calculo de indicadores de confiabilidad - sistema SERIE

Calculo de indicadores de disponibilidad, MTTR y MTBF en una lnea de un

proceso productivo y su relacin con el anlisis de confiabilidad en un sistema serie

Consideracin: como dato de partida supondremos que la tasa de falla se mantiene constante, por
lo cual estaremos dentro del periodo de vida til, prximo a que se produzca el inicio del periodo de
fin de vida util, por lo cual aplicaremos la ley de Poisson.

Para realizar el clculo de indicadores de confiabilidad en una lnea productiva debemos realizar lo
siguiente:
- Realizar el relevamiento de todo el equipamiento instalado.
- Identificar su posicin dentro del proceso productivo (para lo cual consideraremos la secuencia de
operaciones que ayudan a la obtencin del resultado, ya sea un producto semiterminado o bien
terminado (producto final).
- Realizar Lay-out en caso de ser necesario.

Para ello se empleara el formato de planilla siguiente (ver archivo adjunto).

A continuacin se debera armar la cadena cinemtica del proceso, ordenndolo a travs del dato
cargado en la columna posicin y de esta manera poder conocer la relacin que existe entre cada
elemento del proceso (equipo anterior equipo en cuestion equipo posterior).

Datos a tener en cuenta: El modo degradado de un medio consiste en un medio a travs del cual
se puede cumplir con la misma funcin pero debido a su razn de ser medio alternativo o modo
degradado no podra cumplir con la cadencia de fabricacin que posee el medio originalmente
instalado..

El paso a travs consiste en un medio a travs del cual se puede lograr la misma cadencia de
fabricacin que el medio original, por lo cual este puede reemplazar durante todo el turno
productivo a este sin que se produzcan inconvenientes en la cadena productiva.

La relacion estudiada en este caso es la siguiente:

Relacin serie:

En la relacin serie, se observa que ante la presencia de un fallo en un medio, se produce la

detencion total del proceso productivo, produciendose una detencion del tipoinducida en los otros
medios que se encuentran relacionados en la cadena cinematica, durante todo el tiempo hasta que
se corrija el motivo por el cual se produjo el fallo, pudiendose tomar acciones ya sea de manera
paliativa o bien definitiva eliminando la causa por la que se produjo el defecto.

La decisin entre tomar acciones paliativas o bien definitivas, ser fundamentada en:
- Existencia de stock intermedio para no detener el proceso productivo.
- Afectacin hacia la seguridad de las personas.
- Demora en lograr luego una correcta regulacin.
- Existencia de modo degradado o paso a travs.
- Afectacin de calidad de producto.

Como se ve el profesional que debe tomar la decisin deber realizar un anlisis fundado antes de
decidir.

Calculo de la tasa de falla MTBF Disponibilidad propia:

El calculo de la tasa de falla puede calcularse de dos maneras.

En base al MTBF (Tiempo medio entre fallas)

MTBF: Se calcula como el cociente entre el tiempo de funcionamiento (considerado en el periodo

considerado) y la cantidad de intervenciones que producen la detencin del medio.

MTBF: TF / N [Horas funcionamiento]

Considerando un relevamiento realizado observamos (ver archivo adjunto)

La tasa de falla ser

Tasa de falla: 1/MTBF [horas de funcionamiento-1]

La disponibilidad del medio ser

Disponibilidad medio:
(Tiempo funcionamiento) / [(tiempo de funcionamiento)+(tiempo total parada)] [%]

ver archivo adjunto

La letra R se refiere a la confiabilidad y es calculada a traves de la formula de Poisson.

Como se ve aca los medios poseen una confiabilidad baja y en algunos casos esto puede llegar a
ser motivo de perdidas muchos mayores.

Analisis de sistema

Hasta aca hemos analizado cada uno de los medios como si fuesen elementos separados, nos
falta analizar cada la confiabilidad del sistema serie ya que vamos a tener en cuenta las
posibilidades que se presentan al estar concatenados.

