Sinterizao (granulometria grosseira):

Antigamente o minrio de ferro utilizado em siderurgia era a hematita compacta devido ao

seu elevado teor de Fe2O3 (aproximadamente 97 %). Por outro lado, esse minrio
apresentava baixa reatividade e alto custo de transformao. Como consequncia,
passou-se a utilizar o itabirito em alto forno, pois apesar de apresentar um teor
sensivelmente mais baixo (cerca de 50 % de Fe2O3 e 50 % de SiO2) bem mais
facilmente modo e concentrado, permitindo a obteno de sinter feed e pellet feed.
Utiliza-se blue dust (abaixo de 150 malhas e 97 % de Fe2O3) para acertar a superfcie
especfica do pellet feed. Deve ser observado que na sinterizao de sulfetos deve-se
antes transformar o sulfeto em xido para depois sinteriz-lo.

Sinterizao de finos um processo de aglomerao no qual a utilizao de calor

permite transformar uma massa de granulometria fina em carga bitolada. O material
sinterizado mais poroso, o que garante melhor percolao pelos gases no alto forno,
porm, por outro lado, apresenta menor resistncia mecnica, p ser menos denso do que
o minrio compacto.

O mecanismo de sinterizao a difuso no estado slido, porm esta est associada ao

calor, ou seja, s altas temperaturas, diminuindo a energia superficial das partculas,
diminuio que se constitui na fora motriz do processo. Assim, so necessrios tempo e
temperatura suficientes para que a sinterizao se complete. Reforando o que foi
mencionado antes, a presena de poros entre as partculas sinterizadas permite a
passagem dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade.

Utiliza-se fundentes para formar a fase lquida, o que aumenta a rapidez da produo e a
qualidade do produto, pois a difuso no estado lquido maior, aumentando a velocidade
de sinterizao.

O minrio basicamente constitudo por Fe2O3 misturado com SiO2 e Al2O3, possuindo
baixos teores de P2O5.

Os fundentes so basicamente xidos bsicos, como CaO e MgO, e aumentam a

resistncia mecnica, ao forma uma estrutura vtrea, quando corre a reao com a ganga
(impurezas ou parte do minrio sem aproveitamento econmico para a extrao de
metais). Essa fase lquida ao solidificar forma uma rede envolvendo a hematita (Fe2O3), o
que tambm aumenta a resistncia mecnica.

O produto sem aglomerante (minrio e poros) possui maior reatividade, porm menor
resistncia mecnica, pois formam-se poros e trincas devido reduo de Fe2O3 para
Fe3O4, deste xido para FeO e deste para o metal (Fe), havendo variaes volumtricas
associadas a essas transformaes.

No minrio com aglomerante a rede vtrea formada (inerte) limita as variaes

volumtricas associadas a essas redues.

Durante a percolao da carga pelos gases no alto forno, os finos prejudicam a

homogeneidade da passagem de gs.

O processo completo compreende as seguintes etapas:

a) Introduo de minrio, fundentes, gua e combustvel slido (finos de coque ou de

carvo vegetal).

b) Mistura.

c) Sinterizao: introduo de calor e sada de gases.

d) Tratamento mecnico: britagem do snter para atingir a granulometria adequada. Produz

finos de retorno que so reintroduzidos (a).

A funo da gua consiste em melhorar a homogeneizao da mistura (em forma de ps),

enquanto o combustvel adicionado como agente para ajudar a atingir a temperatura
necessria, pois a combusto desse material libera calor, utilizado como energia trmica
no processo de sinterizao. A temperatura de combusto do coque, que equivale
temperatura de sinterizao da carga da ordem de 1300 C, permitindo variaes de
cerca de 50 C para cima ou para baixo.

Finos de retorno: originam-se da sinterizao incompleta, nesse caso o material no

sinteriza bem, esboroando de forma a gerar esses finos. Umidade de sinterizao
umidade para a qual o material pulverulento (em forma de ps) transformado em snter,
quando fornecido calor suficiente para iniciar a reao.

No forno de ignio da mistura, h um valor de velocidade de oxidao, obtido aps certo

tempo, a partir do qual a reao acelerada. A mistura colocada num caixa sobre a qual
introduzido o ar necessrio para a combusto. A ignio inicia-se na extremidade que
primeiro recebe essa entrada de ar e prossegue gradativamente ao longo da mistura
(alimentao da sinterizao), formando uma frente de combusto, que desce, depois de
queimar primeiramente em cima, at esgotar o carbono presente, prosseguindo mais para
baixo, e assim sucessivamente, at se completar o ciclo de sinterizao em toda a caixa.
O ar frio, ao ser injetado para cima aquecido pela camada de coque j queimada o
suficiente para sinterizar a camada seguinte. A primeira camada deve sofrer combusto
homogeneamente para que haja avano homogneo da frente de combusto,
assegurando a produo de um snter homogneo. Quanto maior a temperatura de
sinterizao e mais longo o tempo de residncia da mistura em combusto, maior ser a
resistncia mecnica, porm menor a porosidade necessria percolao pelos gases no
alto forno. A velocidade da frente de combusto deve ser semelhante velocidade de
movimentao da grelha, pois caso seja maior, a sinterizao se completar antes da
descarga. Por outro lado, quando a velocidade da frente de combusto
significativamente menor do que a velocidade de movimentao da grelha, o processo de
sinterizao ainda estar incompleto no momento da descarga, resultando numa mistura
de snter e finos. A altura da camada sinterizada determina as dimenses e a velocidade
da grelha, ao determinar a velocidade de sinterizao.

Bedding o snter britado e usado para forrar a grelha e proteg-la contra a alta
temperatura, pois o bedding possui baixa condutividade trmica. importante para
aumentar a vida til da grelha.

A mistura, de gua, fundentes e finos homogeneizada no tambor, gera micropelotas,

aumentando a permeabilidade.

