GENERALIDADES DEL ALMIDN

El almidn es el principal carbohidrato de reserva sintetizado por las plantas superiores

constituyendo una fuente de energa esencial para muchos organismos, especialmente
el hombre (Bulon et al., 1990). Actualmente, existe la tendencia a consumir alimentos
ms saludables reduciendo el consumo de azcar refinada y grasa, substituyndolos
por productos derivados de almidn.

Sin embargo, en nuestra cultura el principal propsito de la utilizacin del almidn y sus
derivados es ms importante desde el punto de vista esttico que nutricional. La razn
de lo anterior es que este biopolmero constituye una excelente materia prima para
modificar la textura, apariencia y consistencia de los alimentos; sin embargo, no slo la
cantidad de almidn sino de igual manera el tipo de almidn son crticos para conferir la
textura deseada a un alimento en particular (French, 1984; Biliaderis, 1991).

COMPOSICIN QUMICA DEL ALMIDN

El almidn est compuesto esencialmente de polmeros de D-glucosa (98 99 %).

Qumicamente, el almidn consiste de dos polmeros de diferente estructura, amilosa
(24 al 27%) y amilopectina (77 al 76%), adems de que en algunos almidones se ha
identificado un tercer componente denominado material intermedio (Biliaderis, 1991). La
proporcin de estos dos polmeros y su organizacin fsica dentro de la estructura
granular le confieren propiedades fisicoqumicas y funcionales caractersticas a los
diferentes almidones. Por lo tanto, la estructura del almidn necesita ser considerada a
dos niveles distintos:

a) A nivel molecular, que se refiere a la cantidad, estructura fina, tamao y forma de las
molculas

b) A nivel de la estructura sper molecular del granulo (Biliaderis, 1991).

El almidn est organizado en partculas discretas conocidas como grnulos cuya

morfologa, composicin qumica y estructura sper molecular (o arreglo relativo de las
macromolculas en el estado slido) son caractersticos de cada especie. El tamao de
grnulo, incluyendo la distribucin del tamao, son caractersticas que afectan las
propiedades funcionales de los grnulos de almidn. Estos cuando se extraen y se
secan tienen la apariencia de un polvo blanco y son insolubles en agua fra.

En forma general presentan la composicin qumica siguiente: 0.06-0.45% de protena,

0.05-0.8% de lpidos y 0.08-0.5% de cenizas y el resto lo forma el almidn propiamente
dicho (Guilbot y Mercier, 1985). Todos estos constituyentes juegan, en menor o mayor
medida, un papel importante en las propiedades funcionales del almidn.

De acuerdo al contenido de amilosa, los almidones se pueden clasificar en diferentes

grupos como son los almidones cerosos que contienen muy poca cantidad de amilosa,
alrededor de 1 %, los normales contienen entre 18 30% de amilosa y los altos en
amilosa que contienen 70 % o ms de este polmero (Chehtel,1976).

Menores constituyentes del grnulo de almidn

Protenas, lpidos, humedad y cenizas (minerales, y sales) se encuentran presentes

tambin en los grnulos de almidn en cantidades muy pequeas. La humedad
tpicamente equilibrada en 12 % para el almidn en polvo. El contenido de cenizas,
aunque variable, se encuentra tpicamente menor al 0.5%

Caractersticas de los grnulos de almidn de diversas fuentes (Bello y Paredes, 1999;

Agustiano, 2004)

ALMIDONES MODIFICADOS

Los procesos de modificacin de los almidones se realizan para introducir alguna

funcionalidad especfica deseada cambiando sus propiedades para as obtener mejores
productos. Los almidones modificados son abundantes, funcionales y muy tiles como
ingredientes alimentarios. Las modificaciones pueden ser qumicas o fsicas.

Las modificaciones qumicas comprenden la oxidacin, la formacin de enlaces

cruzados, estabilizacin y depolimerizacin, estas modificaciones producen los mayores
efectos en cuanto a funcionalidad, sin embargo, los almidones modificados
generalmente son preparados mediante combinaciones de dos, tres y en ocasiones
cuatro procesos, las modificaciones fsicas producen productos pregelatinizados y
productos capaces de absorber agua fra.

PREGELATINIZACIN

Consiste en disociar o fragmentar fsicamente el grnulo de almidn por medio de un

tratamiento con calor mnimo (Pitchon et al., 1986). El proceso de pregelatinizacin se
utiliza para producir almidones solubles en fro, que espesan el material o alimento
cuando se aade agua fra o templada, proporcionando una excelente textura a
alimentos procesados en fro o instantneos y tambin se usa para mantener la
estructura granular del almidn, reduciendo la tendencia de formar grumos (Stute,
1992).

