ENGRANES DE TORNILLO SINFIN

El engranaje de tornillo sinfín (fig. 1) se utiliza para transmitir la potencia entre ejes que se
cruzan, casi siempre perpendicularmente entre sí. En un pequeño espacio se pueden obtener
satisfactoriamente relaciones de velocidad comparativamente altas, aunque quizá a costa del
rendimiento en equiparación con otros tipos de engranajes. El contacto de impacto en el engrane
de los engranajes rectos y de otros tipos no existe en los de tornillo sinfín. En vez de esto, los
filetes deslizan en contacto permanente con los dientes de la rueda, lo que da por resultado un
funcionamiento silencioso si el diseño, la fabricación y el funcionamiento son correctos. Como el
deslizamiento es mayor, a veces se originan dificultades por el calor debido al rozamiento. En
condiciones extremas de carga la caja o cárter de engranajes se puede calentar.

FIG. 1 TORNILLO SINFÍN Y RUEDA DENTADA DE TORNILLO SINFÍN.

La sección de una guía o filete de tornillo sinfín en un plano diametral axial es

generalmente de flancos rectos, ya que es la sección de un diente de cremallera envolvente. Si el
tornillo sinfín se moviese sin girar en dirección de una línea recta perpendicular al eje de la rueda,
la acción de los dientes en un plano que contuviese al eje del tornillo y normal al eje de la rueda
sería análoga a la acción del diente de una cremallera sobre una rueda. Los lados rectos de las
guías del tornillo facilitan la producción en cuanto a cantidad y exactitud. Las guías o roscas del
tornillo pueden ser talladas en un torno o con matrices de estampar, o pueden ser fresadas con
fresa de disco, talladas por generación o por fresa madre, cepilladas o modeladas.

PASO Y AVANCE

Suele haber una ligera confusión de términos puesto que en el tornillo sinfín el paso es el
paso axial Pa, que cuando los ejes son perpendiculares entre sí es el mismo que el paso circular Pc
en la rueda dentada de tornillo sinfín; para este caso Pa = Pc. Lo mismo que en los engranajes
helicoidales, los de tornillo sinfín tienen un paso normal Pcn, (fig. 2) pero el ángulo de avance del
tornillo λ, que es el formado por una tangente a la hélice primitiva y el plano de rotación es de uso
más cómodo que el ángulo de la hélice ψw del tornillo.

Pcn = Pa cos λ = Pc cos λ (1)

La distancia axial que avanza la hélice en una revolución es el avance L (paso de hélice).
Tanto en el cilindro primitivo cuyo diámetro es Dw, como en los cilindros de addendum, de base,
etc., todas las hélices que forman la guía tienen el mismo avance L, pero el ángulo de avance
varía. Si imaginamos una espira de una hélice primitiva desarrollada desde la figura 2 en un plano,
obtenemos el diagrama de la figura 3, donde se ve que:

Avance L v pg
tan λ = = = (2 )
π Dw π Dw v pw
donde vpg es la velocidad en la línea de paso del engrane y vpw es la velocidad en la línea de paso
del tornillo, L = avance de la rosca o hélice del tornillo (Ntw x paw). Se tiene que λw +ψw = 90°. La
hélice primitiva del tornillo y la hélice primitiva de la rueda tienen sus respectivos ángulo de hélice y
ángulo de avance, λg = ángulo de avance de la rueda, ψ = ángulo de hélice de la rueda y λg + ψ =
90°. Si el ángulo entre ejes es 90°, el ángulo de avance en el tornillo es λ = ψ, que es el ángulo de

FIG. 2 ROSCA TRIPLE.

Mientras los tornillos de fuerza son generalmente de rosca simple, los tornilllos sinfín tienen
usualmente roscas múltiples, a no ser que otra ventaja mecánica sea más importante que el
rendimiento. Cuando un tornillo sinfín gira una revolución completa, un punto de la circunferencia
primitiva de la rueda dentada recorre un arco igual al avance, L = Nw Pa, pero para calcular la
relación de velocidad es más fácil hacer uso del número de guías Nw (o entradas) del tornillo y el
número de dientes de la rueda Ng; RV=Ng/ Nw.

ωϖ N g nw
RV = = = (3 )
ω g Nw ng

donde Nt = 1 para un tornillo de guía simple, Nt = 2 para uno de doble guía, etc. si se pretende
obtener una transmisión de potencia de alto rendimiento se pueden disponer en el tornillo 4, 6 o
más guías.

