Universidad de Costa Rica

Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Electrica

Creacion de plantas virtuales para pruebas

de control de eventos discretos

Por:

Luis Alonso Ruiz Leal

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, Costa Rica

Noviembre de 2013
Creacion de plantas virtuales para pruebas
de control de eventos discretos

Por:
Luis Alonso Ruiz Leal

IE-0499 Proyecto electrico

Aprobado por el Tribunal:

Dr. Jose David Rojas Fernandez

Profesor gua

Lic. Mauricio Espinoza Bolanos M.Sc. Teodoro Wilink Castro

Profesor lector Profesor lector
 Resumen
En el presente proyecto se exponen plantas virtuales implementadas en
LabVIEW R , las cuales fueron disenadas con el objetivo de que puedan ser
usadas en el curso de Automatizacion Industrial y de esta forma, gracias a la
interfaz grafica de LabVIEW R , sea mas facil para el estudiante observar la
variacion del proceso y por ende aprender de mejor manera la automatizacion
de procesos por medio de un PLC.
Para realizar este proyecto fue necesario disenar la comunicacion entre
LabVIEW R y el PLC por lo que fue necesario emplear la tarjeta de desarrollo
Arduino y de esta forma conectar el sistema virtual con el controlador real.
En la interfaz entre LabVIEW R y Arduino se utilizaron bloques de Lab-
VIEW R para representar las funciones del Arduino.
Luego de implementar la interfaz entre Arduino y LabVIEW R se necesi-
taban interfaces electronicas para comunicar el Arduino con el PLC, de esta
forma completar la comunicacion entre LabVIEW R y el PLC.

v
Indice general

Indice de figuras ix

Indice de cuadros x

Nomenclatura xi

1 Introduccion 1
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Metodologa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2 Antecedentes 3
2.1 Control de Sistemas de Eventos Discretos . . . . . . . . . . . . 3
2.2 LabVIEW R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3 Plataforma de desarrollo Arduino . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Controladores Logicos Programables . . . . . . . . . . . . . . . 7

3 Desarrollo 11
3.1 Plantas Virtuales en LabVIEW R . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Interfaz Electronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

4 Resultados 25
4.1 Planta con tanques en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2 Sistema de doble bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3 Control Trafico Vehicular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5 Conclusiones y recomendaciones 33
5.1 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Bibliografa 35

A Gua de Laboratorio Planta con Tanques en Serie 37

A.1 Enunciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
A.2 Comunicacion PLC-LabVIEW R . . . . . . . . . . . . . . . . 38

B Gua de Laboratorio Sistema con doble bomba 41

B.1 Enunciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

vii
 B.2 Comunicacion PLC-LabVIEW
R . . . . . . . . . . . . . . . . 42

C Gua de Laboratorio Planta Control de Trafico Vehicular 45

C.1 Enunciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
C.2 Comunicacion PLC-LabVIEW R . . . . . . . . . . . . . . . . 46

viii
Indice de figuras

2.1 Sistema dinamico conducido por eventos discretos (Ribeiro, 2001). 4

2.2 Panel Frontal de un VI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Diagrama de Bloques de un VI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Vista Frontal de Arduino Uno (Arduino, 2013). . . . . . . . . . . . 6
2.5 Diagrama de conexiones de un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.6 Siemens S7-1200 (Siemens, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1 Diagrama del Proceso de tanques en serie. . . . . . . . . . . . . . . 12

3.2 Diagrama de bloques en LabVIEW R del Proceso de tanques en
serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3 Ilustracion del Proceso con doble bomba. . . . . . . . . . . . . . . 15
3.4 Diagrama de bloques en LabVIEW R del Proceso doble sistema
de bombeo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.5 Cruce vehicular controlado por semaforos . . . . . . . . . . . . . . 18
3.6 Interfaz LabVIEW R -Arduino para indicador de tanque 2. . . . . 19
3.7 Interfaz LabVIEW R -Arduino para entrada de tanque 2 (qe2 ). . . 20
3.8 Interfaz LabVIEW R -Arduino para indicador de nivel de tanque 1. 20
3.9 Modulo 2 reles de 5 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.10 Esquematico del modulo 2 reles de 5 VDC . . . . . . . . . . . . . . 21
3.11 Interfaz 24 VDC- 5 VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.1 Esquema del Proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4.2 Panel frontal planta tanques en serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3 Interfaz entre LabVIEW R y PLC para la planta con tanques en
serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.4 Entradas del sistema proveniente de una senal de 24 VDC. . . . . 28
4.5 Panel Frontal Planta con doble bomba. . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6 Interfaz entre LabVIEW R y PLC planta de tanque con doble
bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.7 Panel frontal de la planta de control de trafico vehicular. . . . . . . 31
4.8 Interfaz entre LabVIEW R y PLC para el control de trfico vehicular. 32

A.1 Panel frontal planta tanques en serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

B.1 Panel Frontal Sistema doble bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

ix
C.1 Panel frontal de la planta de control de trafico vehicular. . . . . . . 45

Indice de cuadros

2.1 Especificaciones tecnicas de Arduino Uno. . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Especificaciones tecnicas del S7-1200. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1 Valores de parametros para proceso de tanques en serie. . . . . . . 14

3.2 Valores de Parametros para el proceso con doble bomba. . . . . . . 16
3.3 Caractersticas del LM311. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.1 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW . R . . . . . . . 27

4.2 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW R del proceso
con doble bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW R del control
de trafico vehicular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

A.1 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R . . . . . . . . 39

B.1 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW R del proceso

de emergencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

C.1 Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW R del control

de trafico vehicular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

x
Nomenclatura
A Area tanque

A1 Area tanque uno

A2 Area tanque dos

A3 Area tubera de desague

AC Corriente Alterna

CP U Unidad Central de Procesos

DC Corriente Directa

EIE Escuela de Ingeniera Electrica

EEP ROM Memoria de Solo Lectura Programable y Borrada Electri-

camente (Electrically Erasable Programmable Read-Only
Memory)

g Aceleracion de la Gravedad

GRAF CET GRAphe Functionel de Commande Etape Transition.

h Altura tanque

h1 Altura tanque uno

h2 Altura tanque dos

HL Nivel Alto

HHL Nivel Alto Alto

k Factor de abertura de la valvula 0

k1 Factor de abertura de la valvula 1

ke Factor de abertura de la valvula de emergencia

LabV IEW Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Work-

bench

xi
LIF A Interfaz LabVIEW y Arduino

LL Nivel Bajo

LLL Nivel Bajo Bajo

MV E Modelo en Variables de Estado

NC Normalmente Cerrado

NI National Instruments

NO Normalmente Abierto

P LC Controlador Logico Programable

PWM Modulacion por ancho de pulso

qe Caudal de entrada al tanque uno

qe2 Caudal de entrada al tanque dos

qemer Caudal de salida de emergencia

qo Caudal de salida del tanque

qo1 Caudal de salida del tanque uno

qo2 Caudal de salida del tanque dos

SDED Sistema Dinamico de Eventos Discretos

ST OP Paro del proceso

SRAM Memoria Estatica de Acceso Aleatorio

VI Instrumento Virtual

Densidad del fluido (agua)

xii
1 Introduccion
En la actualidad uno de los objetivos de la Escuela de Ingeniera Electrica
es impulsar la ensenanza de la automatizacion industrial utilizando Controla-
dores Logicos Programables (Programmable Logic Controller ), los cuales son
dispositivos que se crearon a mediados del siglo XX, para solventar algunas
deficiencias de la logica alambrada.
Basicamente son sistemas que se encargan de controlar distintos procesos
industriales mediante la recepcion y generacion de variables digitales.
Ante la dificultad de contar con procesos de manufactura reales en la EIE,
se pretende simular dichos procesos para que sean utilizados por los estudiantes
y as implementar el uso del controlador Siemens S7-1200.
La realizacion de las plantas virtuales se llevo a cabo con la ayuda de
LabVIEW R (Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench),
el cual es un lenguaje de programacion grafico desarrollado por NI (National
Instruments) en los anos setenta. LabVIEW R es reconocido por su utilizacion
en el diseno de distintos sistemas as como su gran facilidad para procesar
senales y adquirir datos.
Con la elaboracion de este proyecto se procura que la Escuela de Ingenie-
ra Electrica cuente con suficientes recursos para que sus estudiantes puedan
experimentar de la mejor manera el uso de los PLC.