A mistura colocada em cima do bedding (e este em cima da grelha) submetida

suco de ar, que esfria o snter e aquece o ar. O resfriamento brusco do snter fragiliza o
snter (massa vtrea): alm da heterogeneidade da mistura (granulometria varivel), a
resistncia mecnica (incluindo ao choque trmico) do snter superficial menor do que a
do snter presente nas camadas mais internas. Para evitar essa heterogeneidade de
resistncia mecnica/ao choque trmico, utiliza-se o snter superficial como snter de
retorno. Como a faixa de variao de granulometria muito grande, pode correr
segregao de fases, acarretando heterogeneidade. Como consequncia dessa
heterogeneidade, a slica (SiO2) com pequeno tamanho de gro reage bem com a cal
(CaO), mas o mesmo no ocorre com a slica que apresenta tamanho de gro mais
grosseiro. Assim, o snter pode at parecer homogneo do ponto de vista macroscpico,
porm este mesmo material pode ser muito heterogneo do ponto de vista microscpico.

importante ressalvar que a adio de fundentes reduz a temperatura liquidus (que no

caso da slica inferior ao da cal) e tambm a viscosidade (facilitando assim a formao
de uma rede contnua).

Leito fino: num corte vertical da grelha, na parte superior injetado o ar frio (a cerca de
30C). Mais abaixo est a zona sinterizada, por onde avana a frente de sinterizao, na
qual se atinge temperaturas da ordem de 1300 a 1400C: nesta regio ocorre a combusto
do coque. O ar sugado (aquecido) transfere calor da zona de sinterizao para a zona de
secagem, onde est a mistura que ainda no sinterizou. Mais abaixo se chega zona de
secagem e depois, mais abaixo ainda, zona mida, na qual o teor de umidade da mistura
aproxima-se do teor de umidade da mistura inicial.

Ao esgotar os finos de coque da zona sinterizada, a camada inferior imediata atinge a

temperatura de sinterizao.

Existem dois mecanismos bsicos de sinterizao:

1 Transferncia de calor do snter para o ar frio e do ar aquecido para a camada inferior

ainda no sinterizada.

2 Reaes qumicas de combusto do coque (e as que se originam dessa reao). 85 %

da energia do processo de sinterizao so originrios do combustvel (coque fino), mas
os outros 15 % vm da ignio (do queimador).

O excesso de ar necessrio para a combusto total do coque. Assim, a quantidade de ar

sugado muito maior do que a quantidade de oxignio necessrio para a combusto do
coque.

Quanto maior o dimetro das partculas do coque e sua quantidade, maior o tempo
necessrio para sinterizar, pois o maio tempo de residncia resulta em menor tempo de
percolao.

Ao aumentar a altura da camada sinterizada, a carga perde a permeabilidade, forma finos

e compacta, sendo necessrio maior consumo de coque. A permeabilidade da mistura
aumenta com a temperatura, inicialmente de maneira mais lenta, e depois de certo tempo,
aumenta acentuadamente, at atingir um patamar onde se estabiliza. A permeabilidade do
snter muito maior do que a da mistura. Entretanto, o ideal um valor de permeabilidade
intermediria, na qual a porosidade, por outro lado, no seja excessiva a ponto de
comprometer a resistncia mecnica do snter.

Da esquerda (entrada) para a direita (sada) e de baixo para cima predominam

sequencialmente: a zona mida, a zona de secagem, a zona de snter (zona de reao) e
a zona de resfriamento. A superfcie do snter aquece o ar, que entra na zona de
combusto (mais abaixo) j pr-aquecido. Mais abaixo, na zona de secagem o ar
novamente aquecido e mais abaixo aquece a mistura inicialmente mida. A frente de
sinterizao ocupa uma camada de cerca de 8 cm, que equivale a 5 % do total da altura
do leito (1,60 m), enquanto a zona de secagem ocupa aproximadamente 40 cm. O tempo
de reao (combusto do coque na regio de sinterizao) bastante curto: de 1 a 2
minutos. A temperatura de sinterizao alta, porm o tempo curto, o que dificulta a
difuso, devido variao de tamanho de partcula, composio, e heterogeneidades,
como, por exemplo, a segregao, o que no permite formar fase lquida (que tem maior
difusividade) completamente.

A zona mida apresenta temperaturas entre 70 e 90 C: gases frios no influem no

processo de sinterizao. A gua homogeniza a mistura, mas se estiver presente em
excesso, diminui a integridade do material na secagem, e como necessrio eliminar essa
umidade, consome mais energia.

Na zona de secagem ocorre a desidratao dos hidrxidos, embora a temperatura seja

mais baixa do que na calcinao. Estes hidrxidos se decompem entre 500 e 900C,
endotermicamente (com absoro de calor), sendo, portanto, necessrio um excesso de
coque para eliminar a umidade e a gua combinada, esta presente nos hidrxidos.

medida que se afasta da zona de reao, e da zona de pr-aquecimento, ocorre queda

brusca de temperatura, chegando-se zona de resfriamento. Na zona de reao,
medida que a temperatura aumenta (para cerca de 800 a 950C) ocorrem as reaes de
calcinao de carbonatos (CaCO3, MgCO3 e (Ca,MG)CO3) provenientes dos fundentes
adicionados mistura. Ao atingir a temperatura de calcinao, esta reao corre atravs
da decomposio do carbonato, como por exemplo:

CaCO3 = CaO + CO2

medida que a frente de sinterizao avana para baixo, aumenta a temperatura do fundo
das grelha, porque aumentam as dimenses da zona sinterizada e diminuem as
dimenses das outras zonas.

A prximas reaes resultam da combusto do coque:

C + O2 = CO2 (esta a reao predominante na combusto do coque)

2C+O2 = 2CO

CO2 + C = 2CO

Na sinterizao a mistura (com CO e CO2) mais rica em CO2. Em altas temperaturas

forma-se CO, que apresenta bom potencial redutor, promovendo a reduo da carga.

