INDICE

AGRADECIMIENTOS ....................................................... Error! Bookmark not defined.

DEDICATORIA ................................................................. Error! Bookmark not defined.
RESUMEN ....................................................................................................................3
INTRODUCCION ..........................................................................................................4
1. OBJETIVOS ..........................................................................................................5
1.1 Objetivo General ..................................................................................................................... 5
1.2 Objetivos especficos ............................................................................................................ 5
2. MARCO TEORICO ................................................................................................6
2.1 ALUMINIO ................................................................................................................................. 6
2.1.1 Caractersticas Fsicas .................................................................................................. 6
2.1.2 Caractersticas Qumicas.............................................................................................. 6
2.1.3 Aplicaciones y Usos ...................................................................................................... 7
2.2 Proceso de Fundicin de Aluminio a partir del Mineral Reciclado ........................... 7
2.2.1 Reciclaje del Aluminio ................................................................................................... 7
2.2.2 Fusin del Aluminio ....................................................................................................... 8
2.2.3 Variables que Caracterizan el Proceso de Fundicin de Aluminio ................... 9
3. HORNOS ............................................................................................................. 11
3.1 GENERALIDADES................................................................................................................. 11
3.2 CLASIFICACIN .................................................................................................................... 11
3.2.1 De acuerdo con su temperatura de trabajo. ......................................................... 11
3.2.2 De acuerdo con su uso ............................................................................................... 12
3.2.3 De acuerdo con su forma de operacin ................................................................ 12
3.2.4 De acuerdo con su forma de calentar .................................................................... 12
3.2.5 De acuerdo con su fuente de energa .................................................................... 12
3.3 MTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS .......................................................... 13
3.4 TIPOS DE HORNOS .............................................................................................................. 14
3.4.1 Hornos rotatorios ......................................................................................................... 14
3.4.2 Hornos de cuba............................................................................................................. 14
3.4.3 Hornos de Reverbero .................................................................................................. 15
3.4.4 Hornos de tnel ............................................................................................................ 16
3.4.5 Hornos de fundicin .................................................................................................... 16
3.4.6 Horno de hogar abierto o crisol ............................................................................... 17
3.4.7 Horno de oxigeno bsico ........................................................................................... 22
3.4.8 Hornos elctricos ......................................................................................................... 22
4 REFRACTARIOS................................................................................................. 23
 4.1 GENERALIDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS ................................... 23
4.2 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS ....................................... 23
4.2.1 Refractarios cidos...................................................................................................... 23
4.2.2 Refractarios bsicos ................................................................................................... 24
4.2.3 Refractarios neutros.................................................................................................... 24
4.2.4 Refractarios especiales .............................................................................................. 24
4.3 DEFINICIN Y CONSTITUCIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS............ 25
4.4 TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS .................................................................... 26
4.4.1 Refractario de arcilla calcinada................................................................................ 26
4.4.2 Refractario de Slice. ................................................................................................... 26
4.4.3 Refractarios Aislantes. ............................................................................................... 27
4.4.4 Refractarios de Tipos especiales. ........................................................................... 27
4.4.5 Especialidades refractarias. ...................................................................................... 27
4.4.6 Concretos refractarios. ............................................................................................... 27
4.4.7 Morteros refractarios. ................................................................................................. 27
5 DISEO Y CLCULO DEL HORNO BASCULANTE .......................................... 28
5.1 SELECCIN DEL CRISOL .................................................................................................. 28
5.1.1 Posicin del crisol en el horno................................................................................. 29
5.1.2 Arranque del crisol o prendida del horno ............................................................. 29
5.2 SELECCIN DEL MATERIAL REFRACTARIO .............................................................. 29
5.3 CALCULO DEL TAMAO DE LA CMARA DE COMBUSTIN ................................ 30
5.4 CALCULO DEL TAMAO DE LA CHAPA DE ACERO ................................................ 30
5.5 CALCULO DEL CENTRO DE MASA ................................................................................ 31
5.6 CLCULO Y DISEO DEL EJE .......................................................................................... 32
5.7 CLCULO Y SELECCIN DEL RODAMIENTO .............................................................. 34
5.7.1 Seleccin del rodamiento .......................................................................................... 34
5.7.2 Carga esttica equivalente ........................................................................................ 35
5.8 CALCULO DE LA COMBUSTIN ...................................................................................... 35
5.9 CALCULO DE TRANSFERENCIA ..................................................................................... 37
5.9.1 Calentamiento y vaciado ............................................................................................ 37
5.9.2 Calentamiento del metal ............................................................................................. 37
5.9.3 Masa combustible necesaria .................................................................................... 38
5.9.4 Transferencia de calor ................................................................................................ 39
5.9.5 Tiempo de calentamiento de las paredes del horno ........................................... 41
6. ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO ...................................... 42
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 44
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 45
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 46
 RESUMEN

Se ha realizado un diseo y construccin de un horno de crisol con fines didcticos y de

investigacin, el cual es un equipo para la fusin de aleaciones no ferrosas. En este
horno el metal que se fundir se encuentra en el interior de un crisol fabricado de grafito.
Este crisol se posiciona en el interior de la cmara de combustin cilndrica, que a su
vez est formada internamente por un revestimiento refractario y externamente por una
carcasa de lmina de acero.

La potencia mnima requerida por el horno para fundir una carga de una aleacin de
aluminio, determin mediante un anlisis termodinmico, dando un valor de 12.50 kW
(42.550 BTU/h). Con lo cual se obtuvo un estimado de consumo de gas propano de 1.49
lb/h; es decir, un cilindro de 100 lb de gas puede durar 67 horas de operacin. Este
horno opera independiente de una conexin elctrica y es amigable con el medio
ambiente; es decir, opera con un quemador atmosfrico, el cual fue seleccionado y
adquirido.

Finalmente, se realiz el curado del material refractario del horno y se comprob el

funcionamiento mediante la fusin de una carga de aluminio en el cual se pudo
corroborar la efectividad del diseo ya que el tiempo para obtener la temperaturas con
el fin de fundir la carga se aproxima a la obtenida en el clculo de eficiencia energtica
del horno.
 INTRODUCCION

Para el siguiente proyecto, se asign diagramar un horno basculante de crisol, de

produccin de 1 tn/h, que al momento de la extraccin del material fundido (en nuestro
caso de aluminio), el mismo vuelque el contenido a raves de un mecanismo sin que el
crisol deba ser extrado del horno.

Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la

industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente.

El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

Fundir.
Ablandar para una operacin de conformacin posterior.
Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades.
Recubrir las piezas con otros elementos.
 1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General

Construir un horno de fundicin de aluminio tipo basculante y sus moldes.

1.2 Objetivos especficos

Establecer los parmetros de diseo para el horno de fundicin de aluminio.

Calcular los elementos y mecanismos que conforman el horno de fundicin.

Realizar el manual de funcionamiento para el horno de fundicin de aluminio.

Elaborar la gua para la prctica de laboratorio.

 2. MARCO TEORICO

2.1 ALUMINIO

El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de

un metal no ferromagntico. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. En
estado natural se encuentra en muchos silicatos como son feldespatos, plagioclasas y
micas. Como metal se extrae nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita,
por transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en
aluminio metlico mediante electrlisis.

Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en
ingeniera mecnica, tales como su baja densidad y su alta resistencia a la corrosin. Es
buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente
barato.

2.1.1 Caractersticas Fsicas

Entre las caractersticas fsicas del aluminio, destacan las siguientes:

Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3
Tiene un punto de fusin bajo: 660 C (933 K).
El peso atmico del aluminio es de 26,9815 g/mol.
Es de color blanco brillante, con buenas propiedades pticas y un alto poder de
reflexin de radiaciones luminosas y trmicas.
Tiene una elevada conductividad elctrica comprendida entre 34 y 38 m/ mm2
y una elevada conductividad trmica 80 a 230 W/K.
Resistente a la corrosin, a los productos qumicos, a la intemperie y al agua de
mar, gracias a la capa de Al2O3 formada.

2.1.2 Caractersticas Qumicas

Debido a su elevado estado de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina

capa superficial de xido de aluminio impermeable y adherente que detiene el
proceso de oxidacin, lo que le proporciona resistencia a la corrosin y durabilidad.
 El aluminio tiene caractersticas anfteras.
El principal y casi nico estado de oxidacin del aluminio es +III como es de
esperarse por sus tres electrones en la capa de valencia.

2.1.3 Aplicaciones y Usos

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del
aluminio excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro o acero. Es un material
importante en multitud de actividades econmicas y ha sido considerado un recurso
estratgico en situaciones de conflicto.

El aluminio puro se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros
metales para mejorar alguna de sus caractersticas. El aluminio puro se emplea
principalmente en la fabricacin de espejos, tanto para uso domstico como para
telescopios reflectores.

Los principales usos industriales de las aleaciones metlicas de aluminio son:

Transporte como material estructural en aviones, automviles, trenes de alta

velocidad, metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.
Estructuras portantes de aluminio en edificios.
Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
Carpintera metlica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
Bienes de uso domstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Calderera.

2.2 Proceso de Fundicin de Aluminio a partir del Mineral Reciclado

2.2.1 Reciclaje del Aluminio

El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades fsicas, y su

recuperacin por medio del reciclaje se ha convertido en una faceta importante de la
industria del aluminio. El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energa. El
proceso de refundido requiere slo un 5% de la energa necesaria para producir el metal
primario inicial. Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero
mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario.
 La fundicin de aluminio secundario implica su produccin a partir de productos
usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pre-
tratamiento, fundicin y refinado.

Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisin y
seleccin de la chatarra segn su anlisis y metal recuperable para poder conseguir la
aleacin deseada.

La chatarra preferiblemente se compactar, generalmente en cubos o briquetas o se

fragmentar, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. La preparacin de la chatarra
descartando los elementos metlicos no deseados o los inertes, llevarn a que se consiga
la aleacin en el horno de manera ms rpida y econmica.

El residuo de aluminio es fcil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y

tambin es fcil de transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El
reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona ocupacin y una fuente de
ingresos para mano de obra no cualificada.

2.2.2 Fusin del Aluminio

La fusin del aluminio es un proceso que se realiza mediante la adicin de energa

usando hornos de diferentes caractersticas, los cuales pueden ser muchos en cuanto a
tipo y diseo, pero de acuerdo al tipo de suministro de energa, los hornos de fusin se
clasifican en hornos de combustin, elctricos y mixtos. En nuestro medio la fusin se la
efecta casi exclusivamente en hornos de combustible, empleando por razones
econmicas disel.

El aluminio tiene un punto de fusin de 660 C, relativamente bajo en comparacin

con el bronce 900 C o hierro 1508C, sin embargo se precisa un 80% ms de calor latente
para fundir aluminio que para fundir bronce. Para obtener xito en el proceso de fusin es
necesario poder medir y/o regular la temperatura del caldo puesto que una vez que toda
la carga se ha fundido, la temperatura comenzara a elevarse con suma rapidez si es que
seguimos con el mismo suministro de calor ya que el requerimiento calrico ser menor y
mientras mayor sea el recalentamiento a que somete el caldo mayores sern los
problemas y menor la calidad de la aleacin.

Un proceso inadecuado produce en el metal un estado de deterioro causado por

oxidacin y por disolucin de hidrogeno. El xido que se produce sobre la superficie de las
piezas de aluminio es almina anhdrida cuya frmula es:
 3
2 + = 2 3 + 380 (1)
2 2

En estado lquido la formacin de xidos se debe por lo general a la reaccin del

vapor de agua con el metal y la ecuacin qumica de este proceso es:

3 2 + 2 = 2 3 + + (2)

Esta capa de xido que se forma en la superficie del metal liquido toma el nombre
de escoria cuando se torna demasiado gruesa, pero si el metal se encuentra en estado de
reposo, esta es la mejor proteccin que se puede brindar al bao, si por cualquier
circunstancia la capa se rompe es inmediatamente sustituida por otra.

2.2.3 Variables que Caracterizan el Proceso de Fundicin de Aluminio

Las consideraciones de fusin dadas a continuacin permiten establecer las

caractersticas necesarias para obtener fundiciones de calidad minimizando recursos y
tiempo:

El control de la temperatura de fusin y colado debe ser adecuado.

La fusin del metal debe realizarse en el menor tiempo posible.

Por lo tanto de acuerdo con las condiciones iniciales del horno, y segn los
requerimientos del proceso de fundicin de aluminio se caracterizan algunas variables
debido a que se debe tomar en cuenta algunos parmetros los que dependen de la forma
del horno, los mismos que se describen en el diseo, de la cantidad de materia a fundir,
de la temperatura y tiempo necesario para fundir el metal, la eficiencia del horno la misma
que se basa en la cantidad de calor til y la cantidad de prdida de calor.

2.2.3.1 Peso de la Carga

Se tom como referente un peso de 20 kg del metal a ser fundido. El volumen o

capacidad del trabajo mantiene relacin directa con los Kg/hora de producto y el mercado
al cual se dirija la industria por lo tanto se determina un volumen inferior y adecuado para
realizar prcticas acadmicas.

2.2.3.2 Temperatura

La fundicin del metal debe realizarse a mayor temperatura la misma que debe ser
uniforme y para colar a la mejor temperatura posible. Por consiguiente se toman los
siguientes datos de temperatura:
 Temperatura ambiente 20 C.
Temperatura de fusin del Aluminio 660 C.
Temperatura del metal fundido para que pueda estar en condiciones ptimas de
colado y ser puesto en moldes adecuados, debe tener alrededor de 800 C.
Temperatura de la cmara de combustin 900 C.

2.2.3.3 Tiempo

El tiempo del proceso de fusin es de 45 minutos que equivale a 0,75 horas; este es
el tiempo necesario para que la cmara de combustin llegue a 900C y la temperatura de
colado sea la ptima.