1.1 Objetivos
Objetivo general
Crear sistemas virtuales que sean utiles para la elaboracion de practicas de
laboratorio para el curso de Automatizacion Industrial de la Escuela de Inge-
niera Electrica.

Objetivos especficos
Para el desarrollo de este proyecto se establecieron los siguientes objetivos:

Disenar al menos tres casos distintos de plantas para ser utilizadas en las
distintas practicas de laboratorio del curso de Automatizacion Industrial.

Programar estos sistemas en LabVIEW R , de manera que sea posible

observar la evolucion del sistema en la pantalla.

1
2 1 Introduccion

Disenar la interfaz electronica entre la computadora con el sistema y los

controladores Siemens S7-1200 a 24V DC.

Escribir una gua de laboratorio para ser utilizada por los estudiantes
del curso de Automatizacion Industrial.

1.2 Metodologa
El desarrollo del proyecto incluyo los siguientes pasos:

1. Revision de bibliografa concerniente a LabVIEW ,R su uso y caracte-

rsticas para entender mejor este lenguaje de programacion grafico.

2. Revision de bibliografa sobre Controladores Logicos Programables para

comprender mejor estos dispositivos

3. Estudio de las tecnicas de modelado para un sistema ya sea hidraulico,

termico, mecanico o electrico.

4. Diseno de las plantas virtuales que se simularon durante el proyecto.

5. Implementacion y prueba del sistema virtual en LabVIEW .

R

6. Diseno de la interfaz entre la LabVIEW

R y el controlador Siemens
S7-1200.

7. Implementacion y prueba de la interfaz.

8. Implementacion y prueba de los procesos.

2 Antecedentes

En este captulo, se sintetizan los temas de mayor importancia para el desa-

rrollo de este proyecto. Se ahondara sobre LabVIEW , R caractersticas y
herramientas basicas, as como la plataforma Arduino que en el proyecto ten-
dra una funcion significativa. Finalmente se estudia las distintas propiedades
del controlador Siemens S7-1200 que va a ser el controlador del sistema.

2.1 Control de Sistemas de Eventos Discretos

El primer paso de cualquier proceso de automatizacion es realizar un estudio de
planta para conocer su funcionamiento. Debido a que el tipo de automatizacion
a implementar depende del proceso que se tenga (Gonzalez, 2004).
En muchas ocasiones los sistemas industriales, cuentan con una dinamica
difcil de modelar por medio de dinamicas continuas por lo tanto se recurre a
los sistemas dinamicos de eventos discretos (SDED) (Aguilar, 2007).
Un sistema de eventos discretos se encarga de describir el comportamiento
del proceso mediante la ocurrencia de eventos desde un estado inicial o me-
diante la memoria de los cambios de estados ocurridos a partir de un estado
de arranque (Aguilar, 2007).
Los sistemas de eventos discretos pueden ser aplicados en sistemas de tra-
fico, comunicaciones, circuitos secuenciales entre otros (Aguilar, 2007).
En la figura 2.1, se aprecia un proceso de eventos discretos, en el cual se
logra observar la variacion de estados cada vez que interactua un nuevo evento.
Los sistemas de eventos discretos son modelos matematicos complejos y
actualmente son modelados mediante diagrama de estado, redes Petri, GRAF-
CET y Diagramas de flujo (Gonzalez, 2004).
Para modelar un sistema de eventos discretos se debe tomar en cuenta
caractersticas entre las cuales resaltan: (Ribeiro, 2001).

Pueden ocurrir en cualquier momento sin ningun tipo de periodicidad.

Cuando se da un suceso entonces el sistema cambia su estado.

Puede que algunos eventos para manifestarse dependen que suceda otro
evento anteriormente.

Varios eventos pueden ocurrir al mismo tiempo.

3
4 2 Antecedentes

Figura 2.1: Sistema dinamico conducido por eventos discretos (Ribeiro, 2001).

2.2 LabVIEW
R

LabVIEW R es un entorno de programacion grafica, que tiene por objeto

desarrollar aplicaciones de medida, control y automatizacion. Se compone de
un gran numero de herramientas con las cuales el usuario puede crear apli-
caciones sin utilizar lenguaje de programacion con una estructura tradicional
(Del Ro y Lazaro, 2013).
Este software fue creado por National Instruments en el ano 1986 para
sistemas operativos Mac primeramente, pero no fue hasta en 1992 en que se
introdujo al mercado con el entorno Windows (Del Ro y Lazaro, 2013).
LabVIEW R presenta la novedad que su programacion es grafica median-
te bloques, lo que hace que sea sencillo desarrollar aplicaciones (Gonzalez y
Pradines, 2007)
Otra de las caractersticas de este software es la disponibilidad para co-
municarse con otros dispositivos como tarjetas insertables, PLCs, arduinos,
bluetooth entre otros. Ademas que tiene la capacidad de interactuar con otros
software como Matlab/Simulink y AutoCAD (Gonzalez y Pradines, 2007).

Programacion Grafica
Un instrumento virtual (VI) es un modulo software que simula el panel fron-
tal de un instrumento de medida, es decir, cuando esta siendo ejecutado el
programa que funciona como VI, el usuario puede observar en la pantalla de
la computadora una ventana que representa aparatos de medicion como el
expuesto en la figura 2.2 . Al mismo tiempo, esta representacion grafica esta
asociada a un algoritmo que se escribe de manera grafica mediante el uso de
bloques, tal y como se muestra en la figura 2.3. Con la llegada de LabVIEW
R el proceso de creacion de un VI se simplifico considerablemente, y con ello
el tiempo dedicado a desarrollar este tipo de aplicaciones (Del Ro y Lazaro,
2013).
2.2. LabVIEW
R 5

Figura 2.2: Panel Frontal de un VI.

Figura 2.3: Diagrama de Bloques de un VI.

6 2 Antecedentes

Figura 2.4: Vista Frontal de Arduino Uno (Arduino, 2013).

Cuando se crea un VI en LabVIEW , R se trabaja con dos partes: una

ventana en la que se implementa el panel frontal o interfaz de usuario y otra
ventana en que se desarrolla el codigo de programacion mediante diagramas
de bloques, ademas de conos y conectores. Para la creacion de un VI se cuenta
con una librera de controles e indicadores de todo tipo, ademas que existe la
posibilidad de crear mas disenados por el usuario (Del Ro y Lazaro, 2013).
LabVIEW R ofrece una gran variedad de tipos de datos con los que se
puede trabajar respondiendo a las necesidades reales con las que se enfrenta el
usuario comunmente. LabVIEW R presenta una diferenciacion en el diagrama
de bloques sobre los diferentes tipos de controles o indicadores (Del Ro y
Lazaro, 2013).