Deve-se considerar que ocorrem duas reaes separadas: a combusto do coque e a

reduo do minrio (carga):
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Podendo ocorrer tambm a formao de FeO:

Fe3O4 + Co = 3FeO + CO2

E tambm decomposio trmica da hematita:

3Fe2O3 = 2Fe3O4+ O2

Esta reao ocorre quando h boa quantidade coque no muito fino e quando as
temperaturas so superiores a 1350C.

Ocorrendo esta reao, a consequente densificao leva ao aumento da resistncia do

bolo e queda da reatividade, o que no desejvel. Assim, o limite de temperatura de
sinterizao deve ser a temperatura de decomposio da hematita.

Ao descer a frente de combusto, a passagem de ar reoxida a magnetita.

Com maior quantidade de coque, com maior granulometria e tempo de residncia maior,
forma mais quantidade de FeO.

A sinterizao ocorre quando atingida temperatura que permita: reaes de difuso no

estado slido entre xidos de ferro e a formao da fase escria (magma, a partir da
mistura de xidos de ferro, ganga e fundentes.

As primeiras reaes no estado slido so:

Fe2O3 + CaO = Cao.Fe2O3 (a chamada calciferrita) e 2CaO.Fe2O3

A temperatura de 1100 a 1200C, ocorrendo fuso, aps a qual forma-se ganga cida:

CaO.Fe2O3 + SiO2 = CaO.SiO2 + Fe2O3

No havendo reoxidao total, formam-se Fe3O4 e FeO:

Fe3O4 (ou FeO) + SiO2 = 2FeO.SiO2 (fayalita, com temperatura de fuso = 1100C).

Tanto a fayalita quanto o silicato de clcio so irredutveis, pois se mantm firmes, com
boa resistncia mecnica, na descida do alto forno.

Na fayalita no h reduo do ferro na percolao e sim na parte baixa do alto forno,

implicando em maior consumo de energia.
Quando se forma fayalita, o amolecimento da carga inferior temperatura de fuso do
snter. Por isso, no desejvel a formao de fayalita, que causa problemas operacionais
no forno e geralmente est associada a uma baixa quantidade de fundentes e grande
quantidade de combustvel. O xido FeO o grande responsvel pela formao da
fayalita, promovendo amolecimento e baixa redutibilidade.

As outras reaes (slica presente nos contornos de gros de FeO) com a ganga e os
fundentes impedem a reoxidao.

Aps a sinterizao das camadas inferiores deixa-se, durante um certo tempo de

resfriamento, o snter na grelha.

Parmetros que influem na sinterizao:

a) Minrio fino: 650 kg/ton (material do sinter feed com cerca de 1 a 8 mm).

b) Minrio grosso: 45 kg/ton.

Os itens a e b constituem a alimentao metlica, que tambm composta por:

c) Bedding (snter para forramento): 125 kg/ton.

d) Carepa de laminao (xidos bem puros): 33 kg/ton.

e) Snter de retorno (finos de retorno): 480 kg/ton.

Em geral a razo entre o snter e a soma do snter com o snter de retorno fica em torno de
65 a 70 %. Para cada tonelada, a massa de fundentes adicionada chega a 140 kg, a de
coque a 48 kg e a de gua a 90 kg. No final obtido um snter com a seguinte composio
aproximada:

Fe2O3 = 81 %; FeO = 3,3 %; SiO2 = 5,2 % e CaO = 8,9 %. O restante composto por
outras substncias, sendo que o percentual de no metlicos chega a 14 %, nvel que
pode ser considerado alto.

Com o avano da frente de sinterizao, as partculas, que inicialmente eram compostas

por Fe2O3 no interior e Fe3O4 na superfcie, so oxidadas pelo ar, tornando-se partculas
compostas majoritariamente por Fe2O3. Entretanto, a reoxidao no total, devido
formao de fayalita, a qual irredutvel. Esta fase (2FeO.SiO2), que funde a 1100C,
distribui-se nos interstcios existentes entre as partculas de hematita (Fe2O3). Quando o
teor de fayalita alto, dificulta a passagem dos gases redutores no alto forno,
caracterizando a irredutibilidade da matria-prima. Alm disso, como sua temperatura de
fuso relativamente baixa, provoca amolecimento, que tambm reduz a permeabilidade
devido plastificao.

No processo de sinterizao, algumas reaes so endotrmicas e outras so

exotrmicas. Entre as reaes endotrmicas esto a secagem, a desidratao de
hidrxidos e a calcinao de carbonatos. As reaes exotrmicas limitam-se praticamente
combusto do coque da mistura. necessrio considerar, no balano trmico, o calor de
formao da fayalita, da calciferrita e do silicato, reaes endotrmicas. Enquanto a
formao de Fe3O4 endotrmica, a reoxidao exotrmica. A vaporizao da gua
consome cerca de 13 % de toda a energia do processo de sinterizao.

A granulometria do minrio, a altura da camada sinterizada, a quantidade de combustvel e

a de gua na mistura so fatores (parmetros) que influem na sinterizao. A quantidade
de fundentes e a intensidade de ignio so parmetros de entrada, sendo controlados
para evitar ao mximo a gerao de finos de retorno e conseguir boa qualidade no snter.
Entre outros parmetros operacionais importantes est a velocidade da grelha.

O processo de sinterizao heterogneo, com o objetivo de obter o snter mais

homogneo possvel. Quanto granulometria, necessrio evitar tanto partculas muito
finas quanto partculas muito grossas, ou seja, a faixa de granulometria ideal
relativamente estreita: de 1 a 8 mm.

A altura da camada, quando excessiva, provoca queda de produtividade, porm quando

muito baixa tambm nociva, pelos motivos expostos anteriormente. Assim, existe uma
altura tima que tambm est relacionada com a velocidade da grelha.

Quando inicia-se a ignio esta atinge uma camada inicial da mistura com cerca de 30 a
40 mm de altura, por onde propaga-se a frente de sinterizao com uma certa velocidade.
Mais embaixo existe uma camada de 10 a 20 mm de bedding.