2.2.3.4 Calor necesario para la Fundicin de Aluminio

Es importante que la cantidad de calor que pasa a la carga sea de gran magnitud;
para de esta manera economizar en lo que ha combustible se refiere, y se puede
conseguirlo analizando las prdidas de calor que se producen. Por consiguiente el calor
necesario ser igual a la sumatoria de la cantidad til de calor ms el calor perdido por
transferencia de calor.
 3. HORNOS

3.1 GENERALIDADES

Un horno es un dispositivo en el que se libera calor y se transmite directa o

indirectamente a una masa slida o fluida con el fin de producir en ella una transformacin
fsica o qumica (ORDOEZ, 2001)

Las partes constitutivas de un horno

Elemento generador

Sistema de alimentacin de material

Cmara principal Aislantes trmicos

Sistemas de medicin y control

Redes de suministro de combustible o cableado de potencia

Ventiladores y sistemas de evacuacin de gases

Redes elctricas

Recubrimiento externo

La energa calorfica requerida para el calentamiento de los hornos puede

proceder de: Gases calientes producidos en la combustin de combustibles slidos,
lquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o
indirectamente a travs de tubos radiantes o intercambiadores en general.

3.2 CLASIFICACIN

(UMSS, 2000)La clasificacin de los hornos es difcil de establecer, por ello se dice que
existe casi un tipo de horno especfico para cada aplicacin.
Por lo tanto, normalmente se clasifican desde ciertos puntos de vista:

3.2.1 De acuerdo con su temperatura de trabajo.

Hornos: Temperaturas de trabajo superiores a 550 C.

Estufas: Temperaturas de trabajo inferiores a 550 C.

3.2.2 De acuerdo con su uso

Hornos de cemento

Hornos de cal

Hornos de coque

Hornos cermicos

Hornos incineradores

Alto Horno, etc.

3.2.3 De acuerdo con su forma de operacin

Continuos

Discontinuos

Peridicos

3.2.4 De acuerdo con su forma de calentar

Directos

Indirectos

3.2.5 De acuerdo con su fuente de energa

Combustibles: slidos, lquidos o gaseosos y mixtos.

Energa elctrica.

Mixtas.
3.3 MTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS

(CALLISTER, 1995)Dentro de los mtodos de calentamiento con combustibles se

encuentran, (Ver Figura 1).

Directo: La llama y los gases entran en contacto con la carga.

Indirecto: Slo los gases entran en contacto con la carga.

Muflas: Se calienta una recmara que tiene en su interior la carga, por lo que los
gases nunca tocan la carga. Especial para cargas que reaccionan o se contaminan
con los gases de combustin.

Tubos de Radiantes: este sistema gasta ms combustible para obtener el mismo

calentamiento. La llama se encausa por un tubo que alcanza una alta temperatura.
Luego el calentamiento se realiza principalmente por radiacin del tubo a la carga.

Figura 1. Tipos de calentamiento en hornos

Recirculacin: La combustin se realiza en una cmara aparte del horno. Luego

mediante un ventilador se introducen los gases el horno y se hacen pasar varias
veces por la carga hasta que pierdan la mayor cantidad de energa posible para
luego ser evacuados. A gran velocidad: Una gran cantidad de quemadores rodea
la carga, produciendo llamas directas sobre ella con el fin de alcanzar un alto
gradiente de temperaturas entre la carga y sus alrededores.
3.4 TIPOS DE HORNOS

3.4.1 Hornos rotatorios

Los hornos rotatorios (Ver Figura 2), constan de un cilindro largo de acero que gira
alrededor de su eje. En el caso de trabajo a altas temperaturas hay que recubrir el
cilindro con ladrillo refractario en su interior. Ya sea para aislarlo del exterior o para
proteger el acero (Shigley, 2001)

Figura 2. Horno rotatorio con enfriador

3.4.2 Hornos de cuba

Posee una cmara vertical llamada cuba, la cual puede ser cilndrica o cnica. En
su interior puede estar cubierta por un refractario segn la temperatura de trabajo. La
carga se alimenta por la parte superior llamada tragante. El producto se evacua por la
parte inferior. Los gases que calientan, la carga entra a la cuba por la parte inferior y se
encuentran con la carga en contracorriente (Arenas, 1997)

Dentro de los hornos de cuba se encuentran los horno para cal, alto horno para
obtener arrabio (hierro de primera fundicin), hornos de guijas para calentar aire,
hidrgeno, metano, vapor de agua, o en algunos casos como recuperador de calor y el
Thermofor que se usa para pirolizar (crakear) petrleo y producir oleofinas, gasolinas y
aromticos. (figura3).
 Figura 3. Horno de cuba Alto horno

3.4.3 Hornos de Reverbero

Es un horno cuyo hogar est separado del material que debe tratar, y en el que los
gases de combustin estn en contacto con el material. El objetivo de estos hornos es
fundir (ENGEL, 2005)

Consta bsicamente de un recipiente refractario de forma rectangular o elptica

poco profundo (aprox. 40cm) llamado solera.

Por lo general los hornos de este tipo constan de regeneradores de ladrillo a cada
extremo y a un nivel ms bajo que el horno, los cuales son usados para precalentar el
aire. (Ver Figura 4).
 Figura 4. Horno de reverbero Matin-Siemens

3.4.4 Hornos de tnel

Como su nombre los dice, consta de un tnel que puede ser recto o circular, y
por el interior del cual se mueve la carga de un extremo a otro (CENGEL, 1997)

Para darle movimiento a la carga se utiliza una vagoneta movida sobre rieles o
una banda de tela metlica.

3.4.5 Hornos de fundicin

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,

1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos

para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina
con las impurezas y el carbono en el metal fundido (Yunus A. Cengel)
 3.4.6 Horno de hogar abierto o crisol

(CENGEL, 1997)El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le

denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina
larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente). (Ver Figura 6).

Figura 5. Horno de Crisol para metales no ferrosos

3.4.6.1 Tipos de horno de crisol

3.4.6.1.1 Hornos pozo

El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal.
Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el horno
es fijo. Existen en una variedad de tamao para acomodar crisoles desde 15 a 150 kg
de capacidad de latn. Son extremadamente flexibles, tanto en relacin a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para diferentes aleaciones y,
hasta cierto punto, crisoles de distinto tamao en un mismo horno (ORDOEZ, 2001)
 3.4.6.1.2 Hornos Bale-out (de espera)

El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes. Se utilizan,
principalmente, para fundicin bajo presin, donde se necesitan pequeas cantidades a
intervalos frecuentes. Capacidades tpicas en el rango de 50 kg a 500 kg de aluminio y
110 kg a 330 kg de latn. Rendimiento mximo: 240 kg de aluminio por hora.

3.4.6.1.3 Hornos Basculantes

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se

les utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin
determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente. El
tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 kg a 750 kg de latn, bascula
en torno a un eje central. Su desventaja es que el punto de descarga acompaa el
movimiento basculante. Para superar este inconveniente se desarroll un horno
basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200 kg a 750 kg de latn, y el modelo
moderno es basculado por pistones hidrulicos, otorgando la ventaja de un mayor control
en la operacin de vaciado (Mosquera, 2012)

El calentamiento del material contenido en el crisol se hace por va indirecta,

mediante los gases de combustin que fluyen por la parte exterior del crisol, la transmisin
del calor al metal se hace fundamentalmente por conduccin a travs de las paredes del
crisol, y los gases de combustin salen del horno a alta temperatura.