La tasa de falla total del sistema sera

Tasa de falla sistema: tasa de falla (A) + tasa de falla (B) + tasa de falla (C)

Tasa de falla sistema: 0.4303 (falla /hs)

La confiabilidad resultante aplicando la ley de Poisson ser

Rt = 65.03 % - para t= 1 hs de funcionamiento

Con este valor calculado demostramos que es necesaria SIEMPRE el analisis del proceso para
poder calcular la confiabilidad del mismo y no es correcto considerar cada uno de los medios como
entes separados.

Implementando acciones de mejora

En caso de querer nosotros en nuestro sistema serie lograr una confiabilidad del 98% aplicando la
formula de Poisson deberemos realizar acciones sobre cada uno de los medios para alcanzar los
siguientes valores de tasa de fallas, MTBF y confiabilidad Rt=1 hs.

Tasa de falla a alcanzar: 0,0068 fallas / hora

MTBF: 147 Hs
Rt=1 hs. : 99,32 %
Asi tendremos una confiabilidad del sistema

Rt = 97.97 % - para t= 1 hs de funcionamiento

Con estos valores podemos observar que es necesario realizar acciones para mejorar la
disponibilidad y por ende la tasa de fallas para asi poder incrementar la confiabilidad del sistema.

Para incrementar la confiabilidad del sistema serie deberamos realizar analisis utilizando distintas
tecnicas como por ejemplo Analisis PM, Analisis RCM, Analisis AMFE y de esta manera poder
definir la estrategia de mantenimiento mas conveniente segn lo analizado a traves de cualquiera
de estas.

El analisis RCM presenta una ventaja con relacion a las anteriores tecnicas ya que nos permite
definir la estrategia de mantenimiento mas adecuada.

Esta situacin particular que estamos analizando suele presentarse en algunas plantas donde los
medios involucrados son de grandes dimensiones y/o sometidos a elevados esfuerzos como as
tambin donde se encuentran medios deteriorados y/o que han estado con falta de acciones de
mantenimiento por mucho tiempo.

Conclusin:

Debido a que las tareas que se deben efectuar debern reflejar una disminucin de la tasa de falla
desde un valor de 0,14 fallas/hora a 0,0068 fallas/hora, las mismas deben ser de carcter definitivo
con el objetivo de alcanzar equipos libre de mantenimiento, para lo cual se deber contemplar

- realizacin de grupos KAIZEN para implementacin de mejoras y resolucin de problemas.

- Aplicacin de herramientas estadsticas para seguimiento de fallas.
- Realizar modificaciones de procesos y/o posibles inversiones (analizar y usar como ultima
opcin).
- Capacitar al personal en tareas de Automantenimiento y deteccin de modos de fallas
(metodologa RCM Anlisis PM)
- Implementacin de 5s en todo el seno de la organizacin.

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Definicin de objetivos en el departamento de

mantenimiento
Todas las organizaciones deben definir objetivos de mantenimiento a travs de los cuales se
consiga lograr el equilibrio entre los recursos insumidos en el mantenimiento (gastos
presupuestarios) y rendimiento obtenido.
Cuando hablamos de rendimiento nos referimos bsicamente al logro de nuestro cometido, que
activo cumpla su funcin.

Esto se debe principalmente a que siempre debemos lograr que la mayor cantidad de activos se
encuentren contemplados dentro de la cantidad de recursos insumidos, para lo cual si nos
imaginamos una organizacin cualesquiera y analizamos todos los procesos y la cadena de valor
podremos determinar cuales son los activos que poseen mayor influencia en la cadena de valor y
cuales no, lo cual ya es un punto a tener en cuenta al establecer un programa de mantenimiento
proactivo (preventivo, predictivo, etc.).

Otro punto a tener en cuenta al definir los objetivos de una organizacin desde el departamento de
mantenimiento es el punto de vista de seguridad y reglamentacion ya que si bien puede o no estar
directamente vinculado el activo con la cadena de valor puede afectar la seguridad de las personas
y/o el medio ambiente estando dichos activos contemplados dentro de reglamentaciones
municipales, provinciales, etc. (las cuales se deben acatar OBLIGATORIAMENTE), y entonces
tambien teneremos en cuenta al establecer el programa de mantenimiento proactivo.