GELATINIZACIN

En la primera fase, la cual ocurre antes del inicio de la gelatinizacin, el agua es lenta y
reversiblemente tomada. En esta etapa la movilidad del agua decrece a medida que la
temperatura se incrementa de 20 a 60 C y es a travs de esto que el agua comienza a
acomplejarse de manera reversible con las molculas de almidn en el grnulo. En esta
etapa la estructura granular todava se mantiene en un estado estable. Las molculas
constituyentes existen en forma de esferulitas mantenindose juntas mediante fuerzas
de van der Waals` o enlaces de hidrgeno. En esta etapa los grnulos exhiben una
birrefringencia tpica bajo luz polarizada. Cuando la suspensin acuosa de los grnulos
de almidn es calentada gradualmente, se alcanza una temperatura en la cual la fuerza
de los enlaces de hidrgeno se debilita hasta el punto en el que el agua puede ser
absorbida por el grnulo. Esta temperatura es usualmente llamada temperatura inicial
de gelatinizacin.

Los grnulos de almidn son insolubles en agua fra, los cambios que experimenta el
almidn comienzan al aplicar calor a una suspensin. La gelatinizacin es la prdida del
orden molecular dentro del grnulo de almidn que conduce a cambios irreversibles
tales como hinchamiento granular (de 3 a 10 veces su propio peso), fusin de cristales,
prdida de birrefringencia, incremento de viscosidad y solubilizacin.

Cuando los grnulos de almidn son calentados en presencia de agua, ocurre una
transicin de fase. El punto de gelatinizacin inicial y el rango en el cual sta ocurre
dependen de la concentracin, mtodo de observacin, tipo de grnulo y la
heterogeneidad dentro de la poblacin granular bajo observacin (Atwell y col.,1988).
Cuando en el almidn se le agrega agua a temperatura ambiente, esta penetra
ligeramente, pudiendo retener el grnulo cerca del 30% en su peso seco, el grnulo se
hincha ligeramente y su volumen se incrementa cerca del 5%. El cambio del volumen y
la absorcin de agua son reversibles y el calor del sistema est por debajo de la
temperatura de gelatinizacin por lo que no sufrir cambios; pero al ser calentado a
temperaturas ms altas resultan irreversibles sus cambios (Hoseney, 1998).

La temperatura a la cual el almidn empieza a sufrir estos cambios es referida como la

temperatura de gelatinizacin. Esta temperatura vara de acuerdo con la fuente del
almidn y su tamao de partcula. El calentamiento del almidn en agua causa una
ruptura de los puentes de hidrgeno entre las cadenas del almidn por tanto debilita al
grnulo (Liu, 2005).

Se cree que el hinchamiento inicial toma lugar en las regiones amorfas del grnulo
donde los puentes de hidrgeno son menos numerosos y el polmero es ms susceptible
al ser disuelto. A medida que la estructura comienza a disolverse, el grnulo se embebe
con agua y se hincha. La amilosa de difunde hacia el agua y la amilopectina queda
dentro del grnulo para finalmente perder su estructura. Las estructuras moleculares de
los constituyentes del almidn contribuyen al incremento de la viscosidad (Biliaderis,
1991).

El incremento de la viscosidad en las primeras etapas del calentamiento se debe

principalmente a la liberacin de la amilosa. En las ltimas etapas, el incremento
continuo de la viscosidad se debe a interacciones del material extragranular y al
hinchamiento de los grnulos. La viscosidad de la pasta alcanza un nivel mximo
cuando el mayor porcentaje de grnulos hinchados est presente lo cual se refiere como
pico de viscosidad o viscosidad mxima, adems de encontrarse algunos grnulos
altamente hinchados, daados, y fragmentados debido a la agitacin continua
(Martnez, 2007).

Al someter a una suspensin de almidn a un ciclo de temperatura (mayor de 90C) y a

esfuerzo mecnico constante, los grnulos se desintegran. Las molculas de amilosa
generalmente lixivian dentro de la solucin y sufren un alineamiento, ocasionando un
gran decremento en la viscosidad (Beta y col., 2001). Este fenmeno a menudo es
conocido como viscosidad mnima, el cual est gobernado principalmente por la ruptura
de los grnulos y el alineamiento de la amilosa.

Perfil Viscoamilografico del almidn de maz normal

EXTRUSION

La palabra extrudir describe un proceso de formado por el paso forzado de materiales

suaves o plastificados a travs de dados con orificios, por presin. El extrusor est
constituido bsicamente de un alimentador, un preacondicionador, un tornillo sin-fin, un
cilindro enchaquetado, una matriz y un sistema de corte; se comporta como
intercambiador de calor debido al flujo de calor entre las paredes del cilindro, el tornillo
y el material alimentado. De forma general el material acondicionado es alimentado al
extrusor para ser transportado mediante un tornillo sinfn a travs del can (Figura 9).