FIG. 3 ANGULO DE AVANCE, λ

RESISTENCIA DE LOS DIENTES DE LA RUEDA DE TORNILLO SINFÍN

Los dientes de la rueda de tornillo sinfín son más débiles que las guías de tornillo. Para
esto se suele aplicar la ecuación de Lewis; para unidades inglesas:
sYb sYbPcn
Fs = = [ lbs.] (4 )
Pdn π

El paso circular normal Pcn se introduce en la ecuación anterior debido a que el paso
circular Pc suele ser más utilizado para engranes de tornillo sinfín. Cuando s = sn, la fuerza Fs
obtenida por esta fórmula representa moderadamente la resistencia a la fatiga a flexión del diente
de la rueda; b es el ancho efectivo de la cara de la rueda. Si la suma de los números de dientes de
tornillo sinfín y de la rueda de éste es mayor a 40, se pueden utilizar con seguridad los siguientes
valores generales de Y:
Para:
φn = 14 ½°, Y = 0.314 φn = 25°, Y = 0.470
φn = 20°, Y = 0.392 φn = 30°, Y = 0.550

CARGA DINÁMICA DE LOS ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

La carga dinámica de estos engranes se suele calcular mediante:

 1200 + v pg 
Fd =   Ft [ lbs.] (5 )

 1200 

Donde Ft es la carga transmitida calculada por la ecuación de potencia aplicada a la rueda

dentada; Ft = 33000 HP/vmg, con vmg en ft/min, siendo vmg la velocidad en la circunferencia primitiva
de la rueda, siendo estrictamente la potencia la de salida.

CARGA DE DESGASTE PARA ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

Buckingham da una relación aproximada para la carga límite de desgaste Fw en libras

Fw = Dg bK (6 )
donde Dg es el diámetro de la rueda, b es el ancho de la cara del diente y K es un factor que
depende de los materiales utilizados, del ángulo de presión y del ángulo de avance.
Si el servicio es continuo, Fw debe ser mayor o igual que Fd.
Para determinar K se tiene:

Gusano Engrane K
Acero, 500 BHN Bronce 80
Acero, 250 BHN Bronce 60
Acero, 500 BHN Bronce templado sup. 115
Acero, 500 BHN Hierro vaciado 50

CAPACIDAD TÉRMICA

Si la caja de engranes se calienta con exceso, la película lubricante se puede adelgazar

demasiado y cortarse dando lugar a que se establezca el contacto directo entre las superficies.
Cuando esto ocurre, el rozamiento aumenta, se genera más calor y, finalmente, se produce una
seria abrasión y escoración. Los lubricantes de presión extrema (EP) reducen estas dificultades
cuando los elementos motriz y conducido son de acero.
 En muchas circunstancias la capacidad de transmisión de potencia esta determinada por la
capacidad radiante de la caja o cárter, capacidad que a su vez depende de las condiciones
ambientales.
El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranes es igual a la pérdida debida al
rozamiento, la cual se toma a su vez igual a la potencia de entrada HPi multiplicada por (1 – e),
siendo e el rendimiento de la transmisión expresado en fracción; así:

Q = (1− e )(HPi ) HP o = (1− e )(HPi )(33000 ) [ ft − lbs / min ] (7 )

La cantidad de calor que disipa la caja por convección y radiación depende de los factores
siguientes: el área de la caja, la diferencia de temperatura entre la caja y el ambiente y la
transmitancia o coeficiente de transmisión de calor hcr, la cual es a su vez función de la
temperatura, de la velocidad del aire que incide en la caja y de otras variables. Como las
temperaturas ambientales que ordinariamente intervienen varían poco, hcr varía con las
dimensiones de la caja y la velocidad del aire. La capacidad de disipación del calor de la caja den
engranes, se expresa por

Qc = hcr A∆t [ ft − lbs / min ] (8 )

donde A es el área radiante de la caja de paredes lisas en pulgadas cuadradas, ∆t es el aumento

de temperatura del lubricante con respecto a la temperatura ambiente. La máxima temperatura del
lubricante no debe exceder, a ser posible, de 88°C (196°F). Para reductores de velocidad de
engranes do tornillo sinfín de servicio pesado, la AGMA recomienda un área mínima de la
envoltura, con exclusión de la base, bridas y aletas o nervios, de

[ ]
Amin = 43.2C 1.7 in 2 (9 )

donde C es la distancia entre los centros en pulgadas.