2.3 Plataforma de desarrollo Arduino

En los ultimos anos Arduino ha surgido como una plataforma de creacion de
prototipos electronicos revolucionaria, con gran facilidad, variedad y flexibili-
dad para implementar proyectos tanto por su software como por su hardware
pues no se necesita amplia experiencia o conocimiento en la programacion de
microcontroladores para poder utilizarlo (Arduino, 2013).
La plataforma fue concebida para interactuar con su entorno por medio de
sensores y de esta manera ser capaz de controlar luces, motores, actuadores,
entre otros. El lenguaje de programacion utilizado por esta plataforma es muy
similar a C (Arduino, 2013).
2.4. Controladores Logicos Programables 7

Cuadro 2.1: Especificaciones tecnicas de Arduino Uno.

Microcontrolador ATmega328
Tension de Operacion 5V
Tension de Alimentacion Recomendada 7-12 V
Limites de Tension de Alimentacion 6-20 V
Pines Digitales 14 (6 pueden ser PWM)
Pines de Entradas Analogicas 6
Corriente DC por Pin de I/O 40 mA
Corriente DC por Pin de 3.3 V 50 mA
Memoria Flash 32 kB(ATmega328)
SRAM 2 kB(ATmega328)
EEPROM 1 kB(ATmega328)
Frecuencia de reloj 16 MHz

Arduino Uno
Para la realizacion del presente proyecto se decidio utilizar el Arduino Uno por
su facilidad de comunicacion con LabVIEW , R por lo que se comentara sus
caractersticas principales. Arduino Uno esta basado en el microcontrolador
ATmega328, cuenta con 14 pines digitales los cuales se pueden utilizar como
entradas o salidas y 6 como salidas PWM (Pulse Width Modulation) o en
espanol Modulacion por Ancho de Pulso , tambien cuenta con un conector
de alimentacion, conector USB (conexion con una PC) y un boton de reset
(Arduino, 2013). En la figura 2.4 se observa la vista frontal del Arduino Uno
y en ella se puede apreciar las distintas partes de este dispositivo.
En el cuadro 2.1 se muestran los datos de especificaciones para el Arduino
Uno (Arduino, 2013).

2.4 Controladores Logicos Programables

Generalidades
Es un dispositivo electronico programable, usado para implementar automa-
tismos logicos y control de procesos en ambiente de tipo industrial y real (Sisa
y Nunez, 2011).
En el pasado las tareas de control se realizaban con la ayuda de reles y
contactores lo que era ineficiente al ser una tecnologa electro-mecanica. Por
esta razon se intento utilizar sistemas electronicos software para facilitar las
tareas de automatizacion. Los PLC permitieron entonces sustituir los reles por
un programa almacenado en una memoria. Esto permite corregir errores con
8 2 Antecedentes

Figura 2.5: Diagrama de conexiones de un PLC (tomado de

http://www.ingeniaste.com).

mayor facilidad, as como modificar el comportamiento entre las entradas y

salidas con solo variar el programa en el PLC, sin necesidad de realambrar, a
diferencia de la tecnologa electro-mecanica (Gomez, 2006).

Funcionamiento Basico
Como se puede observar en la figura 2.5 el PLC, recibe senales analogicas
o digitales en sus entradas (sensores, pulsadores, switch, entre otros) y por
medio de una logica programada por el usuario se consigue que a la salida
se tomen decisiones de control conforme se ha disenado en la memoria del
PLC, los modulos de salidas como ya se haba dicho pueden ser analogicos o
digitales que generalmente son los actuadores de un proceso (valvulas, luces,
entre otros) (Sisa y Nunez, 2011).

S7-1200 Siemens
La gama S7-1200 contiene distintos controladores logicos programables que
puede ser utilizados en un gran numero de aplicaciones debido a su diseno
compacto, bajo costo y amplio juego de instrucciones (Siemens, 2009).
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentacion in-
tegrada; ademas de circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta,
conformando as un potente PLC. (Siemens, 2009)
Con ayuda de la figura 2.6 se observa el controlador Siemens S7-1200,
ademas en la figura se indican algunas de sus partes y conexiones.
En el cuadro 2.2 se muestran los datos de especificaciones para Siemens
S7-1200 (Siemens, 2009).
La gama S7-1200 ofrece una gran variedad de modulos de senales (Sig-
nal Boards), que permiten ampliar las prestaciones de la CPU, ademas de
2.4. Controladores Logicos Programables 9

Figura 2.6: Siemens S7-1200 (Siemens, 2009).

Cuadro 2.2: Especificaciones tecnicas del S7-1200.

Funcion CPU 1211C

Memoria de trabajo 25 kB
Memoria de carga 1 MB
Memoria remanente 2 Kb
E/S Digitales 6 entradas/ 4 salidas
Entradas analogicas 2 entradas
Tamano de memoria de imagen 1024 bytes
Area de marcas (M) 4096 bytes
Salidas de impulsos 2
Memory Card SIMATIC Memory Card
Velocidad de funciones matematicas 18 s/instruccion
Velocidad de ejecucion booleana 0.1 s/instruccion
10 2 Antecedentes

modulos de comunicacion que ayudan a interactuar con otros protocolos de

comunicacion (Siemens, 2009).
3 Desarrollo
El proyecto consiste basicamente en dos partes, primeramente el diseno de las
plantas virtuales con la ayuda de LabVIEW R y posteriormente el diseno de
la interfaz electronica entre la computadora con el sistema y el controlador
S7-1200.

3.1 Plantas Virtuales en LabVIEW

R

Como se planteo en los objetivos el proyecto consiste en desarrollar tres pro-

cesos con la ayuda del software de simulacion LabVIEW . R Por lo tanto en
esta seccion se describira la justificacion, el diseno e implementacion de cada
una de las plantas realizadas.

Planta con tanques en Serie

Con la realizacion del proceso de tanques en serie se pretende que los estu-
diantes analicen la interaccion entre senales analogicas y digitales en un mismo
proceso.
Para implementar en LabVIEW R el sistema mostrado en la figura 3.1,
antes se debe obtener un modelo matematico del mismo en el cual se muestre
la variacion de las alturas de cada tanque (h1 y h2 ) respecto a los caudales.
Ademas se debe tomar en cuenta que el sistema consiste en dos tanques en
cascada donde las areas de los tanques son A1 y A2 respectivamente, mientras
A3 es el area de la tubera de desague para el segundo tanque.
Dicha relacion se puede obtener con la utilizacion de las ecuaciones de
conservacion de la masa:

dh1 1
= [qe qo1 ] , (3.1)
dt A1

dh2 1
= [qo1 + qe2 qo2 ] , (3.2)
dt A2
donde qe y qe2 son caudales de entrada para el tanque 1 y el tanque 2 respecti-
vamente. No obstante, se necesita expresar los caudales qo1 y qo2 en funcion de
las alturas de los tanques, para as obtener el modelo en variables de estado del
proceso. Primeramente se obtiene qo1 utilizando las ecuaciones simplificadas
para el modelado de valvula (la cual depende del cambio de presiones):

11
12 3 Desarrollo

Figura 3.1: Diagrama del Proceso de tanques en serie.

p
qo1 = k P = k gh1 , (3.3)
donde P es el cambio en las presiones, k es el factor de apertura de la valvula,
es la densidad del agua y g es la aceleracion de la gravedad terrestre.
Si se considera el punto 2 como la parte superior del tanque 2 (area A2 )
y el punto 3 como la salida del tanque (area A3 ) y puesto que las presiones
en el punto dos y tres son iguales (Patm ), aplicando la ecuacion de Bernoulli
para el proceso se obtiene:

v22 v2
P2 + + gh2 = P3 + 3 . (3.4)
2 2
Con ayuda de la ecuacion de continuidad se puede obtener la velocidad en
el punto dos en terminos de la velocidad en el punto tres.

