Unidad 2. Análisis e Integración de La Robótica Con Otros Sistemas Automatizados

[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales.
Implantacin, Componentes y Programacin

[MOD007350] Robtica Industrial. Implantacin, Componentes y Programacin
[UDI039110] Anlisis e Integracin de la Robtica con otros Sistemas Automatizados
1. Automatizacin y Robtica
La tendencia de un aumento progresivo de la productividad, as como la de conseguir productos
acabados de calidad uniforme han hecho que la industria gire hacia una automatizacin basada en
microprocesadores. Esta automatizacin se ha ido desarrollando mediante el uso de mquinas
especialmente diseadas para realizar funciones muy determinadas dentro del proceso productivo.
La inflexibilidad de estas mquinas, o sea, la dificultad de realizar otra tarea diferente a la que fue
diseada unida a un alto coste han llevado a la creciente utilizacin de mquinas programables.
La Automatizacin y la Robtica son dos tecnologas estrechamente relacionadas. En un contexto
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industrial podemos definir la automatizacin como una tecnologa que est relacionada con el
empleo de sistemas mecnicos, electrnicos y basados en microprocesadores para la operacin y
control de la produccin. Ejemplos de esta tecnologa son: lneas de transferencia, mquinas de
montaje mecanizados, sistemas de control con realimentacin (aplicados a procesos industriales),
mquinas-herramientas con control numrico (CNC) y robots. En consecuencia, la robtica es una

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forma de automatizacin industrial.
Hay tres tipos de automatizacin industrial:
Automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto y por tanto es
adecuada para disear equipos especializados para procesar el producto con alto rendimiento. Un
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ejemplo de este tipo de automatizacin es la industria del automvil en donde lneas de transferencia
muy integradas constituidas por varias decenas de estaciones de trabajo se utilizan para operaciones
de mecanizado en componentes de motores y transmisiones. Los costes de la alta inversin inicial se
dividen entre un elevado nmero de productos por lo que la inversin por unidad de produccin es
pequea. El riesgo estriba fundamentalmente en que si la produccin no evoluciona segn las
previsiones el coste unitario de la inversin se eleva enormemente. Otra desventaja; de la
automatizacin fija es que los equipos construidos especficamente para la fabricacin de un
determinado producto quedan obsoletos rpidamente (en funcin del ciclo de vida del producto) y
sin posibilidad de ser reciclados.
Automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es bajo y sin embargo
hay una diversidad de produccin a obtener. En este caso el equipo de produccin est diseado
para ser adaptable a variaciones en la configuracin del producto. Esta adaptabilidad se consigue
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[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales. Implantacin, Componentes y Programacin
mediante equipos que funcionen bajo el control de un programa de instrucciones, los cuales sern
preparados especficamente para cada producto. En trminos econmicos, el coste del equipo
programable puede repartirse entre un gran nmero de productos, an cuando estos sean
diferentes.
Automatizacin flexible o sistemas de fabricacin flexible (SFF ), se encuentra entre los dos
tipos anteriores de automatizacin. Suele ser adecuado para un volumen de produccin media. Este
tipo de sistemas tienen caractersticas comunes con los dos anteriores. Debe programarse para
diferentes configuraciones de productos, pero la diversidad de los mismos estar ms limitada que
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en los sistemas de automatizacin programable, lo que permite que se produzca cierto grado de
integracin en el sistema. Los SFF suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo
que estn interconectados por un sistema de almacenamiento y manipulacin de materiales. Un
procesador central se encarga de supervisar las diversas actividades de cada clula gestionando y
controlando las operaciones programadas en cada estacin.
La robtica coincide ms estrechamente con la automatizacin programable. Un robot industrial es

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una mquina programable de uso general. Sin embargo, tambin se utilizan los robots en sistemas
de fabricacin flexible incluso en sistemas de automatizacin fija. Un ejemplo de ello lo constituye
una cadena de soldadura donde puede haber una veintena de robots que han sido programados con
las coordenadas y trayectorias de las soldaduras del modelo en fabricacin en ese momento. Si
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cambia de modelo slo ser necesario cambiar los programas.
De cualquier forma es siempre difcil encajar un sistema de produccin en alguna de las categoras
anteriores, puesto que la complejidad de los mismos implica que tengan caractersticas de todos los
tipos de automatizacin.
La siguiente figura muestra las relaciones de estos tres tipos de automatizacin como una funcin de
la variedad de productos y el volumen de produccin.
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Adecuacin de los tipos de automatizacin en funcin del volumen de produccin
y de la variedad del producto.
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2. Sincronizacin de robots con otras mquinas. Cobtica
La interaccin del robot con su entorno se puede dar en funcin de tres grados o tipos:
Interaccin con otros robots. Por ejemplo cuando dos robots trabajan con la misma pieza bien
simultneamente o bien secuencialmente.
Interaccin con otras mquinas. Por ejemplo cuando el robot se usa para suministrar piezas a
otra mquina o etapa (cinta de transporte, mquina herramienta,).
Interaccin con obreros humanos, como en los siguientes ejemplos.
Para la programacin del robot.
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Para el control de la buena ejecucin de tarea (sistema de vigilancia, de control).
Para intervenciones de emergencias.
En tareas realizadas en colaboracin con seres humanos.