RELACIÓN ENTRE LOS ÁNGULOS DE PRESIÓN NORMAL Y DIAMETRAL

El estudio de las fuerzas de contacto conducirá a una expresión del rendimiento que es
teóricamente correcta para cualquier tipo de tornillo de fijación, tornillos de fuerza o roscas de
tornillo sinfín. La reacción plana total entre el tornillo sinfín y la rueda dentada es la resultante de la
fuerza N normal al diente y la fuerza de rozamiento Ft = ƒN. Como, hasta cierto punto por lo
menos, la fuerza de rozamiento es independiente del área, podemos imaginar que el sistema de
fuerzas actúa en un punto O (fig. 4); siendo N normal a la superficie de este punto y separándose
del eje z en la dirección del eje y (la causa del ángulo de presión) y en la dirección del eje x (a
causa del ángulo λ de la hélice). El plano del rectángulo abcd es perpendicular al eje z; el ángulo
dOc es φ; aOb es el ángulo de presión normal φn (este plano es normal a la rosca en O). Si tan φn
=ab/bO, y ab = cd; multiplicando y dividiendo por cO obtenemos

ab cO cd cO
tan φ n = = = tanφ cos λ (10 )
bO cO cO bO
 FIG. 4 FUERZAS ACTUANTES EN UN ENGRANE DE TORNILLO SINFÍN.

RENDIMIENTO DEL ENGRANE DE TORNILLO SINFÍN

Como anteriormente se explica, las fuerzas N y Ft son componentes de la reacción total en

el plano representado actuando sobre el tornillo. La fuerza de rozamiento Ft es tangente a la hélice
en O y está contenida en el plano xz. Sin embargo, son más útiles las componentes rectangulares
en las direcciones x, y y
z; éstas son Wt, que es la fuera tangencial (al cilindro primitivo) transmitida sobre el tornillo; Ft, la
fuerza transmitida sobre la rueda dentada, y S, la fuerza separadora que tiende a empujar ambos
elementos en sentidos contrarios. Como estas fuerzas son respectivamente las componentes
sobre los ejes x, z, y y de la resultante de N y Ft (Ft no tiene componentes en el eje y), igualaremos
Ft a la suma de las componentes sobre el eje z de N y Ft y Wt a la suma de las componentes sobre
el eje x. La componente de n en la dirección Ob es N cos φn en la dirección del eje z es N cos φn
cos λ, actuando hacia abajo. La componente sobre el eje z de Ft es Ft sen λ = ƒN sen λ; así

Ft = N cos φ n cos λ − ƒN sen λ (11)

actuando hacia abajo en la fig. 4, donde Ft es la fuerza impulsora sobre la rueda dentada de tornillo
sinfín, obtenible por la ecuación de potencia aplicada a la rueda dentada.
La componente horizontal de la reacción plana total (N y ƒN) es

W t = N cos φ n sen λ + ƒN cos λ (12)

donde Wt es la fuerza impulsora aplicada sobre el tornillo sinfín, obtenida por la ecuación de
potencia aplicada al sinfín (Wt es una fuerza axial que actúa sobre la rueda). Eliminando N en las
dos ecuaciones anteriores, hallamos la relación entre Wt y Ft,
  cos φ n sen λ + ƒcos λ 
W t = Ft   (13)
 cos φ n cos λ − ƒsen λ 

Considerando el rendimiento de acuerdo con el concepto fundamental de “potencia de

salida/potencia de entrada”, tenemos la potencia de entrada igual a Wtvw en ft-lbs/min, donde vw es
la velocidad en la circunferencia primitiva del tornillo en ft/min. La fuerza de rozamiento Ft actúa en
toda la longitud del filete; ahora con vw = πDwnw como velocidad en la circunferencia primitiva, la
velocidad de rozamiento vr = vw/cosλ, es aquí la distancia correspondiente a un minuto de
actuación de Ff. Por tanto, la potencia de Ff es Ff vr = ƒNvw /cosλ. Empleando el valor de Wt
deducido de su ecuación, tenemos