A3
v2 = v3 . (3.5)
A2
Si se introduce la ecuacion (3.5) en (3.4) y despejando para la velocidad
en el punto tres, se obtiene:
3.1. Plantas Virtuales en LabVIEW
R 13

v
u 2g
v3 = t . (3.6)
u
A23
1 h
A22 2

La expresion de qo2 en funcion h2 :

v
u 2g
qo2 = A3 v 3 = A3 t . (3.7)
u
A23
1 h
A22 2

Una vez con los caudales qo1 y qo2 en terminos de las alturas de los tanques
se puede obtener el MVE del sistema, introduciendo (3.3) y (3.7) en (3.1) y
(3.2):

dh1 1 h p i
= qe k gh1 , (3.8)
dt A1

v
dh2 1 p u 2g
= k gh1 + qe2 A3 t . (3.9)
u
A 2
dt A2 1 3h A22 2

Los valores de los parametros de la planta se escogieron arbitrariamente

de manera que la respuesta del sistema fuera relativamente rapida y de esta
forma los estudiantes al simular no deben esperar mucho, pero de manera
que el tiempo de respuesta del tanque no sea tan pequeno que no permita
observar el comportamiento del tanque. Por lo que luego de simular varias
veces el proceso se determinaron los valores idoneos para que la planta virtual
se comportara de la manera en que fue disenada. Los valores de los parametros
para el MVE del sistema se presentan en el cuadro 3.1.
Para tener una simulacion mas realista y evitar que las integrales asociadas
al modelo alcanzaran valores muy grandes (windup) fue necesario limitar la
altura de cada uno de los tanques y aplicar un tipo de antiwindup para que
el nivel del tanque no crezca indefinidamente.
En la figura 3.2 se tiene la representacion del sistema en LabVIEW R
donde se observan los caudales de entrada (qe y qe2 ), valvulas y caudales
de salida de entrada, ademas se ilustra la manera en que se modelaron los
sensores del sistema y la manera en que se limito la capacidad del tanque
donde su altura mnima es 0 m y su altura maxima es 55 m. Para simular el
proceso se utilizo un lazo while con iteraciones cada medio segundo.

Planta con doble sistema de bombeo

Con este proceso se pretende que los estudiantes tengan contacto con un sis-
tema de eventos discretos, con el que podran controlar el nivel del tanque
14 3 Desarrollo

Cuadro 3.1: Valores de parametros para proceso de tanques en serie.

Descripcion Parametros Valor Unidad

Altura tanque 1 h1 0-55 m
Altura tanque 2 h2 0-40 m
Area tanque 1 A1 6 m2
Area tanque 2 A2 10 m2
Area tanque 3 A3 3 m2
Factor de abertura de la Valvula k 0,06-0,15
Densidad del agua 1000. kg/m3
Aceleracion de la Gravedad g 9,81. m/s2
Caudal entrada tanque 1 qe 0-45 m3 /s
Caudal entrada tanque 2 qe2 0-30 m3 /s

Figura 3.2: Diagrama de bloques en LabVIEW

R del Proceso de tanques en
serie.
3.1. Plantas Virtuales en LabVIEW
R 15

Figura 3.3: Ilustracion del Proceso con doble bomba.

mediante dos bombas, ante la presencia de distintas perturbaciones que pue-

den provocar un estado de emergencia.
El proceso representado en la figura 3.3 contiene un tanque con area A y
altura h.
El modelado de esta planta virtual se obtuvo de manera similar que en el
caso de los tanques en serie.
Para modelar este proceso, se debe tomar en cuenta la variacion de la
altura respecto a los caudales. Dicha relacion se puede adquirir por medio de
las ecuaciones de conservacion de la masa:

dh 1
= [qe + qe2 qo qo1 qem ], (3.10)
dt A
donde qe y qe2 son las entradas del sistema, mientras qo , qo1 y qem son las
salidas y se pueden expresar en terminos de la altura del tanque:
p
qo = k P = k gh1 , (3.11)

p
qo1 = k1 P = k1 gh1 , (3.12)

p
qem = ke P = ke gh1 , (3.13)
donde P es el cambio en las presiones, k, k1 y ke son los factores de apertura
de las distintas valvulas, es la densidad del agua y g es la aceleracion de la
16 3 Desarrollo

Cuadro 3.2: Valores de Parametros para el proceso con doble bomba.

Descripcion Parametros Valor Unidad

Altura tanque h 0-30 m
Area tanque A 25 m2
Factor de abertura Valvula k 0,3
Factor de abertura Valvula 1 k1 0-0,1
Factor de abertura Valvula emergencia ke 0-0,3
Densidad del agua 1000 kg/m3
Gravedad g 9,81. m/s2
Caudal entrada 1 qe 0-85 m3 /s
Caudal entrada 2 qe2 0-85 m3 /s

gravedad terrestre. Por lo cual si se introducen las ecuaciones (3.11), (3.12) y

(3.13) en (3.10) se concluye que:

dh 1 p p p
= [qe + qe2 k gh1 k1 gh1 ke gh1 ]. (3.14)
dt A
Una vez con el modelo de la variacion de la altura respecto a los cauda-
les, entonces se procede a simular dicho modelo con la intencion de obtener
una respuesta optima del proceso por medio de los parametros, los cuales se
muestran en la tabla 3.2. Cabe mencionar que dichos parametros fueron selec-
cionados mediante un metodo similar al que se escogieron para la planta de
tanques en serie.
En la figura 3.4 se tiene la representacion del sistema en LabVIEW R
donde se observan los caudales de entrada (qe y qe2 ), valvulas y caudales de
salida de entrada, ademas se ilustra la manera en que se modelaron los sensores
del sistema y finalmente se tiene la manera en que se limito la capacidad del
tanque donde su altura mnima es 0 m y su altura maxima es 25 m y una vez
que los valores matematicos se salen de este rango no afecta el sistema.

Control Trafico Vehicular

Esta planta se desarrollo con el objetivo que los estudiantes logren controlar el
trafico vehicular del cruce mostrado en la figura 3.5, por medio de semaforos
inteligentes. Dicho cruce cuenta con un activador de paso peatonal y sensores
indicando la presencia o no de automoviles mientras el semaforo respectivo
esta en rojo. En este caso las entradas del PLC son los sensores de autos y el
pulsador de paso peatonal, mientras las salidas son las luces de los distintos
semaforos.
3.2. Interfaz Electronica 17

Figura 3.4: Diagrama de bloques en LabVIEW

R del Proceso doble sistema
de bombeo.

La aparicion de los automoviles se simulo mediante una funcion de pro-

babilidad, en la cual se tiene que los autos que transitan por la va principal
tiene mucha probabilidad de aparecer mientras en la va vertical hay menos
afluencia de vehculos y por lo tanto la probabilidad que aparezca un automo-
vil es menor para este caso. Se penso de esta manera debido a que se quera
hacer el proceso lo mas real posible.
Como se menciono anteriormente se implemento una logica en la cual el
sensor de autos solo emite una senal al momento en que el semaforo esta
puesto en rojo y ademas hay un auto esperando que el semaforo pase a verde,
esto debido a que cuando el semaforo se encuentra en verde los vehculos
estan transitando sobre la va. Una vez el semaforo puesto en verde entonces
los vehculos pueden transitar, se debe tomar en cuenta que las luces de los
semaforos son controladas directamente por el PLC.

3.2 Interfaz Electronica

Esta parte del proyecto consiste en obtener una senal fsica a partir de los
procesos implementados en LabVIEW R (computadora) o viceversa.

