Modul Pelatihan

Analisis Vibrasi

Dr. Ir. Haryadi

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2012
 Daftar Isi

Isi Halaman
1.1.1.1.1.1.1.1.1

Pendahuluan ................................................................................................................................................ 1
1.1.2 Tujuan Modul ............................................................................................................................... 1
1.1.3 Metode Penilaian: ........................................................................................................................ 2
1.1.4 Daftar Isi Modul ............................................................................................................................ 2
1.1.5 Instruksi ....................................................................................................................................... 3
Perlunya Analisis Vibrasi dalam Perawatan ............................................................................................... 4
1.1. Berbagai Filosofi Pemeliharaan ........................................................................................................ 4
1.2. Penggunaan Analisis Vibrasi ............................................................................................................ 6
1.2.1 Sertifikasi Mesin ............................................................................................................................... 6
1.2.2. Analisis Potensi Kerusakan ............................................................................................................. 6
1.2.3. Analisis Diagnostik .......................................................................................................................... 7
1.3. Latihan soal : .................................................................................................................................... 8
Dasar-dasar Vibrasi ..................................................................................................................................... 9
2.1. Apakah Vibrasi Itu? .......................................................................................................................... 9
2.2. Sistem Pegas, Massa dan Peredam ................................................................................................. 9
2.3. Vibrasi Paksa ................................................................................................................................. 11
2.4. Resonansi dan Derajat Kebebasan................................................................................................. 13
2.5. Frekuensi Pengoperasian Sistem dan Frekuensi Resonansi ........................................................... 13
2.5.1. Kompetisi ................................................................................................................................... 14
2.5.2. Keausan .................................................................................................................................... 14
2.5.3. Tuntutan Pengguna .................................................................................................................... 14
2.6. Fasa ............................................................................................................................................... 15
2.7. Latihan .............................................................................................................................................. 16
Perolehan, Pengolahan dan Presentasi Data Vibrasi .............................................................................. 17
3.1. Analisis Frekuensi ............................................................................................................................. 17
3.2. Analisis Fasa .................................................................................................................................... 19
3.3. Transduser dan Penggunaannya ....................................................................................................... 21
3.4. Latihan .............................................................................................................................................. 26
Persiapan Pengambilan Data Vibrasi ....................................................................................................... 27
4.1. Identifikasi Masalah ........................................................................................................................... 27
4.2. Mengumpulkan Informasi mengenai Sistem ...................................................................................... 27
4.2.1. Membuat Sketsa Mesin .................................................................................................................. 27
4.2.2. Mengumpulkan Histori Pemeliharaan ............................................................................................. 29
4.2.3. Memperoleh Masukan dari Operator............................................................................................... 30
4.3. Menentukan Kemungkinan Fungsi Paksa ......................................................................................... 30
4.4. Menentukan Titik Pengambilan Data dan Alat yang Diperlukan....................................................... 38
4.5. Latihan ........................................................................................................................................... 41
Diagnosis Kerusakan ................................................................................................................................ 42
5.1. Unbalance ......................................................................................................................................... 42
5.2. Rotor Eksentrik............................................................................................................................... 45
5.3. Poros Bengkok .................................................................................................................................. 46
5.4. Misalignment ..................................................................................................................................... 46
5.5. Kelonggaran Mekanik (Mechanical looseness) ............................................................................... 49

i
 5.9. Elemen Gelinding Bantalan ............................................................................................................ 53
5.10. Cacat Pada Roda Gigi ............................................................................................................... 56
5.11. Cacat Sabuk .............................................................................................................................. 58
5.12. Masalah Kelistrikan .................................................................................................................... 59
5.13. Vibrasi Akibat Aliran ................................................................................................................... 62
Balancing dan Alignment .......................................................................................................................... 64
6.1. Balancing .......................................................................................................................................... 64
6.1.1. Balancing Satu Bidang ............................................................................................................... 64
6.1.2. Balancing Dua Bidang ................................................................................................................ 65
6.2. Alignment .......................................................................................................................................... 66
6.3. Teknik Alignment .............................................................................................................................. 67
6.3.2. Metoda Alignment Dua Dial ............................................................................................................ 69
6.3.3. Alignment menggunakan Laser .................................................................................................. 69

ii


Pendahuluan

1.1.2 Tujuan
Modul
Modul ini bertujuan untuk memberikan keterampilan kepada siswa untuk melakukan analisis hasil
pengukuran vibrasi pada mesin-mesin.