(N cos φ n sen λ + ƒNcos λ ) v ω − ƒNv ω / cos λ

e= (14)
(N cos φ n sen λ + ƒNcosλ )v ω

eliminando N y vw y operando con el resto tenemos

 cos φ n cos λ − ƒsenλ   cos φ n − ƒtanλ 

e = tanλ   = tanλ   (15)
 cosφ n sen λ + ƒcosλ   cosφ n tanλ + ƒ 

Las ecuaciones anteriores se aplican a los engranes helicoidales cruzados de ejes

perpendiculares; tornillo sinfín impulsor, ψ1 = ψw, ψ2 = ψw = λ.
Para obtener los mayores rendimientos, el ángulo de avance λ debe ser mayor a 30°. Para
un paso dado, cuanto menor es el diámetro del tornillo, mayor es λ, pero para obtener los
rendimientos más altos es necesario utilizar tornillos de guías múltiples, pudiendo llegar a ser el
número de guías hasta de 24.

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO EN ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

FIG. 5 VISTA DE EXTREMO DE UNA TRANSMISIÓN DE TORNILLOS SINFÍN DE DOBLE REDUCCIÓN.

EL SEGUNDO TORNILLO SINFÍN ESTÁ DETRÁS DE LA RUEDA PEQUEÑA, NO VISIBLE.

El rendimiento, como se deduce de la ecuación anterior, varía con el coeficiente de

rozamiento así como con φn y λ. Como de ordinario, el coeficiente de rozamiento varía,
ampliamente algunas veces y aparentemente de modo caprichoso; está ciertamente afectado por
el estado de las superficies y por los materiales, por el empleo de lubricante adecuado y por la
temperatura de éste. Las ecuaciones siguientes representan transacciones o arreglos y darán
valores conservadores para tornillos sinfín cementados y rectificados impulsando una rueda
dentada de bronce fosforoso, cuando el diseño y la fabricación son buenos:

0.155 0.32
ƒ= 0. 2
[3 < v r < 70ft / min ] o ƒ= 0.36
[ 70 < v r < 3000ft / min ] (16 )
vr vr
ecuaciones para rueda de bronce

donde la velocidad de rozamiento es vr = πDwnw/12 cos λ [ft/min] con Dw en pulgadas. Para otros
metales se aumentan estos valores en un 25%, y en este caso son también adecuados para
engranes helicoidales cruzados que funcionen bien.
El rendimiento tiende a disminuir con el aumento de la relación de velocidad, por lo que con
relaciones altas puede ser favorable el uso de una doble reducción. Cuando no es posible que la
rueda impulse al tornillo, se dice que la transmisión es autoblocante o irreversible. Existe esta
condición cuando el coeficiente de rozamiento es mayor que tan λ aproximadamente (realmente
depende también de φ). Esto puede implicar un ángulo de avance de 6° o menos; si se requiere el
enclavamiento, se toma λ<5°.

FUERZA DE SEPARACIÓN ENTRE TORNILLO SINFÍN Y LA RUEDA DENTADA

Las fuerzas impulsoras Wt y Ft que actúan respectivamente sobre el tornillo y sobre la

rueda están indicadas en la fig. 6. La fuerza de separación S es la componente de N en la dirección
del eje y, radial al tornillo (Ft no tiene componentes en la dirección y). Así S = N sen φn. Utilizando
en esta ecuación los valores de N deducidos en las ecuaciones (11) y (12), obtenemos

Ft sen φ n W t sen φ n
S= = (17)
cos φ n cos λ − ƒsenλ cos φ n sen λ + ƒcosλ

FIG. 6 FUERZAS ACTUANTES SOBRE EL TORNILLO SINFÍN Y SOBRE LA RUEDA DENTADA. ESTA DISPOSICIÓN REPRESENTADA ES LA MÁS SENCILLA
PARA HALLAR LAS REACCIONES EN LOS COJINETES Y LOS MOMENTOS DE FLEXIÓN.