Interfaz LabVIEW
R - Arduino

LabVIEW R presenta un juego de herramientas entre las cuales esta la LIFA

(LabVIEW R Interface For Arduino) o en espanol Interfaz LabVIEW R -
Arduino, creada por National Instruments con el objeto de ser la encargada
18 3 Desarrollo

Figura 3.5: Cruce vehicular controlado por semaforos .

de permitir por medio del puerto USB, la comunicacion entre LabVIEW R y

Arduino. Por ende se puedan realizar distintas acciones que van en mejora del
uso de LabVIEW R tales como controlar sensores y lograr una adquisicion de
datos.
Dicha interfaz se obtiene siguiendo los siguientes pasos:

1. Tener LabVIEW
R 2009 o posterior instalado.

2. Contar con un microcontrolador Arduino Uno e instalar el software.

3. Instalar controladores NI-VISA. Pues el Arduino aparece como un ins-

trumento serial.

4. Instalar el gestor de paquetes VIPM, el cual descarga e instale los ins-

trumentos virtuales de Arduino en LabVIEW . R

5. Instalar la interfaz de LabVIEW

R con Arduino (LIFA)

6. Conectar el microcontrolador Arduino con la computadora.

7. Cargar LIFA en el microcontrolador Arduino

3.2. Interfaz Electronica 19

Figura 3.6: Interfaz LabVIEW

R -Arduino para indicador de tanque 2.

Una vez instalada la LIFA, se obtiene bloques en la Librera de LabVIEW

R que representan los pines digitales, PWM y analogicos del Arduino. Lo que
procede ahora es implementar el uso de estos bloques para lograr completar
la LIFA de las plantas virtuales disenadas y de esta manera lograr comunicar
el PLC, para que controle los procesos.

En la figura 3.6 se tiene una de las seis salidas (Nivel tanque 2 Vaco) de la
planta llamada Tanques en Serie, la cual es la senal responsable de informar
cuando la altura del tanque 2 es baja (menor a 16 metros). En esta ilustracion
se nota el uso de bloque Init, Set digital pin mode, Write digital Pin y Close.

Mientras en la figura 3.7 se ilustra una de las entradas del sistema (qe2 ),
dicha variable es el caudal que ingresa en el tanque 2. En este caso se observa
que se usan casi los mismos bloques que cuando se quiere obtener una salida
con LIFA, sin embargo hay que destacar la presencia del bloque Read Digital
Pin en lugar del bloque Write digital Pin.

Ademas se cuenta con el diagrama de bloques 3.8 para obtener una sa-
lida PWM que en este caso se utiliza para representar el nivel del tanque 1
fsicamente con un LED (nivel luminosidad).

Por motivo de espacio y tamano no se puede ilustrar el diagrama de bloques

completo utilizando los bloques de LIFA, por lo tanto se procedio a realizar
una breve demostracion del uso de los distintos bloques.
20 3 Desarrollo

Figura 3.7: Interfaz LabVIEW

R -Arduino para entrada de tanque 2 (qe2 ).

Figura 3.8: Interfaz LabVIEW

R -Arduino para indicador de nivel de tanque
1.

Interfaz Arduino-PLC
Dado que los pines digitales del Arduino trabajan con 5 VDC y el controla-
dor involucrado en el proyecto (S7-1200) funciona con 24 VDC, fue necesario
realizar una interfaz electronica para interconectar dichos dispositivos tanto
en las entradas como en las salidas, por lo tanto se necesita una interfaz que
modifique la tension de 5 V a 24 V en corriente directa y una interfaz inversa
que transforme la tension de 24 VDC a 5VDC.

Interfaz 5 VDC-24VDC
El uso de esta interfaz se dara en las variables indicadoras del proceso. Dicha
interfaz se puede implementar con la ayuda de reles de 5 VDC y LEDs para
3.2. Interfaz Electronica 21

Figura 3.9: Modulo 2 reles de 5 VDC (tomado de

http://www.crcibernetica.com/2-channel-5v-relay-module/).

Figura 3.10: Esquematico del modulo 2 reles de 5 VDC (tomado de

http://www.crcibernetica.com/2-channel-5v-relay-module/).

indicar el momento en que la variable esta en estado alto.

Sin embargo en el mercado nacional hay ofertas de un modulo con dos reles
que funcionan como NC (normalmente cerrado) y NO (normalmente abierto)
cada uno requiere de 5V y 20 mA para conmutar, ademas se le agregan LEDs
para que indiquen el estado de los reles como se puede apreciar en la figura
3.9.
Se opto por utilizar este modulo para aumentar la eficiencia de la interfaz.
En la figura 3.10 se tiene el esquematico de este modulo, donde se tiene que
la senal que brinda el pin digital del Arduino es CH1 o CH2 y en el punto
comun del rele se debe conectar la fuente de 24 VDC.
El funcionamiento de este modulo depende del nivel logico presente en el
22 3 Desarrollo

Cuadro 3.3: Caractersticas del LM311.

Parametros Valor Unidad

Tension Suministrada 5/36. V
Diferencia de tensiones de entrada 30 V
Salida de tipo Colector abierto
Corriente de salida 50 mA
Tiempo de Respuesta 100 ns

Figura 3.11: Interfaz 24 VDC- 5 VDC.

pin digital del Arduino, entonces el transistor se pondra en saturacion o en

corte y por lo tanto la tension en las bobinas del rele sera Vcc o Gnd y de esta
forma el rele conmuta y cambia de posicion de abierto a cerrado y por ende a
la salida se obtiene 24 VDC o cero.

Interfaz 24 VDC-5VDC
En lo que respecta a las senales provenientes del PLC (24 VDC), se necesita
reducir a 5 VDC para que la senal sea la idonea para que el microcontrolador
Arduino puede trabajar correctamente.
Por lo tanto es necesario implementar una interfaz reductora en corriente
directa. Dicha interfaz se implementa con la ayuda de LM311 el cual es un
comparador integrado. En la tabla 3.3 se observa algunas de las caractersticas
de este comparador integrado el entre las que resaltan esta la salida de colector
abierto que posee, asi como su buen funcionamiento con una tension de 24 V
(senal PLC) , razones por las cuales se opto por usar el LM311.
Como se observa en la figura 3.11 el LM311 fue alimentado con una batera
3.2. Interfaz Electronica 23

de 9VDC (Vcc ), mientras en las entrada positiva recibe la senal proveniente

del PLC (24 VDC) y la negativa contiene la tension de referencia en este
caso dicha tension es de 5 VDC, la misma tension es utilizada en la salida de
colector abierto.
El funcionamiento del LM311 se basa en que el transistor trabaje en corte o
saturacion, esto dependiendo de las tensiones presentes en las entradas. Ya que
si Vp es mayor a Vn entonces el transistor estara en corte y por ende su salida
tendra un valor logico alto, pero si al contrario Vp es menor que Vn entonces
el transistor operara en saturacion y su salida sera un nivel bajo. Para el caso
de la interfaz se tomo como Vp la senal proveniente del PLC, mientras Vn es
la tension de referencia de 5 VDC. Por lo tanto cada vez que hay un alto en
la senal proveniente del PLC entonces a la salida de la interfaz se tendra un
nivel alto de 5 VDC suficientes para lograr que el microcontrolador Arduino
trabaje correctamente.

