMFE
para poder dar con los puntos dbiles del sistema y poder mejorarlos.

Registro de mantenimiento:
La calidad del mantenimiento de una empresa se revela por sus registros de
mantenimiento. Algunas empresas mantienen y utilizan muchos tipos de registro de
mantenimiento organizados, otras, carecen de verdaderos informes de mantenimiento
de rutina y hacen poco uso de los que tienen. No hay formato fijo para los registros
de mantenimiento, los tipos y el contenido pueden disponerse de forma que se ajusten
a los estndares de gestin de una planta en particular. Sin embargo todo el mundo
debe entender cul es el propsito de la existencia de los registros (El mantenimiento
y la seguridad industrial en las empresas de clase mundial, S.f).

Registro de costos de mantenimiento:

Para controlar el presupuesto de mantenimiento, cada gasto de mantenimiento debe
registrarse por elemento y utilizacin en el momento que surge. Debido a que estos
registros ayudan a controlar el presupuesto anual del mantenimiento, se anota tambin
el total corriente del importe del presupuesto consumido en el momento de completar
cada trabajo. Las actividades de mantenimiento se realizan de acuerdo a las rdenes
de reparaciones y los costos se totalizan despus que hayan pasado por el sistema
contable de la compaa (El mantenimiento y la seguridad industrial en las empresas
de clase mundial, S.f).