A. FUERZAS SOBRE EL TORNILLO SINFÍN. Ft ES EL EMPUJE AXIAL; LA FUERZA TRANSMITIDA Wt PRODUCE TORSIÓN Y FLEXIÓN SOBRE EL EJE; S PRODUCE
FLEXIÓN; Ft, QUE ES EXENTRICA, PRODUCE TAMBIÉN UNA FLEXIÓN QUE NO DEBE SER DESPRECIADA.
B. FUERZAS SOBRE LA RUEDA DENTADA, Wt PRODUCE EMPUJE AXIAL Y FLEXIÓN. LA FUERZA TRANSMITIDA Ft PRODUCE TORSIÓN Y FLEXIÓN; LA FUERZA
DE SEPARACIÓN S PRODUCE FLEXIÓN.

PROPORCIONES PARA LOS ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

Los significados de ciertas dimensiones están indicados en las figuras 7 y 8; estas

dimensiones incluyen entre otras el diámetro primitivo Dg de la rueda (fig. 8), el diámetro exterior
del tornillo Dwo y el diámetro exterior de la rueda Dgo. La elección del ángulo de presión que se debe
emplear requiere conocer más o menos aproximadamente el valor del ángulo de avance, ya que si
éste es mucho mayor que el ángulo de presión, el rebaje del diente de la rueda en el flanco de
salida será excesivo. Se recomienda los limites siguientes:

para φn = 14 ½°, λmax = 16° ; para φn = 20°, λmax =25° ;

para φn = 25°, λmax = 35°; para φn = 30°, λmax=45°;

pero esto no significa que se prohiba el uso de un ángulo de presión de 20° con un ángulo de
avance de 15°, por ejemplo. No hay proporciones normalizadas del diente que se empleen para
todas las transmisiones de tornillo sinfín. Se ha sugerido un valor razonable de 6° por cada hélice
del gusano para el ángulo de avance del gusano. Por lo tanto un gusano de cuatro hélices podra
tener un ángulo de avance de 24°.

FIG. 7 TORNILLO SINFÍN DE MANGUITO

Existen dos tipos de construcción del tornillo, el de manguito o cuerpo cilíndrico (fig. 7)
proyectado para ser enchavetado o fijado mediante ranurados o estrías en su eje, y el integral o
macizo (fig. 5) que esta formando parte del eje. Debe elegirse un diámetro correcto del tornillo
sinfín; para el de tipo de manguito Dw ≈ 2.4 Pc + 1.1 in, se puede tomar como orientación para un
número de guías de hasta cinco o más; para tornillos sinfín integrales, se prueba Dw =2.35 Pc + 0.4
in, o si se conoce la distancia entre centros C:

C 0.875
Dω = = 3pg [ in ] (18)
2.2

por ejemplo, ± 25%. Estas ecuaciones dan un diámetro del tornillo sinfín que es aproximadamente
óptimo para potencia máxima con materiales y centros particulares. Es más fácil obtener un alto
rendimiento (λ más alta) con el tornillo sinfín integral que oc el de tipo manguito. La longitud de
cara o axial de la rosca de los tornillos sinfín (fig. 7) puede ser del orden de

[
2 2a( Dg − 2a ) ] 1/ 2
a = addendum o Pc ( 4.5+N g / 50 ) (19)

Se recomienda dejar aproximadamente un ángulo de avance de 6° por entrada o guía. La

anchura de cara de los dientes de la rueda es en parte una cuestión que afecta a la adopción
correcta de proporciones, pero como la carga nunca se distribuye uniformemente en toda la cara,
el valor de la carga máxima interviene en la decisión. Cuanto más ancha sea la cara, mayor es la
diferencia entre la carga máxima y la carga media; teniendo esto en cuenta, Buckingham
recomienda bmax = 0.5Dwo. Un atributo importante de la rueda dentada del engranaje de tornillo
sinfín debe ser una buena rigidez lateral y de llanta; la llanta puede ser de espesor igual a 0.6Pc
aproximadamente. Buckingham recomienda un alma del núcleo de forma cóncava y propone el
diseño de cubo de la figura 9. Los orificios A y B deben ser completamente concéntricos, con
ajustes de presión sobre el eje que contribuyen a la estabilidad lateral; estos agujeros son
necesarios porque las ranuras no son adecuadas para un buen centrado.

FIG. 8 RUEDA DENTADA DE ENGRAN DE TORNILLO SINFÍN

El factor fundamental para determinar las dimensiones del tornillo sinfín es que el eje tenga
el diámetro apropiado para soportar la carga, tanto desde el punto de vista de resistencia como el
de deformación; según esto, en un tornillo sinfín integral el diámetro de raíz debe ser algo mayor
que el del eje. En un tornillo sinfín de manguito un diámetro exterior de cubo 1.8 veces el diámetro
interior será adecuado, con un diámetro de raíz algo mayor

FIG. 9 DISEÑO DE CUBO PARA RUEDA DENTADA DE GRAN DIÁMETRO.