O fator que controla a velocidade total do processo a velocidade de sinterizao. De um

modo geral, quanto maior a permeabilidade, maior ser a produtividade do processo de
sinterizao. No incio do processo, quanto maior a permeabilidade da mistura, maior a
produtividade. medida que aumenta a camada de snter, aumenta a permeabilidade com
a temperatura. Quando a permeabilidade mais baixa, menor a velocidade da frente de
sinterizao, o que exige que a velocidade da grelha seja menor, de modo a existir
sincronia de reaes qumicas e transferncia de calor, o que garante a utilizao correta
da grelha de sinterizao. Quando ambas as velocidades da grelha e da frente de
sinterizao so baixas, menor a produtividade do processo de sinterizao.
O material cominudo (finos e gua) resiste suco no incio do processo. A presso de
suco cai com o aumento do tempo aps a ignio. Esta presso de suco mais
elevada quando a reatividade baixa, devido ao excesso de combustvel, diminui ao
atingir a camada de snter e atinge valores ainda mais baixos, ao atingir regies com
deficincia de coque e, por isso, alta permeabilidade e baixa resistncia mecnica.

Quando a granulometria maior (partculas mais grosseiras) o tempo de reao maior,

havendo considervel residncia em combusto. A temperatura de reao tambm pode
ser maior, gerando um produto mais denso, com maior formao de fase lquida, que
preenche os vazios, sendo necessria mais energia para manter o snter na temperatura
de sinterizao pelo tempo necessrio.

A carga tem que possuir certa densidade, de modo a haver contato fsico entre as
partculas. Se a permeabilidade for alta, a produtividade deve ser mais alta, desde que no
prejudique a resistncia mecnica.

Parmetros de fcil controle: velocidade da mquina (grelha) e quantidade de combustvel.

A velocidade da esteira definida como a razo entre o comprimento e o tempo, enquanto
a velocidade de sinterizao definida como a razo entre a altura da camada e o tempo.
Assim, a razo entre a velocidade de sinterizao e a velocidade da esteira equivale
razo entre a altura e o comprimento.

O combustvel mais fino tambm mais reativo, reduzindo o tempo em estado de ignio,
fornecendo energia. Assim, a largura da frente de sinterizao menor, havendo piores
condies de transferncia de calor dos gases para a carga.

Por outro lado, quando a granulometria maior, melhor a transferncia de calor, porm a
velocidade de sinterizao menor, sendo necessrio reduzir a velocidade da esteira, o
que diminui a produtividade, significando a necessidade de aumentar a temperatura e o
tempo de sinterizao, com o objetivo de melhorar a resistncia mecnica, atravs das
reaes de sinterizao e formao de silicatos.

A sinterizao entre duas partculas de Fe2O3 leva formao de uma interface em forma
de pescoo como consequncia do processo de aglomerao. Na sinterizao com a
formao de fase lquida o resfriamento proporciona a solidificao que aglomera as
partculas. Estes so os dois mecanismos de aglomerao possveis, devido
heterogeneidade do material (fases ricas e pobres em fundentes).

A escria, gerada em funo da presena dos fundentes, dificulta o acesso dos agentes
oxidantes s partculas de minrio, devido formao da fase lquida que preenche os
poros, molhando as partculas e assim impedindo a passagem dos gases. Na reduo
parcial ( de Fe2O3 a Fe3O4 ou FeO) a sada de oxignio causa o surgimento de poros ou
trincas, aumentando o acesso do agente oxidante, quando este passa posteriormente
nessas regies. Se existirem fundentes, estes reduzem as dimenses dos poros. Interface
topoqumica: a composio qumica varia com a profundidade. Quando a interface
irregular, devido presena de poros, facilita a passagem dos gases. A ignio no deve
ser intensa a ponto de comprometer a qualidade do snter e nem acarretar excessivo
consumo de energia.

Fatores que influem na queda de temperatura dos gases nas ltimas caixas de
vento:

a) Falta de combustvel (quantidade insuficiente) ou granulometria muito fina: influem no

consumo total.

b) Excessiva permeabilidade do leito: menor tempo de residncia dos gases no leito,

acarretando menor transferncia de calor do snter para o gs.

Fatores que influem na elevao da temperatura dos gases (aferida com termopar):

a) Snter muito compactado: os gases ficam com maior tempo de residncia no snter.

b) Excesso de combustvel na mistura.

A permeabilidade funo da proporo de gua utilizada (quando excessiva deixa

vazios, o que aumenta a permeabilidade, mas reduz a aglomerao), da densidade da
mistura (quanto maior, menor a permeabilidade) e da quantidade de combustvel (quanto
menor, maior a permeabilidade). O teor timo de finos de retorno fica entre 5 a 10 %, pois
nessa proporo melhora a qualidade do snter.

O rendimento da mistura parcial (xidos e fundentes, sem combustvel) expresso pela

razo entre a quantidade de snter e a mistura parcial. Por outro lado, o rendimento da
mistura total igual razo entre a quantidade de snter e a soma da mistura parcial com
o coque, os finos de retorno e o bedding. O rendimento da mistura total geralmente fica
entre 65 e 75 %. O rendimento do bolo expresso pela razo entre a quantidade de
snter e a soma da quantidade de snter com a quantidade de finos de retorno, sendo de
mais fcil visualizao.

A qualidade do snter leva em considerao os seguintes fatores:

a) Manuseio e transporte: est relacionado com a resistncia mecnica e tem por objetivo
minimizar a gerao de finos: so necessrios testes de resistncia compresso e
tamboreamento.
b) Reatividade: significa redutibilidade no caso dos minrios de ferro. A reduo aumenta
com o tempo e com o aumento da redutibilidade. Entretanto, se a redutibilidade for muito
alta, a resistncia mecnica ser muito baixa. A redutibilidade uma caracterstica
importante para o snter que ser usado como carga no alto forno.

Assim, deve haver um compromisso entre redutibilidade e resistncia mecnica.

Controlando o processo de reduo, possvel controlar a posio dentro do forno na qual
ocorre a reduo.

