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CODIGO: 01-039
Luis Amendola
Universidad Politcnica de Valencia , PMM Institute for Learning
Tibaire Depool
PMM Institute for Learning.
Romn Augusto Contreras Prez.
PMM Institute for Learning.
Miguel Angel Artacho Ramirez
Universidad Politcnica de Valencia
Abstract
The need to improve the systems for maintenance management of physical assets of an
automotives company located in Spain, took out a diagnosis of your current situation in terms
of asset management to optimize maintenance and management costs associated. This
study focused on two axes, assessing the efficiency and effectiveness of the maintenance
(corrective strategies, preventive and predictive), and management of assets life cycle cost
(LCC) through a mathematical model. This paper presents the methodology used in the
diagnosis based on international standards and norms 55/ISO55.000 PAS, and proposed
improvement. The diagnosis starts on a critically analysis considering multiple qualitative and
quantitative criteria, and then evaluated the two axes of the study with emphasis on critical
equipment. In conclusion this project proposes plan based on two objectives: monitoring and
control of the efficiency and effectiveness of maintenance function (implementation of
specific indicators), improves the efficiency of maintenance function (implementation of
predictive strategies) and cost reduction (asset replacement plan).
Resumen
En respuesta a la necesidad de mejorar el sistema de gestin de mantenimiento de activos
fsicos de una empresa del sector de automocin localizada en Espaa, se procedi a
realizar un diagnstico de su actual situacin en cuanto a su gestin de activos, con el fin de
optimizar su gestin del mantenimiento y costes asociados. Este estudio fue enfocado hacia
dos ejes, evaluacin de la eficiencia y efectividad del mantenimiento (estrategias correctivas,
preventivas y predictivas), y gestin del coste del ciclo de vida de los activos (LCC) a travs
de un modelo matemtico. En este trabajo se presenta la metodologa empleada en el
diagnstico basada en estndares y normas internacionales PAS 55/ISO55.000, y las
propuestas de mejoras realizadas. El diagnstico parte de un anlisis de criticidad de activos
considerando mltiples criterios cualitativos y cuantitativos, y luego se evalan los dos ejes
comentados del estudio con nfasis en los equipos ms crticos. Como conclusin de este
proyecto se plantea un plan basado en dos objetivos: seguimiento y control de la eficiencia y
efectividad del mantenimiento (implementacin de indicadores especficos), mejora de la
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1.- Introduccin.
2.-Descripcin de la Planta
La planta de automocin motivo del estudio est ubicada en Europa especficamente
Espaa. El rea planta donde se implement el proyecto est constituida por dos secciones
Pre-Chasis y Buy-Off. En este estudio participaron 72 personas de las secciones
comentadas.
El procedimiento llevado a cabo en las unidades comienza con las carroceras que llegan a
Pre-Chasis y en ese mismo instante se genera la peticin de asientos. Las puertas del
vehculo llegan a travs de los descensores al punto de ensamblaje y con ayuda de
manipuladores neumticos se ensamblan al vehculo al igual que los asientos. Finalmente
las carroceras terminadas se almacenan en el Buy-Off para ser secuenciada finalmente a
Chasis.
3.- Metodologa.
A continuacin se describe la metodologa empleada para optimizar la gestin del
mantenimiento (figura 1).
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RCM
HERRAMIENTAS
Riesgo
DE ANALISIS
requeridas GUIAS DE
Puntos ptimos PROCEDIMIENTO
de Reaccin REQUERIDAS
INTERVALOS OPTIMOS
Recomendaciones Rediseos
Fabricante o Tareas Preventivas
Practicas Actuales Tareas Predictivas
Tareas Correctivas
Tareas Proactivas
2 3
Recoleccin de informacin
En este sentido, las variables bajo los cuales se realizar el anlisis de criticidad a cada
equipo, aplicando el Mtodo Anlisis de Criticidad de Equipos para la Gestin de Activos
Fsicos (PMM Institute for Learning, 2007) se distinguen en la siguiente figura 3. Los datos
(variables) de esta tabla se pueden adaptar al contexto de la planta o parque industrial que
sea parte del estudio.
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Figura 3.- Tabla de Criticidad Empleada para la jerarquizacin de los equipos de acuerdo a la
criticidad. (PMM Institute for Learning, 2007).
Estos factores se relacionan entre s, por medio de un modelo matemtico (ver expresin
matemtica 1) que da como resultado una puntuacin para cada equipo evaluado (PMM
Institute for Learning, 2007):
(1)
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Con el valor de cada equipo (paso 3) se obtiene la lista jerarquizada y ponderada desde los
equipos ms crticos hasta los menos crticos del total presente en las secciones de Pre-
chasis y Buy-off de la planta de automocin. Para ello se consideran tres niveles o zonas de
clasificacin de criticidad: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Definidas las
zonas de criticidad, permitir implementar estrategias o acciones que mejoren la
confiabilidad operacional al menor coste posible siempre que sea necesario (PAS55, 2008)
a partir de la identificacin del conjunto de equipos que estn en la zona de alta criticidad
(figura 4).