PROCEDIMIENTO DE CALCULO

Como las condiciones límite varían ampliamente de uno a otro caso, no es posible
preconizar un solo procedimiento de cálculo. Si el espacio de que se dispone es limitado, esto
limita naturalmente el diámetro de la rueda y la distancia entre centros. Entonces se puede calcular
un diámetro del tornillo sinfín, y proceder a base de esto. En cualquier caso es inevitable la
iteración. Si la potencia transmitida es importante, las finalidades a alcanzar son conseguir que la
carga límite de desgaste sea igual o mayor que la carga dinámica, que la resistencia de los dientes
de la rueda sea adecuada y que el rendimiento sea bueno (λ > 30°). Puesto que el cálculo de la
carga dinámica no es exacto, el cálculo del diente puede hacerse sin tener en cuenta el
rendimiento en el cálculo de Ft, lo cual está en el lado de una mayor seguridad. En este punto, es
necesario conocer por lo menos aproximadamente el diámetro del eje preciso para el tornillo sinfín.
Dadas unas ciertas potencia y velocidad para el tornillo sinfín se puede proceder como sigue:
a. Suponer el número de guías del tornillo y calcular Ng , para una relación de velocidad dada.
b. Expresar vmg, Ft y Fd en función de Pc.
c. Como probablemente el desgaste es factor determinante, si no hay calentamiento, expresar Fw
en función de Pc. Aunque no siempre hay razón evidente, en las ruedas dentadas de engranes
de tornillos sinfín la anchura de la cara en función del paso circular es generalmente más
estrecha que para los engranes cilíndricos rectos; en primera aproximación se prueba b = 2Pc,
o menos. En la determinación definitiva, b debe tener una relación satisfactoria con Dw.
d. Elegir los materiales y seleccionar K. Igualar Fd a Fw considerando a Pc como la única
incógnita. Despejar Pc, juzgar si es adecuado, elegir un valor normalizado, y comprobar que las
diversas proporciones son satisfactorias. Para esto se necesita conocer el diámetro del tornillo
sinfín. El número de guías del tornillo puede ser variado sin que esto afecte mucho a la
capacidad de desgaste si Dg yDw varían muy poco, pero comprobar que los dientes no sean
demasiado puntiagudos.
e. Los otros detalles del proceso de interación no se prestan a la normalización. Calcular el
rendimiento λ en primer lugar, a causa de que es un factor importante, y el aumento de
temperatura con ventilación natural.

MATERIALES PARA ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

Los materiales preferidos para ruedas de estos engranes son los bronces, especialmente
de estaño y níquel-estaño (que pueden ser o no fundidos en coquilla, un proceso que produce
endurecimiento superficial), pero también se emplean frecuentemente otros bronces, por ejemplo el
plomo (para alta velocidad) y los de aluminio y silicio (para engranes de baja velocidad y carga
pesada). Para reducir los costos, especialmente en ruedas grandes, se utiliza una llanta o corona
de bronce fijada a un núcleo central de hierro fundido o acero moldeado.

DURABILIDAD SUPERFICIAL DE IMPULSORES DE MECANISMOS DE TORNILLO SINFÍN CON RUEDA HELICOIDAL

El estándar AGMA 6034-A87 [15] proporciona un método para calificar la dureza superficial
de gusanos de acero endurecido que funcionan con engranes de bronce. Las especificaciones o
calificaciones se basan en la capacidad de los engranes para operar sin daño significativo debido a
la corrosión o al desgaste.
 TABLA 1. FACTOR DE MATERIALES, C , PARA DISTANCIA CENTRAL > 3.0”
S

El procedimiento exige calcular una carga tangencial calificada, WtR, a partir de

W tR = C s DG0.8 Fe C m C v (20)
donde Cs es el factor de materiales determinado de la tabla 1; DG es el diámetro de paso del
mecanismos de tornillo sinfín, en pulgadas; Fe es el ancho o espesor efectivo de la cara, en
pulgadas; Cm es el factor de corrección de relación determinado de la tabla 2; Cv es el factor de
velocidad determinado de la tabla 3.