Como tercer punto a tener en cuenta es la capacidad del activo, para lo cual debemos establecer
indicadores de seguimiento pero estos son mas complejos de medir a medida que aumenta la
complejidad del activo, entonces volvemos aca a la cadena de valor, al sentido de la organizacion
analizada como un sistema y en base a eso podremos establecer indicadores
organizacionacionales de rendimiento operacional.

Los indicadores organizacionales nos sirven para establecer indicadores funcionales tales como
tasa de fallas, MTBF, disponibilidad por proceso, etc. y en base a los mismos poder realizar el
seguimiento del cumplimiento y tomar acciones correctivas en caso de ser necesario.

Una vez que hemos realizado esta introduccion creo que a continuacion debemos realizar un
analisis de nuestros procesos (siempre analizando la cadena de valor) , calificando los activos
desde el punto de vista de la influencia en el proceso productivo (sin dejar de lado la seguridad y el
medio ambiente) y luego a continuacion estableceremos en base a eso el programa de
mantenimiento preventivo correspondiente y de ser necesario un programa de mantenimiento
predictivo, sin dejar de lado el mantenimiento a rotura.

En muchas organizaciones se trabajan con intervenciones de mantenimiento a condicion , lo cual

es valido, ya que se realizan mediciones de parametros funcionales de algunos activos
(termografias, vibraciones,etc.) y en funcion de los resultados se determina criticidad y si es
necesaria la intervencion o no.

El mantenimiento predictivo aplicado como corresponde nos sirve para determinar el grado de
disminucion de la capacidad operacional de un activo pero para lo cual necesitamos realizar
mediciones a intervalos regulares (luego iremos variando los intervalos) y en funcion de los
resultados determinaremos la curva de deterioro del medio.

En mi opinion creo que debemos ser mas practicos al determinar las frecuencias de intervencion
de mantenimiento predictivo ya que muchas veces caemos en costos altos que no se condicen con
el beneficio obtenido , un metodo practico consiste en realizar 3 intervenciones de medicion y / o
correccion, luego analizar los resultados obtenidos (previa correccion de cualquier inconveniente
que pudiere aparecer en luego de cada medicion) y en funcion de eso ir variando los intervalos de
medicion. SIEMPRE ES IMPORTANTE REALIZAR LAS CORRECCIONES NECESARIAS LUEGO
DE UNA INTERVENCION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

NO ES NECESARIO que todos los activos posean mantenimiento preventivo y/o predictivo , ya que
tranquilamente puedene trabajar a la rotura , por ejemplo en la mayoria de las organizaciones se
cuenta con equipos redundantes o bien el tiempo de puesta en servicio es tal que su influencia en
el proceso productivo no es apreciable.

LOS OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO - FUNCIONALES (OPERACIONALES)

-INDICADORES DE TASA DE FALLA

-DISPONIBILIDAD DE EQUIPO
-DISPONIBILIDAD DE PROCESO
-%DE CUMPLIMIENTO MANTENIMIENIMIENTO ACTIVOS S/R

Publicado por lucas correa en 15:24

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TASA DE FALLOS

Metolodogia de implementacion de sistemas de calculo

de indicadores de fiabilidad
Objeto: Establecer una metodologa practica que permita desplegar de manera eficaz en una
instalacion un conjunto de indicadores para cuantificar la fiabilidad existente en una instalacion y a
continuacin poder tomar acciones correctivas en caso de ser necesario.

Relevamiento de equipamiento y su relacion en el sistema de produccion

Como primera medida debemos establecer una sectorizacion de la cadena productiva sobre la cual
vamos a realizar la implementacion de indicadores de fiabilidad, luego vamos proceder a realizar
un relevamiento y codificacion de todos el equipamiento que se encuentra montado en la cadena
productiva (podemos aca confeccionar un lay-out para mejor comprensin).

Registro de intervenciones

Este punto es el mas importante ya que a partir de la confiabilidad de los datos que se releven
podremos comenzar a implementar algunos indicadores, pero tenemos que establecer algunos
parmetros de base.

Parmetros a considerar

- Averia: Se considera aca que el medio productivo dejo de funcionar, lo cual requiere de una
intervencin para volver a su estado normal de funcionamiento

- Paro funcional: se considera aca cuando el medio debe detenerse para que se realice alguna
intervencin programada como puede ser una accion de purgado o cambio de herramental

(este tiempo ya deberia ser tenido en cuenta para establecer el tiempo ciclo y la capacidad de
produccion).