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Este ltimo tipo de interaccin con obreros humanos da lugar a un nuevo uso de los robots en
colaboracin con operarios. Los ltimos avances en la tecnologa robtica, electrnica y
procesadores han dado paso a una nueva era en la automatizacin industrial: la de los robots
colaborativos o cobots. Son similares al robot tradicional pero con una mayor interaccin con los
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operarios de las fbricas. Estn caracterizados por ser pequeos, ligeros, flexibles, ms lentos,
menos potentes (carga media ronda los 10 Kg ) y fciles de instalar.
La razn por la que no son rpidos ni potentes es que no es necesario para las operaciones para
las que estn pensados, ya que estn diseados especialmente para interactuar con humanos (con su
misma fuerza y rapidez) en un espacio de trabajo compartido sin necesidad de instalar vallas de
seguridad. En un entorno colaborativo, un humano aporta destreza, flexibilidad y la capacidad de
resolver problemas, mientras que un cobot ofrece fuerza, resistencia y precisin en la realizacin de
la tarea en cuestin.
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La posibilidad de mover y reubicar el robot dentro de la planta en funcin de las necesidades
productivas hace que sea una solucin flexible para las lneas de produccin
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3.Criterios de diseo y control de un robot industrial en la

clula robotizada
Un robot industrial forma parte de un proceso de fabricacin que incluye muchos otros equipos. El
robot, parte principal de la denominada clula de trabajo robotizada, debe en general interactuar
con otras mquinas, formando parte de una estructura de fabricacin superior.
El proyecto e implantacin de un sistema robotizado implica la consideracin de un gran nmero de
factores, aunque van desde el posible rediseo del producto, hasta la definicin detallada del lay-
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out o plano de implantacin del sistema.
Adems de la seleccin del robot, hay que definir y disear los elementos perifricos pasivos (mesas,
alimentadores, utillajes, etc.) o activos (manipuladores secuenciales, mquinas CN, etc.) que
intervienen en la clula y situarlos fsicamente en el sistema.

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Clula de paletizado
Tambin se debe definir y seleccionar la arquitectura de control, tanto hardware como software, que
todo sistema flexible de fabricacin debe incluir.
La definicin del lay-out del sistema es un proceso iterativo del cual debe resultar la especificacin
del tipo y nmero de robots a utilizar, as como tambin de los elementos perifricos, indicando la
posicin relativa de stos. En este proceso es importante la experiencia del equipo tcnico
responsable del diseo. Sistemas CAD, simuladores especficos para robots y simuladores de
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sistemas de fabricacin flexible facilitan esta tarea.
Un simulador de sistemas robotizados permite evaluar las diferentes alternativas en cuanto al robot
a utilizar y la disposicin fsica de todo el sistema. Utilizando la interaccin grfica, se puede
analizar qu robot de los existentes en la librera del programa se adapta mejor a la tarea
programada, detectando posibles colisiones y verificando el alcance. Un simulador de sistemas de
fabricacin flexible permite dimensionar en forma adecuada la clula, entregando informacin sobre
productividad, rendimiento y comportamiento ante cambios de la demanda o situaciones
imprevistas. Tambin permite ensayar diferentes estrategias de control de la clula encaminada a
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optimizar su funcionamiento.
3.1. Disposicin del robot en la clula de trabajo
Al momento de decidir la disposicin en la clula, hay que plantearse cuatro situaciones bsicas:
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1. Robot en el centro de la clula:
El robot se sita de manera que queda rodeado por el resto de elementos que intervienen en la
clula, por lo que tiene un mximo aprovechamiento del campo de accin. Se trata de una
disposicin tpica para robots de estructura articular, polar, cilndrica o SCARA.