Alm de formar fase lquida com o objetivo de aglomerar o snter, os fundentes escorificam
a ganga cida (rica em SiO2), formando uma escria com composio prxima da ideal
para uso no alto forno, evitando adio posterior de hidrxidos e carbonatos de clcio
(desidratao e calcinao, que consomem energia), ocorrendo a refuso da escria do
snter. A coqueificao gera muitos finos, que podem ser utilizados na sinterizao, mas
no no alto forno.

Pelotizao

um processo que permite granulometria mais fina e sua alimentao realizada com
pellet feed. Na concentrao do minrio, gera-se sinter feed e pellet feed. O sinter
feed apresenta alto teor de ganga, devido sua maior granulometria. O pellet feed um
material mais fino, com excelente liberao, j que apresenta alta concentrao de ferro,
ou seja, baixo teor de ganga.

O minrio concentrado geralmente transportado em pilhas de homogeneizao (de

composio) e encaminhado para a moagem (com o objetivo de aumentar a superfcie
especfica), que resulta em granulometria mais fina, aumentando a reatividade, e
realizada com bolas metlicas ou de maneira autgena (partculas de minrio
fragmentando-se ao se chocarem umas contra as outras). O consumo causado pelo
desgaste das bolas elevado, uma vez que a hematita (Fe2O3) um xido duro. A
moagem reduz a granulometria de abaixo de 100 malhas (mesh em ingls) para abaixo
de 325 malhas, que corresponde a cerca de 90 % do material modo. Todo o processo de
moagem realizado em circuito fechado, de modo que o material mais grosseiro retorna e
os finos so espessados.

O material para ser pelotizado deve apresentar alta superfcie especfica (baixa
granulometria): cerca de 1,5 metro quadrado por grama. Os catalisadores apresentam
superfcie especfica de 50 a 100 metros quadrados por grama. A reduo parcial gera
poros e trincas, aumentando a superfcie especfica. O minrio natural submetido a
tratamentos qumicos/precipitao qumica, provocando variao granulomtrica. No
minrio cominudo a superfcie especfica determinada pela superfcie externa. A entrada
do gs redutor e a sada de oxignio acarretam o surgimento de poros e trincas, devido
variao volumtrica associada. A superfcie especfica pode ser considerada como o
somatrio de todas as superfcies existentes no slido, internas e externas, considerando
poros e outros defeitos. Consequentemente, quanto maior o nmero e menor a dimenso,
maior a superfcie especfica.

Slidos espessados (a partir do material com granulometria inferior a 325 malhas) passam
pelo filtro a disco e saem com muita gua, sendo necessrio acertar o teor, dentro de
limites muito estreitos. Quando a quantidade de gua insuficiente, o material fica muito
seco, mas quando a quantidade de gua excessiva, forma-se lama, gerando pelotas.
Assim, deixa-se margem de gua para adicionar no disco de pelotizao. Adiciona-se
CaO/fundentes em menor quantidade do que na sinterizao, assim o pellet feed
apresenta menor quantidade de ganga do que o sinter feed. Deste modo, mesmo com a
mesma basicidade a pelota possui menos ganga/fundentes do que o snter. A basicidade
expressa como a razo entre as quantidades de CaO e MgO somadas e as quantidades
de SiO2 e Al2O3 somadas. Existem altos fornos que trabalham preferencialmente com
pelotas.

O pellet feed sofre separao magntica de alta intensidade, at atingir 90 % de Fe2O3.

O sinter feed no submetido a esse tipo de concentrao.

O teor de escria do forno tem que ser adequado marcha de operao do mesmo.
Pelotas para alto forno apresentam alto teor de escria (ganga e fundentes) relativamente
alto, ao passo que pelotas para reduo direta (produo de ferro esponja em forno a arco
eltrico) possuem baixo teor de escria. Assim, existem plantas diferentes e separadas
para produzir cada tipo de pelota, cada qual com um silo dosador de cal diferente. Aps a
homogeneizao da mistura o material lanado no disco pelotizador. A adio de gua
cal promove a aglutinao a verde, resultando na cal hidratada com plasticidade,
viabilizando o transporte do disco ao equipamento que vai acarretar reaes em alta
temperatura, endurecendo o material. As pelotas rolam e crescem, absorvendo partculas
slidas: ao atingir tamanho crtico, so descarregadas, e levadas esteira onde ocorre o
endurecimento. A pelotizao produz um material esfrico, homogneo (em forma e
tamanho), a no ser que as condies operacionais sejam inadequadas ao processo, mas
nesse caso possvel identificar os erros. A granulometria resultante fica entre 12 e 15
mm, havendo pequena disperso. Geralmente quando a pelota mais esfrica e o
tamanho pouco varia, ocorre melhor distribuio deste material no forno, melhorando a
percolao dos gases.
A pelotizao mais cara e mais complexa do que a sinterizao. Alm disso, enquanto a
sinterizao est integrada usina/alto forno, a pelotizao geralmente est integrada
mina ou ao porto. Dois fatores que determinam a escolha do processo de aglomerao de
minrios (entre sinterizao e pelotizao) so o tipo de minrio (fator tcnico) e a
capacidade de investimento do empreendedor (fator econmico).

As pelotas verdes, ainda midas, no apresentam boa resistncia mecnica. possvel

endurec-las por duas maneiras: a frio ou a quente.

Na aglomerao a frio, resinas, cimentos e alcatro conferem melhor resistncia mecnica

mesmo temperatura ambiente. Este processo apresenta como desvantagens: a reduo
e a temperatura diminuem a resistncia mecnica, e quanto mais intensa a aglomerao,
menor a reatividade.

Na aglomerao a quente, processo mais importante, no forno de grelha as reaes

ocorrem individualmente em cada pelota, ao contrrio do processo global em todo o bolo
do snter. Caso as pelotas grudem umas nas outras, a prpria vibrao mecnica separa
as pelotas, quebrando as ligaes estreitas. Depois as pelotas so descarregadas e
embarcadas.

O endurecimento das pelotas pode ocorrer em trs tipos de fornos:

a) Grelha mvel.

b) Forno rotativo.

c) Forno de cuba.