Tujuan pelajaran

1:
Mengetahui kegunaan analisis vibrasi dalam program perawatan.

Kriteria Penilaian:
Mengetahui jenis-jenis program perawatan.
Mengetahui kegunaan vibrasi dalam preditive maintenance
Mengetahui kegunaan vibrasi dalam proactive maintenance
Mengetahui tujuan dilakukannya analisis vibasi.

Tujuan Pelajaran 2:
Mengerti dasar-dasar vibrasi

Kriteria Penilaian:
Mengerti terminologi dalam vibrasi
Dapat menggambarkan simpangan (displacement) pada vibrasi sistem pegas, massa dan
peredam.
Dapat menyebutkan sebab-sebab vibrasi pada suatu mesin.
Memahami fasa, fasa absolut, dan fasa relatif dalam vibrasi.

Tujuan Pelajaran 3:
Mengetahui cara memperoleh, mengolah dan menampilkan data vibrasi

Kriteria Penilaian:
Mengtahui dua jenis penampilan data amplitudo.
Mengetahui diagram waterfall dan diagram cascade.
Dapat menjelaskan respon sistem terhadap fungsi paksa dalam sistem pegas-massa-peredam.
Dapat mejelaskan berbagai trasduser dalam pengukuran vibrasi, dan penggunaannya.
Dapat menerangkan alat-alat untuk mengukur fasa.

Tujuan

Pelajaran 4:
Mengerti dan dapat melakukan persiapan pengambilan data vibrasi.

Kriteria Penilaian:
langkah-lakah persiapan untuk analisis vibrasi.
Dapat menyebukan
Dapat membuat sketsa mesin untuk keperluan analisis vibrasi.

Dapat menyebutkan ukuran-ukuran mesin yang harus diketahui untuk keperluan analisis vibrasi.

Dapat menentukan kemungkinan fungsi paksa dalam suatu mesin.
Dapat menerangkan
kemungkinan bahaya vibrasi pada berbagai mesin.

Tujuan Pelajaran 5:
menerangkan dan melakukan diagnosis kerusakan dari FFT dan pengukuran fasa.
Dapat

Kriteria Penilaian:
Dapat menggambarkan diagram FFT dan fasa mesin dari berbagai jenis kerusakan.

Tujuan Pelajaran 6:
Dapat melakukan dan menerangkan proses balancing dan alignment.

Kriteria Penilaian:
Dapat melakukan balancing satu dan dua bidang.
Dapat melakukan alignment mesin satu train.

Kondisi:
Akses terhadap peralatan yang diperlukan, pembelajaran dan penilaian berlangsung di dalam
ruang kelas atau on-the-job.

1.1.3 Metode Penilaian:

Ujian tulis/lisan dan praktek.

1.1.4 Daftar Isi Modul

Modul ini terdiri dari enam bagian:
1. Perlunya analisis vibrasi dalam perawatan
2. Dasar-dasar vibrasi
3. Perolehan, pengolahan dan presentasi data vibrasi
4. Persiapan dan pengambilan data vibrasi
5. Diagnosis kerusakan

6. Balancing dan aligment

1.1.5 Instruksi

Modul ini dirancang untuk penggunaan di dalam ruang kelas dan tempat kerja.Terdapat sejumlah
tugas pelatihan yang harus diselesaikan ketika Anda mempelajari modul ini.Bekerja samalah
dengan instruktur Anda untuk menyelesaikan tugas tersebut.