TABLA 2. FACTOR DE CORRECCIÓN DE RELACIÓN, Cm,, CONTRA RELACIÓN DE ENGRANES, mG

CONDICIONES PARA EL USO DE LA ECUACION 20

1. El análisis sólo es válido para un gusano de acero endurecido (mínimo 58 HRC) que opera con
engranes de bronce y se especifica en el estándar AGMA 6034-A87. Las clases de bronce que
suelen utilizarse son bronce con aleación de estaño, con aleación de fósforo, de manganeso y de
aluminio. El factor de materiales, Cs, depende del método con que se funde el bronce, como se
señala en la tabla 1. Los valores para Cs pueden calcularse a partir de las fórmulas siguientes:
Bronces fundidos en arena; DG > 2.5”:
C s = 1189 .636 − 46.545 log10 (DG ) (21)
para DG <2.5” Cs = 1000

Bronces fundidos por enfriamiento estático o forjados; DG > 8.0”

C s = 1411 .651 − 455.825 log10 (DG ) (22)
 para DG <8.0” Cs = 1000
Bronces fundidos en forma centrífuga; DG >25”
C S = 1251.291 − 179.750 log10 (DG ) (23)
para DG <25” Cs = 1000

TABLA 3. FACTOR DE VELOCIDAD, Cv, CONTRA VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO

2. El diámetro del mecanismo de tornillo sinfín es el segundo factor en la determinación de Cs.

Debe utilizarse el diámetro medio en el punto medio de la profundidad a la que trabajan los dientes
del engrane. Si se utilizan engranes de cabeza estándar, el diámetro medio es igual al diámetro de
paso.
3. Use el diámetro o espesor real de la cara, F, del mecanismo de tornillo sinfín como Fe si
F<0.667(Dw). Para anchos de cara más grande use Fe=0.67(Dw),porque el espesor de la cara
excesivo no es efectivo.
4. El factor de corrección, Cm, puede calcularse a partir de las fórmulas siguentes:
Para relaciones de engranes, mG, de 6 a 20:
C m = 0.020( −mG2 + 40mG − 76) 0.5 + 0.46 (24)
Para relaciones de engranes, mG, de 20 a 76:

C m = 0.0107( −mG2 + 56mG + 5145 ) 0.5 (25)

Para mG>76
C m = 1.1483 − 0.0658mG (26)
5. El factor de velocidad depende de la velocidad de deslizamiento, vs, calculada a partir de las
ecuaciones siguientes:
v s = v tG / sen λ ( 27)
v s = v tW / cos (λ8 −0.0011v s ) (27a )
C v = 0.659e (28)
 Para vs de 0 a 700 ft/min:
Para vs de 700 a 3000 ft/min:
Para vs >3000 ft/min:
6. Las proporciones del gusano y del mecanismo de tornillo sinfín deben apegarse a los límites

C v = 13.31v s( −0(.−571)
(29)
C v = 65.52v s 0.774 )
(30)
siguientes que definen de paso máximo del gusano en relación a la distancia central, C; para el
Máximo DW = C 0.875 / 1.6 (31)
Mínimo DW = C 0.875 / 3.0 (32)
conjunto de engranes. Todas las dimensiones se dan en pulgadas.
7. La flecha o eje que soporta al gusano debe ser lo suficientemente rígida para limitar la deflexión
del gusano en el punto de paso al valor máximo de 0.005√Px, donde Px es el paso axial del gusano,
que, en términos numéricos, es igual al paso circular, p, del mecanismo de tornillo sinfín.
8. Cuando se analiza un conjunto de mecanismo de tornillo sinfín en particular, el valor de la carga
tangencial calificada, WtR, debe ser mayor que la carga tangencial real, Wt, para que la vida útil
resulte satisfactoria.
9. Las calificaciones que aquí se especifican son válidas sólo para sistemas que trabajan con
suavidad como ventiladores o bombas centrífugas impulsadas por un motor eléctrico o hidráulico
que opera menos de 10 horas al día. Condiciones más severas, como cargas que generan choque,
impulsores de motores de combustión interna, o períodos e operación más prolongados requieren
usar un factor de servicio.

PROBLEMA
 Diseñar un conjunto de engranes de gusano para transmitir 11HP desde una flecha que
gira a 1600 rpm a otra que gira a 80 rpm.