Grelha mvel: o material no sofre movimento significativo ao longo do forno.

Forno rotativo: quando a grelha mais curta o restante do material adicionado no forno
rotativo, que acarreta solicitao mecnica, abraso, choque e presso, gerando finos,
uma vez que as pelotas assim produzidas no so to esfricas.

Forno de cuba: mais adequado para minrio magntico. A energia de oxidao da

Fe3O4 (atmosfera oxidante) liberada em maior quantidade e fornecida ao ciclo trmico
como parte da energia total para a pelotizao. O forno de cuba deve ser alimentado com
pelotas verdes, uma carga slida que deve ser percolada pelos gases ascendentes
resultantes da queima de combustvel na cmara de combusto. A temperatura dos gases
chega faixa de 1300 a 1400C: o choque trmico nas pelotas verdes acarreta a
desintegrao do material: as pelotas verdes devem apresentar considervel percentual de
aglomerantes, porm mesmo assim ocorre certa gerao de finos. O restante do alto forno
 utilizado para o resfriamento da carga. Quando a altura do forno maior, ocorre melhor
distribuio de temperaturas. Por outro lado, quando a altura do forno excessiva, a altura
da coluna de material tambm excessiva, gerando uma presso muito intensa sobre o
material seco, que foi aquecido pelos gases, os quais transferiram calor para este material,
formando uma zona de transferncia de calor estreita, gerando muitos finos.

No forno rotativo e na grelha mvel as pelotas so formadas com menor homogeneidade

de tamanhos e com menor esfericidade. O material vai para a grelha mvel e no final desta
j sofre certa sinterizao (a cerca de 900C), entrando no forno rotativo com certa
resistncia mecnica: o aquecimento no forno rotatrio, do fim para o comeo, completa o
ciclo trmico. A eficincia do processo menor do que na grelha mvel, na qual a menor
solicitao mecnica gera menor quantidade de finos. No forno rotatrio so atingidas
altas temperaturas perto da zona de descarregamento: os gases que percolam a carga no
forno rotativo so usados para aquecer o material na grelha mvel.

A aglomerao na pelotizao feita por queima de combustvel externo mistura

(queima de leos, gs natural e outros combustveis), ao contrrio da sinterizao, pois
neste caso o prprio snter j contm o combustvel.

Na grelha o material percola a mesma sem choque significativo (estatisticamente) durante

a secagem, o preaquecimento, a queima e o resfriamento. Na grelha mvel quem circula
so os gases, transferindo calor para a carga. Este equipamento mais eficiente e
moderno.

Hidrociclones

O hidrociclone funciona em circuito fechado (no sendo um classificador) com moagem a

mido, para evitar a gerao de poeira. 78 % de slidos so utilizados no moinho de bolas:
o consumo elevado, e como o minrio abrasivo, a moagem autgena no seria
eficiente. Cerca de 45 % saem do moinho. Os hidrociclones trabalham com rejeito grosso
e espessamento, elevando a concentrao de slidos em at 70 %. Assim, ocorre a
separao de material slido-lquido fino com diferena de densidade, com a filtrao a
vcuo reduzindo a quantidade de gua da polpa, de 20 a 25 % de gua para 8 a 10 %, que
a faixa ideal do teor de gua no material.

Adio de aglomerante (CaO) realizada no disco pelotizador, com dimetro de cerca de

7 m e altura entre 50 e 60 cm. O ps sobe e rola no disco e o material cresce em
camadas, que vo se aderindo at que o material atinja a granulometria suficiente para
descarregar. Quando a aba menor, resulta em pelotas menores. Depois dessa etapa, o
material encaminhado para a unidade de endurecimento (queima), onde no reator de
grelha mvel, no qual h camadas de forramento para proteo da grelha, formada por
pelotas j queimadas, devido s altas temperaturas tpicas da regio de combusto.
Assim, o material alimentado sobre a camada de forramento. No caso do forno rotativo, a
solicitao mecnica no permite suficiente aglomerao do material como na grelha.

Gases caros devem ser reaproveitados para formar ciclo trmico. O perfil se compe de
aquecimento, patamar e resfriamento, porm a proporo da extenso de cada etapa varia
de forno para forno. Em qualquer caso, o calor sensvel dos gases aproveitado.

A secagem ascendente carrega a umidade para cima, seca uma regio e condensa gua,
formando uma zona supermida ao transferir a umidade para cima: atinge-se o ponto de
orvalho. Se fosse ao contrrio, a zona seca em cima comprimiria a mida embaixo com
baixa resistncia deformao. Depois vem a secagem descendente, para completar o
ciclo. O resfriamento da cara aglomerada aquece o ar, que usado para secagem
descendente e para o preaquecimento de combusto, economizando combustvel. A
secagem ascendente utiliza ar do resfriamento. Se a temperatura for insuficiente,
aproveita-se parcialmente os gases da combusto para aumentar a temperatura do ar do
resfriamento para a secagem ascendente: o chamado calor sensvel. O ar usado na
secagem descendente descartado. Quando a quantidade de aglomerantes insuficiente,
o material vira p durante a secagem: pois eliminada a gua, que era o nico agente de
aglomerao. Como resultado, o minrio sai pela chamin. Assim, as secagens,
ascendente e descendente, so etapas crticas para a resistncia mecnica do
aglomerado. Na sinterizao ocorre o mesmo tipo de problema, porm a granulometria
bem maior.

A primeira reao que ocorre aps a secagem a desidratao da cal. Esta reao
endotrmica, ocorrendo em temperaturas relativamente baixas. O aquecimento leva
calcinao e depois sinterizao: so reaes no estado slido, que acontecem em
temperaturas relativamente baixas, entre xidos metlicos, fundentes e ganga.
Cineticamente so reaes desfavorecidas, pois variam exponencialmente com a
temperatura, pois o aumento da temperatura favorece as reaes que envolvem difuso
no estado slido. Aumentando ainda mais a temperatura passam a ocorrer reaes que
envolvem a formao de fases lquidas, que evidentemente apresentam maior
difusividade: no estado slido tem que haver contato fsico (ponte) entre as partculas.
Aps atingir a temperatura mxima de endurecimento o material passa a apresentar boa
resistncia mecnica e considervel homogeneidade.