Interfaz Senal PWM del Arduino-PLC

La modulacion por ancho de pulso (PWM) es una tecnica que modifica el ciclo
de trabajo de una senal periodica, ya sea para transmitir informacion a traves
de un canal de comunicaciones o para controlar la cantidad de energa que
se enva a una carga. Dicha senal digital conmuta constantemente entre alto
(5 V) y bajo (0 V), por lo que al variar el valor del tiempo en alto (Ancho
de Pulso) se logra variar el valor DC, es decir, el valor analogico se modifica
al modular el ancho de pulso o ciclo de trabajo en alto de la senal digital
(Arduino, 2013).
Las senales PWM pueden ayudar a representar el proceso de llenado de
los tanques mediante la colocacion de un LED, el cual variara su intensidad
de luz indicando el nivel del tanque. La senal PWM puede ser usada en el
sistema para representar el nivel de algunos de los tanques y de esta forma
obtener una variable de entrada mas al sistema, se debe tener en cuenta que
esta senal debe ser filtrada para eliminar componentes que no son de interes
por lo tanto se implementa un filtro pasivo pasa bajos para una frecuencia
constante e igual a 500 Hz. Por lo que los valores de resistencia y capacitancia
del filtro se disenan de la siguiente manera:
1
fc = , (3.15)
2RC
donde fc es la frecuencia corte del filtro, en este caso igual a 500 Hz y esco-
giendo un valor de capacitancia de 0, 33 F genera el valor de resistencia de
965
4 Resultados

Una vez que se logro implementar cada una de las etapas del proyecto, se aco-
plaron entre s como se muestra en la figura 4.1, donde se aprecia un diagrama
de la manera en que fue unido el proyecto.
Por lo tanto se realizaron pruebas a cada una de las plantas para as
determinar su funcionamiento con las distintas interfaces.

4.1 Planta con tanques en serie

Como podemos recordar esta planta presenta tres variables de entrada las
cuales son qe , qe2 y k y seis variables de salidas que indican la altura del nivel
de agua presente en los tanques. Una vez que se recordaron las variables del
proceso entonces se procede a verificar su correcto funcionamiento.
En la figura 4.2, se muestra el panel frontal de la planta de tanques en
serie mientras las entradas qe y qe2 estan encendidas el tiempo suficiente como
para que el primer tanque este en un nivel alto, es decir, mayor a 45 metros de
altura, mientras el segundo tanque se encuentra en un nivel medio con alturas
entre 16 y 45 metros.

Figura 4.1: Esquema del Proyecto.

25
26 4 Resultados

Figura 4.2: Panel frontal planta tanques en serie.

La comunicacion del Arduino con LabVIEW R se puede verificar con

ayuda de la imagen 4.3 en la que se muestra esta comunicacion y a su vez el
funcionamiento de las interfaces electronicas. Pues dependiendo de los niveles
de agua que contiene cada tanque, as sera la salida obtenida. Para el caso de
la figura 4.2, el nivel logico de los pines digitales del Arduino correspondientes
a tanque 1 lleno y tanque 2 medio sera alto, por lo tanto conmutan los reles
respectivos y el LED incluido en el modulo se enciende indicando el estado en
alto del pin digital.
Ademas esta la salida PWM proveniente los pines digitales 10 y 11 del
Arduino en las que emiten la senal que corresponde a la altura de los tanques
1 y 2 respectivamente. As como la implementacion de un filtro pasivo pasa
bajo con el objeto de filtrar la senal PWM y de esta manera solo puedan
transitar las senales con frecuencia menores a 500 Hz que es la frecuencia de
la senal PWM del Arduino.
En el cuadro 4.1 se muestran cual es el pin digital correspondiente a cada
variable del proceso.
Cabe mencionar que las entradas al sistema de tanques en serie o sena-
les provenientes del PLC son representadas por un interruptor, en el cual se
controla la presencia de la tension de 24 VDC y luego dicha senal pasa por la
interfaz de 24 V a 5 V de corriente directa, por ende tambien se controla el
nivel logico presente en los pines digitales 8, 9 y 12 del Arduino que segun el
cuadro 4.1 son las entradas del sistema. Para el caso de la figura 4.2, los pines
8 y 9 cuentan con un nivel logico alto. Esto se puede representar en la figura
4.4 donde se muestra la interfaz de 24 a 5 VDC elaborada con el comparador
4.1. Planta con tanques en serie 27

Figura 4.3: Interfaz entre LabVIEW

R y PLC para la planta con tanques en
serie.

Cuadro 4.1: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW .

R

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida Nivel tanque 2 vaco
3 Salida Nivel tanque 2 medio
4 Salida Nivel tanque 2 lleno
5 Salida Nivel tanque 1 vaco
6 Salida Nivel tanque 1 medio
7 Salida Nivel tanque 1 lleno
8 Entrada qe
9 Entrada qe2
10 Salida PWM h1
11 Salida PWM h2
12 Entrada k
28 4 Resultados

Figura 4.4: Entradas del sistema proveniente de una senal de 24 VDC.

integrado LM311

4.2 Sistema de doble bomba

Este sistema es similar a la planta anterior por lo que de igual manera inicial-
mente se consideran las variables con las que cuenta el sistema, las entradas
son qe , qe2 , k1 y ke, mientras las salidas son cuatro e indican la altura del agua
presente en el tanque.
Una vez que se recordaron las variables del proceso entonces se procede a
verificar su correcto funcionamiento.
Con ayuda de la figura 4.5 se puede observar el panel frontal de la planta
de tanque con valvula de emergencia mientras las entradas qe , qe2 y k1 estan
encendidas el tiempo necesario para que el tanque tenga una altura en el rango
de 14 a 23 m, es decir este en nivel alto (HL)
La comunicacion del Arduino con LabVIEW R se puede verificar con
ayuda de la imagen 4.6 en la que se muestra esta comunicacion y a su vez el
funcionamiento de las interfaces electronicas. Dependiendo de los niveles de
agua que contiene cada tanque, as sera la salida obtenida; para el caso de la
figura 4.5 el nivel logico de los pines digitales del Arduino correspondientes a
HL es alto, por lo tanto conmuta el rele respectivo y el LED verde incluido en
el modulo se enciende indicando el estado en alto del pin digital.
4.2. Sistema de doble bomba 29

Figura 4.5: Panel Frontal Planta con doble bomba.

Cuadro 4.2: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R del proceso
con doble bomba.

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida LLL
3 Salida LL
4 Salida HL
5 Salida HHL
8 Entrada ke
9 Entrada k1
10 Salida PWM qe2
11 Salida PWM h
12 Entrada qe

En el cuadro 4.2 se muestran cual es el pin digital correspondiente a cada

variable del proceso.
De igual manera que la planta anterior, esta tambien cuenta con una salida
PWM en el pin 11 del Arduino en la cual se agrego un LED y se procedio a
realizar un filtrado.
Las senales de 24 VDC que luego son convertidas a 5 VDC, se representan
de igual manera con interruptores y de esta forma se puede controlar la variable
30 4 Resultados

Figura 4.6: Interfaz entre LabVIEW

R y PLC planta de tanque con doble
bomba.

de entrada que se requiere este en nivel logico alto.

4.3 Control Trafico Vehicular

Para verificar el buen funcionamiento de esta planta virtual se toma en cuen-
ta el cuadro 4.3, donde se muestra la conexion de las distintas variables del
proceso.
Con ayuda de la figura 4.7 se observa un ejemplo del posible control que se
puede aplicar en el cruce donde el semaforo de la calle principal se encuentra en
rojo y el sensor detecta la presencia de autos en ambas direcciones de la calle,
mientras el pulsador de paso peatonal fue activado y el semaforo peatonal
esta en verde. Por otra parte, esta la calle del cruce en la cual el semaforo se
encuentra en verde y los carros se encuentran transitando.
Tambien se logro obtener resultados de la relacion entre Arduino y LabVIEW . R
En la figura 4.8 donde se encienden tres LEDs de los modulos de reles indican-
4.3. Control Trafico Vehicular 31

Cuadro 4.3: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R del control
de trafico vehicular.