- Paro inducido: Se considera aca cuando el medio debe detenerse debido a una averia en el
medio que se encuentra anteriormente o posteriormente en la cadena productiva (**)

Debemos hacer aca una tabla y pedir al operario de mantenimiento que haga un registro de las
intervenciones y rellene una tabla como la siguiente

Codigo
Descripcin intervencin
Tipo intervencin (Averia, Paro funcional, Paro Inducido)
Fecha denuncia
Hora inicio
Hora Fin
Duracion
En un inicio de trabajo, debemos dejar de lado todo lo relacionado con el tema de las formalidades
que involucran hacer un formato de hoja y demas ya que nos tenemos que centrar solamente en
registrar las variables que se indican arriba

Luego debemos establecer una fecha de inicio para comenzar con el trabajo, por ejemplo el primer
dia habil del mes.

Algunos autores consideran que debemos realizar la codificacion de los subconjuntos de cada
equipo que fallan para de esta manera poder realizar la individualizacion del componente de la
cadena productiva,e incluso llegan a tipificar el fallo que se produce para de esta manera poder
realizar analisis posteriores, por ejemplo

Maquina de soldar

transformador

pinza

cables de soldadura

Con esta clasificacion es posible registrar el subconjunto que entra en fallo.

A mi opinin, me tomo la libertad de decir que es totalmente intil e incluso la experiencia me ha

demostrado que se invierte mucho tiempo en realizar el relevamiento y registro de intervenciones,
con lo cual se hace engorroso despus el analisis.

Siempre tenemos que pensar que lo que nos interesa es saber el medio que tiene problemas y
despus aplicar alguna de las herramientas de resolucion de problemas para determinar la causa
raiz. (***)

Calculo de indicadores de fiabilidad

Luego del primer mes de trabajo procedemos realizar el relevamiento y totalizamos los valores en
la tabla que se muestra a continuacin
Implementacion de indicadores

Dpa= Disponibilidad de proceso (averia)

Con este indicador medimos la influencia que posee el tiempo total de detenciones que tuvimos en
el proceso por averias, por analisis vemos que si TA tiende a cero entonces Dpa = 100%.

Este es ya un primer indicador que tenemos que desplegar en nuestro proceso productivo.

Pero el medio como vemos tambien posee otras detenciones que son por causas ajenas al
funcionamiento, por ejemplo detencion por paro inducido, ya sea por causa ajena al sector como
falta de abastecimiento de energia, fluidos, etc. O bien por problemas logisticos como puede ser un
abastecimiento deficiente de partes.
Lo cual hace que sea necesario tambien medirlas.

Dpi= Disponibilidad por paro inducido

Este indicador nos permite cuantificar el tiempo de paro por causa de elementos ajenos al medio
en si.

TPF= Tiempo de paro funcional

El tiempo de paro funcional muchas veces no es tenido en cuenta debido a que el mismo es
contemplado durante la etapa de proyecto y establecido como base para la estimacion de la
produccion del proceso.
Por ejemplo, el ingeniero de procesos al disear la linea de produccion el realiza la ingenieria para
una maquina que sea capaz de producir 1000 piezas por hora y sabe que es necesario cambiar el
herramental cada 50000 piezas, intervencin que tiene un tiempo de 30 minutos (o sea 500
piezas); entonces sabe que si trabajos 8 horas diarias entonces nuestra produccion diaria seria
8000 piezas y en un mes de produccion (20 dias habiles) habriamos fabricado 160000 piezas, pero
he aqu que si yo tengo que cambiar el herramental cada 50000 piezas y me demoro un tiempo
equivalente a 500 piezas en 20 dias habiles yo como maximo podre fabricar (160000-
500*3.2)=158400 piezas.

