PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO LIMA POR VIA SECA

Shotcrete: mtodo por va seca o

va hmeda?
3 Noviembre, 2012 por Seguridad Minera 3 comentarios

Shotcrete, de acuerdo al Instituto Americano del Concreto (ACI, por sus siglas
en ingls), es definido como el mortero o concreto aplicado neumticamente y
proyectado a alta velocidad. Concreto lanzado, de acuerdo a la Federacin
Europea de Productores y Aplicadores de Productos Especiales para
Estructuras (EFNARC, por sus siglas en ingls), es una mezcla de cemento
agregado y agua proyectado neumticamente desde una boquilla a un sitio
determinado para producir una masa densa y homognea.

El concreto lanzado normalmente incorpora aditivos y pueden incluir tambin

adiciones de fibras (metlicas o sintticas) o una combinacin de estas. Ambos
trminos, concreto lanzado o shotcrete, se refieren bsicamente al mismo
material. La tendencia, especialmente en Europa, es referirse al producto como
concreto lanzado.

En nuestro medio usamos preferentemente la terminologa americana

de shotcrete. Los principios aplicados a la tecnologa del concreto no son
diferentes en el shotcrete. Esto significa que el shotcrete debera ser diseado
aplicando los desarrollos y recursos de la tecnologa del concreto para lograr
una mezcla con costos efectivos y optimizados.

Esto implica que los siguientes aspectos tcnicos deberan ser considerados:

Los materiales componentes y su composicin.

Las condiciones de aplicacin (incluidos accesos y la viabilidad de los
servicios, agua, aire, iluminacin y ventilacin).
El mtodo de aplicacin (va seca o va hmeda).
Los aspectos logsticos (principalmente su influencia en el manejo del
material).
Requerimientos de seguridad y salud.

En las lneas siguientes vamos a abordar aspectos del mtodo de aplicacin.

Actualmente se utilizan dos mtodos: la proyeccin por va seca y la proyeccin
por va hmeda. En el proceso de va seca, el agua necesaria para la
hidratacin del cemento es agregada en la boquilla, mientras que en el mtodo
por va hmeda el agua se agrega en la planta dosificadora de concreto.

Ambos mtodos tienen sus ventajas y desventajas, y la seleccin de uno u otro

depender de los requisitos del proyecto y de la experiencia del personal
encargado de ejecutarlo. Hasta hace pocos aos, el mtodo ms utilizado era
el de proyeccin por va seca, pero en estos momentos la tendencia ha
cambiado, especialmente en shotcrete para soporte de rocas.
El mtodo dominante del futuro ser el de proyeccin por va hmeda debido a
que ofrece un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y
produccin. Los desarrollos en la tecnologa del shotcrete estn relacionados
con el proceso de va hmeda.

Entre algunos ejemplos de adelantos recientes figuran las nuevas

generaciones de adiciones y aditivos tales como el sistema de control de
hidratacin DELVOCRETE, el sistema de acelerantes libres de lcalis inocuos
para el medio ambiente, y los mtodos de ultima generacin MEYCO ACC, el
curador interno de concreto MEYCO TCC, microslice y nanosilicatos, y fibras
plsticas.

Actualmente, un 70% del shotcrete se aplica mediante va hmeda (ms de 8

millones de metros cbicos al ao en todo el mundo), mientras que el 30%
restante se aplica por va seca. En algunas regiones del mundo predomina el
mtodo por va hmeda (casi 100% en Escandinavia e Italia).

En el Per, el mtodo predominante es el de va seca. Sin embargo, la brecha

se va acortando estimndose ya que no existen registros al respecto- que an
el 60 corresponde a la aplicacin por va seca, correspondiendo un importante
40% a la va hmeda. Es importante resaltar que la primera mina en el pas que
apost por el soporte de rocas por va hmeda en sus operaciones cotidianas,
fue la mina Cobriza de Doe Run en mayo del 2,000.