Pembelajaran anda, seberapa banyak yang Anda dapatkan dan seberapa cepat kemajuan Anda,
akan tergantung atas kemauan keras Anda sendiri!
Anda harus belajar dengan:
Membaca dengan
teliti
Berusaha menjawab seluruh soal yang terdapat di dalam modul

Menghubungkan pengetahuan ini dengan pekerjaan Anda

Mempraktekkan tugas pelatihan
Melakukan tugas penilaian pada akhir setiap unit
Jika di dalam modul ini terdapat hal yang tidak Anda pahami, atau Anda tidak mengerti cara
mengoperasikan sesuatu, tanyakan kepada instruktur atau supervisor Anda.

BAB I
Perlunya Analisis Vibrasi dalam Perawatan

-
1.1. Berbagai Filosofi Pemeliharaan

Jika kita melakukan survei filosofi pemeliharaan (maintanace) yang diterapkan di berbagai plant, maka
kita akan menemukan
sejumlah kesamaan, di samping banyak variasi dalam sifat operasinya. Filosofi
pemeliharaan dapat digolongkan menjadi 4 katagori:

- Breakdown atau run to failure maintenance.

- Preventive atau time-based maintenance.

- Predictive atau condition-based maintenance.
- Proactive or prevention maintenance.

Berbagai katagori ini secara singkat dapat dilihat pada Gambar 1.1.

Gambar 1 Filosofi Pemeliharaan

1.1.1. Breakdown Maintenance

Filosofi di balik Breakdown atau run to failure maintenance membiarkan mesin bekerja sampai

mengalami kegagalan, dan melakukkan perbaikan atau penggantian sesaat sebelum atau jika
mesin berhenti bekerja. Pendekatan ini hanya bermanfaat bila biaya tenaga kerja dan material

bukan masalah. Kerugainnya adalah bahwa departemen maintenace akan mengalami krisis
yang tidak terencana. Tentu saja kegatan perawatan seperti ini adalah yang paling tidak efisien.

1.1.2. Preventive Maintenance

Filosofi Preventive atau run time based maintenance adalah menjadwal kegiatan pemeliharaan

pada interval waktu yang telah ditentukan, berdasarkan kalender atau jam kerja (running hours)

mesin. Di sini perbaikan atau penggantian mesin dilakukan sebelum masalah sebenarnya terjadi.
Filosofi ini baik untuk mesin atau perlatan yang tidak bekerja secara kontinu, dan jika personil
mempunyai cukup ketrampilan (skill) dan waktu untuk melakukan pekerjaan perwatan.
Kerugiannya, adalah bahwa pekerjaan pemeliharaan mungkin saja dilakukan terlalu cepat atau
teralalu lambat. Sangat mungkin terjadi, meskipun suatu peralatan dapat diganti sekalipun masih
mempunyai sisa umur pemakaian.

1.1.3. Predictive Maintenance

Filosofi Predictive atau condition based maintenance adalah bahwa aktivitas pemeliharaan
dilakukan hanya bila dideteksi adanya kegagalan fungsi. Kondisi operasional dan fungsional
secara periodik dimonitor, jika ditemukan adanya kecenderungan ke arah yang tidak sehat, maka
bagian-bagian mesin yang mengalami kelainan diidentifikasi dan dijadwalkan untuk
pemeliharaan. Mesin tersebut kemudian dimatikan pada waktu yang paling memungkinkan, dan
komponen yang rusak diganti.
Keuntungan filosofi ini adalah:
Kegiatan pemeliharaan dapat dilakukan secara tertib.
Suku cadang dapat dipersiapkan sebelumnya dan dibeli hanya yang diperlukan saja
sehingga mengurangi jumlah suku cadang di gudang penyimpanan (inventory),
Kapasitas produksi bisa ditingkatkan karena perawatan hanya dilakukan jika diperlukan.
Kerugiannya:
Adanya kemungkinan bertambahnya pekerjaan pemeliharaan akibat adanya kesalahan
dalam mendeteksi tingkat kerusakan mesin
Diperlukan berbagai peralatan dan personil khusus untuk memonitor kecederungan
peningkatan vibrasi, temperatur dan librikasi.