El tiempo de paro funcional es posible modificarlo debido a tareas de kaizen que se realizan sobre
el medio una vez ya instalado para poder optimizar la intervencin y poder asi demorar el menor
tiempo posible, imaginemos que ya de base tenemos un 1% de perdida por cambio de
herramental, ni hablar si por motivos ajenos se ve afectada la calidad del herramental y es
necesario cambiarlo cada 30000 piezas por ejemplo. (lo expuesto anteriormente es a modo
anecdotico ya que en la practica el hecho de comprar el medio al menor costo el porcentaje suele
ser mayor llegando incluso a valores de 13%).

Tq= tasa de calidad

La tasa de calidad se refiere a la relacion entre el numero total de piezas

producidas y el numero total de piezas programadas (segn calendario de fabricacin).

Este indicador creo que es el que mas le interesa al gerente del sector ya que es sabido que se
debe cumplir con plazos de entregas bajo estandares de calidad.

Rv= Rendimiento velocidad

Este indicador nos permite verificar si el proceso esta dentro de los valores de produccion
normales.
A modo de ejemplo anecdotico podemos ejemplificar la pelcula de charles chaplin tiempos
modernos donde el supervisor aumenta la velocidad de la linea para que el operario produzca mas.

Aca vemos que aparecen dos terminos, uno que es el tiempo ciclo real (medido en minutos) y el
tiempo ciclo programado (medido en minutos), cuyo valor siempre es menor al tiempo ciclo maximo
de diseo (criterio adoptado por el fabricante).

Este indicador es bueno ya que muchas veces el hecho de producirse perdidas (averia, funcional,
inducido) en el medio no se llega a alcanzar la produccion horaria y entonces los gerentes toman la
decisin de aumentar la velocidad de la linea, con lo cual se produciran mayor cantidad de piezas
para la siguiente hora y asi poder asegurar la produccion diaria (***)
(***) con respecto a lo anterior cabe destacar que el operario esta entrenado para una determinada
velocidad de trabajo y al aumentar la velocidad requisito del trabajo se puede incurrir en una serie
de defectos en el producto con lo cual se vera afectada la tasa de calidad.

Publicado por lucas correa en 3:44

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Etiquetas: CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD, INDICADORES, TASA DE FALLOS

Formula para calculo de la tasa de fallos

del sistema
Se conoce como tasa de fallos observada a la relacin entre el nmero total de tems
con falla y el tiempo total acumulado de funcionamiento durante el cual es realizada la
muestra. Es la reciproca del tiempo medio para falla (MTBF)

Entonces por lo expresado se ve que podemos tomar dos vias, una para la
determinacion de la tasa de fallo de un item en particular tomando en cuenta un
conjunto de items iguales como por ejemplo (discos duros (HD), motores electricos,
motores a combustion, etc )

y por otro lado el estudio y determinacion de la tasa de fallo de un medio en particular

(robot, maquina de soldar).

se hace la observacion de particular, ya que estamos estudiando el desempeo de un

medio, un item o lo que sea aislado del conjunto.

Para terminar debemos considerar que la tasa de fallos debera estar asociada a:
intervalos de tiempo, condiciones particulares y especificadas
el tiempo total acumulado deber ser la suma de todos los intervalos de tiempo, quedo
sujeto a las condiciones especificadas de funcionamiento

Fuentes
libro "Administracion Moderna del Mantenimiento" del Ing. Lourival Augusto Tavares y
procesados por el Club de Mantenimiento
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/calculos/tdfo.asp
normas AFNOR, RENAULT
Metodologia RCM2
Publicado por lucas correa en 1:14

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Etiquetas: TASA DE FALLOS

modelo de sustitucion a condicion

El mantenimiento basado en la condicin consiste en decidir cuando mantener un
sistema de acuerdo a su estado y para ello se ayuda de tcnicas de monitorizacin de
la condicin. Se deben tomar tres tipos de decisiones.

a. Seleccionar los parmetros a monitorizar.

b. Determinar la frecuencia de inspeccin.
c. Establecer los lmites que al ser alcanzados determinen la realizacin de un la
intervencin de mantenimiento correspondiente.