Mtodo por va seca

Todo proceso tiene sus desventajas; las del mtodo por va seca son:

Altos costos operativos debido al desgaste y daos en las mquinas de

rotor, especialmente en los empaques de caucho y los discos de friccin.
Para mantener estos costos dentro de lmites razonables, es necesario
configurar bien las mquinas, hacer cambios oportunos de piezas y
utilizar procedimientos adecuados de pulverizacin.
Otra desventaja es la formacin de polvo, pero el mismo puede reducirse
procurando un contenido favorable de humedad natural (o
prehumidificacin adecuada) y utilizando aglomerantes de polvo.
Adems de la formacin de polvo en la boquilla, es necesario tambin
prestar atencin al efecto que tiene el polvo del sistema de alimentacin
sobre la mquina. En este particular, las mquinas tradicionales de doble
cmara o la versin moderna de la Schrenberg (SBS), son ventajosas.
No obstante, las mquinas de rotor pueden ser condicionadas a prueba
de polvo hasta cierto punto (o incluso totalmente).
Otro problema importante del proceso de proyeccin en seco es el rebote
relativamente alto. Segn la superficie de aplicacin en cuestin
(hastales o bveda), se pierde entre el 15 y35% del concreto. La prdida
promedio normal es del 20 al 25%.
Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar las
nuevas clases de aditivos mencionados anteriormente.
El uso de microslice o de sistemas de control de la hidratacin tales como
DELVOCRETE puede ayudar, y la prdida promedio puede reducirse hasta
un 15%. Frecuentemente, se cita una desventaja ms: el bajo rendimiento del
equipo, aunque las mquinas modernas permiten aplicar ms de 10 m3/h. Esto
es algo que indudablemente no es posible lograr con aplicacin manual, sino
con el uso de un brazo robotizado. Por lo tanto, dado el aumento en los costos
de desgaste, una produccin superior a 8 m3/h resulta crtica desde el punto de
vista econmico.

Gracias a los muchos aos de experiencia en el proceso de proyeccin en

seco, existe actualmente un gran conocimiento sobre la tcnica. Es sumamente
importante asegurarse de seleccionar materiales, equipos y procedimientos de
aplicacin que puedan combinarse de la mejor manera posible para alcanzar
resultados satisfactorios tanto en calidad como en economa.

Mtodo de proyeccin por va hmeda

Tal como se mencion anteriormente, este mtodo es el nico utilizado en
Escandinavia, Italia y en un gran nmero de importantes proyectos
subterrneos en todo el mundo. El uso del shotcrete para aplicaciones de
soporte de rocas ha aumentado en forma exponencial en los ltimos 10 a 15
aos, lo cual ha impulsado un intenso desarrollo del mismo.

Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del mtodo por va

hmeda en Escandinavia, con la consiguiente transformacin total de su
mercado de shotcrete. Se pas de 100% de va seca a 100% de va hmeda, y
la aplicacin pas de manual a robtica.

Este cambio radical ocurri slo en Noruega. Desde aproximadamente 1976 se

ha venido agregando cada vez ms la microslice y la fibra metlica al shotcrete
fabricado por va hmeda. Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en
la tecnologa del shotcrete fabricado por va hmeda, tanto en teora como en
la prctica. Valdra la pena tener a este evento como referente del uso moderno
del concreto lanzado para soporte de rocas (una mayor informacin se puede
obtener en la pgina web).

No se sabe por qu el cambio sucedido en Escandinavia no ha ocurrido en

ningn otro pas. Quizs la explicacin se encuentre analizando las condiciones
noruegas. La mala fama de la tcnica de proyeccin por va hmeda se debe a
los deficientes equipos utilizados y al poco conocimiento del mtodo. Estos
factores han acarreado la produccin de un concreto de muy baja calidad.

Para que la mezcla circule por el equipo, se utilizaban contenidos muy altos de
agua, con una relacin de agua/cemento hasta de 1,0. Gracias a la tecnologa
actual de la industria del concreto, es totalmente factible producir shotcrete por
va hmeda que tenga una resistencia a la compresin a los 28 das superior a
60 MPa.
Actualmente, la tecnologa se utiliza tambin en la construccin de nuevas
edificaciones (en vez del mtodo de colocacin original) y en la reparacin de
plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es una prueba de la alta
calidad del mtodo, dados los estrictos requisitos que debe cumplir y los
materiales utilizados en la construccin submarina.

