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Ao 2016
CONTENIDO
1. INTRODUCCION
1.1 OBJETIVO GENERAL
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. JUSTIFICACION
3. DESARROLLO
3.1 METODOLOGA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS DE
SOLUCIN
4. PROBLEMTICA DE FORTIPASTA
5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
5.1 DIAGNSTICO PARA IDENTIFICACIN DE LAS CAUSAS (DIAGRAMA
DE CAUSA EFECTO).
5.2 SE DEBE ESTABLECER UN PROGRAMA DE CAPACITACIN QUE
PERMITA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL Y QUE
PERMITA TENER CLAROS LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO.
5.3 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CALIDAD DE CALIDAD 5S INTERNO,
PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DEL SISTEMA.
5.4 ASIGNACIN DE PERSONAS CAPACITADAS Y CON EL PERFIL DE
RESPONSABILIDAD NECESARIO PARA LOS PUESTOS QUE
REQUIEREN SOLUCIN INMEDIATA, EN CADA UNA DE LAS REAS.
6.1 RECOMENDACIONES
6.2 CONCLUSIONES
1. INTRODUCCIN
2. Justificacin
Hoy en da las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnologa y
mejora continua en los procesos productivos de la misma, por tal motivo se
esclarece la necesidad de ampliar y sostener un servicio en donde se puedan
disminuir costos pero al mismo tiempo se vea el aumento de velocidad para
atender las diferentes operaciones de la compaa como; Importaciones,
exportaciones, almacenamiento, control de inventario, alistamientos y despachos.
Esto sin dejar de tomar como punto indispensable la calidad en cada uno de ellos
fortaleciendo las reas crticas de la compaa.
En este estudio de caso vemos que la compaa Fortipasta ha decidido
implementar el software WMS por que este ayudara a:
Controlar inventario.
Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercanca.
Aumentar el nmero de despachos.
Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente, ofreciendo valor
agregado.
Se evidencio que por diferentes motivos la implementacin no fue exitosa, es por
ello que uno de los principales logros que se buscara por medio de este proyecto
es el de evaluar las falencias que se tuvo en la implementacin y mostrar una
propuesta para corregirlas de la mejor manera posible.
3. Desarrollo
3.1 Metodologa propuesta para definir alternativas de solucin
Descripcin de la metodologa
Debilidades
Alternativas de Solucin:
Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicacin quedo seleccionada como
el centro de la regin Andina, pero la organizacin escogieron aumentar el
negocio armonizando el tamao y presentaciones con el fin de reducir la
complejidad y por ende el nmero de sku (Stock Kepping Unit). Pero sin embargo
al tomar dicha decisin y reducir los sku no fue la mejor decisin ya que el nivel de
inventario incremento significativamente y tenan que mantener inventarios en
materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes. Ellos se
vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operacin de su bodega en
nmero de posiciones y personal es por esto que Su almacenamiento se volvi
catico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo as un
riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la compaa necesitaba optimizar el
rea de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una
herramienta que reduzca el almacenamiento y operacin en la bodega y tambin
permitiendo que el tiempo de descargue fuera mnimo y optimizando el nmero
de posiciones dentro de la bodega.
5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:
6. Calidad.
7. Eliminacin de Tiempos Muertos.
8. Reduccin de Costos.
Menos productos
defectuosos.
Menos averas.
Menor nivel de
existencias o inventarios.
Menos accidentes.
Menos movimientos y
traslados intiles.
Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Ms espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante nuestros clientes.
Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Mayor conocimiento del puesto.
FACULTAD DE INGENIERA Y
CIENCIAS BSICAS
La aplicacin de las acciones Seiri prepara el lugar de trabajo para que estos sea
ms seguro y productivo. El primer impacto del Seiri est relacionado con la
seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es
tenso, impide la visin completa de las reas de trabajo, dificulta observar el
funcionamiento de los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el rea de trabajo sea ms insegura.
SEISO (Limpieza) : La 3 S
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o
cualquier tipo de fugas.
Cada operario debe conocer exactamente cules son sus responsabilidades sobre
lo que tiene que hacer y cundo, dnde y cmo hacerlo.
Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de
trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres`s a cada persona sobre sus
responsabilidades y acciones a cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y
mantenimiento autnomo. Los estndares pueden ser preparados por los
operarios, pero esto requiere una formacin y prctica kaizen para que
progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y mtodo.
FACULTAD DE INGENIERA Y
CIENCIAS BSICAS
6.1 RECOMENDACIONES
6.2 CONCLUSIONES
El principio de las 5s puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y
servicio al cliente y el de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e
higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo,
de calidad y de los objetivos generales de la organizacin.
16. El sistema debe arrojar una informacin exacta de existencias de los SKUs,
cuando un cliente o usuario de otro pas solicite un pedido.
17. Es fundamental llevar un buen control de inventario para esto es recomendable
hacer un inventario general al final del mes.
18. Buscar otra opcin para cambiar el proveedor de transporte que brinde ms
confiabilidad en las entregas.