Suponiendo un ángulo de presión normal φn=25°. El ángulo de avance no deberá ser

mayor λmax=35°. Considerando 6° por hélice del gusano, éste deberá tener un máximo
de 6 hélices. Para este diseño se consideraran 3 hélices.

φn=25°
λmax=35°
ng=80 rpm
nw=1600 rpm
Nw=3

ng N w 80
RV = = = 0.05
nw N g 1600
por lo tanto

Nw 3
Ng = = = 60 dientes
0.05 0.05
se supone una distancia entre centros de 20 in.

C 0.875 ( 20 )
0.875

Dw = = = 6.25 ≈ 6.5 in
2. 2 2. 2

ya que Dw ≈ 3pg

Dw 6
p g = pwa = = =2
3 3
verificando

π π
Pg = = = 1.57
pg 2
Ng 60
Dg = = = 38.21in
Pg 1.57
Dw + D g 6.5 + 38.21
C real = = = 22.36 in
2 2

Dw =
( 22.36 ) 0.875 = 6.89 in
2. 2
por lo tanto, Dw=6.5 es correcto para el diseño.

Avance= Nw x pwa
L = 3(2) = 6 in
L 6
tanλw = =
πDw π (6.5)
λ w = 16.37°
λ w = ψ g = 16.37°
Pg 1.57
Pgn = = = 1.64
cos ψ g cos 16.37
rev 2πrad D g 1ft 80(2π )(38.21)
v pg = n g = = 80.03 ft / min
min rev 2 12in 2(12)
1600(2π )(6.5)
v pw = = 2722 .71ft / min
2(12)
63000HP 63000(11)
T= = = 8662 .5 lb − in
ng 80
T 8662 .5
Ft = = = 453.42 lbs = Fempuje del gusano
Dg / 2 38.21 / 2
(1200 + v ) pg (1200 + 80.03 ) ( 453.42) = 483.67 lbs
Fd = Ft =
1200 1200

Suponiendo b = (1/2)Dw. Y de tablas se tiene que Y= 0.470 con φn=25°

b = 1 / 2(6.5) = 3.25 in
SYb
Fb = = Fd =
Png
Fd Png ( 483.67)(1.64 )
S= = = 519.29 psi
Yb (0.470 )(3.25)

Para engrane de bronce fosforado se tiene que Sn= 12000 psi, por lo tanto el cálculo
anterior es correcto.

Para hacer el diseño por desgaste, se supone que el tornillo es de acero endurecido. De
tablas se obtiene que K=80.

Fw = Dg bK = (38.21)(3.25)(80) = 6209 .13 lbs

Como Fw>Fd, el engrane si resiste el desgaste.

La recomendación de la AGMA para la longitud axial del gusano es

  Ng 
 = 2 4.5 +
60 
L = p g  4.5 +   = 11.4 in
 50   50 
En el diseño por capacidad térmica se determina primero el calor desarrollado, usando
la siguiente ecuación:

Q = (1 − e )(HPi )(33000 )
 cos φ n − ƒtanλ 
e = tanλ  
 cosφ n tanλ + ƒ 
0.32
ƒ=
v 0.36
s

0.32
ƒ= = 0.0183
(2837.23) 0.36
 cos 25 − (0.0183 ) tan16.37 
e = tan16.37 
 (cos 25 )(tan16.37) + 0.0183 
e = 0.93 = 93.01%
Q = (1 − 0.93)(11)(33000 ) = 25361 .88 ft − lb / min
Para determinar el calor disipado se especifica que el conjunto de engranes de tornillo
sinfín está colocado dentro de una caja a la cual se suministra aceite, se tiene la
siguiente ecuación

Amin = 43.2C real

1.7

Amin = 43.2(22.36)1.7 = 8503 .27 in 2

De tablas se obtiene que hcr = 0.43 ft-lb/(min)(in2)(°F). Se puede tomar una diferencia de
temperatura ∆t =100°F.

Qc = hcr A∆t
Qc = 0.43(8503.27)(100 ) = 365640 .61ft − lb / min
Se tiene que 25361.88 ft-lb/min es el calor generado mientras que 365640.61 ft-lb/min es
el calor cedido, por lo tanto el sobrecalentamiento no es un problema que constituya
riesgo en el diseño.