UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

Facultad de Ingeniera Mecnica

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Informe de soldadura

Ejecutores Cdigo

Snchez Osorio Isael Joel 20142108K

Arauco Carhuas Luis Adrian 20142514I

Seccin C

Profesor Ing. Salazar Bobadilla, Alejandro

2017-I
 ndice

INTRODUCCIN ............................................................................................. 2

OBJETIVO ...................................................................................................... 2

MARCO TERICO ........................................................................................... 3

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS EN SOLDADURA ............................. 3

DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS ................................................................ 7

MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................. 11

CLCULOS Y RESULTADOS ......................................................................... 15

APLICACIONES DE PROCESOS DE SOLDADURA......................................... 24

CONCLUSIONES ........................................................................................... 31

RECOMENDACIONES ................................................................................... 32

1
 INTRODUCCIN

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos o ms piezas de

un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la fusin,
en la cual las piezas son soldadas fundiendo.
Se puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en
una unin fija a la que se le denomina cordn.
A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma, para producir la
soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura
fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

OBJETIVO

Conocer las mquinas y equipos de proteccin que se usan en la soldadura.

Aplicar el conocimiento terico de los diferentes tipos de soldadura.
Crear un panorama ms extenso y entendible del sector soldadura, como el
aspecto comercial, manejo de recursos y tiempos.

2
 MARCO TERICO

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS EN SOLDADURA

La mayora de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades del
metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comit asociado a la American
Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME). Como ya se ha
expuesto en otros tutoriales, las caractersticas mecnicas de los aceros dependen en gran
medida del tipo de aleacin incorporada durante su fabricacin. Por tanto, los electrodos de
material de aporte empleados para soldadura se debern seleccionar en funcin de la
composicin qumica del acero que se vaya a soldar.

Las diferentes caractersticas de operacin de entre los electrodos existentes en el mercado son
atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado, este alambre es
generalmente del mismo tipo, acero al carbn AISI 1010 que tiene un porcentaje de carbono de
0.08-0.12C% para la serie de electrodos ms comunes.

Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, esto es, acero
de bajo, mediano y alto contenido en carbono.

Normas de aplicacin
La A W.S. y la A.S.M.E. son las mximas autoridades en el mundo de la soldadura que dictan las
normas de clasificacin de los electrodos para soldadura elctrica que son ms reconocidas
internacionalmente.

En este tutorial se van a exponer los distintos criterios existentes para la clasificacin de los
electrodos, segn la composicin de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.

Clasificacin de electrodos para aceros al carbono

La especificacin AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al carbono,
trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

Donde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura elctrica manual;

XX, son dos dgitos (o tres si se trata de un nmero de electrodo de cinco dgitos) que designan
la mnima resistencia a la traccin, sin tratamiento trmico post soldadura, del metal depositado,
en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX... 62000 lbs/pulg2 mnimo (62 Ksi)

3
 E 70XX... 70000 lbs/pulg2 mnimo (70 Ksi)

E110XX... 110000 lbs/pulg2 mnimo (110 Ksi)

Y, el tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo
en cuestin. As si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en
todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si slo es aplicable para posiciones planas
y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo, E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posicin
plana, pero especialmente apto para vertical descendente.

Z, el ltimo dgito, que est ntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de
corriente elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado segn el mayor porcentaje de materia prima contenida en el
revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tienen un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o ms, por ello a este electrodo se le califica como un
electrodo tipo celulsico.

A continuacin se adjunta una tabla interpretativa para el ltimo dgito, segn la

clasificacin AWS de electrodos:

Tipo de Tipo de
ltima cifra Tipo de Arco Penetracin
corriente Revestimiento

CCPI Polaridad
E XX10
inversa Orgnico (1) Fuerte Profunda (2)

CA CCPI
E XX11 Polaridad
inversa Orgnico Fuerte Profunda

CA CCPD
E XX12 Mediano Mediana
Polaridad directa Rutilo

CA CC Ambas
E XX13
polaridades Rutilo Suave Ligera

CA CCPI
E XX14 Polaridad
inversa Rutilo Suave Ligera

CCPI Polaridad
E XX15
inversa Bajo Hidrgeno Mediano Mediana

CA CCPI
E XX16 Polaridad
inversa Bajo Hidrgeno Mediano Mediana

4
E XX17 CCPI Polaridad
Bajo Hidrgeno Suave Mediana
inversa

CA CCPI
E XX18 Polaridad
inversa Bajo Hidrgeno Mediano Mediana

Por otro lado, los cdigos para designacin que aparecen despus del guin son opcionales e
indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 E 7024) cumple con los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;

HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrgeno difusible para
niveles de "Z" de 4.8 o 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo
hidrgeno).