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida Presencia Carro A
3 Salida Presencia Carro B
4 Salida Presencia Carro C
5 Entrada Verde peaton
6 Entrada Rojo peaton
7 Entrada Verde Horizontal
8 Entrada Amarillo Horizontal
9 Entrada Rojo Horizontal
10 Entrada Verde vertical
11 Entrada Amarillo vertical
12 Entrada Rojo vertical
13 Salida Pulsador paso peatonal

Figura 4.7: Panel frontal de la planta de control de trafico vehicular.

32 4 Resultados

Figura 4.8: Interfaz entre LabVIEW

R y PLC para el control de trfico vehi-
cular.

do el estado alto de las salidas con los pines digitales 2, 3 y 13 que representan
que hay carro en el sector A, en B y ademas que alguien a acciono el pulsador
de paso peatonal
La luces de los semaforos son controladas por los interruptores presentes
en la interfaz 24 VDC -5 VDC simulando la accion del PLC en el control del
proceso.
5 Conclusiones y recomendaciones

5.1 Conclusiones
1. El gran numero de herramientas con que cuenta LabVIEW R as como
su interfaz grafica otorga una gran ayuda al momento de implementar
procesos ya que el entendimiento de estos se facilita.

2. Durante el diseno de las plantas virtuales se considero el hecho que estas

se implementan en laboratorios por estudiantes, por lo que el tiempo en
que se da un proceso no debe ser tan extenso pero tampoco debe ser
mnimo, por esta razon la escogencia de los parametros se vuelve una
parte de gran importancia durante el diseno.

3. Las plantas disenadas que involucraron tanques obedecen a un modelo

matematico simplificado de estos procesos y por ende puede que se ge-
neren resultados erroneos, por lo que es necesario delimitar los posibles
resultados que se pueden obtener.

4. La tecnica del antiwindup es util para limitar el nivel de los tanques.

5. El diseno de la planta de control de trafico vehicular se baso en una

funcion de probabilidades que depende del lugar que se encuentre del
cruce, de esta manera al comparar la probabilidad entre los distintos
vehculos se nota que el sector que tiene menor paso de autos es la calle
vertical.

6. LIFA es una interfaz de gran importancia y eficiente dado que a partir de

ella se puede obtener la adquisicion de datos de un proceso, ademas de
poder controlarlo por medio de sus diagramas de bloques que representan
el microcontrolador Arduino.

7. La respuesta de LIFA es rapida considerando que en este caso se esta

utilizando para transportar senales del mundo fsico hacia el software
LabVIEW R o viceversa.

8. Los modulos de rele de 5 VDC que se utilizaron en la interfaz electronica

se basan en usar transistores operando en saturacion para que funcione
como interruptores de la fuente que activa el rele.

33
34 5 Conclusiones y recomendaciones

5.2 Recomendaciones
1. El objetivo del proyecto se enfoco basicamente en el desarrollo de las
plantas virtuales en LabVIEW , R dado que el siguiente semestre se rea-
lizara la continuacion de presente proyecto, en el cual se buscaran nuevas
alternativas para la comunicacion entre el software y el controlador real.

2. Los procesos implementados durante la realizacion de este proyecto tie-

nen una limitacion con el numero de variables que puedan tener, ya que
al utilizar el Arduino Uno como interfaz el numero de pines digitales
disponibles para las variables sera de doce.

3. Se debe tomar en cuenta el tiempo de iteracion aplicado en cada una de

las plantas pues al utilizar lazos while es un factor que toma importancia.

4. Para realizar la interfaz electronica se debe tomar en cuenta la potencia

que puede suministrar el microcontrolador Arduino, en caso contrario
puede que este resulte danado debido a que se le solicita mas potencia de
la que puede brindar. Por esta razon se debe realizar la interfaz pensando
en que la senal proveniente del pin digital del Arduino sea solo para
activar dicha interfaz.

5. Si se quiere realizar la interfaz electronica utilizando transistores se debe

buscar la resistencia en la base de este que logre que el transistor opere
en saturacion.

6. Si se considera realizar una interfaz utilizando reles entonces se debe

tomar en cuenta que las variables no cambien con mucha frecuencia pues
el rele conmutara con la misma frecuencia y pueden dejar de funcionar
correctamente.

7. Para implementar interfaces utilizando LM311 se deben considerar ali-

mentaciones de suministro grandes, dado que son un numero conside-
rable de comparadores integrados y por lo tanto puede que algunos no
funcionen correctamente.
Bibliografa
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dinamicos a eventos discretos. IEEE LATIN TRANSACTIONS, 5:1.

Arduino (2013). Arduino uno resumen. http://arduino.cc/en/Main/

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Del Ro, J. y Lazaro, A. (2013). LabVIEW Programacion para sistemas de

instrumentacion. ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A.

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Siemens S7-200 y desarrollo de gua para laboratorio. Masters thesis, Uni-
versidad Pontifica Bolivariana.

Gonzalez, J. (2004). Automatizacion de procesos industriales. Masters thesis,

Instituto Tecnologico de Tijuana.

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torno grafico labview y propuesta de implementacion para laboratorio. Mas-
ters thesis, Universidad austral de Chile.

Ribeiro, C. J. (2001). Teora de controle supervisorio de sistema a eventos

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Siemens (2009). Simatic S7 Controlador programable S7-1200. Manual de

usuario.

Sisa, L. y Nunez, M. (2011). Diseno e implementacion de un modulo didactico

para simular y controlar el proceso de empacado de solidos granulados,
para el laboratorio de control de la EIE-CRI. Masters thesis, Poliectnica
de Chimborazo.

35
A Gua de Laboratorio Planta con
Tanques en Serie

A.1 Enunciado
En la figura A.1 se observa un sistema de dos tanques en cascada los cuales
tienen una bomba de entrada qe y qe2 cada uno, mientras el caudal qo1 es
una alimentacion entre ambos tanques y el factor k indica la apertura de la
valvula , ademas el proceso cuenta con sensores de nivel en cada tanque los
cuales indican si esta lleno, medio o vaco. La idea a implementar con ayuda
del PLC es que se varen las variables del sistema para que el tanque 1 se
encuentre en nivel medio mientras el segundo tanque este lleno.
El procedimiento para llenar los tanques debe ser el siguiente: Activar
bomba qe para que se comience a llenar el primer tanque y por medio del
caudal qo1 se llene tambien el segundo tanque, luego de 10 segundos si dicho
tanque no a superado el nivel bajo, entonces abrir mas la valvula k. Una vez
realizado esta accion el tanque 2 debe haber incrementado su nivel pero si
luego de 8 segundos no ha logrado llegar al nivel lleno entonces activar la
segunda bomba qe2 . Una vez transcurrido 10 segundos que el tanque 2 este en

Figura A.1: Panel frontal planta tanques en serie.

37
38 A Gua de Laboratorio Planta con Tanques en Serie

nivel lleno entonces se debe disminuir la el factor de apertura de la valvula

desactivando k, esto para que el tanque sufra un rebalse.
El trabajo consiste en programar el PLC para de esa forma automatizar
el proceso, por lo que:

Dibuje un diagrama de contactos en el cual se presente la relacion entre

los reles y contactores del sistema con la variables del PLC.

Implemente un GRAFCET que logre controlar el sistema de la manera

deseada.

Cree un diagrama de escalera en base al GRAFCET disenado anterior-

mente.

Implementar el diagrama en el controlador S7-1200.