Economa
La capacidad de proyeccin ha aumentado considerablemente desde los
tiempos de maquinarias/robots de mezclado en seco, hasta los robots de va
hmeda modernos. En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de
proyeccin del mtodo por va hmeda es usualmente de 4 a 5 veces mayor
que la del mtodo por va seca.

Si bien los costos de inversin en los nuevos robots de va hmeda

aumentaron significativamente, hubo al mismo tiempo una cada igualmente
significativa del costo de colocacin del shotcrete. Tambin disminuy uno de
los principales factores de costo: el tiempo de preparacin por cada ciclo.

Debido a los sistemas robticos integrados, la aplicacin del shotcrete puede

comenzar a los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente. La
introduccin de los perforadores hidrulicos aument la capacidad de
perforacin en un 100%. El aumento de la inversin se tradujo en menores
tiempos por ciclo de perforacin y voladura.

Por lo tanto, el costo del tiempo aument. El tiempo gastado en la operacin de

proyeccin tena que disminuir lo mximo posible. Entonces, fue fundamental
aumentar la capacidad de aplicacin de shotcrete. Asimismo, la reduccin del
rebote en aproximadamente un 25% tuvo importantes repercusiones
econmicas.

Ambiente de trabajo
Los operarios del proceso por va seca estaban acostumbrados a trabajar en
medio de una gran cantidad de polvo. Se emita polvo no slo desde la
boquilla, sino tambin desde la mquina de proyeccin. Como norma general,
los resultados de las mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran ms
de tres veces la cantidad permisible.

El mtodo por va hmeda mejor sustancialmente las condiciones del

ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores
de tneles. Una de las situaciones que impuls el desarrollo del mtodo por va
hmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas.

Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables sin un robot y sin

utilizar fibras metlicas para refuerzo. Con el control remoto de los equipos era
posible que el operador estuviera bajo un rea previamente protegida por lo
cual los riesgos de cadas de rocas involucraran solo equipos, ms no vidas
humanas.

Calidad
Todava se piensa equivocadamente que el mtodo por va hmeda no ofrece
resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se utilizan adiciones y aditivos
reductores de agua (baja relacin agua/cemento) y microslice, se pueden
obtener resistencias a la compresin de hasta 100 MPa aplicando en el
concreto fabricado por va hmeda. A diferencia del mtodo por va seca, el de
va hmeda ofrece una calidad constante.

Aplicacin
Con el mtodo hmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de
concreto o un mortero premezclado. El concreto se prepara de la misma forma
que el concreto normal. En cualquier momento del proceso es posible
inspeccionar y controlar la relacin agua/cemento (y por tanto, la calidad). La
consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos.

Con el mtodo de va hmeda es ms fcil producir una calidad constante a lo

largo del proceso de proyeccin. La mezcla ya lista se descarga en una bomba
y se transporta a presin a travs de la manguera. Al principio se utilizaban
principalmente bombas helicoidales, ahora predominan las bombas de pistn.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razn
de 7-15 m3/min, y a una presin de 7 bars segn el tipo de aplicacin (manual
o robot).

El aire tiene la funcin de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una
buena compactacin y adherencia a la superficie. Un error comn que se
comete con el mtodo de va hmeda es utilizar cantidades insuficientes de
aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores
resistencias a la compresin as como tambin a la adherencia deficiente y
rebote.

Para la proyeccin robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de

aire. Adems de aire, se aaden acelerantes de fraguado en la boquilla.
Todava hay quien cree que no es posible obtener concreto resistente a la
congelacin, y que los acelerantes de fraguado empeoran la adherencia del
shotcrete.

Los resultados de varios estudios, aunados a la experiencia prctica,

demuestran que los acelerantes logran una mejor resistencia a la congelacin
debido a que producen un concreto ms compacto y duradero. Asimismo,
mejoran la adherencia porque evitan el escurrimiento del concreto sobre el
terreno, y este se adhiere inmediatamente a la superficie.
Ventajas
A continuacin se expone un resumen de las ventajas del mtodo de va
hmeda en comparacin al de va seca:

Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de personal

capacitado, se obtienen prdidas normales que oscilan entre 5 y 10 %,
incluso para el caso de proyeccin de concreto reforzado con fibras.
Mejor ambiente de trabajo debido a la reduccin del polvo.
Capas ms gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de mezcla.
Dosificacin controlada de agua (constante, relacin agua/cemento
definida).
Mejor adherencia.
Superior resistencia a la compresin, poca variacin en los resultados.
Produccin muy superior, por lo tanto, ms economa.
Uso de fibras plsticas y nuevos aditivos.