Los crisoles son en esencia recipientes abiertos por la parte superior, de forma
troncocnica, en la actualidad existen de varias tamaos.

Este tipo de hornos constituyen el primer paso dado para alcanzar un rendimiento
en la fusin de los metales; ya que se empez a inyectar aire para mejorar su combustin
y obtener una mayor eficiencia trmica con respecto al horno de crisol fijo.

En contrapropuesta los experimentos de precalentamiento de aire no han sido muy

satisfactorios, pues solo se consigue reducir pequeas cantidades de combustible, lo que
resulta de gran ayuda en la disminucin de costos.
 3.4.6.1.4 Horno de crisol inmerso

Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la llama quema

dentro del crisol que est inmerso en el bao de aleacin de zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con capacidad de
fusin de 300 kg a 1000 kg de aluminio por hora. Sus ventajas principales respecto de
hornos de llama abierta son una mayor eficiencia, que alcanza a un 40%, y prdidas de
metal de tan slo un 1 2%, otorgando una considerable economa financiera.

3.4.6.1.5 Horno rotativo de crisol

Se utilizan para la recuperacin de viruta, escoria y otros tipos de chatarra menuda.

El horno contiene un crisol con forma de garrafa, con capacidad de 300 kg de limadura
de latn y trabaja a un ngulo aproximado de 50 con respecto a la vertical.

El cuerpo del horno y el crisol giran constantemente durante la fusin, trayendo el

metal para el lado caliente del crisol y tirando la limadura no fundida hacia adentro y
abajo del metal ya fundido. De esta forma, la rotacin proporciona una fusin ms rpida
y tambin evita la adhesin de la carga a las paredes del crisol, como ocurre
frecuentemente con los hornos convencionales. El formato del crisol, y especialmente el
cuello estrecho, junto con las condiciones neutras o reductoras dentro del crisol,
virtualmente eliminan las prdidas por oxidacin de las cargas y aseguran una alta
recuperacin de metal (un porcentaje tpico es la recuperacin de un 94% del metal de
limadura de latn 60/40, conteniendo 3% de aceite).

La seleccin del tipo y tamao de horno depender de la aplicacin (por ej. si es

para fusin o mantencin), del nmero de aleaciones, la produccin diaria de cada
aleacin, la mayor pieza a ser fundida, la continuidad de alimentacin de metal, el tipo de
combustible (ENGEL, 2005)

3.4.6.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol

En relacin a la forma de energa utilizada, los hornos de crisol pueden ser

operados bsicamente a travs de energa elctrica o de combustibles. En relacin a
la energa elctrica, los hornos ms comunes son de resistencia y de induccin. En
cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de formas diferentes (Tabla 1).
Tabla 1Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operacin de los hornos de crisol.

Poder Calorfico
Combustible Tipo (Kcal/Kg)
Lea 3800
Carbn mineral 4000 a 6000
Coque de fundicin 6200 a 7500
Slido Coque de petrleo 8000
Carbn vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petrleo diesel 11000 Kcal/litro
Alcohol etlico 7300
Querosene 11600
Lquido Petrleo - Fuel-Oil 9820
- OC4 10000
Gas licuado 10900
Gas de coque 4500
Gaseoso Gas natural 10000
Metano 8500

En la prctica, los combustibles ms utilizados son petrleo y gas. El petrleo no

combustiona en su estado lquido original; la manera de alcanzar una gasificacin rpida
consiste en proyectarlo finamente subdividido hacia el interior de la cmara de combustin.
El elemento mecnico que realiza tal operacin es el quemador.

Los quemadores de petrleo deben cumplir los siguientes objetivos:

Pulverizar el petrleo en gotitas cuyos dimetros varan desde unos 30 a 150

micrones (1 micrn = 0,001 mm).

Mezclar el petrleo, ya en estado nebuloso o de vapor, con el aire.

Mantener la proporcin entre el aire y el petrleo.

El gas combustible propicia las mejores condiciones de servicio, despus de la

energa elctrica, en lo que toca a la limpieza de las instalaciones; entretanto, tiene
como desventaja el peligro de explosin y el costo relativamente alto.

3.4.6.3 Medicin de la temperatura

La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinar el xito de la

operacin de algunos procesos metalrgicos, como la fundicin, la refinacin y el
tratamiento trmico. Tambin tendr un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones (Sanchez, 2007)
 La temperatura de proceso debera controlarse dentro de 2,5 C. Aunque a veces
es posible este apretado rango, uno ms prctico es de unos 5 C.

Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de

poder establecer control, primero se debe "sentir" (detectar) la variable mediante algn
mecanismo que responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego, esta
cantidad, o su cambio, deben ser indicados o registrada, previo a ser controlada.
Siguiendo la accin de control, el ltimo paso en la secuencia es la transmisin de la
salida del controlador al "elemento final", el cual es un componente del proceso en s. Los
elementos finales envan por medio de un rel la salida del controlador y causan cambios
correctivos en el proceso.

Sensores de Temperatura. Como es a menudo el caso, una variable es medida y

luego traducida, o convertida, a otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se
miden por la expansin o contraccin de una columna de fluido o de un metal. Mediante
calibracin, estas variables se convierten a lecturas de temperatura numrica.

Estos simples mecanismos, sin embargo, no se adecuan a temperaturas ms

elevadas. Los sensores utilizados para medir altas temperaturas son los termopares y
los pirmetros. Como sea, ambos utilizan el mismo enfoque anterior; esto es, se mide
una variable y se la convierte a otra (UMSS, 2000)

3.4.6.4 Medicin de la temperatura por el color

Uno de los mtodos ms sencillos para exterminar la temperatura de un metal es

mediante la observacin del color del cuerpo caliente. Existe una correlacin trivial entre
la temperatura de un metal y su color (Tabla 2). Este mtodo dar slo estimaciones de
temperatura aproximadas, excepto cuando lo aplique un observador experimentado. La
principal dificultad es que la apreciacin del color vare con los diferentes materiales.
 Tabla 2. Variacin del calor con la temperatura.

COLOR TEMP., C
Rojo tenue 500
Rojo oscuro 620
Cereza oscuro 650
Rojo cereza 700
Cereza subido 800
Naranja oscuro 900
Naranja 950
Amarillo 980

Si se necesita una indicacin o un registro continuo de la temperatura, los

instrumentos que se utilicen pueden ser de dos tipos: a) los sistemas mecnicos que
funcionan esencialmente por efecto de la expansin de un metal, un lquido, un gas o
vapor, y b) los sistemas elctricos que funcionan por medio de la resistencia elctrica
medida, un termopar, la radiacin o pirmetros pticos (Vascones, 2011)

3.4.7 Horno de oxigeno bsico

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente

de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

3.4.8 Hornos elctricos

La idea de la construccin de hornos elctricos comenz a tomar forma a mitad

del siglo XVIII. Su utilizacin efectiva a escala industrial se inici solamente despus de
1900, obtenindose su mxima aceptacin despus de la 2 Guerra Mundial, cuando la
energa elctrica comenz a disminuir de precio tornndose competitiva con los
combustibles tradicionales.
 4 REFRACTARIOS