1.1.4. Proactive Maintenance

Filosofi Proactive atau prevention maintenance adalah terletak pada penekanan penelusuran
akar penyabab kegagalan. Setiap ekagagalan dianalisis, dan pencegahan proaktif dilakukan
untuk menjamin kejadian serupa tidak terulang. Hal ini memerlukan semua teknik pemeliharaan
prediktif dan preventif yang telah didiskusikan di atas, dilajukan dengan analisis akar penyebab

kegagalan atau root cause failure analysis (RCFA). RCFA akan medeteksi dan menentukan

penyebab kegagalan, sehingga dapat diketahui dan iimplementasikan instalasi dan teknik
perbaikan/reparasi
yang tepat, bahkan mempertimbangkan kemungkinan redesain atau
modifikasi mesin untuk menghindari kemungkinan kerusakan yang sama.

Keuntungannya dari penerapan Filosofi Proactive atau prevention maintenance adalah
mencakup keuntukngan filosofi prediktif, bahkan lebih menyeluruh. Kerugiannya, diperlukan

peralatan yang lebih khusus dan personil yang memliki kemampuan.
1.2. Penggunaan Analisis Vibrasi
Analisis vibrasi digunakan pelaksanaan 3 hal berikut ini:

1. Sertifikasi peralatan

2. Analisis potensi kerusakan (fault)
3. Analisis diagnostik

1.2.1 Sertifikasi Mesin

Pada sertifikasi mesin, data vibrasi diambil dari mesin baru maupun yang dibangun ulang untuk
menamin bahwa mesin beroperasi dalam batas toleransi yang diperbolehkan.
Aplikasi lain untuk analisis getaran adalah sebagai pengujian untuk memverifikasi bahwa
perbaikan mesin telah dilakukan dengan benar. Analisis ini dapat memverifikasi apakah perawatan
yang tepat dilakukan pada instalasi bantalan atau roda gigi, atau apakah alignment atau balancing
dilakukan dengan toleransi yang diijinkan.
Analisis getaran dapat mengidentifikasi salah perawatan atau perbaikan. Hal ini termasuk instalasi
dan penggantian bantalan tidak tepat, alignment poros akurat atau balancing rotor tidak tepat.
Karena hampir 80% dari masalah-masalah umum peralatan berputar terkait dengan misalignment
dan unbalance, analisis getaran adalah alat penting yang dapat digunakan untuk mengurangi atau
menghilangkan masalah-masalah gangguan seperti ini yang terus berulang.
Pada akhirnya, analisis getaran dapat digunakan sebagai bagian dari keseluruhan program untuk
secara signifikan meningkatkan kehandalan peralatan. Hal ini dapat mencakup alignment poros
dan balancing lebih akurat, kualitas instalasi dan perbaikan yang lebih baik, dan menurunkan
tingkat getaran rata-rata peralatan di pabrik.

1.2.2. Analisis Potensi Kerusakan

Analisis potensi kerusakan digunakan dalam predictive maintenance. Pada dasarnya predictive
maintenance adalah preventive maintenance berdasakan kondisi mesin. Walaupun kondisi mesin
dapat diketahui dengan berbagai teknik analisis seperti:
Analisis vibrasi
Emisi akustik
Analisis pelumas
Analisis partikel

Pemantauan korosi

Termografi
performansi,
Pemantauan
Namun analisis
vibrasi merupakan kunci untuk melakukan predictive maintenance. Pada dasarnya,
semua yang bergerak menghasilkan vibrasi. Mesin-mesin tertentu akan menghasilkan vibrasi yang
khas. Analisis vibrasi mula-mula digunakan untuk mesin-mesin berputar, seperti: turbin uap dan
gas, pompa, motor, kompresor, mesin kertas, rolling mill, mesin perkakas dan gearbox. Kemajuan
terbaru dalam teknologi ini memungkinkan analisis pada peralatan torak seperti mesin diesel besar
dan kompresor torak.
Kauntungan penting dari analisis vibrasi ini adalah bahwa analisis iini dapat mendeteksi adanya
masalah yang sedang berkembang sebelum menjadi serius yang menyebabkan unscheduled

downtime. Pemantauan vibrasi bisa dilakukan secara:

1. Berbasis kontinu
2. Terjadwal berkala.
Selanjutnya, perlu dilakukan analisis terhadap hasil pemantauan. Secara sedehana, operator dan
teknisi sering mendeteksi suara-suara yang tidak biasa atau getaran pada mesin atau lantai
tempat mereka bekerja setiap hari. Untuk menentukan apakah masalah serius benar-benar ada,
mereka bisa melanjutkan dengan analisis getaran. Jika masalah memang terdeteksi, analisis lebih
lanjut dapat dilakukan secara akurat mendefinisikan masalah dan untuk memperkirakan berapa
lama mesin dapat terus berkerja sebelum kegagalan serius terjadi.