Corrobore el funcionamiento del sistema.

A.2 Comunicacion PLC-LabVIEW

R

Para realizar la conexion se debe tomar en cuenta las interfaces electronicas de

esta manera cuando el PLC emita una senal de 24 VDC se vera representado
en LabVIEW.
Con ayuda del cuadro A.1 se puede observar la conexion que deben tener
lo pines digitales del microcontrolador Arduino con las interfaces electronicas.
Las salidas del Arduino deben ser conectadas a interfaz 5-24 VDC (Entrada
modulo reles) mientras las entradas son conectadas a la interfaz 24-5 VDC
donde se transforma la senal proveniente del PLC con ayuda del LM311.
A.2. Comunicacion PLC-LabVIEW
R 39

Cuadro A.1: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R .

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida Nivel tanque 2 vaco
3 Salida Nivel tanque 2 medio
4 Salida Nivel tanque 2 lleno
5 Salida Nivel tanque 1 vaco
6 Salida Nivel tanque 1 medio
7 Salida Nivel tanque 1 lleno
8 Entrada qe
9 Entrada qe2
10 Salida PWM h1
11 Salida PWM h2
12 Entrada k
B Gua de Laboratorio Sistema
con doble bomba

B.1 Enunciado
En la figura B.1 se presenta un sistema de tanque que cuenta con dos bombas
de entrada qe y qe2 ademas de contar con valvulas para que en caso de ser
necesario vaciar el tanque lo mas rapido posible. Por esta razon el proceso
cuenta con indicadores de nivel de lquido y de esta manera declarar una
emergencia en caso de ser necesario. La idea del proceso es lograr el control
del sistema con doble bomba
Para llenar el tanque se activa la bomba qe , si luego de 10 segundos la bom-
ba no ha sido capaz de que el tanque llegue al nivel HL entonces se encender
la bomba qe2 , por lo que incrementara el nivel de manera considerable. Una
vez transcurrido 8 segundos de que el nivel sea HHL se activa la valvula k1 y
de esta manera el nivel del tanque decaera hasta LL. Luego de 7 segundos se
activa una alarma de error y se necesita que el tanque este totalmente vaco

Figura B.1: Panel Frontal Sistema doble bomba.

41
42 B Gua de Laboratorio Sistema con doble bomba

por lo que se activa la valvula de emergencia. Luego de 12 segundos se repara

el proceso y se decide apagar la valvula de emergencia y realizar una prueba
de funcionamiento del proceso por lo que se desactiva una de las bomba y se
mantiene k1 encendida para que el nivel del tanque se restablezca
El trabajo consiste en programar el PLC para de esa forma automatizar
el proceso, por lo que:

Dibuje un diagrama de contactos en el cual se presente la relacion entre

los reles y contactores del sistema con la variables del PLC.

Implemente un GRAFCET que logre controlar el sistema de la manera

deseada.

Cree un diagrama de escalera en base al GRAFCET disenado anterior-

mente.

Implementar el diagrama de escalera en el controlador S7-1200.

Corrobore el funcionamiento del sistema.

B.2 Comunicacion PLC-LabVIEW

R

Para realizar la conexion se debe tomar en cuenta las interfaces electronicas de

esta manera cuando el PLC emita una senal de 24 VDC se vera representado
en LabVIEW.
Con ayuda del cuadro B.1 se puede observar la conexion que deben tener
lo pines digitales del microcontrolador Arduino con las interfaces electronicas.
Las salidas del Arduino deben ser conectadas a interfaz 5-24 VDC (Entrada
modulo reles) mientras las entradas son conectadas a la interfaz 24-5 VDC
donde se transforma la senal proveniente del PLC con ayuda del LM311.
B.2. Comunicacion PLC-LabVIEW
R 43

Cuadro B.1: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R del proceso
de emergencia.

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida LLL
3 Salida LL
4 Salida HL
5 Salida HHL
8 Entrada ke
9 Entrada k1
10 Salida PWM qe2
11 Salida PWM h
12 Entrada qe
C Gua de Laboratorio Planta
Control de Trafico Vehicular

C.1 Enunciado
En la figura C.1se presenta una interseccion vehicular, la cual cuenta con
semaforos para controlar el flujo de automoviles, ademas se observa un paso
peatonal en la calle principal y se cuenta con sensores indicando la presencia de
vehculos esperando a que el semaforo se cambie a verde. La idea del sistema
de control es garantizar el buen transito vehicular con ayuda del PLC.
Inicialmente los vehculos estan transitando libremente en la va principal
mientras en la interseccion se encuentra el semaforo en rojo, en el momento
en que llega un auto a esta posicion entonces pasaran 9 segundos para que
todos los semaforos pasen a amarillo y luego de 9 segundos los semaforos de la
va principal conmuten a rojo mientras el semaforo de la interseccion cambie
a verde, de esta manera el auto que estaba esperando el cambio de semaforo

Figura C.1: Panel frontal de la planta de control de trafico vehicular.

45
46 C Gua de Laboratorio Planta Control de Trafico Vehicular

en la interseccion seguira su rumbo.

Dado que se tiene los semaforos de la va principal en rojo apareceran carros
haciendo el alto del semaforo por lo que al acontecer esta situacion pasaran
5 segundos para que los semaforos cambien su luces a amarillo y despues de
otros 5 segundos los semaforos de la va principal pasen a verde mientras el
semaforo conmute a rojo.
Cabe destacar que durante estos procesos el paso peatonal siempre se man-
tiene en rojo pues nadie lo ha pulsado por lo que al pulsar el paso peatonal los
semaforos vehiculares en estado verde tendran 5 segundos para cambiar su es-
tado a amarillo y 5 segundos luego cambiar a rojo, mientras los semaforos que
ya se encuentran en rojo no presentaran cambio Por otra parte los semaforos
de paso peatonal tendran 10 segundos para conmutar de rojo a verde.
El trabajo consiste en programar el PLC para de esa forma automatizar
el proceso, por lo que:

Dibuje un diagrama de contactos en el cual se presente la relacion entre

los reles del sistema con la variables del PLC.

Implemente un GRAFCET que logre controlar el sistema de la manera

deseada.

Cree un diagrama de escalera en base al GRAFCET disenado anterior-

mente.

Implementar el diagrama de escalera enel controlador S7-1200.

Corrobore el funcionamiento del sistema.

C.2 Comunicacion PLC-LabVIEW

R

Para realizar la conexion se debe tomar en cuenta las interfaces electronicas de

esta manera cuando el PLC emita una senal de 24 VDC se vera representado
en LabVIEW . R
Con ayuda del cuadro C.1 se puede observar la conexion que deben tener
lo pines digitales del microcontrolador Arduino con las interfaces electronicas.
Las salidas del Arduino deben ser conectadas a interfaz 5-24 VDC (Entrada
modulo reles) mientras las entradas son conectadas a la interfaz 24-5 VDC
donde se transforma la senal proveniente del PLC con ayuda del LM311.
C.2. Comunicacion PLC-LabVIEW
R 47

Cuadro C.1: Conexion Pines digitales de Arduino en LabVIEW

R del control
de trafico vehicular.

Pin Digital Condicion Variable

2 Salida Presencia Carro A
3 Salida Presencia Carro B
4 Salida Presencia Carro C
5 Entrada Verde peaton
6 Entrada Rojo peaton
7 Entrada Verde Horizontal
8 Entrada Amarillo Horizontal
9 Entrada Rojo Horizontal
10 Entrada Verde vertical
11 Entrada Amarillo vertical
12 Entrada Rojo vertical
13 Salida Pulsador paso peatonal