R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorcin de humedad a 80F y
80% de humedad relativa (slo para electrodos de bajo hidrgeno).

Clasificacin de electrodos para aceros inoxidables

La especificacin AWS A5.4 dicta las normas de clasificacin de electrodos para soldar aceros
inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificacin de estos electrodos tambin
es numrico.

Como muestras de clasificacin de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15, E 310-
16

Antes de entrar en la explicacin del sistema, es conveniente resaltar que los aceros inoxidables
sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. As por ejemplo, el acero inoxidable AISI
310 corresponde a un acero cuya composicin qumica es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre
sus elementos principales.

La especificacin AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros inoxidables,
trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

Donde E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeracin que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para el cual
est destinado el electrodo.

Y, el penltimo nmero indica la posicin en que puede utilizarse. As de los ejemplos E 308-15,
E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.

5
Z, el ltimo nmero de los ejemplos anteriores (5 y 6) seala el tipo de revestimiento, la clase de
corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse nicamente con
corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podr emplearse con corriente
alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua sta debe ser con
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

En algunos casos se podr encontrar que en la denominacin del electrodo aparece un ndice
adicional al final con las letras ELC, que significa que el depsito del electrodo tiene un bajo
contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono). Estos electrodos presentan un
revestimiento muy grueso con objeto de soportar una intensidad de corriente mayor. A
continuacin, se resumen en la tabla siguiente las caractersticas principales de los diferentes
tipos de electrodos:

6
Por ltimo, se detalla en la siguiente tabla los valores medios de la corriente de soldadura (A),
segn el tipo y dimetro del electrodo que se utilice:

Otros dimetros para electrodos, adems de los anteriores de la tabla, son de 8, 10 y 12 mm. En
todo caso, la eleccin del dimetro de los electrodos depender del espesor del cordn de
soldadura que se requiera depositar, siendo la intensidad de corriente necesaria funcin de este
dimetro.

DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

Fisuras
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias
direcciones, localizados, que en algn punto rebasan la resistencia mxima del metal. Cuando se
abren grietas durante la soldadura o como resultado de sta, generalmente solo es aparente una
ligera deformacin de la pieza de trabajo.

7
 Porosidades
Se usa el trmino para describir a los huecos globulares libre de todo material slido.

Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones qumicas que se producen en el bao
de fusin y que dan lugar a la formacin de gases. Este hecho, unido a un posible enfriamiento
rpido del cordn, hace que estos gases interiores no tengan tiempo suficiente para evacuarse
hacia el exterior, quedndose recluidos y formando pequeas burbujas o porosidades en el
interior. Estas porosidades internas merman la resistencia mecnica del cordn, dado que son el
origen de futuras grietas que terminan propagndose hasta la superficie produciendo el colapso
de la soldadura por fatiga ante la accin de cargas dinmicas.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal
de la soldadura, como consecuencia de la reduccin de solubilidad al descender la temperatura
y de las reacciones qumicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

Descuelgues
Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan principalmente por un exceso de
fusin del bao de soldadura.

8
Un exceso de fusin puede originarse si los parmetros de soldeo (velocidad e intensidad de
corriente) no son los adecuados. De hecho, una velocidad lenta en el avance del electrodo, o
emplear un nivel de intensidad de corriente alta, producen un exceso de fusin del bao, y por
tanto, un mayor riesgo que se produzcan descuelgues en el cordn.

Pero adems, los defectos por descolgaduras son tambin muy comn en determinadas
posiciones de soldeo, como son las posiciones en cornisa, en techo y en vertical. Las
irregularidades superficiales que constituyen los descuelgues del cordn pueden dar lugar a
defectos que afecten al comportamiento mecnico del conjunto soldado, por lo que se aconseja
su eliminacin una vez producidos.

Penetracin incompleta
Esta expresin se usa para describir la situacin en que el metal depositado y el metal base no
se funden en forma integral en la raz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de
la raz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusin a toda su altura, o porque
el metal de la soldadura no llegue a la raz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado
por el puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro.

Falta de alineacin
En este caso los bordes a unir de las distintas piezas no estn en el mismo plano, por lo que
existe una falta de alineacin entre bordes enfrentados.

El origen por el cual se puede producir una falta de alineacin entre bordes puede ser debido a:

Una mala preparacin previa, no prestando especial atencin en el posicionamiento inicial de

las piezas a soldar;

9
 Por producirse una deformacin excesiva originada durante el proceso de soldadura,
relacionada con una eleccin errnea de la secuencia de soldeo o un deficiente diseo ligado a
una mala simetra en la distribucin de los cordones de soldadura.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y resistente de la
soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de tensiones que terminan por
fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a otros defectos que pueden producirse,
como por ejemplo, que exista una mala fusin del cordn.

Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un tiempo inicial en labores de
preparacin previa, controlando, mediante inspeccin inicial, una correcta alineacin de bordes.

Defectos superficiales
Dentro de los llamados defectos superficiales de la soldadura se engloba a una serie patologas
que afectan al aspecto visual de la superficie del cordn, como son, mordeduras, crteres, poros
y otras irregularidades. A continuacin se estudian cada una de ellas.

- Mordeduras:

En la figura adjunta se puede apreciar el aspecto que presenta un cordn de soldadura con
mordedura.

El origen por el cual se puede producir este tipo de defectos puede ser muy diverso, como:

Empleo de una intensidad elevada de corriente elctrica;

Uso del electrodo empleando una velocidad incorrecta en su avance;

Uso de un electrodo con dimetro excesivo;

Un manejo incorrecto de la pinza porta-electrodos.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y resistente de la
soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de tensiones que terminan por
fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a otros defectos de naturaleza interna que
pueden producirse en el cordn.

Deformaciones y alabeos
La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado tiene su origen en la presencia
de tensiones residuales que se genera por el aporte de calor durante la ejecucin de la soldadura
para mantener fluido el bao de fusin.

10
Este tipo de defecto, una vez que ocurre, es difcil de eliminar por lo que es muy conveniente
prevenir la aparicin de tales deformaciones antes que intentar recuperar la geometra inicial del
conjunto una vez que ste se ha deformado.

MATERIALES Y EQUIPOS

Equipo de Proteccin

11
 Equipo de soldadura oxiacetilnica

Equipo de soldadura SWAW

12
 Placa Metlica de Acero

Equipo de soldadura TIG

13
 Equipo de soldadura MIG

Equipo de corte por plasma

14
 CLCULOS Y RESULTADOS

Construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de arroz y/o caf.
Angulo de reposo: Arroz = 20 Caf =
Determine:

CALCULO DEL ALUMNO:

ARAUCO CARHUAS LUIS ADRIAN, 20142514I.

1. El nmero de planchas a utilizar (materia prima: plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4
m por 16 mm de espesor).

Dimetro del Silo: 2+1.42 = 3.42 m

5m 15
Se trabaja en dos Tramos, primer tramo el cilindro de arriba y de luego el tronco de cono.

Cilindro
(Pi)*D =10.744 m

2.4 m
1.2 m

5.216m

Para el cilindro son necesarios 25 planchas.

Cono

Para el cono son necesarios 6 planchas.

Total de planchas a utilizar 31 planchas.

2. Longitud de cordn a soldar en metros.

Longitud para la parte del cilindro = 5.216 5 + 10.744 4 = 69.06

Longitud para el cono base = 2.68 + 5.062 + 1.38 + 0.563 = 9.685

Longitud para la unin base-lateral = 3.42 = 10.744

Longitud total = 89.49 m

16
 3. Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)
Se utilizar un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad 7.8/3 .

Considerando una seccin transversal del cordn de soldadura triangular.

L = 89.49 m = 8949

Espesor = 16mm = 1.6 cm

El volumen del cordn ser:

1 1
= ()2 = (1.6)2 8949 = 11454.72 3
2 2

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg ser:

= 7.8 = 89346.816 = 89.35

Las prdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente un 80%

adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo consumido ser:

= 1.8 = .

4. Tiempo que se utilizar para soldar el silo (en horas)

Para determinar el tiempo de soldadura se tomar en consideracin de que se deposita 2 kg de

electrodo por hora.

160.83
= = = 80.415
2

5. El consumo de energa elctrica, para soldar el silo, siendo 2.5 el factor

tiempo.

Para una operacin de soldadura con arco elctrico se utilizar una corriente de 80 A y voltaje de
32 voltios.

= 80 32 80.415 = .

17
 SANCHEZ OSORIO ISAEL JOEL 20142108K.

1. El nmero de planchas a utilizar (materia prima: plancha de acero A36 de 1.2 x

2.4 m por 16 mm de espesor).

GRANO SELECCIONADO ARROZ CON CASCARA = 36+5=41

Dimetro del Silo: 2+4.21 = 6.21 m

6.21m

5m
6.184m

2.5+6.21=8.71m

41

Se trabaja en dos Tramos, primer tramo el cilindro de arriba y de luego el tronco de cono.