4.1 GENERALIDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

En las operaciones de fundicin, los materiales refractarios cumplen un papel

fundamental dentro del proceso, ya que tienen la funcin de mantener la temperatura y
otorgar estabilidad estructural al horno o convertidor. Una de las dificultades que tiene la
construccin del horno tipo basculante es el clculo del revestimiento refractario. Por esta
razn la determinacin del espesor de ladrillo, manto cermico y chapa de acero es
relevante para determinar el estado del equipo, que se requiere para planificar los
trabajos de mantencin pertinentes y optimizar el proceso de fusin. El presente trabajo
tiene por finalidad presentar un mtodo confiable que permita estimar el espesor de los
revestimientos refractarios en base a la temperatura de la superficie externa de los
hornos. La metodologa se basa en balances de energa que describen la transferencia
de calor ocurrida en el horno que considera los perfiles de temperatura y los espesores
de los ladrillos, manto y carcaza (CENGEL, 1997)

Hoy en da los refractarios son materiales muy importantes en cualquier lugar

donde se requieren altas temperaturas, ya sea en equipos tales como calderas, hornos
de vidrio, cermica, Hierro, cobre, acero, etc. Adems de proporcionar aislamiento
trmico, los refractarios pueden soportar abrasin e impactos, resistir polvos, humos,
metales fundidos y escorias, en tal extensin como sean las exigencias.

4.2 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

4.2.1 Refractarios cidos

Son resistentes a escorias del tipo cidas, los bsicos son resistentes a las
escorias bsicas y los neutros son resistentes a ambas. De acuerdo a su composicin
qumica, se tienen ladrillos de arcilla refractaria, de alta alumina, de slice, y bsicos de
liga directa, convencional y qumica (Shigley, 2001)
 4.2.2 Refractarios bsicos

Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa) El MgO puro tiene

un punto de fusin alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque por los entornos
que a menudo se encuentran en los procesos de fabricacin de acero. Tpicamente, los
refractarios bsicos son ms costosos que los refractarios cidos.

4.2.3 Refractarios neutros

Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utilizados para

separar refractarios cidos de los bsicos, impidiendo que uno ataque al otro.

4.2.4 Refractarios especiales

El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias,

particularmente cuando no hay oxgeno fcilmente disponible. Estos materiales
refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circn (ZrO2.SiO2) y una diversidad de nitruros,
carburos y boruros (Vascones, 2011)

As mismo y cada vez ms frecuentemente, ciertos procesos de produccin

especficos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado previamente el
revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el carcter estratgico de este
tipo de materiales, ms all del valor en si del material o de su participacin en la
estructura de costes de un determinado proceso.

Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante protege a la estructura

portante de las altas temperaturas y hace que las prdidas de calor a travs de las
paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro energtico,
debido a un menor consumo de calor. Adems, los materiales refractarios ayudan a
proteger el medio ambiente asegurando que las temperaturas altas necesarias en
muchos procesos no presentan un impacto perjudicial para el medio ambiente.

Los principales sectores de aplicacin de los materiales refractarios, as como el

tipo de instalacin en la que se usan pueden verse en la Tabla 5. En ella tambin se da
la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se observa que se
corresponden con sectores industriales bsicos de la economa de un pas.
 Si al sector siderrgico aadimos el de tos metales no frreos, el del vidrio, el del
cemento y la cal y el cermico tradicional el tanto por ciento de consumo anterior se
eleva al 80 %.

La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria

evolucin en los ltimos anos, como consecuencia de las nuevas y cada vez ms
exigentes especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un ms estricto control de las materias primas y en una mejora de
los procesos de fabricacin, sino en el aporte cientfico de tcnicas que, procediendo
tanto de la metalografa como de la fisicoqumica de materiales, han permitido el
establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los xidos potencialmente
utilizables como refractarios por su elevado punto de fusin (A12O3, CaO, SiC2, MgO,
ZrO2, Cr2O3, etc), lo que ha supuesto un mejor conocimiento de la influencia de las
impurezas presentes, a la temperatura y condiciones reales de trabajo de cada tipo de
material.

Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever,

tanto el comportamiento ante el ataque qumico o erosin de las escorias y gases
presentes, como una mejor evaluacin de las propiedades termomecnicas requeridas
a los revestimientos refractarios (Yunus A. Cengel)

4.3 DEFINICIN Y CONSTITUCIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

(CALLISTER, 1995)Pueden existir diversas maneras de definir lo que se entiende

por un material refractario. As, segn la Real Academia de la Lengua se define material
refractario como aquel cuerpo que resiste la accin del fuego sin cambiar de estado ni
descomponerse. Por tanto, se considera como material refractario a todo aquel
compuesto o elemento que es capaz de conservar sus propiedades fsicas, qumicas y
mecnicas a elevada temperatura.

La norma espaola UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como
a aquellos productos naturales o artificiales cuya Refractariedad (Resistencia piroscpica
o cono pirometrico equivalente) es igual o superior a 1500 C. Es decir, resisten esas
temperaturas sin fundir o reblandecer. La resistencia piroscpica se determina segn la
norma UNE 61042 o la ISO/R 528 o la DIN EN 993-12. A su vez, son materiales
cermicos no metlicos.
 La definicin anterior solo hace referencia a las temperaturas mnimas que debe
de ser capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de solicitaciones o
condiciones. Es importante precisar que la resistencia piroscopica es una condicin
necesaria, pero no es suficiente para que una material sea considerado como refractario,
ya que adems debe conservar a dichas temperaturas elevadas una resistencia
mecnica y/o una resistencia a la corrosin suficientes para el empleo a que se destine.
Una definicin ampliada, que hace mencin al hecho de que no es solo la resistencia a
la temperatura lo que se exige a un material refractario, es la siguiente, Materiales
capaces de resistir temperaturas elevadas conservando al mismo tiempo buenas
propiedades operativas frente a las solicitaciones presentes en hornos y reactores
industriales.

Tenemos pues, que los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de

resistir altas temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, adems deben poseer una
resistencia mecnica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin deformarse
su propio peso y el de los materiales que estn en contacto sobre ellos.

Dependiendo de las aplicaciones se les exigirn otras propiedades en mayor o

menor grado, por ejemplo, la estabilidad qumica frente a los metales fundidos, las
escorias, el vidrio fundido, los gases y vapores, etc. Y resistencia a los cambios bruscos
de temperatura (Choque trmico).

En su mayor parte los materiales refractarios estn constituidos por silicatos,

xidos, carburos, nitruros, boruros, siliciuros, carbono, grafito, etc.

4.4 TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS

4.4.1 Refractario de arcilla calcinada.

Estos materiales se denominan tambin silicos aluminios por ser la Slice y la

Almina, los constituyentes principales de ellos. Son los ms utilizados, hay dos tipos
generales y cinco clases de ladrillo.

4.4.2 Refractario de Slice.

Estn constituidos fundamentalmente por xido de Silicio (SiO2). Se distinguen

dos clases de ladrillos calcinados.
 4.4.3 Refractarios Aislantes.

Estn fabricados a base de Slice. Existen dos grandes divisiones en los cuales se
agrupan los ladrillos aislantes o sea los ladrillos aislantes quemados, o ladrillos aislantes
prensados.