Os gradientes de temperatura da superfcie da camada de pelotas para a camada inferior

atingem cerca de 100C, devido heterogeneidade do grau de queima e de composio:
material mais compacto em cima e mais reativo embaixo. Para economizar combustvel,
ou para reduzir o gradiente trmico adicionando-se combustvel slido embaixo, alm do
uso de leo, adiciona-se pequena proporo de combustvel slido, misturado com a
carga: leo com carvo misturado. Entretanto, para isso necessrio trocar os
queimadores, o que representa certo custo. Assim, na pelotizao o combustvel pode no
ser totalmente externo. Se houver excesso de combustvel, ou granulometria grosseira, a
queima do combustvel deixar vazios (poros), diminuindo a resistncia mecnica da
carga. Finos de carvo vegetal constituem um material muito poroso, com alta superfcie
especfica, que proporciona alta reatividade, e consequentemente considervel oxidao,
que pode at mesmo provocar exploso no depsito (silo), tornando necessrio o uso de
nitrognio como gs inerte para a refrigerao.

Na zona de resfriamento para o material permanecer ntegro na grelha, antes do

descarregamento. Gera calor sensvel para a secagem. Em funo da qualidade dos
produtos obtidos, ou seja, dos diferentes tipos de pelotas, estes so destinados a
diferentes aplicaes; alto forno ou reduo direta (1 a 1,5 % de slica), alto forno com alto
(5 a 6 %) ou baixo (cerca de 2,8 %) teor de slica. O teor de slica determinado na usina
de concentrao de minrio, em funo da demanda do comprador.

Testes de qualidade: so realizados testes especficos para materiais de alto forno e de

reduo direta, assim como testes de simulao (dependendo do tipo de utilizao das
pelotas). Antes dos testes metalrgicos, so realizados os testes fsicos: resistncia
mecnica (no transporte e no manuseio, evitando-se a gerao de finos), resistncia ao
choque e resistncia abraso. Depois destes so realizados os testes metalrgicos:
resistncia compresso durante a reduo (com temperaturas mais altas e compresso
maior mais embaixo na carga), de degradao em alta temperatura (choque e abraso no
forno rotativo: condies ainda mais agressivas do que no alto forno), de degradao a
baixa temperatura (em atmosfera redutora: parte de cima do forno: reduo de Fe2O3
para Fe3O4: baixo potencial redutor e variaes volumtricas, se o aglomerado no est
bom, as pelotas se desintegram em finos, acarretando baixa permeabilidade).

No alto forno o teor de ganga e de fundentes deve ser mais alto, no s para formar
escria, mas tambm para aumentar a resistncia mecnica: ligaes entre xidos
metlicos, as quais se desfazem com a variao volumtrica, envolvida na expanso de
Fe2O3 para Fe3O4. Na reduo direta as solicitaes mecnicas so mais baixas, pois o
leito fixo e o forno menor.

Existem tambm testes de inchamento e de redutibilidade (tempo de residncia da carga

no forno, em dadas temperaturas sabe-se qual a reao que ocorre, dependendo do
minrio).
Analisando os resultados do teste de redutibilidade, existe uma relao do percentual de
reduo (perda de oxignio no xido) com o tempo. Em geral o percentual de reduo
aumenta com o tempo e com a porosidade das pelotas. Entretanto, esta porosidade no
pode ser excessiva, pois nesse caso comprometeria a ligao entre xidos metlicos e
assim a resistncia mecnica do material. Contudo, s pode ser comparada a
redutibilidade de pelotas produzidas com o mesmo minrio.

No teste de inchamento analisa-se a variao volumtrica associada transformao de

Fe2O3 em Fe3O4, deste xido em FeO e deste em Fe metlico. Fatores como a presena
de impurezas aumentam o inchamento (aumentam a variao volumtrica percentual).
Interface topoqumica: a partir da partcula de FeO ocorrem a nucleao e o crescimento
de Fe do exterior para o interior, mantendo a geometria da interface. Quando a interface
heterognea, ocorre nucleao heterognea de Fe: o crescimento leva expanso,
causada pela presena de enxofre ou lcalis.

Secagem de Minrios

Como no casso da calcinao, deve haver fornecimento de energia para transformar gua
em vapor, pois a calcinao, ou desidratao, uma decomposio trmica. Estas
reaes de vaporizao so fortemente endotrmicas.

Quando um minrio de ferroe seco pela passagem de gases ascendentes em

contracorrente com a descida do minrio, o volume de gases que entra no forno (7200
m3/h) pode ter a seguinte composio aproximada: 10,6 % de CO2, 6,5 % de O2; 74,8 %
de N2 e 8,1 % de H2O.

O minrio contm cerca de 90 % De F2O3 e 10 % de SiO2 quando seco, sendo que o

minrio mido contm 16 % de H2O, porm esta umidade totalmente removida pelo
secador.

O minrio entra no secador a 20 C e descarregado a 200 C. os gases entram no

secador a 450 C e o deixam a 90 C, estando estes saturados em de vapor dgua na
sada. A presso baromtrica de 740 mm Hg. O objetivo determinar a quantidade de
minrio seco (em toneladas) num perodo de 8 horas de operao do secador.

A 90 C a presso de saturao da gua 526 mm Hg.

Entre as operaes de calcinao e desidratao, a mais importante a de calcinao. Na

desidratao, hidrxidos e xidos hidratados (Me2O3.nH2O) so submetidos a reaes do
tipo: Me2O3 + nH2O: perda de molculas de gua combinadas: reaes endotrmicas. A
remoo das molculas de gua (umidade) ocorre gradativamente a cada temperatura.
Com o aumento da temperatura ocorre a liberao gradativa da gua, comeando pelas
molculas mais fracamente ligadas, j temperatura ambiente, at que em temperaturas
mais elevadas completa-se o ciclo, com a liberao das ltimas molculas, mais
fortemente ligadas estrutura cristalina do material. A desidratao tem temperatura
definida para determinado nmeros de molculas residuais de gua que devem ser
eliminadas.