La extrusin se realiza mediante un extrusor en el cual se aplican a la muestra fuerzas

de cizalla, diferentes zonas de calentamiento especficas; el almidn sale del extrusor a
travs de un dado pequeo, y el almidn se expande por la diferencia de presin y
humedad (Lee y Kim, 1990). Los almidones fosfatados por extrusin muestran
viscosidad, temperatura y entalpa de gelatinizacin ms bajas que los almidones
fosfatados, obtenidos por el mtodo convencional. Tal comportamiento puede ser
atribuido al alto porcentaje de dao en el granulo del almidn en el momento de la
extrusin por las fuerzas de cizalla, alta presin y temperatura aplicada en el proceso
(Davison y col., 1984). Los extrusores son equipos que dan forma uniforme a los
productos de manera continua, al forzar los materiales a fluir por medio de un tornillo sin
fin, a lo largo de un cilindro y pasar a travs de un orificio, conocido como dado
boquilla. La mayor parte de los extrusores realizan el mezclado y la conversin de los
materiales alimentados en masas manejables que puedan fluir a travs de la boquilla.

ELEMENTOS Y FUNCIONAMIENTO DE LOS EXTRUSORES

En la figura se muestran las partes ms importantes de un extrusor sencillo. Se observa

una tolva alimentadora, la que permite proporcionar en flujo uniforme y constante a la
entrada del equipo. El tornillo es la parte central del extrusor que ejecuta las operaciones
de mezclado, amasado, corte, cocimiento y avance de material, que se llevan a cabo
dentro del cilindro y, por ltimo, la boquilla que le da forma al producto final (Harper,
1981).

El canal donde gira el tornillo, en la mayora de los casos, es una superficie cilndrica,
que produce los esfuerzos cortantes en el material y sirve adems como superficie de
transferencia de calor, ya sea para calentar o enfriar. Al generar calor por la friccin
producida entre el material y las superficies metlicas del tornillo y del cilindro, es posible
cocer la materia prima y finalmente obtener un producto precocido o totalmente cocido.
En la figura siguiente se muestra los diferentes tipos de tornillos de compresin que
existen. Las caractersticas principales del tornillo de un extrusor son la profundidad
entre la base del tornillo y el interior del cilindro, su altura y el nmero de alabes. Otra
parte importante del extrusor es el cilindro, que es donde se realiza el mezclado, corte
del material y elevacin de la temperatura del producto que se est elaborando.

El material impulsado por el tornillo tiende a deslizarse a travs del cilindro; para regular
este deslizamiento se agrega obstrucciones al cilindro, que pueden ser ranuras con
bordes filosos, pernos, etc.; al chocar el producto en proceso contra los pernos o bordes
del cilindro se aumenta el tiempo de residencia, produciendo la friccin que eleva la
temperatura y la presin hasta un valor predeterminado A lo largo del cilindro y del
tornillo se distinguen 3 secciones (Harper, 1981):

Seccin de alimentacin: caracterizada por alabes hondos, los cuales fcilmente

aceptan los ingredientes crudos y los transportan hacia la salida del extrusor.

Durante el transporte, los materiales son transformados en una masa continua, el aire
es expelido y los espacios vacos son eliminados, haciendo que los alabes se llenen
completamente.

Seccin de compresin o alimentacin: en el cual los ingredientes hmedos se

convierten en una masa termoplstica por la gelatinizacin del almidn y la hidratacin
de la protena. La zona de compresin es usualmente caracterizada por una disminucin
en la altura de los alabes, los cuales reducen el rea de seccin transversal del tornillo
para el flujo; esto incrementa la relacin esfuerzo cortante: energa mecnica
suministrada al alimento, lo cual produce un aumento de temperatura.

Seccin de cocimiento: que es donde el flujo, la presin, compresin y velocidad de

corte son altos. Esta zona se caracteriza por tener una altura menor de los alabes que
en la zona de compresin. La masa termoplstica se transforma en una masa plstica
como resultado de la conversin de la energa mecnica en energa trmica, la accin
del corte en esta zona homogenizada adiciona ms calor a la mezcla.
 Extrusor de tornillo simple y sus componentes (Mura y col., 2009)

Tornillos de Compresin

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSIN.

Actualmente la extrusin-coccin a alta temperatura por tiempo corto es una de las

tecnologas de procesamiento ms eficientes que existen. Es un proceso verstil que
puede manufacturar una gran cantidad de productos alimenticios de origen animal o
vegetal (Padmanabhan y Bhattacharya, 1989).

Este mtodo presenta grandes ventajas respecto a otros sistemas de cocimiento

tradicionales, algunas de las cuales se mencionan a continuacin:

1) Versatilidad, ya que permite cocer y procesar diferentes formulaciones de productos

con el mismo equipo.

2) Dar diferente forma y cierta textura a los productos.

3) Capacidad de produccin continua.

4) Operacin eficiente del equipo con poco personal y gasto de energa, adems de
requerir un espacio mnimo de trabajo.

5) Pasteurizacin de los productos terminados, y

6) El procesamiento no genera efluentes.

Algunas de las desventajas del proceso de extrusin es que el tratamiento trmico, a

pesar de que es por un tiempo corto, alcanza a daar a algunos componentes qumicos
de los productos extrudidos. Entre ellos est el causado a las protenas y a las vitaminas
(Camire et al., 1990).