1.2.3. Analisis Diagnostik

Kalau analisis potensi kerusakan lebih proaktif, maka analisis diagnostik lebih bersifat reaktif, yang
dilakukan bila terjadi kerusakan. Seringkali masalahnya begitu berat, sehingga mesih harus
dimatikan. Kerusakan yang bisa didetaksi melalui diagnosis vibrasi adalah:
1. Baut tidak kencang
2. Lasan yang retak
3. Grouting yang lepas atau menjadi bubuk
4. Rotor takseimbang, dll.

1.3. Latihan soal :
1. Sebutkan jenis-jenis filosfi program perawatan, dan terangkan masing-masing.

2. Apa kegunaan vibrasi dalam preditive maintenance?

3. Apa kegunaan vibrasi dalam proactive maintenance?

4. Apa tujuan dilakukannya analisis vibasi?

BAB II
Dasar-dasar Vibrasi

2.1. Apakah Vibrasi Itu?

Vibrasi secara sedehana berarti gerakan mesin atau bagiannya bolak-balik dari posisi diamnya. Jika
suatu massa digatung pada sebuah pegas kemudian dikenakan sedikit dorongan (kecepatan awal),
kemudian dibiarkan bergarak, maka massa tersebut akan bergerak.
Vibrasi bisa juga dalam bentuk gerakan bolak-balik, yang dilakukan oleh sejumlah titik secara
berurutan seperti gelombang pada tali atau pada permukaan air. Gelombang seperti ini disebut
gelombang transversal.
Frekuensi adalah banyaknya getaran yang teradi dalam 1 detik.
Amplitudo adalah jarak titik tertinggi dari titik kesetimbangan.
Panjang gelombang adalah jarak ditempati oleh satu gelombang sempurna pada gelombang
transversal.
2.2. Sistem Pegas, Massa dan Peredam
Untuk memahami, mengenali dan memecahkan banyak masalah yang dihadapi dalam pengukuran
dan analisis vibrasi diperlukan pemahaman dasar tentang bagaimana sistem pegas, massa dan
peredam merespon gaya eksternal. Gambar 2 menunjukkan sebuah sistem yang terdiri atas pegas
dengan konstanta k, massa bermassa m, dan daspot berupa silinder berisi oli dengan torak
berfungsi sebagai peredam viskus dengan konstanta peredaman c.

Gambar 2 Sistem pegas massa, dan peredam

Titik O adalah titik kesetimbangan, dimana pegas dalam kondisi hanya menahan berat massa saja.
Jika massa m ditarik ke bawah sejauh X, maka akan terjadi dua hal, yaitu:
1. Pegas akan terjadi terergang
2. Pelumas di depan torak akan berpindah ke atas.

Vibrasi yang terjadi adalah vibrasi bebas, dimana massa akan bergetar dengan frekuensi

naturalnya. Posisi benda pada waktu t terhadap titik O, dinyatakan oleh x(t). Jika setelah itu
kemudian massa
m dilepaskan, maka m akan berosilasi. Pada kondisi ini akan terjadi 3 gaya yang
jumlahnya sama dengan nol, yaitu:

1. Kelembaman massa M, yang besarnya = m a
2. Kekakuan pegas k , yang besarnya = m x

3. Peredaman viskus c, yang besarnya = c v

Gambar 3 menunjukkan posisi benda x(t) dari waktu ke waktu pada berbagai kondisi peredaman.