Cilindro
*D =19.5 m

2.4 m
1.2 m

6.184m

18
 Para el cilindro son necesarios 45 planchas.

Cono

Para el cono son necesarios 18 planchas.

Total de planchas a utilizar 63 planchas.

2 Longitud de cordn a soldar en metros.

Longitud para la parte del cilindro = 6.184 8 + 19.5 5 = 146.972

Longitud para el cono base = 2.4 15 + 1.2 12 = 50.4

Longitud para la unin base-lateral = 6.21 = 19.5

Longitud total = 216.872 m

3 Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)

Se utilizar un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad 7.8/3 .

Considerando una seccin transversal del cordn de soldadura triangular.

L = 216.872 m = 21687.2

Espesor = 16mm = 1.6 cm

El volumen del cordn ser:

1 1
= ()2 = (1.6)2 21687.2 = 27759 3
2 2

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg ser:

19
 = 7.8 = 216525 = 216.525

Las prdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente un 80%

adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo consumido ser:

= 1.8 = .

4 Tiempo que se utilizar para soldar el silo (en horas)

Para determinar el tiempo de soldadura se tomar en consideracin de que se deposita 2 kg

de electrodo por hora.

389.745
= = = 155.898
2.5

5 El consumo de energa elctrica, para soldar el silo, siendo 2.5 el factor

tiempo.
Para una operacin de soldadura con arco elctrico se utilizar una corriente de 80 A y voltaje
de 32 voltios.

= 80 32 155.898 =

Se usa un electrodo E6011 con Revenido de celulosa con dimetro de 1/8 pulg y corriente
de 70-120 en ese rango.
El equipo para soldar puede ser por TIG MIG TODOS MENOS OXIACETILENICA YA
QUE ESTE PROCESO REQUIERE UN DIAMETRO MENOR A UN CUARTO DEP
ULGADA DE ESPESOR

20
PLACAS DE ENSAYO DE SOLDADURA SMAW Y OXIACETILENO

RESULTADO DE SOLDADURA POR PUNTOS DEL INTEGRANTE ARAUCO CARHUAS ADRIAN

RESULTADO DE SOLDADURA POR PUNTOS DEL INTEGRANTE SANCHEZ OSORIO JOEL

21
RESULTADO DEL CORDN DE SOLDADURA DEL INTEGRANTE ARAUCO CARHUAS ADRIAN

RESULTADO DEL CORDN DE SOLDADURA DEL INTEGRANTE SANCHEZ OSORIO JOEL

22
 Proceso de soldadura oxiacetilnico

Resultado de la soldadura oxiacetilnico

23
 APLICACIONES DE PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura por resistencia elctrica

Soldadura por puntos en la fabricacin de autos

Soldadura por costura, se usa en la unin de piezas de amplia longitud

Soldadura por friccin

24
 Volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin

Para la fabricacin de herramientas, unin de partes

La soldadura TIG

Soldadura en acero inox

En tuberas de acero

25
 Proceso MIG

Soldado de aceros inoxidables broca de gran longitud

Para soldar aluminio, cobre, etc. en donde se requiera un desplazamiento

Arco sumergido

Se utiliza en la industria naval

26
 En piezas de gran dimensin debajo de arena

Laser

Para cortes con precisin

27
 Para la industria electrodomstica

Oxiacetilnica

La llama carburante se usa para aluminio y fundiciones

La llama neutra se usa para soldar aceros carbonados

Qu polmeros se pueden soldar? Que mtodos se utilizan para soldar estos

materiales.

La soldadura de plstico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de materiales

termoplsticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las zonas a unir. Las
molculas del polmero adquieren cierta movilidad por accin de un agente externo (calor,
vibracin, friccin, disolvente, etc.). Al juntarse ambas piezas y aplicrseles presin, se logra la
interaccin de las molculas de ambas partes a unir, entrelazndose. Una vez cesada la accin
del agente externo, disminuye el movimiento de las molculas quedando constituida una
estructura entrelazada de las mismas, formndose la unin de ambas partes plsticas.

28
A continuacin se detallan brevemente algunas de las principales tcnicas de soldadura de
termoplsticos empleadas en la industria.

Soldadura por placa caliente

Es la ms simple de las tcnicas de produccin en masa para unir plsticos. Una placa calentada
se sujeta entre las superficies a unir hasta que se ablanden. La placa se retira y las superficies
se renen de nuevo bajo presin controlada durante un perodo especfico.

Las superficies fusionadas se dejan enfriar, formando una unin. La herramienta de soldadura o
elemento calefactor est construido comnmente de calentadores elctricos insertos en una
placa de aluminio.

Las temperaturas son generalmente entre 180C y 230C dependiendo del espesor y del tipo del
material a soldar.