Figura 3. Zonas de criticidad definidas para el estudio (Amendola et al; 1998; Amendola, 2006;
PMM Institute for Learning, 2007).
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Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar un activo a capacidad sin
interrupciones dentro del periodo considerado; ste constituye un indicador indirecto de la
confiabilidad (Amendola, 2005, 2007). El Tiempo Promedio para Fallar tambin es llamado
Tiempo Promedio Operativo o Tiempo Promedio hasta el Fallo. Regularmente se emplean
indistintamente para los anlisis de confiabilidad el MTTF o MTBF, ya que representa un
tiempo medio de operatividad del equipo. Pero la aplicacin del (MTTF) como trmino, es
usualmente empleado para representar estadsticamente el instante en que se producir el
fallo una vez que ha sido puesto el equipo en servicio (Ver expresin matemtica 2).
(2)
=
Dicho de otra forma, el TPPF se posiciona como un punto central en la distribucin normal
de densidad de fallos, punto que representa la media en el tiempo, de los fallos para una
determinada poblacin del mismo equipo. Con respecto a las horas operadas se refiere a las
que el equipo estuvo activo. No obstante, para el caso de las secciones de pre-chasis y Buy-
off, no se tienen las horas reales en las que el equipo ha estado operativo. Como estimacin
se emplear los turnos de trabajo de estas secciones, es decir, dos turnos de 8 horas.
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(3)
La expresin anterior se refiere al tiempo promedio en que puede ser reparado un equipo.
Se entiende como horas de fallos, el tiempo en horas que transcurre desde que el equipo
fall hasta que el equipo es nuevamente puesto en servicio. Es decir, las horas de fallos se
consideran igual al tiempo para reparar.
Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un activo cumpla la funcin de forma adecuada sin
fallos, durante un periodo de tiempo, bajo unas condiciones operativas especficas y
ambientales determinadas (Amendola, 2003, 2007). Tambin se podra considerar como la
probabilidad de que un dispositivo o equipo en espera se ponga en marcha cuando se le
necesite, entendiendo por equipo en espera aquel que est momentneamente inoperativo
a la espera de entrar en servicio (Martorell et al., 1995; Muoz et al., 1997).
A continuacin una expresin de la confiabilidad C que sigue una distribucin exponencial
(ver expresin matemtica 4).
(4)
= ()
Disponibilidad:
Es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se
puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue
destinado. Y en el caso de que hubiese tenido un fallo, este debi haber sido reparado en
un tiempo menor que el mximo permitido para su restauracin. A travs del estudio de los
factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia
evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad (Ver expresin matemtica 5).
(5)
= 100
+
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Se cuenta con diversos mtodos de clculo del LCC en la literatura y entre ellas se ha
seleccionado aquella que puede ser aplicada a la Planta de Montaje de autos de acuerdo a
los datos disponibles. Lo ideal sera aplicar un mtodo en el que se evaluara el coste
energtico del equipo ms an cuando a los aspectos de eficiencia energtica estn siendo
un tema importante a nivel industrial no slo a nivel de cuidado ambiental si no que puede
representar su racionamiento entre un 20 a un 40% de reduccin de la factura por gasto
energtico.
El Costo de Ciclo de Vida se calcula de acuerdo a la siguiente ecuacin (ver expresin 6):
(6)
CCV = CI + VAN (CO+CM+CP)
Dnde:
(CCV) es el Costo de Ciclo de Vida.
(CI) es el Costo de Inversin (el cual incluye costos tales como mquinas, edificios,
calles, instalaciones);
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5.-Conclusiones
6.- Bibliografa.
Amendola, Luis; Gonzlez, Jos. Documento Tcnico Anlisis de Criticidad Complejo
Gasfero Planta de Metanol Mitsubishi Gas Chemical & Mitsubishi Corporation (1998).
Amendola L. (2003). Indicadores de Confiabilidad, Propulsores en la Gestin del
Mantenimiento. Departamento de Proyectos de Ingeniera Universidad Politcnica de
Valencia. 2003.
Amendola L. (2003b). Retorno de la Inversin en la Gestin de Activos (Maintenance
Balanced Scorecard) Universidad Politcnica de Valencia. Asociacin espaola del
mantenimiento. 2003.
Amendola L. (2005). Sistemas Balanceados en la Gestin de Activos, (Maintenance
Scorecard). PMM Institute for Learning. 2005.
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