Desventajas
Distancia de transporte limitada (mximo 300 m).
Mayores demandas en la calidad del agregado.
Slo se permiten interrupciones limitadas.

Resumen del mtodo por va hmeda

Con la proyeccin a robot de superficies suficientemente grandes por va
hmeda, es posible lograr (con un operario) una produccin promedio de 60 a
100 m3 con rebote inferior al 10%, en un turno de trabajo de 8 horas. Al
comparar los mtodos seco y hmedo, puede concluirse que el primero debe
ser utilizado para aplicaciones de volmenes pequeos (por ejemplo,
reparaciones) y en condiciones muy especiales (distancias largas,
interrupciones repetidas, etc.), mientras que el mtodo por va hmeda debe
utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.

Fabricacin del Cemento Portland.

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El proceso bsico de fabricacin del cemento es relativamente simple, existen dos

mtodos para la elaboracin del cemento, ellos son el mtodo va hmeda y el mtodo va
seca. En el mtodo va hmeda se forma una suspensin con los materiales calcreo-
arcillosos previamente molidos, la suspensin es transportada por todo el sistema como un
fluido por medio de tuberas. En el mtodo por va seca la mezcla intima de los materiales
calcreo-arcillosos se transporta por corrientes de aire, para algunos productores de cemento
la diferencia ms notable entre los dos mtodos se encuentra en que en el mtodo va hmeda
se consume ms energa en el proceso de coccin debido a que primero se debe evaporar el
exceso de agua antes de iniciar la fusin de los materiales con las altas temperaturas. La Figura
6.1 ilustra el mtodo va seca para el caso en que la arcilla proviene de una roca, de acuerdo
con esta figura las etapas ms importantes en la produccin del cemento Portland son las
siguientes: explotacin de las canteras de arcilla y caliza, triturado, molienda y obtencin
de la harina cruda, calcinacin, adicin del yeso y molienda del clinker, finalmente
almacenamiento y envasado.

Una etapa muy importante en el proceso de fabricacin del cemento es la calcinacin y

obtencin del clinker.

La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en bruto es transportada

hacia el horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500C por medio de una flama localizada
en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera inclinacin para que el material
alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice lentamente durante la coccin
hacia la parte inferior. La harina cruda al entrar en el horno
sufre una serie de cambios importantes, inicialmente se seca y al llegar a unos 600C el
carbonato de calcio (CaCO3) proveniente de la roca caliza pierde el bixido de carbono,
convirtindose en cal viva (CaO).

Posteriormente cerca de los 1200C se produce una fusin de ingredientes que da c

omo resultados la formacin de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, as como otros
compuestos secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes durante la calcinacin se
van formando unas pequeas bolas en el horno, estas bolas de material cocido se llaman
clinker. El clinker es ya el cemento Portland, con el nico defecto de que requiere de la adicin
del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido fraguara muy rpidamente
entorpeciendo el proceso normal de fraguado.
 Figura 6.1. Proceso de Produccin del Cemento Portland Va Seca.

Proceso de Fabricacion del Cemento

 PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

El proceso de fabricacin del cemento portland se desarrolla de la siguiente manera:

Se inicia con la extraccin y trituracin de cada una de las materias primas; estas deben triturarse
al menor tamao posible, pero al mismo tiempo el proceso debe ser eficiente; a menor tamao se
obtiene mejor homogenizacin en la mezcla de materias primas, aspecto definitivo para que
despus se produzca una reaccin qumica completa.
Las etapas siguientes son la dosificacin y homogenizacin de las materias primas. La dosificacin
depende de la composicin qumica de las materias primas, para lo cual es necesario realizar
continuamente anlisis qumicos que permitan dosificar con la mayor exactitud. A continuacin se
realiza la mezcla y la homogenizacin de materias primas, para conducir luego la mezcla al horno.
Se distinguen tres mtodos para realizar las etapas de mezcla, homogenizacin y conduccin de la
mezcla al horno: Va hmeda, va semihumeda y va seca. El mtodo utilizado marca la diferencia
entre las fbricas de este producto.
En el mtodo de fabricacin por va hmeda se requiere agua, para dispersar y suspender en ellas
las partculas de cada materia prima separadamente. La dispersin se hace en grandes tanques con
sistemas mecnicos de paletas para el agitado. Luego por bombeo se conduce cada sustancia para
realizar la mezcla, dosificando la cantidad de cada una de ellas al entrar al tanque, con
caractersticas semejantes a las descritas anteriormente. La lechada all preparada con contenido
de agua entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud cercana a los 150 metros.
El empleo de un mtodo u otro depende de las condiciones en que se encuentra la materia prima
en estado natural y de las condiciones climticas de la zona, por la repercusin en los costos del
producto. Adems el mtodo determina la longitud del horno, requiriendo mas longitud cuanto
ms hmeda ingrese la mezcla.

En el mtodo por va semiseca se realizan las etapas de dosificacin y homogenizacin con

partculas muy finas y secas, empleando corrientes de aire para la movilizacin y mezcla. Una vez
alcanzada la homogenizacin se agrega agua hasta llegar a la humedad del 12% y en un granulador
se forman pastillas de 15mm. De dimetro para llevarlas al horno a la fase de secado y
clinkerizacion.
Cuando el mtodo de fabricacin es el seco, las etapas de dosificacin, homogenizacin y llevado
al horno se efectan aplicando aire a presin sobre las partculas secas(la humedad no es mayor
al1%). El horno en este mtodo tiene una longitud de 100 a 110 metros.
Despus de la homogenizacin, la mezcla pasa al horno rotatorio, que tiene una ligera inclinacin
con respecto a la horizontal para facilitar el avance del material en el horno cuando este gira
sobre su eje. En el extremo opuesto al del ingreso de la mezcla se encuentra el sistema para
calentamiento, con quemadores que trabajan con combustible como ACPM, fuel-ol, gas o carbn
pulverizado. La temperatura alcanzada es de 1400 a 1500 C, requerida para alcanzar una fusin
incipiente de la mezcla, que provoca la formacin del clinker en forma de esferas de dimetro
entre 3 y 30 mm.
El clinker debe ser enfriado rpidamente por medio de aire, produciendo el descenso de
temperatura hasta los 70 C. Este aire caliente es aprovechado dentro del mismo horno para la
fase inicial de secado y calentamiento de la mezcla.
Los cambios que suceden en el horno son: inicialmente el secado de la mezcla que contiene agua,
despus de la liberacin del CO2 sigue una serie de reacciones qumicas hasta llegar a la fusin del
20 al 30% de la mezcla, combinndose as la cal, el slice y la almina.
El proceso de la fabricacin del cemento continua con la molienda del clinker, agregando durante
 esta el yeso hidratado para retardar el fraguado del cemento.
En la actualidad con el fin de disminuir costos y mejorar ciertas caractersticas, adicionan al
clinker durante la molienda otras sustancias, que pueden ser caliza , escorias o puzolanas.
Las escorias y las puzolanas reaccionan lentamente, ocasionando un retardo de tiempo para llegar
a la resistencia final.
Al aadir caliza se mejoran las cualidades de plasticidad pero se reduce la resistencia a la
compresin de la pastaq o del concreto.
La etapa final del proceso es el empaque en sacos de 50kilos. O el almacenamiento en silo para
distribuirlo a granel.
El proceso de la fabricacin del cemento es extricto para obtener un buen producto; por lo tanto,
es necesario ejercer un control permanente en cada etapa para garantizar la calidad.
El control extricto debe hacerse en la molinda de materias primas para garantizar una correcta
homogenizacin, en la dosificacin de materias primas para obtener el producto deseado, en la
homogenizacin para lograr la combinacin de los elementos, de la temperatura en el horno y su
buen funcionamiento para la formacin adecuada del clinker, en la velociada del enfriamiento del
clinker para lograr que en la cristalizacin se formen los compuestos deseados y por ultimo en la
adicion del yeso y molienda, puesto que en estos factores tienen gran influencia en el
comportamiento del cemento hidratado.