En estos modelos la tasa de fallo no slo depende de la edad del sistema sino que
afectan otros factores cuya informacin se obtiene de tcnicas de monitorizacin de la
condicin (anlisis de vibraciones, anlisis de aceite, termografa, ...).
Publicado por lucas correa en 2:28

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Etiquetas: TASA DE FALLOS

modelo de sustitucion parcial

La mayora de las veces no es necesaria la sustitucin completa del sistema, basta con
una reparacin o sustitucin preventiva parcial de algn componente del sistema.
Se entiende por sustitucin preventiva parcial aquella intervencin que se realiza
llegada la edad Ti que devuelve la tasa de fallos del sistema completo a su valor inicial.
La reparacin tambin devuelve la tasa de fallos a su valor inicial pero se realiza tras
ocurrir el fallo.
Si se tienen en cuenta que:
a. A partir de un cierto nmero de reparaciones o sustituciones preventivas parciales,
estas resultan ms costosas que realizar una sustitucin total del sistema.
b. El coste de la reparacin de un sistema que ha fallado es a menudo ms alto que la
sustitucin preventiva antes del fallo.

Se pueden clasificar los modelos de sustitucin parcial en dos grupos:

1. Con sustituciones preventivas y correctivas.
2. Con sustituciones preventivas y reparaciones mnimas.

1.- Con sustituciones preventivas y correctivas.

La sustitucin del sistema se realiza despus de (k-1) reparaciones o sustituciones

preventivas parciales, SPP. Para un sistema sujeto a (i-1)(siendo i menor que k)
reparaciones o SPP, se proceder a la reparacin cuando llegue el prximo fallo o se
alcance la edad de SPP Ti, lo que ocurra primero.

2.- Con sustituciones preventivas y reparaciones mnimas.

La sustitucin del sistema se realiza despus de (k-1) sustituciones preventivas
parciales, SPP. Para un sistema sujeto a (i-1) (siendo i menor que k) SPP, se proceder
a la SPP cuando se alcance la edad de SPP Ti. En caso de fallo se realiza una
reparacin mnima.
La SPP deja al sistema tan bueno como nuevo. La reparacin mnima no afecta a la
tasa de fallo del sistema.
Publicado por lucas correa en 2:13

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Etiquetas: TASA DE FALLOS

modelo de sustitucion total

Los modelos de sustitucin total son aplicados a sistemas completos donde la
sustitucin se realiza bien tras producirse un fallo (sustitucin correctiva, sc) o despus
de funcionar durante un periodo de tiempo determinado (sustitucin preventiva, sp).

Dependiendo de esta segunda posibilidad, existen dos polticas clsicas de sustitucin

Sustitucin a intervalos constantes.

Sustitucin basada en la edad del componente.

Tanto la sustitucin preventiva como la correctiva consisten en la sustitucin del

sistema completo no sustitucion parcial en donde alli solo se produce la sustitucion de
parte del sistema.

Estos modelos de sustitucin parten de dos hiptesis:

a. El fallo se detecta en el momento de producirse.
b. La sustitucin se realiza instantneamente.

Poltica de Sustitucin a Intervalos Constantes.

La sustitucin se realiza bien al producirse el fallo (sc) o al agotarse un intervalo de

tiempo de longitud constante (sp).
El problema a optimizar en estos modelos es determinar el intervalo de tiempo ptimo
entre sustituciones preventivas de manera que el coste total esperado por unidad de
tiempo sea mnimo.

En la poltica de sustitucin a intervalos constantes existe la posibilidad de realizar

sustituciones preventivas (sp) a intervalos de tiempo inferiores al tiempo "estandar" es
decir al instante en que se deberia cambiar ya que se han producido fallos intermedios,
lo que origina un gasto excesivo de recursos.
En la poltica de sustitucin basada en la edad, la sustitucin (sp) se realiza cuando el
equipo alcanza una determinada edad," tiempo estandar". Si el sistema falla, se realiza
una sustitucin (sc) y la prxima sustitucin (sp) se ubica a "te" unidades de tiempo
posterior.

El problema consiste en clcular el tiempo estandar de tal manera que se minimice el

costo total por unidad de tiempo.
Ahora bien, por lo expuesto anteriormente se ve que pueden ocurrir dos cosas: que el
sistema alcance la sustitucin (sp), lo cual ocurre con probabilidad R(te) ("fiabilidad") ,
o que falle antes, lo cual ocurre con probabilidad F(te) (infiabilidad).