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La disposicin del robot en el centro se usa frecuentemente en aquellas aplicaciones en las que un
robot sirve a una o varias mquinas, en aplicaciones de soldadura al arco, paletizacin o
ensamblado, donde el robot debe alcanzar diversos puntos fijos dentro de su rea de trabajo.
2. Robot en lnea:
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Es la ms adecuada cuando uno o varios robots deben trabajar sobre elementos que llegan en un
sistema de o lnea de transporte.
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El ejemplo ms representativo de esta disposicin son las lneas de soldadura de carroceras de
vehculos, donde stos pasan secuencialmente frente a distintos robots alineados, donde cada uno
realiza una serie de puntos de soldadura.
El transporte de las piezas puede ser de tipo intermitente o continuo. En el de transporte

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intermitente en un momento determinado cada robot tiene delante una pieza sobre la que debe
realizar las operaciones establecidas. Una vez terminadas, se espera a que todos los robots finalicen
sus tareas, para que entonces el sistema de transporte avance un puesto, o bien, si el sistema lo
permite, da salida a la pieza, quedando disponible para recibir una nueva. Si el transporte es
continuo, es decir, si las piezas no se detienen delante del robot, ste debe trabajar sobre la pieza
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en movimiento, para lo cual el transporte debe limitar su velocidad de modo que la pieza quede
dentro del alcance del robot durante al menos el tiempo de ciclo.
3. Robot mvil:
En ocasiones es til disponer al robot sobre una va que permita su desplazamiento lineal de manera
controlada. Esto, permite, por ejemplo, seguir el movimiento de la pieza en el caso de que sta se
desplace sobre un sistema de transporte continuo, de modo que la posicin relativa entre pieza y
robot durante el proceso se mantenga fija. Cuando termina el procesamiento de la pieza el robot
debe regresar rpidamente a su posicin inicial para recibir una nueva.
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Otra situacin donde resulta ventajoso el empleo del robot con capacidad y desplazamiento lineal es
cuando ste debe cubrir un amplio campo de accin, por ejemplo, en la pintura de carroceras de
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coches, el dotar al robot con este grado de libertad adicional permite que dos robots de dimensiones
medias (2 metros de radio de alcance aproximadamente) lleguen con la orientacin adecuada a
todos los puntos de proyeccin correspondientes a un coche.
Tambin esta disposicin del robot puede utilizarse cuando ste tiene que dar servicio a varias
mquinas, por ejemplo, para carga descarga de mquinas herramientas, obteniendo el mximo
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rendimiento del robot.
4. Robot suspendido.
Es la tpica de un robot tipo prtico, en la que el ste queda situado sobre el rea de trabajo. Pero,
adems de esta estructura de robot, es posible colocar un robot articular invertido sobre la clula,
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donde se obtiene un mejor aprovechamiento del rea de trabajo, ya que, el robot puede acceder a
puntos situados sobre su propio eje vertical.
Las operaciones tpicas donde se utiliza el robot suspendido son en aplicacin de adhesivos o
sellantes, proyeccin de material (pintura, acabado superficial, etc.), corte (chorro de agua, lser,
etc.) y soldadura al arco.
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Caractersticas del sistema de control de la clula de trabajo
Una clula robotizada debe responder a las premisas de flexibilidad y automatizacin que justifican
su empleo. Para ello es imprescindible el establecimiento de un buen sistema de control que deber
realizar entre otras, las siguientes funciones:
Control individual de cada una de las mquinas, transportes y dems dispositivos, incluidos
robots que compongan la clula.
Sincronizacin del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre s.
Deteccin, tratamiento y recuperacin si es posible de las situaciones anmalas de
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funcionamiento que puedan presentarse.
Optimizacin del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la clula, distribuyendo si
es posible las funciones de manera dinmica, para as evitar paradas por espera o acciones
innecesarias.
Interfaz con el usuario, mostrando la informacin adecuada para que en todo momento se
conozca con el detalle necesario el estado del sistema, as como permitiendo que el operador
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acceda, con las restricciones pertinentes, al funcionamiento del mismo.
Interfaz con otras clulas, para permitir la sincronizacin entre ellas, optimizando el
funcionamiento de un sistema de fabricacin flexible compuesto por varias clulas.
Interfaz con un sistema de control superior que realiza bsicamente funciones de