Gambar 3 Posisi benda x(t) pada berbagai kondisi peredaman

Pada kondisi peredaman sama dengan nol (tak teredam), posisinya, kecepatan dan percepatanya
setiap saat adalah:

  sin 

   cos 
    sin 
Frekuensi natural tak teredam (undamped natural frequency) dari sisem tersebut adalah:

1 
  
2 

Dimana:
fn = /2 = frekuensi natural tak teredam [Hz]
= kecepatan sudut vibrasi [rad/s]
k = konstanta pegas [N/m]
m = massa [kg]
Bila ada peredaman, frekuensi natural teredam (damped natural frequency) adalah:

1   
    
2  2

10

BAB 3
Perolehan,
Pengolahan dan Presentasi Data Vibrasi

Suatu mesin yang sedang diobservasi atau didiagnosis bisa dipandang sebagai sebuah sistem
vibrasi. Sistem tersebut mempunyai massa, pegas dan peredam, bervibrasi akibat fungsi paksa
yang dihasilkan berbagai komponen di dalam mesin itu sendiri, misalnya massa takseimbang dari

rotor yang berputar.
Vibrasi yang
terjadi pada sistem tersebut, diukur dengan pickup vibrasi berupa transduser, diolah,
kemudian dipresentasikan atau disimpan.

3.1. Analisis Frekuensi

Data vibrasi dari transduser harus diubah menjadi bentuk yang bermakna dan sesuai untuk
diagnosis. Ada dua jenis yang dapat ditampilkan, yaitu domain waktu dan domain frekuensi.
Tampilan domain waktu menunjukkan bagaimana sinyal amplitudo bervaiasi terhadap waktu.
Gambar 9 menunjukkan tampilan data domain waktu yang diperolah dari sebuah fan.

Gambar 9 Data vibrasi dalam domain waktu dari sebuah fan

Tampilan data vibrasi dalam domain waktu berupa gelombang sinusoidal yang mengalami distorsi
haemonik. Dengan menggunakan analisis FFT (Fast Fourier Transformation), bentuk data vibrasi
dalam domain waktu dapat dipecah menjadi gelombang sinusoidal murni dasar dan harmoniknya.
Sinyal domain frekuensi adalah plot sinyal amplitudo pada sumbu y, terhadap frekuensi pada
sumbu x. Hal ini disebut signature frequency dalam dunia industri. Gambar 10 menunjukkan
signature frequency diperoleh dari data vibrasi dalam domain waktu pada Gambar 9.

17

Gambar 10 Tampilan data domain frekuensi

3.1.1. Diagram Air Terjun

Air terjun (waterfall) ini adalah tampilan khusus dari banyak FFT dikumpulkan pada posisi yang
sama pada suatu mesin selama periode waktu. Setiap FFT diplot satu demi satu memberikan
kesan air terjun dari FFTs. Jenis layar membuatnya sangat mudah untuk melihat variasi amplitudo
setiap frekuensi atas seluruh rentang. Data disimpan dalam analisis spektral akan cenderung
menggunakan terlalu banyak memori berharga dan oleh karena itu lebih baik untuk men-download
FFTs ke komputer host dan menggunakan perangkat lunak komputer untuk menampilkan plot air
terjun. Contoh plot air terjun yang ditunjukkan pada Gambar 11.

Gambar 11 Diagram air terjun

3.1.2. Diagram Cascade

Diagram cascade (Gambar 4.20) merupakan representasi dari tiga parameter: amplitudo, frekuensi
dan kecepatan mesin. Plot FFT frekuensi vs amplitudo dicatat pada interval kecepatan mesin
tertentu (yang dipilih oleh pengguna). Setelah koleksi semua FFTs, mereka mengalir satu demi
satu dalam bentuk yang mirip dengan plot air terjun.

18

BAB IV
Persiapan Pengambilan Data Vibrasi

Analisis persoalan vibrasi dapat dibagi menjadi tujuh langkah, yaitu:

1. Identifikasi masalah.

2. Mengumpulkan informasi tentang sistem.

3. Menentukan
kemungkinan gaya yang menyebabkan vibrasi.
4. Menentukan dimana data harus diambil dan apa peralatan yang diperlukan
5.
Mengambil data vibrasi.
6. Menganalisis data vibrasi.