4.4.4 Refractarios de Tipos especiales.

Son refractarios que se pueden obtener de fabricantes particulares, empleados

para condiciones especficas severas, son muy costosos. Entre otros tenemos: Caoln de
alto cocido, Carburos, Sulfuros, Boruros, Nitruros, entre otros.

4.4.5 Especialidades refractarias.

Bajo esta denominacin se agrupan los refractarios no conformados. Empleados

en la construccin de revestimiento monolticos, vaciado de pieza de gran tamao,
reparaciones y para pegar ladrillos.

4.4.6 Concretos refractarios.

Son mezclas de materiales refractarios molidos con adecuada granulometra y

aditivos ligantes.

4.4.7 Morteros refractarios.

Utilizados para pegar ladrillos entre si y rellenar las juntas entre ellos. El mortero
refractario se debe seleccionar cuidadosamente como el ladrillo en el cual va a ser usado
y debe ser compatible con la composicin qumica del ladrillo.
 5 DISEO Y CLCULO DEL HORNO BASCULANTE

Una parte importante en el diseo es la construccin, donde todas las ideas en

papel se cumplen y se dan a conocer tanto los xitos como los errores en el diseo.
Una buena manufactura de la pieza traer como consecuencia: Uniformidad de
propiedades mecnicas, reduccin de esfuerzos en ciertas zonas y buen acabado
superficial (ENGEL, 2005)

Es importante notar que los parmetros calculados sirven de referencia, pues en

su maquinado real tienen que ser modificados debido a situaciones externas por ejemplo:
No contar con la herramienta adecuada, impurezas en los materiales que hace que sus
propiedades no sean uniformes, el tipo de sujecin de la pieza entre otras.

El tiempo y costo de construccin depende en gran manera del adecuado plan de

proceso para cada pieza, apropiados parmetros de corte y uso correcto de las
herramientas y mquinas herramientas.

5.1 SELECCIN DEL CRISOL

El tamao del crisol est determinado por las condiciones de diseo, que son:

Fundir 20 kg de aluminio.
Que el material resista alta temperaturas (1000 C).
Econmico.

En la seleccin del crisol se tuvo en cuenta que el material soportara altas

temperaturas, para llevar el aluminio de un estado slido a un estado liquido. Se utilizo
Hierro fundido, por cumplir con las caractersticas ms optimas para el proceso.

El dimetro de crisol lo asumimos de 25 cm y la altura est determinada por la

relacin, masa sobre volumen es decir la densidad.

= (3)

 = densidad
m= masa
v= volumen

= 2 (4)

5.1.1 Posicin del crisol en el horno

La posicin del crisol en el horno es muy importante. La base del crisol puede
estar al mismo nivel o ligeramente arriba de la lnea del centro del quemador. Esto es
posible si colocamos el crisol sobre el bloque pedestal a una altura apropiada, el crisol
se debe colocar concntrico a la pared interior del horno y dejar espacio uniforme de
combustin alrededor.

5.1.2 Arranque del crisol o prendida del horno

Para los crisoles ligados con arcilla la temperatura del horno debe subir muy
lentamente y particularmente para grandes tamaos del crisol; esto asegura un buen
recocido y evita agrietamiento en caso de contener algo de humedad; los crisoles ligados
con carbn pueden ponerse en funcionamiento ms rpidamente, lo que puede
favorecer el revestimiento protector que es apto para temperaturas altas, para cargar

5.2 SELECCIN DEL MATERIAL REFRACTARIO

Esta seleccin del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las
prdidas de calor mximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los refractarios.
Basndonos en no permitir este problema, seleccionamos los siguientes materiales: [7]

Ladrillo refractario Arco 2, Recto, Ref. U-33.

Fibra Cermica HPS, NUTEC-FIBRATEC
Mortero, SUPERAEROFRAX
Concreto, CONCRAX-1500

Las especificaciones tcnicas de estos materiales est dada por el proveedor. (Ver
Anexos A, B, C)
 5.3 CALCULO DEL TAMAO DE LA CMARA DE COMBUSTIN

Volumen de la cmara de combustin:

= (5)

q =800 kw/m3

= (6)

Q = = Potencia calorfica (kj/h)

m = Flujo masico de combustible (kg/h)
h= Poder calorfico del combustible (kj/kg)
3
El poder calorfico para el ACPM es de 45000 kj/kg, y la =850 kg/m , la masa de
combustible necesaria es la relacin entre la potencia calorfica solicitada y el poder
calorfico del combustible.

m = 4.03281993*10E-4 kg/s

Y el volumen de la cmara de combustin queda:

vcc = 0,0362953 m3

5.4 CALCULO DEL TAMAO DE LA CHAPA DE ACERO

Por requerimientos de diseo, de mantener un buen quemado y tener controlado la

temperatura exterior del cilindro de acero, se diseo de la siguiente manera.

Crisol de Hierro Fundido 5 de radio.

Cmara de combustin de 3 de ancho
Ladrillo Refractario 4 de ancho Manta
cermica 2 de ancho
Chapa de acero A-36 1/8 de espesor
 Entonces el dimetro de la chapa de acero seria:

Dimetro exterior: (5 + 3 + 4 + 2 + 1/8)*2

Dimetro exterior: 29.75 = 75,56 cm.

Y la Altura se calcula dependiendo del tamao del crisol seleccionado y los materiales
refractarios.

Como el tamao del crisol seleccionado anteriormente es de:

Dimetro: 25,5 cm.

Altura: 20 cm. Para evitar prdidas en la colada se sobredimensiono la

altura del mismo en un rango de 5 cm. Entonces queda de 25 cm.
El espesor del material refractario utilizado en la base de la chapa que es
de, 16 cm.
La base del crisol es de, 7 cm.
Altura de la tapa superior de la chapa hasta el crisol es de 6 cm.

5.5 CALCULO DEL CENTRO DE MASA

Es el punto donde puede considerarse que est concentrada toda la masa de un

cuerpo para estudiar determinados aspectos de su movimiento. El centro de masa de
una esfera de densidad uniforme est situado en el centro de la esfera. El centro de
masa de una varilla cilndrica de densidad uniforme est situado a la mitad de su eje. En
algunos objetos, el centro de masa puede estar fuera del objeto.

=1
=
(7)
1=1

Y = centro de gravedad
y= centro de cada figura
m = masa de cada figura
Figura 18:
1. Chapa de Acero A-36.
2. Manta cermica.
3. Ladrillo refractario.
4. crisol.