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supervisin y actualizacin de programas cuando se diese un cambio en la produccin.
Estas funciones, que pueden ser necesarias en mayor o menor medida en el control de una clula
robotizada, se implementan en un hardware que es preciso definir y dimensionar.
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4. Anlisis de viabilidad tcnico econmica del robot
A continuacin se har un anlisis de la necesidad de instalacin de un robot y los aspectos a
considerar en su factibilidad.
Cuando la longitud total de la lnea de un proceso es lo ms corta posible y los puntos de
almacenamiento son los menos posible, el propsito de instalacin de un Robot es la manipulacin
de piezas no muy dismiles entre s.
Para considerar la factibilidad de su instalacin debe responderse a una serie de preguntas, a saber:
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Cul es la produccin anual de la pieza en particular o piezas?
Pueden estas piezas almacenarse?
Cul es el tiempo disponible para el manipuleo?
Puede un nuevo Layout de mquinas dar alojamiento al Robot?
Hay lugar disponible en la mquina o mquinas que intervienen en el proceso para alojar la
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mano del Robot y la pieza?
Qu dotacin de personal de operacin y supervisin ser necesaria?
Es la inversin posible?
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Produccin anual
Cuando se deben producir piezas variadas, estas deben ser de caractersticas similares y la
produccin de cada lote como mnimo debe ocupar un perodo de tiempo razonable.
Almacenamiento
Para la obtencin de un flujo automtico de material se deben almacenar piezas antes y despus del
grupo de mquinas que sern servidas por el Robot. Las piezas pueden almacenarse en
transportadores paso a paso, o en cajas de nivel regulable. Las plataformas inclinadas, alimentacin
y salida por gravedad, suelen emplearse en casos sencillos. El tamao del almacn depende de la
tasa de produccin. El operador que inspecciona las piezas puede llenar y vaciar las cajas de
almacenamiento.
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Tiempo de manipulacin
El tiempo de maniobra requerido es determinado por la longitud total del camino y la mxima
velocidad del robot. La mayora de los robots neumticos, hidrulicos y elctricos tienen velocidades
mximas aproximadas a los 0,7 metros por segundo y desplazamientos angulares de 90 por
segundo. Sin embargo cuando se trata de un robot neumtico debe tenerse presente que la variacin
de velocidad con la carga es muy grande; y esto es particularmente importante cuando un robot de
este tipo est equipado con dos manos, ya que en el momento en que estas estn ocupadas la carga
ser el doble. El tiempo anual de manipuleo puede ser calculado, cuando se compara el Robot con la
labor total en igual perodo, pero no es posible hacerlo mediante la comparacin con el tiempo de
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manipulacin de una sola pieza.
Layout de Mquinas
Bsicamente el layout puede ser circular o lineal. En una disposicin circular un robot sirve a varias
mquinas sin que las piezas se acumulen entre ellas. En un layout lineal cada robot sirve a una
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mquina en la lnea y las piezas van siendo reunidas en transportadores entre mquinas. Un
transportador de almacenamiento debe ser capaz de tomar el total de la produccin de una mquina
durante el cambio de herramienta. En esta disposicin la produccin es mayor que en el sistema
circular. Muchos layouts requieren versiones especiales de robots con grados de libertad adicionales
demandadas por el proceso.

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Accesibilidad
La mano del robot est diseada generalmente para un movimiento de entrada lateral, para lo cual
es necesario disponer de espacios entre la herramienta y el punto de trabajo.
El brazo del Robot debe tener espacio para ingresar a la mquina en forma horizontal o vertical.
Dotacin de operacin y supervisin
La inspeccin visual de las piezas es manual en la mayora de los casos, pero como las cajas de
almacenamiento deben ser llenadas y vaciadas; el mismo operario puede realizar las dos funciones.
Cuatro o cinco robots que demanden estas tareas adicionales pueden ser supervisados por un solo
hombre. La implementacin de un robot en un proceso productivo, tiene como objetivo fundamental
disminuir los costos de produccin mediante un mejor aprovechamiento de la capacidad productiva
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ya instalada.
Costo de implementacin
El costo de esta implementacin est compuesto por los siguientes tems:
El Robot.
Las herramientas de la mano.
Posible modificacin de la mquina o mquina-herramienta y herramientas.
Posible alteracin del layout existente.
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Equipos perifricos, transportadores, cajas de almacenamiento.
Dispositivos de fijacin y sealizacin.
Costo del trabajo de instalacin.
Entrenamiento del personal para operacin y mantenimiento.
Puesta en marcha y puesta a punto.

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Adems se tiene que tener en cuenta el coste de explotacin en el cual podemos introducir las
siguientes variables: coste energa, mantenimiento, fiabilidad de operacin o nmero de averas.
En funcin del tamao de la empresa puede ser que un solo robot no sea rentable, pero que una
cadena enteramente automatizada si lo sea.