7. Membuat rekomendasi.

Bab ini membahas langkah pertama sampai ke empat.

4.1. Identifikasi Masalah

Kenyataannya, tidak semua masalah yang tampaknya masalah vibrasi atau berhubungan dengan
vibrasi adalah masalah vibrasi. Kebisingan (noise) sering disalahpahami sebagai vibrasi. Kebisingan
mungkin diakibatkan oleh hal-hal berikut ini:
Konduktor listrik di dalam pipa (conduit)
Aliran udara di dalam saluran yang terlalu kecil
Bentuk tertentu dari lobang udara, dll.
Masalah-masalah seperti di atas bisa diselesaikan dengan dengan memperbaiki isolasi, misalnya.
Seringkali kebisingan memang timbul bersama vibrasi.

4.2. Mengumpulkan Informasi mengenai Sistem

Ada tiga hal mendasar dalam proses pengumpulan informasi:
1. Membuat sketsa mesin dan mengumpulkan seluruh informasi mengenai komponen (bearing,
belt, roda gigi, dsb.).
2. Mengumpulakan histori pemeliharaan (maintenance) yang ada.
3. Memperoleh masukan dari operator.

4.2.1. Membuat Sketsa Mesin

Sketsa mesin dapat membantu untuk mengumpulkan titik-titik untuk dianalisis, dan membantu
menentukan sumber potensial vibrasi. Seringkali, tanpa sketsa kita mengasumsikan bahwa
pembancaan horizontal, vertkal dan aksial pada setiap bantalan sudah mencukupi seluruh data yang
harus diambil. Dengan sketsa akan tampak perlunya mengambil data pembacaan pada poros,
fondasi, kaki-kaki motor, pemipaan, dsb. Dengan sketsa akan lebih mudah untuk memutuskan data

27

BAB V

Diagnosis Kerusakan

5.1. Unbalance
Ada dua istilah baru yang digunakan: garis sumbu putar dan yang lainnya adalah garis sumbu

geometris.
Garis sumbu putar didefinisikan sebagai sumbu putar rotor jika tidak dibatasi oleh bantalan (juga
disebut inersia prinsip sumbu atau PIA - principle inertia axis).

Sumbu geometris (GCL - geometric centerline) adalah tengah fisik rotor.
Ketika dua garis sumbu berimpit, maka rotor akan berada dalam keadaan keseimbangan.
Ketika mereka terpisah, rotor tidak akan seimbang. Ada tiga jenis ketakseimbangan yang dapat
dijumpai pada mesin, dan ini adalah:
1. Ketidakseimbangan statis (PIA dan GCL adalah paralel)
2. Ketakseimbangan kopel (PIA dan GCL berpotongan di tengah)
3. Ketidakseimbangan dinamis (PIA dan GCL tidak menyentuh atau bertepatan).
Untuk semua jenis ketidakseimbangan, spektrum FFT akan menampilkan vibrasi dengan
frekuensi dominan 1 RPM. Amplitudo Vibrasi frekuensi 1 rpm akan bervariasi sebanding
dengan kuadrat dari kecepatan rotasi. Pola ini selalu ada dan biasanya mendominasi spektrum
vibrasi (Gambar 29).

Gambar 29 Analisis FFT takseimbang

42

BAB VI
Balancing dan Alignment

Sangat
jarang ditemukan mesin yang tidak memperlihatkan sisa ketakseimbangan sisa
komponen1 xRPM spektrum vibrasinya. Ketakseimbangan menyebabkan tingkat amplitudo vibrasi
yang
tinggi pada 1 x RPM.
Secara sederhana, ketakseimbnagan (unbalance) adalah distribusi berat yang tidak sama

terhadap garis sumbu rotor. Menurut ISO, definisi ketakseimbangan adalah: suatu kondisi yang
terjadi pada rotor ketika ada gaya atau gerakan penyebab vibrasi diberikan terhadap bantalan

sebagai akibat gaya sentrifugal. Koreksi terhadap distribusi berat yang tidak sama ini disebut
balancing. Balancing mengkompensasi kekurangsempurnaan dalam pembuatan (manufacturing).