Soldadura por aire/gas caliente

Este proceso es similar a la soldadura oxi-acetileno de metales. La nica diferencia es que la

llama abierta de la soldadura de oxiacetileno se sustituye por una corriente de gas caliente. El
aire comprimido, nitrgeno, hidrgeno, oxgeno o dixido de carbono se calienta mediante una
bobina elctrica a medida que pasa a travs de una pistola de soldadura.

Sellado por calor

El termosellado es el proceso de sellado de un termoplstico a otro termoplstico similar usando

calor y presin. Principalmente es aplicado para la unin de pelculas o lminas plsticas entre s
o para la unin de estas a otro artculo plstico. El mtodo de contacto directo de termosellado
utiliza un dado o barra de soldadura constantemente calentado para aplicar calor a un rea o
lnea especfica de contacto para sellar o soldar los termoplsticos juntos.

Soldadura por extrusin

La soldadura por extrusin permite aplicar soldaduras ms grandes en un solo paso de soldadura.
Es la tcnica preferida para uniones de materiales de ms de 6 mm de espesor. La varilla de
material de aporte se introduce en una extrusora miniatura de plstico, el material es plastificado
29
y forzado a salir de la extrusora contra las partes a unir, que se suavizan con un chorro de aire
caliente para permitir que la unin tenga lugar.

Soldadura por inyeccin

La soldadura por inyeccin es similar a la soldadura de extrusin, excepto, con algunas

variaciones en la soldadora porttil, se puede insertar la punta en los agujeros de defectos de
plstico de diferentes tamaos.

Soldadura por ultrasonido

Este mtodo utiliza vibraciones de alta frecuencia mecnicas para formar la unin. Las piezas a
ensamblar se mantienen juntas bajo presin entre el sonotrodo oscilante y un yunque o cuna
inmvil y se someten a vibraciones ultrasnicas de frecuencia de 20 a 40 KHz en ngulo recto
con el rea de contacto.

Aplicaciones y ventajas del corte de metales con:

Oxicorte:

Una ventaja es que se utiliza para la preparacin de los bordes de las piezas a soldar
cuando son de espesor considerable
Las desventajas de oxicorte es que son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre
la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos
al cromo-nquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre.

Plasma:

Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte

Se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados.
El corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la
velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces mayor,
lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
El corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona de corte.
Rayo lser:

Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante

pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas.
No es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta.
El accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre
el electrodo y la superficie exterior de la pieza.
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento
requiere una alta inversin en maquinaria y cuanto ms conductor del calor sea el
material, mayor dificultad habr para cortar.

30
 Con chorro de agua:

Est demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado
por el calor.
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado posterior.
No genera contaminacin ni gases.

CONCLUSIONES

Esta experiencia nos permite conocer las normas de seguridad que se deben tener en
cuenta para la realizacin del proceso correcto de soldadura.
Se logr conocer los elementos y equipos necesarios para soldar, as como los tipos de
soldaduras que existen, entre ellas vimos SMAW, oxiacetilnica, TIG y MIG.
El factor Comn entre los diferentes tipos de soldadura aqu expuestos es la utilizacin de
un gas para aislar la atmosfera de la contaminacin cercana de la fusin o unin de los
metales
Los procesos de soldadura metlicas especiales por fusin, son llamados as debido a
que se alcanzan altas temperaturas, que corresponden a los puntos de fusin de los
metales a unir
La correcta utilizacin de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unin correcta que
se busque, permitir la optimizacin de los resultados a obtener
Con esta experiencia se contribuye a enriquecer el acervo tecnolgico de nuestra carrera,
aportando de manera sistemtica los conocimientos inciales para su desarrollo como una
de las tcnicas de ingeniera y metalurgia aplicables a todo el que hacer humanos
La soldadura MIG y TIG tiene un mejor acabado que la SMAW.
La soldadura MIG presenta mayor facilidad para soldar, debido a que se usa una mquina
semiautomtica.

31
RECOMENDACIONES

Para lograr un buen cordn de soldadura (SMAW), es necesario considerar una buena
velocidad como posicin de soldado.
Se debe tener cuidado con la regulacin del amperaje de la mquina, el cual debe ser
acorte al dimetro del electrodo que se va a utilizar.
Se debe mantener un pulso adecuado de la porta electrodo al momento de soldar, ya que
se corre el riesgo de que electro quede pegado a la pieza.
En caso de que el electrodo se adhiera al material, se debe desenganchar el electrodo y
apagar la mquina, para luego sacar el electrodo manualmente, de esta manera se puede
prever algunos accidentes.

32