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5. Normativa relacionada con la robtica
A continuacin vemos algunas normas a nivel tanto europeo, espaol como internacional sobre la
robtica de manipulacin:
La norma EN ISO 9946 (Robots manipuladores industriales. Presentacin de las caractersticas)
contiene los estndares internacionales que deberan ser cumplidos por los fabricantes en lo
concerniente a las especificaciones y caractersticas proporcionadas en los catlogos de robots.
La norma ISO 8373 (Manipulating industrial robots Vocabulary) contiene los estndares en lo
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concerniente al vocabulario sobre los robots industriales.
Normativa americana ANSI/RIA R15.06-1992, es relativamente breve, pero presenta algunas
caractersticas importantes, como por ejemplo, la inclusin en el apartado sobre definicin de
riesgos de algunos epgrafes que tratan sobre la probabilidad de la aparicin de un accidente y la
severidad del posible dao fsico a una persona, dependientes del nivel de experiencia del operador
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y la frecuencia en la que ste se encuentra en zona de peligro.
La norma UNE-EN ISO 9283 (Robots manipuladores industriales. Criterios de anlisis de
prestaciones y mtodos de ensayos relacionados).
La norma UNE-EN ISO 10218 contiene los estndares internacionales relativos a la seguridad en el
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manejo de robots industriales.
LA norma europea y espaola UNE- EN 775 (Robots manipuladores industriales. Seguridad), se ha
desarrollado sobre la normativa internacional ISO 10218:1992 e incluye una serie de requisitos para
mejorar la seguridad en las fases de diseo, utilizacin, reparacin y mantenimiento de los robots
industriales y de la clulas de trabajo robotizadas.
5.1. UNE-EN ISO 10218. Robots manipuladores industriales
Est dividida en dos partes:
UNE-EN ISO 10218-1. Parte 1: Robots
Esta parte de la Norma ISO 10218 especifica los requisitos y las directrices para un diseo
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inherentemente seguro, las medidas de proteccin y la informacin para el uso de robots
industriales. La norma describe los riesgos bsicos asociados con los robots y proporciona los
requisitos para eliminar o reducir adecuadamente los peligros asociados con estos riesgos.
Esta parte de la Norma ISO 10218 no trata el robot de forma completa. La emisin de ruido
generalmente no est considerada un peligro significativo del propio robot, por lo que el mido se
excluye del objeto y campo de aplicacin de esta parte de la Norma ISO 10218.
Esta parte de la Norma ISO 10218 no es aplicable a robots no industriales, aunque los principios de
seguridad establecidos en la Norma ISO 10218 pueden ser utilizados para estos otros robots.
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NOTA 1 Los ejemplos de aplicaciones de robots no industriales incluyen, pero no se limitan a.
robots acuticos, militares y espaciales, manipuladores teleoperados protsicos y de ayuda para
discapacitados fsicos, micro-robots (con desplazamientos menores de 1 mm), robots de ciruga o
mdicos, de servicio y de productos al consumidor.

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NOTA 2 Los requisitos para los sistemas robots, su integracin e instalacin se tratan en la Norma
ISO 10218-2.
NOTA 3 Aplicaciones especificas pueden producir peligros adicionales (por ejemplo soldadura, corte
por lser, mecanizado). Estos peligros asociados a sus respectivos sistemas deben considerarse en la
fase de diseo del robot.

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A continuacin podemos ver el ndice de la misma:
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UNE-EN ISO 10218-2. Parte 2: Sistemas robot e integracin
Esta parte de la Norma ISO 10218 especifica los requisitos para la integracin de robots industriales
y sistemas robticos industriales tal como se definen en la Norma ISO 10218-1, as como para una o
varias celdas de robots industriales. La integracin incluye:
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a) El diseo, fabricacin, instalacin, funcionamiento, mantenimiento y la retirada de servicio del
sistema robtico o celda de robots industriales.
b) La informacin necesaria para el diseo, fabricacin, instalacin, funcionamiento, mantenimiento
y la retirada de servicio del sistema robtico o celda de robots industriales.
c) Los componentes del sistema robtico o celda de robots industriales.
Esta parte de la Norma ISO 10218 describe los peligros bsicos y las situaciones de riesgos
identificados en estos sistemas y proporciona los requisitos para eliminar o reducir adecuadamente
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el riesgo asociado a estos peligros. En esta parte de la Norma ISO 10218 no se considera el ruido a
pesar que el ruido est identificado como un peligro significativo en sistemas robticos industriales.
Esta parte de la Norma ISO 10218 tambin especifica los requisitos para los sistemas robticos
industriales como parte de un sistema de fabricacin integrado. Esta parte de la Norma ISO 10218
no trata de forma especfica con los peligros asociados con los procesos de fabricacin especficos
(por ejemplo, radiacin por lser, expulsin de piezas, humo de soldadura).