Figura 6: Horno

5.6 CLCULO Y DISEO DEL EJE

Un eje es un elemento de mquina generalmente rotatorio y a veces estacionario,

que tiene seccin normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del mismo.
Tiene montados sobre s, elementos que transmiten energa o movimiento, tales como
poleas (con correas o cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. (Ver Figura 7)

Figura 7: Ilustracin de un eje

La geometra de un eje es tal que el dimetro generalmente ser la variable que
se use para satisfacer un diseo. El procedimiento general para el diseo de ejes,
consiste en los siguientes pasos:
 Definicin de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de
transmisin necesaria.
Seleccin de la configuracin. Eleccin de los elementos que irn montados
sobre el eje para la transmisin de potencia deseada a los distintos elementos
a los que se deba realizar tal transmisin. Eleccin del sistema de fijacin de
cada uno de estos elementos al eje. Precisar la posicin de los
cojinetes/rodamientos de soporte del eje.
Propuesta de la forma general para la geometra del eje para el montaje de los
elementos elegidos (cambios de seccin oportunos).
Determinacin de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van
montados sobre el eje.
Clculo de las reacciones sobre los soportes.
Clculo de las solicitaciones en cualquier seccin.
Seleccin del material del eje, y de su acabado.
Seleccin del coeficiente de seguridad adecuado, en funcin de la manera en
que se aplica la carga (suave, impacto). Suele estar entre 1.5 y 2.
Localizacin y anlisis de los puntos crticos en funcin de la geometra
(cambios de seccin) y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado para su
resistencia.
Comprobacin dinmica de velocidad crtica.
Determinacin de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones
comerciales de los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseo son:

Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones de
flexin elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de
soporte se dispondrn lo ms cerca posible de las cargas ms elevadas.
Se evitarn en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones, para
lo cual se utilizarn radios de acuerdo generosos en los cambios de seccin.
 Momento flector:

El material utilizado es un Acero AISI 1045;

Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-301 (% en peso):

C Si Mn P mx. S mx.
0.43-0.50 0.15-0.35 0.60-0.90 0.040 0.050

Tipo:

Acero de medio contenido de carbn.

Formas y Acabados:

- Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera, laminadas o forjadas en

caliente, estiradas en fro y peladas o maquinadas.
- Placa laminada caliente.
- Anillos forjados.

Caractersticas:

El ms popular de los aceros al carbn templables es sin duda el 1045. En todo

tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por encima de los 600

MPa. (61 kgf/mm2), o en el caso de dimetros mayores, en donde se necesite una

superficie con dureza media, 30 a 40 Rc, y un centro tenaz. Aunque su maquinabilidad
no es muy buena, se mejora con el estirado en fro, adems con este acabado se vuelve
ideal para flechas, tornillos, etc. de alta resistencia.

5.7 CLCULO Y SELECCIN DEL RODAMIENTO

5.7.1 Seleccin del rodamiento

Cuando un rodamiento bajo varga est parado, efecta lentos movimientos de

oscilacin, o funciona a velocidades muy bajas, su capacidad para soportar carga no viene
determinada por la fatiga del material, si no por la deformacin permanente en los puntos
de contacto entre los elementos rodantes y los caminos de rodadura.
 Esto tambin es vlido para rodamientos giratorios sometidos a elevadas cargas de
choque durante una fraccin de revolucin. En general pueden absorberse cargas
equivalentes a la capacidad de carga esttica C0 , sin perjuicio alguno sobre las
caractersticas de funcionamiento del rodamiento.

5.7.2 Carga esttica equivalente

Las cargas que tienen componente radial y axial deben ser convertidas en una
carga esttica equivalente. La carga esttica equivalente se define como la carga radial
que si se aplicase producira la misma deformacin en el rodamiento que las cargas
reales.
Se obtiene por medio de la ecuacin general:

P0 = X 0 Fr + Y0 Fa (8)

P0 = Carga esttica equivalente, en N Fr

= Carga radial real, en N

Fa = Carga axial real, en N X

0 = Factor radial

Y0 = Factor axial

Tipo de rodamiento seleccionado:

Rodamiento NU 1009, rodamiento de rodillo cilndrico.

5.8 CALCULO DE LA COMBUSTIN

Para la ingeniera el proceso de combustin es fundamental, puesto que con el

se logra liberar la energa qumica de los combustibles, depositarla como energa interna
en la masa resultante de los gases de combustin y utilizar estos ltimos en procesos de
transferencia de calor, los combustibles son compuestos que tienen la particularidad de
tener reacciones exotrmicas de oxidacin, para lograr un proceso de combustin
efectivo, se requiere que en la cmara de combustin se cumplan tres condiciones:
 Que el combustible y el aire estn mezclados adecuadamente, de tal manera que
cada partcula de combustible se encuentre rodeada del aire suficiente para
su reaccin; el mecanismo utilizado para lograr lamezcla de los reactivos en
la cmara de combustin es el de propiciar la mezcla dentro de ellos.
Es necesario tambin que la mezcla aire combustible se encuentre a una
temperatura determinada, llamada temperatura de ignicin, para que se
desencadene el proceso de combustin.
Una vez iniciada la combustin se requiere que cada partcula de combustible
permanezca dentro de la cmara de combustin el tiempo suficiente para que
pueda reaccionar completamente al que se le llama tiempo de residencia.

Cuando en los reactivos se utilice el aire como agente oxidante, as suceden la

realidad, la reaccin de un combustible hidrocarburo, cuya frmula general es Cn
Hm , ser:

CnHm + ( m/4 + n )O2 + 3.76 ( m/4 + n )N2 nCO2 + m/2H2O + 3.76 (m/4 + n )N2 (9)
n=12 y m=26

C12H26 + 18.5 ( O2 + 3.76N2) 12CO2 + 13H2O + 69.56 N2 (10)

Moles de aire= 18.5 * (4.76)kmol

Moles de aire = 88.06 kmol
Masa de aire = 88.06kmol * 29 kg/mol
Masa de aire = 2553.74 kg de aire

Masa molar = 12 (12 )+ 26(1 ) (11)

Masa molar = 176 kg de combustible

Entonces la relacin terica de aire/combustible es:
2553.74
= = 15 (12)
176

Con esta relacin se garantiza realizar una quemada ms pura y menos contaminante.
 Entonces se obtendr una relacin de aire combustible de acuerdo a la cantidad de
aire que satisface el ventilador centrfugo, y de acuerdo con la cantidad de combustible
que fluye por la tubera de .

5.9 CALCULO DE TRANSFERENCIA

5.9.1 Calentamiento y vaciado

Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una

temperatura ligeramente mayor a su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad
del molde para que se solidifique. En esta seccin consideramos varios aspectos de
estos dos pasos en la fundicin.

5.9.2 Calentamiento del metal

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria.

La energa calorfica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el
punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) calor
para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

(13)

Donde:

H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin, (J

)
3
= Densidad, (Kg / m )

Cs = Calor especfico del material slido, ( J / KgC ) Tm

= Temperatura de fusin del metal, (C )

T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (C )

(H f )=Calor de fusin, (J / Kg )

( Ct ) = Calor especfico en peso del metal lquido, (J / KgC )

(Tp )=Temperatura de vaciado, (C )

3
V = Volumen del metal que se calienta, (m )

Entonces el calor requerido para elevar la temperatura del material es:

H = 22866.089kJ

En trminos de potencia, lo dividimos en el tiempo necesario para llevar el aluminio en

estado slido a estado lquido.

t =40minutos

Entonces obtendremos que la potencia es de:

Q = 9.52753 kw

5.9.3 Masa combustible necesaria

El poder calorfico promedio para ACPM es de 45000 (kj/kg) y la densidad es de 850

(kg/m3), la masa de combustible necesaria, es entonces la relacin entre la potencia
calorfica solicitada (18.14768969 kw), y el poder calorfico del Combustible.