Penyeban utama ketakseimbangan dalam pembuatan adalah:
1. Densitas material tidak seragam.
2. Pengeboran lubang tidak tepat pada garis sumbu.
3. Pemesinan tidak menghasilkan benda kerja yang bulat atau simetri sempuna.
4. Kesalahan dalam perakitan.
Ketakseimbangan juga dapat terjadi pada pengoperasian mesin secara normal, penyebabnya
adalah:
1. Deposisi material takseimbang pada impeler fan atau pompa.
2. Kerusakan pada sudu.
3. Distorsi termal rotor karena deviasi temperatur selama proses.

6.1. Balancing
6.1.1. Balancing Satu Bidang
Balancing satu bidang digunakan pada mesin-mesin yang bekerja dibawah kecepatan kritis dan
mempunyai rasio L/D (pajang rotor per diameter) kurang dari 0,5. Juga direkomdasikan untuk
mesin dengan RPM kurang dari 1000 rpm. Untuk L/D antara 0,5 2 metode ini boleh digunakan
untuk rotor yang beroperasi di wawah 150 rpm. Sedangkan untuk L/D lebih dari 2 batasnya adalah
100 rpm.
Langkah-langkahnya adalah sbb.:
1. Jalakan mesin dan catatalah vibrasi awal rotor dan sudut fasanya.
2. Matikan mesin dan tambahkan pemberat percobaan (trial weght) yang tidak tertalau besar.
Catatlah massa dan posisinya. Pastikan bahwa pemberat tersebut tidak lepas saat rotor
dijalankan, hal ini amat berbahaya.
3. Jalankan mesin dan catat vibrasi rotor yang baru serta sudut fasanya.
4. Matikan mesen dan lepaslah pemberat percobaan.
5. Masukkan data yang diperoleh pada langkah ke tiga pada kalkulator/program untuk
menghitung posisi dan berat pemberat penyeimbang (balancing wight).

64

6.3.2. Metoda Alignment Dua Dial

Langkah-langkah pada alignmnet mesin dengan metoda dua dial adalah:

1. Kendorkan kopling, sehingga tidak ada hambatan dalam pengukuran sudut (angularity)
pada alignment yang ada. Masukkan feeler gage di antara kedua hub, kelilingkan ke
seluruh celah hub, untuk memastikan bahwa hub tidak bersentuhan satu sama lain.

2. Pasanglah dial gageseperti pada gambar di bawah. Langkah pertama adalah uji radaial
untuk mengukur ofset. Untuk memperolah ofset pada bidang vertikal dan horizontal,
lakukan pengkuran pada 4 posisi (atas, bawah, kanan, kiri). Pointer harus digeser-geser
untuk menjamin, bahwa pointer dalam keadaan bebas, dan keterulangan pembacaanya
baik. Misalkan, hasil pengukuran sperti terlihat pada gambar di samping.

Gambar 66 Pengukuran radial

3. Klem dipasang kembali untuk mengukur sudut kedua poros (angularity), pointer dial gage
sejajar poros seperti terlihat pada gambar di bawah. Pembacaan juga dilakukan pada
empat arah.

Gambar 67 Pengukuran aksial

4. Setelah diperoleh pembacaan dalam arah radial dan aksial, langkan selanjutnya adalah
menghitung shim yang harus ditambahkan dan dihilangkan pada masing-masing sudut
dudukan, berdasarkan pembacaan tersebut.

6.3.3. Alignment menggunakan Laser

Aligment menggunakan komparator, seperti dial gage memberikan hasil presisi yang culup, akan
tetapi metoda ini menuntut keahlian, latihan dan pengalaman. Metode ini rawan kesalahan dan
membtuhkan waktu yang banyak. Aligment menggunakan laser dapat mengatasi hal-hal tersebut,
sehingga pengunaannya semakin populer. Bahkan aligment menggunakan laser dapat mencapai
jarak 2 5 m, seperti pada kotak roda gigi menara pendingin.

69