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Se pueden aplicar otras normas para estos peligros asociados a procesos.
A continuacin podemos ver el ndice de la misma para hacernos una idea del contenido tratado en
esta:
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6. Seguridad en instalaciones robotizadas
La seguridad y prevencin de accidentes es un aspecto crtico durante el desarrollo y explotacin de
una clula robotizada. Las consideraciones sobre la seguridad del sistema robotizado cobran
importancia por dos razones. En primer lugar, por el motivo intrnseco de que el robot, posee mayor
ndice de riesgo a un accidente que otra mquina de caractersticas similares. En segundo lugar, por
un aspecto de aceptacin social del robot dentro de la fbrica, aceptacin difcil por lo general hoy
en da.
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6.1. Causas de Accidentes
Para prevenir los posibles accidentes ocasionados por los robots, hay que comenzar por detectar qu
tipo de accidentes se producen, para despus analizar el por qu se originan y determinar cmo
pueden evitarse.
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Hay una serie de circunstancias que aumentan el nivel de riesgo en el caso de los robots. Adems el
hecho de que el robot trabaja en muchas ocasiones en ambientes de alto riesgo de accidente
contribuye a aumentar la probabilidad y gravedad del ste.
Los tipos de accidentes provocados por robots industriales, adems de los ocasionados por causas
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tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el equipo, quemaduras, etc.) son debido a:
Colisin entre robots y hombre.
Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algn elemento fijo.
Proyeccin de una pieza o material transportado por el robot.
Un mal funcionamiento del sistema de control.
Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot.
Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento, programacin, etc.
Rotura de partes mecnicas por corrosin o fatiga.
Liberacin de energa almacenada.
Sobrecarga del robot.
Medio ambiente o herramienta peligrosa.
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Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots pueden realizar sus
movimientos, adems de su elevada energa esttica y dinmica.
6.2. Medidas de Seguridad
Es importante considerar que el 90% de los accidentes en lneas robotizadas ocurren durante las
operaciones de mantenimiento, ajuste, programacin, etc., mientras que slo el 10% ocurre durante
el funcionamiento normal de la lnea.
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La seguridad en sistemas robotizados presenta, por lo tanto, dos perspectivas: aquella que se refiere
a la seguridad intrnseca al robot y que es responsabilidad del fabricante; y aquella que tiene que
ver con el diseo e implantacin del sistema y su posterior utilizacin, programacin y
mantenimiento, responsabilidad del usuario.
En este sentido, se ha desarrollado la normativa europea EN 775, que adems de proporcionar a

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diseadores y fabricantes un marco de trabajo que les ayude a producir mquinas seguras en su
utilizacin, presenta una estrategia de trabajo para el desarrollo y seleccin de medidas de
seguridad. Esta estrategia comprende las siguientes consideraciones:
Determinacin de los lmites del sistema: intencin de uso, espacio y tiempos, etc.
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Identificacin y descripcin de todos aquellos peligrosos que pueda generar la mquina
durante las fases del trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados de un trabajo conjunto
entre la mquina y el operador y los riesgos derivados de un mal uso de la mquina.
Definicin del riesgo de que se produzca el accidente. Se definir probabilsticamente en
funcin del dao fsico que pueda producir.
Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.
La seleccin de las medidas de seguridad viene definida por las siguientes consideraciones (en la
fase de diseo del robot, en la fase de diseo de la clula y en la explotacin), tal y como se explica a
continuacin:
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseo del robot
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En el diseo del robot y de su sistema de control debe considerarse siempre el posible accidente,
tomando las acciones oportunas para evitarlo en la medida de lo posible. As, el robot debe contar
con una serie de medidas internas encaminadas a evitar posibles accidentes:
Supervisin del sistema de control: el sistema de control debe realizar una continua
supervisin del correcto funcionamiento de todos los subsistemas.
Paradas de emergencia: deben disponerse paradas de emergencia que desenergicen
completamente al robot.
Velocidad mxima limitada: el sistema de control debe asegurar que la velocidad mxima de los
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movimientos cuando una persona se encuentra en las proximidades del robot sea inferior a la
nominal.
Detectores de sobreesfuerzo: se deben incluir en los accionamientos que los desactiven cuando
se sobrepase un valor excesivo (caso de colisin o de atrapar a una persona contra una parte
fija).
Pulsador de seguridad: las paletas y consolas de programacin deben disponer de un

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dispositivo de seguridad que impida el movimiento accidental del robot.
Cdigos de acceso: el acceso a la unidad de control y el arranque, parada y modificacin del
programa, deber estar limitada mediante el empleo de las llaves, cdigos de seguridad, etc.
Frenos mecnicos adicionales: si el robot maneja grandes cargas, se debe incluir frenos
mecnicos que entren en funcionamiento cuando se corte la alimentacin de los accionadores.