A calcinao a decomposio trmica de um composto estequiomtrico:

MeCO3 = MeO + CO2 ; k = pCO2 ; Delta G = -RT lnpCO2

Delta G conhecido, mas varia de carbonato para carbonato: para uma presso de O2 de
1 atm a temperatura de decomposio do CaCO3 maior do que a do MgCO3, que por
sua vez maior do que a do FeCO3. A reao corre quando a pCO2 1 atm, supondo
que no forno haja somente CO2: o incio da reao de decomposio isotrmica. Outros
carbonatos: (Ca,Mg)CO3 e MnCO3.

A temperatura necessria para a calcinao deve ser razoavelmente maior do que a

temperatura para incio de calcinao, garantindo condies cinticas para que a reao
ocorra: formao da camada de produto (camada limite). A reao na interface provoca
queda de temperatura nesta regio, pois endotrmica. A calcinao deve levar
obteno do produto xido, porm necessrio fornecer energia, pois uma reao
fortemente endotrmica.

Combusto do coque misturado com CaCO3: este o agente trmico para a reao:
alimenta-se CaCO3 e coque, descarrega-se CaO e injeta-se ar em contracorrente por
baixo para queimar, saindo de gases de combusto por baixo. Os gases saem da zona 2
(zona de reao) a 800 C, porm a temperatura deve ser inferior a 900 C, para que no
corra reao na zona 1 (zona de preaquecimento).

Os gases da reao aquecem a cal a 1000 C e calcinam o carbonato. Os gases saem a

900 C aquecendo o slido, que entra a 800 C. A zona 3 a zona de resfriamento: nela o
ar frio aquecido pela cal, que resfriada pela pelo ar frio at 100 C. O excesso de 25 %
de ar garante a combusto total. A razo entre 43,8 kcal/mol de CaCO3 e 78,3 kcal/mol de
C corresponde a 0,56 mol de C por mol de CaCO3.

Os fornos de cuba correspondem a 30 % dos fornos de calcinao, sendo a maior parte

constituda pelos fornos rotativos. Para minimizar o consumo/custo dos combustveis deve-
se aproveitar o calor dos gases: o pr-aquecimento melhora as condies de combusto,
diminuindo o consumo de combustvel e o custo da mo-de-obra, aumentando a
produtividade.
O forno rotativo proporciona maior agitao da carga, resultando em maior contato e
melhoras nas condies de transferncia de calor, sendo a granulometria mais fina.

Quando a granulometria mais grosseira utiliza-se o forno de cuba, evitando o arraste de

partculas e a baixa permeabilidade (percolao heterognea dos finos pelos gases).
Entretanto, a granulometria mais grosseira implica em piores condies de transferncia
de calor e de massa, pois a cal possui baixa condutividade trmica e dificulta a difuso
atravs das camadas. Assim, o forno rotativo, embora com menores dimenses, permite
maior produtividade. Entretanto, a instalao do forno rotativo apresenta um custo bem
mais elevado, justamente devido ao grande nmero de componentes mveis. Alm do
forno rotativo e do forno de cuba, possvel calcinar com leito fluidizado (o gs usado para
a areao fluidiza) e arrastado (problema de co-corrente: deve promover turbulncia).

A calcinao ocorre na superfcie, formando crosta de CaO (produto): analisa-se a

transferncia de calor desde essa superfcie at a superfcie de reao: h um gradiente
de temperatura. A reao endotrmica, esfriando a superfcie de reao, assim, esta no
pode ser considerada uma reao isotrmica: necessrio considerar a transferncia de
calor atravs da camada, afetando a cintica da reao. Reaes de oxidao so mais
complexas, envolvem transferncia de calor e de massa.

Parmetros cinticos da reao de calcinao:

1 Tamanho de partcula: quanto menor, mais rpida a difuso do CO2 da interface para
fora (transporte de massa): a interface move-se com maior velocidade do exterior para o
ncleo, sendo menor o tempo necessrio e consequentemente maior a velocidade de
calcinao.

2 Temperatura: quanto maior, mais rpida a calcinao, que deve ocorrer por volta de
900 C, temperatura na qual a cintica da calcinao mais rpida. Na partcula de
CaCO3 ocorre difuso de CO2 do ncleo para fora e de calor de fora para dentro, de tal
modo que no incio s h CaO nas regies mais externas da partcula, havendo ainda
CaCo3 no ncleo da mesma. Quanto mais alta a temperatura, mais rpida a
transformao de CaCO3 em CaO, de fora para dentro.

A sinterizao na partcula de CaO formada afeta a difuso do CO2 para fora, diminuindo
a velocidade de reao; este bloqueio interno torna necessrio atingir a temperatura
mxima para calcinao. Quando a calcinao corre em temperatura mais alta, h a
tendncia de obteno de cal menos reativa. Quando a temperatura de calcinao mais
baixa, forma-se um produto poroso, trincado pela sada de CO2, resultando num produto
bastante reativo, que viabiliza a dissoluo da cal na escria.
A temperatura deve ser cineticamente favorvel e o tempo no deve ser muito longo,
desde que o produto tenha razovel reatividade. Deste modo, determinam-se limites,
inferior e superior, para as temperaturas de calcinao.

Um subproduto importante para a Pirometalurgia a cal hidratada. A cal , naturalmente,

altamente higroscpica: a presena de H2O forma hidrxido mais estvel do que a cal
virgem. Como esta reao exotrmica, o hidrxido formado mais facilmente
transportado. O CaO no estvel em condies atmosfricas: deteriora-se em presena
de umidade do ar, acarretando problemas de estocagem. Com a hidratao da cal o
hidrxido se esfolha, favorecendo a reao. A funo primordial da cal como fundente
para escorificar gangas cidas.