= (14)

Q = Potencia calorfica ( KJ / h)

m =Flujo msico de combustible (Kg / h)

h = Poder calorfico del combustible (KJ / Kg )

De esta forma el flujo masivo del combustible es:

m = 4.03281993*10E-4 kg/s
 5.9.4 Transferencia de calor

Del estudio de la termodinmica sabemos que el calor es energa en trnsito que

tiene lugar como resultado de las interacciones entre un sistema y sus alrededores debido
a una diferencia de temperatura, de esta forma la transferencia de calor juega un papel
importante, en lo que se refiere a las velocidades de transferencia de energa.

Existen tres modos de transferencia de calor, llamadas conduccin, conveccin y

radiacin, cada uno de estos modos puede estudiarse separadamente, si bien la mayora
de las aplicaciones en ingeniera, equipos de transferencia de calor como los
intercambiadores de calor, las calderas, los condensadores, los radiadores, los
calentadores, los hornos, los refrigeradores y los colectores solares, estn diseados
tomando en cuenta el anlisis de transferencia de calor. Los problemas de esta ciencia
que es encuentran en la prctica se pueden considerar en dos grupos;

De capacidad nominal.
De dimensionamiento.

Los problemas de capacidad nominal tratan de la determinacin de la velocidad de

la velocidad de transferencia de calor para un sistema existente a una diferencia
especfica de temperatura. Los problemas de dimensionamiento tratan con la
determinacin del tamao de un sistema con el fin de transferir calor a una velocidad
determinada para una diferencia especfica de temperatura.

5.9.4.1 Prdidas en la pared cilndrica

La transferencia de calor estacionaria a travs de cascos cilndricos o esfricos de varias

capas se puede manejar como en las paredes planas de capas mltiples, al sumar una
resistencia adicional en serie por cada capa adicional, para el caso del material
refractario presente en el horno de fundicin se compone de tres capas de longitud L,
que se muestra en la Figura 8 se puede expresar como:
 Figura 8. Capas de material.

5.9.4.2 Perdidas en la pared plana (Tapa inferior del horno)

En la prctica, a menudo se encuentran paredes planas que constan de varias capas de

materiales diferentes, todava se puede usar el concepto de resistencia trmica con el fin
de determinar la velocidad de transferencia de calor, estable a travs de esas paredes
compuestas, donde la resistencia trmica de cada pared en contra de la conduccin de
calor viene dada por, L KA conectadas en serie y
aplicando la analoga elctrica. Es decir al dividir la diferencia de temperatura que existe
entre las dos superficies a las temperaturas conocidas entre la resistencia trmica total
que presentan ambas. Una mejor representacin (Ver Figura 9)

Figura 9: Perdida de calor en paredes planas

 5.9.5 Tiempo de calentamiento de las paredes del horno

El tiempo de calentamiento de las paredes del horno, se determino por la formula de

Fourier.

(15)

= 0.2

= 1920
3

= 0.79

= 0.05715 2

= 0.90

Obtenemos:

T=18.348 min
 6. ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO

Es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones antes de encender

el equipo, con el fin de mejorar su vida til, y optimizar el proceso de fundicin.

Es necesario que antes de introducir el crisol, en cada fundicin se recubran

las paredes de la cmara de combustin y tapa superior del mismo, con

arcilla, de esta forma se asegura que el material refractario permanezca en

ptimas condiciones.

Colocar los ladrillos refractarios en el fondo de la cmara de combustin,

para lograr la altura de vaciado.

Posicionar el crisol en la cmara de combustin.

Alinear el canal de vaciado del crisol, con el canal del horno, asegurando

que las alturas de los canales sean las mismas, una vez lograda la alineacin,

realice la debida sujecin del mismo con ladrillos tipo cua.

Preste especial atencin a la altura del combustible, ya que a alturas

elevadas la gravedad se encarga de que el consumo de combustible presente

excesos, la altura recomendada, de acuerdo a las pruebas de puesta a punto

son las siguientes, 113 a 115 cm del suelo, como nivel de referencia.

Abra la vlvula de regulacin del C3H8 y en la parte interna del horno

encienda con la ayuda de un papel u otro dispositivo, la llama para

 calentamiento, ardiendo esta ltima arroje trozos de carbn que tenga

contacto con la llama.

Una vez ardan las brazas, cierre la entrada de gas, y encienda el ventilador

a tres cuartos del flujo de este, simultneamente abra la vlvula de

alimentacin de combustible muy lentamente, y espere a que el flujo en la

cmara de combustin se torne turbulento.

Encendido el equipo, espere el calentamiento en la cmara de combustin

el tiempo para que esto suceda oscila entre 10 y 15 minutos.

Acople la tapa superior del horno, y prosiga a cargar el equipo por la entrada

auxiliar implantada en la tapa.

Una vez cargado el equipo espere un tiempo no mayor a cuarenta minutos

tiempo necesario para que el material entre en un cambio de estado.

 CONCLUSIONES

El horno de fundicin citado en las pruebas de puesta a punto es el resultado, de

investigacin calculo y ejecucin planteada en los captulos anteriores, una vez logrado
su funcionamiento se logr reiterar la concordancia entre el diseo y el funcionamiento
del equipo.

Uno de los principales inconvenientes, de la evaluacin terica fue la ausencia de

equipos, especializados, para tales propsitos, pero que con ayuda de estudios
secundarios, se logr suplir y logar igual resultados veraces.

La calidad de las piezas fundidas por el horno, es igual a la de los hornos que
imperan en comercio, sumado a que se pueden lograr puntos de fusin ms alto con el
fin de lograr fundiciones de materiales ferrosos y no ferrosos, esto se debe a que el
ambiente en la cmara de combustin, fue diseado para soportar temperaturas no

mayores a 17500 C

La diferencia de dimetros entre la cmara de combustin, y las paredes del crisol,

cumplieron con los parmetros de diseo recomendado por los expertos en el rea, todo
esto con el fin de que la combustin fuera optima y se permitiera un flujo turbulento, que
propicie la uniformidad de temperatura en el horno.

Hay que asociar el combustible y el aire en las proporciones adecuadas, 3/4 del
caudal total del aire y del caudal de combustible en el momento de encendido y abrir
al mximo para la combustin.

Los combustibles lquidos se rompen en pequeas gotas por medio de un

atomizador y variando el tamao de las gotas que salen del conducto de combustible en
el quemador. El Acpm se introduce dentro de la corriente de aire de combustin para
asegurar una buena mezcla y estabilizar la base de la llama.
 RECOMENDACIONES

Verificar las temperaturas con una cmara termo grfica. Para tener idea de cmo
se va expandiendo el calor por todo el horno.

Hacer un anlisis elemental de los gases de combustin, para identificar los

porcentajes que estos emanan al medio ambiente, que se produce de la quema del
ACPM.

Implementar un mecanismo que remplace el volteo manual del horno, haciendo

ms ergonmico y seguro.

Programar un apagado adecuado del horno, cada vez que se realice una fundicin,
para conservar la textura de los ladrillos refractarios.
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