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Tambin se debe disponer de medios para desactivar estos frenos de forma manual.
Comprobacin de seales de autodiagnstico: en la unidad de control previamente al primer
funcionamiento (niveles de tensin de las fuentes de alimentacin, mensajes de error, etc.).
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseo de la clula robotizada
En el establecimiento del lay-out de la clula se debe considerar la utilizacin de barreras de acceso
y protecciones que minimicen el riesgo de aparicin de un accidente.
En forma general se pueden nombrar las siguientes:
Barreras de acceso a la clula: Se debe disponer barreras entorno a la clula, que impidan el
acceso a personas.
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Dispositivos de intercambio de piezas: En caso que el robot deba poner/recoger piezas situadas
dentro del rea de trabajo del robot, se deben utilizar dispositivos que permitan realizar estas
acciones a distancia, utilizando por ejemplo mesas giratorias.
Movimientos condicionados: En el caso de que durante el funcionamiento de la clula el
operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de accin del robot, se debe
programar a ste de manera que no efecte movimiento alguno durante esos instantes.
Zonas de reparacin: Se debe prever la existencia de zonas de reparacin y mantenimiento. En
estas se asegura mediante dispositivos que el robot no realizar movimientos de manera
automtica.
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Condiciones adecuadas en la instalacin auxiliar: Sistema elctrico con protecciones,
aislamientos, etc., sistemas neumticos o hidrulicos correctos.
Medidas de seguridad a tomar en la fase de instalacin y explotacin del sistema
Por otra parte, durante la utilizacin del sistema y especialmente durante las fases de instalacin y
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puesta en marcha, deben respetarse de manera rigurosa determinadas normas que reducen el
riesgo de accidente.
Tambin es importante que exista informacin en la propia planta de la posibilidad de esos riesgos y
que los operarios tengan la formacin adecuada. Estas consideraciones se resumen en los siguientes
puntos:
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Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: durante la programacin e implantacin de la
aplicacin, se debe procurar permanecer dentro de lo posible, fuera del campo de accin del
robot. ste trabajar a velocidades lentas. Pero en cualquier caso se debe salir del rea de
trabajo cuando el robot va a trabajar de manera automtica, aun en fase de pruebas. Es
conveniente que la fase de programacin se realice con dos operarios, uno observando la
marcha del proceso, estando dispuesto a accionar el paro de emergencia en caso de necesidad.
Sealizacin adecuada: la clula debe estar dotada de una adecuada sealizacin del estado
del robot o lnea robotizada mediante seales luminosas y acsticas. Es aconsejable que antes
de comenzar el ciclo de trabajo despus de una parada se avise a travs de una sirena e
indicacin luminosa. Tambin a travs de seales luminosa se avisar si el robot est
funcionando y su potencial riesgo de accidente.
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Prueba progresiva del programa del robot: el desarrollo y ejecucin del programa del robot y
de toda la clula debe hacerse con sumo cuidado. El programa debe ejecutarse primero a
velocidad lenta y paso a paso, a continuacin se puede ejecutar de manera continua,
pudindose aumentar la velocidad de manera progresiva.
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Recuerda
Existen tres tipos bsicos de automatizacin: automatizacin fija, programable y fabricacin
flexible.
La interaccin de los robots en el proceso se puede dar con otros robots, con otras mquinas
y/o con operarios humanos.
La definicin del lay-out del sistema es un proceso iterativo del cual debe resultar la
especificacin del tipo y nmero de robots a utilizar, as como tambin de los elementos
perifricos, indicando la posicin relativa de stos.
EM
La disposicin de los robots en la clula puede ser: en el centro de la clula, en lnea, mvil y
suspendido.
Es necesario realizar un anlisis de viabilidad tcnico-econmica.
La norma EN ISO 9946 (Robots manipuladores industriales. Presentacin de las
caractersticas).
ES
La norma ISO 8373 (Manipulating industrial robots Vocabulary).
La norma UNE-EN ISO 9283 (Robots manipuladores industriales. Criterios de anlisis de
prestaciones y mtodos de ensayos relacionados).
La norma UNE-EN ISO 10218 contiene los estndares internacionales relativos a la seguridad
en el manejo de robots industriales.

IN
El sistema robtico y en especial el manipulador deben de tener un estudio de seguridad y unos
dispositivos para controlar la misma. Estas medidas de seguridad hay que tenerlas en cuenta a
nivel de diseo del robot, diseo de la clula robotizada y en la de instalacin y explotacin.
INESEM
24 / 26
Autoevaluacin
1. Dada una planta en la que el nmero de partes producidas anualmente es alta

y el volumen de produccin es medio, seleccione que tipo de automatizacin es
aconsejable:
Automatizacin flexible.
Automatizacin fija.
Automatizacin programable.
EM
2. Responde verdadero o falso: Los obreros u operarios humanos no pueden ni deben
interaccionar con el robot en su entorno.
ES
Verdadero.
Falso.
IN
3. Responde verdadero o falso: El lay-out de una planta o clula es el plano de

implantacin del sistema.
Verdadero.
Falso.
4. Que norma europea y espaola trata los criterios de anlisis de prestaciones y

mtodos de ensayos relacionados:
INESEM
25 / 26
EN ISO 9946.
ISO 8373.
UNE-EN ISO 9283.
5. La medida de seguridad en la que se disponen de paradas de emergencia

pertenece a:
La fase de diseo del robot.
Diseo de la clula robotizada. EM

ES
fase de instalacin y explotacin del sistema.
IN
INESEM
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Unidad 2. Análisis e Integración de La Robótica Con Otros Sistemas Automatizados

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Unidad 2. Análisis e Integración de La Robótica Con Otros Sistemas Automatizados

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[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales.

Implantacin, Componentes y Programacin

La tendencia de un aumento progresivo de la productividad, as como la de conseguir productos

microprocesadores. Esta automatizacin se ha ido desarrollando mediante el uso de mquinas

La Automatizacin y la Robtica son dos tecnologas estrechamente relacionadas. En un contexto

empleo de sistemas mecnicos, electrnicos y basados en microprocesadores para la operacin y

control de la produccin. Ejemplos de esta tecnologa son: lneas de transferencia, mquinas de

montaje mecanizados, sistemas de control con realimentacin (aplicados a procesos industriales),

mquinas-herramientas con control numrico (CNC) y robots. En consecuencia, la robtica es una

Hay tres tipos de automatizacin industrial:

de mecanizado en componentes de motores y transmisiones. Los costes de la alta inversin inicial se

pequea. El riesgo estriba fundamentalmente en que si la produccin no evoluciona segn las

previsiones el coste unitario de la inversin se eleva enormemente. Otra desventaja; de la

automatizacin fija es que los equipos construidos especficamente para la fabricacin de un

sin posibilidad de ser reciclados.

Automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es bajo y sin embargo

que estn interconectados por un sistema de almacenamiento y manipulacin de materiales. Un

controlando las operaciones programadas en cada estacin.

La robtica coincide ms estrechamente con la automatizacin programable. Un robot industrial es

de fabricacin flexible incluso en sistemas de automatizacin fija. Un ejemplo de ello lo constituye

cambia de modelo slo ser necesario cambiar los programas.

la variedad de productos y el volumen de produccin.

2. Sincronizacin de robots con otras mquinas. Cobtica

simultneamente o bien secuencialmente.

otra mquina o etapa (cinta de transporte, mquina herramienta,).

Interaccin con obreros humanos, como en los siguientes ejemplos.

Para la programacin del robot.

Para intervenciones de emergencias.

En tareas realizadas en colaboracin con seres humanos.

colaboracin con operarios. Los ltimos avances en la tecnologa robtica, electrnica y

menos potentes (carga media ronda los 10 Kg ) y fciles de instalar.

seguridad. En un entorno colaborativo, un humano aporta destreza, flexibilidad y la capacidad de

3.Criterios de diseo y control de un robot industrial en la

con otras mquinas, formando parte de una estructura de fabricacin superior.

El proyecto e implantacin de un sistema robotizado implica la consideracin de un gran nmero de

intervienen en la clula y situarlos fsicamente en el sistema.

todo sistema flexible de fabricacin debe incluir.

sistemas de fabricacin flexible facilitan esta tarea.

a utilizar y la disposicin fsica de todo el sistema. Utilizando la interaccin grfica, se puede

programada, detectando posibles colisiones y verificando el alcance. Un simulador de sistemas de

productividad, rendimiento y comportamiento ante cambios de la demanda o situaciones

imprevistas. Tambin permite ensayar diferentes estrategias de control de la clula encaminada a

3.1. Disposicin del robot en la clula de trabajo

disposicin tpica para robots de estructura articular, polar, cilndrica o SCARA.

robot sirve a una o varias mquinas, en aplicaciones de soldadura al arco, paletizacin o

sistema de o lnea de transporte.

realiza una serie de puntos de soldadura.

El transporte de las piezas puede ser de tipo intermitente o continuo. En el de transporte

dentro del alcance del robot durante al menos el tiempo de ciclo.

debe regresar rpidamente a su posicin inicial para recibir una nueva.

medias (2 metros de radio de alcance aproximadamente) lleguen con la orientacin adecuada a

todos los puntos de proyeccin correspondientes a un coche.

puntos situados sobre su propio eje vertical.

etc.) y soldadura al arco.

Caractersticas del sistema de control de la clula de trabajo

realizar entre otras, las siguientes funciones:

robots que compongan la clula.

Sincronizacin del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre s.

Deteccin, tratamiento y recuperacin si es posible de las situaciones anmalas de

Optimizacin del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la clula, distribuyendo si

funcionamiento de un sistema de fabricacin flexible compuesto por varias clulas.

Interfaz con un sistema de control superior que realiza bsicamente funciones de

supervisin y actualizacin de programas cuando se diese un cambio en la produccin.

robotizada, se implementan en un hardware que es preciso definir y dimensionar.