Inyeccin - soplado

Introduccin
El soplado de materiales termoplsticos comenz a principios de la dcada del cuarenta. El
poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras
mquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la
primera aplicacin comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin
del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de
soplado, condujo en los aos 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer
mtodo ms empleado en el procesado de plsticos. Durante muchos aos se emple casi
exclusivamente para la produccin de botellas y botes, sin embargo los ltimos desarrollos
en el proceso permiten la produccin de piezas de geometra relativamente compleja e
irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia qumica,
etc., y todo ello a un costo razonable.
Bsicamente el proceso de soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos
de plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas
huecas sin la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente.
Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen
en comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra
cerrado, y la accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la
superficie del molde, creando as el producto final.

Las etapas del proceso de inyeccin-soplado comprenden:

1.- Fusin del material plstico
2.- Obtencin del precursor o preforma
3.- Introduccin del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza

Etapas del proceso de inyeccin-soplado

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusin-soplado y

el 25% mediante inyeccin-soplado. Dentro de estas ltimas el 75% son biorientadas
(tensin-soplado). Mediante extrusin-soplado se pueden obtener velocidades de
produccin muy elevadas y los costes de produccin son bajos, sin embargo se producen
muchos recortes y el control del espesor de pared y de la distribucin de espesores es muy
limitado. Mediante inyeccin-soplado el control de espesor de las piezas es muy bueno y no
se producen recortes, sin embargo slo se puede emplear para piezas relativamente
pequeas y el costo de produccin es mucho mayor. Mediante tensin-soplado se obtienen
piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecnicas y de barrera
(impermeables a gases), si bien el proceso es ms caro que los anteriores.

Maquina de inyeccin soplado (PROCREA - IBM 220 SpeedLine)

Descripcin del proceso
En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta
sobre una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado, donde se
expande hasta su forma final y se enfra en el molde de soplado.
El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la
primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los
precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de
inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estacin,
donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de
la abertura que hay en la barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se
retiran del molde. Las figura siguientes representan el proceso global para una mquina de
3 estaciones.

Estacin 1 Inyeccin de la preforma

 Estacin 2 Soplado de la preforma
Estacin 3 Extraccin de la pieza

Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta estacin que puede usarse
para diferentes propsitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de
botellas despus del soplado, el presoplado del precursor antes de la estacin de soplado,
proporcionar tiempo extra de enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la barra central,
etc.
Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccin-soplado residen bsicamente
en la disposicin de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es
transferida de una estacin a otra.

Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusin-soplado

son las siguientes:
- El proceso produce artculos totalmente terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisin dimensional importante y
acabados "aptos para nios"
- Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso del peso y del
espesor de la pared
- No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
- Alta productividad

Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin se encuentra que no puede usarse para
producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho ms elevado que el del
moldeo por extrusin-soplado, ya que la produccin de un envase individual requiere un
molde de inyeccin una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede
compensarse por la alta productividad para envases pequeos, donde el nmero de
cavidades es elevado. Los procesos de inyeccin no se suelen emplear para producciones
cortas o para botellas de un tamao superior a medio litro.

Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyeccin-soplado es

muy superior a la de los que se emplean en extrusin-soplado, pues en este proceso no se
requiere una resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en
botellas de bebidas carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusin-soplado
pero s resulta adecuado para inyeccin-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio
para medicamentos estn siendo sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante
este proceso.

Hay tres factores importantes implicados en la evaluacin de una mquina de moldeo por
inyeccin. El primero es la capacidad de plastificacin de la mquina de inyeccin, adems
el sistema de cierre de la mquina debe ser suficiente para resistir la presin de llenado y el
tercer factor es el tiempo mnimo requerido para realizar los movimientos de los moldes.
Esto puede hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores
deben tenerse en cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina adecuado para obtener un
producto determinado.

El diseo del precursor en los procesos de inyeccin es crtico. Puede disearse para tener
un espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud
del precursor se disea de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de
soplado de 1 mm, de modo que la tensin que sufra el material en esa direccin al ser
soplado sea mnima. El dimetro de la barra central est prcticamente determinado por la
dimensin mxima interna final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared
del precursor, es necesario saber qu espesor de pared se desea en el artculo final as como
el dimetro mximo interior del artculo moldeado.

Envases de PET obtenidos por inyeccin- soplado

MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING)

El proceso de tensin-soplado o estirado-soplado se emplea bsicamente para producir
botellas para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por
tanto soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y adems
poseer muy buena transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgi de Coca-
Cola, quien haba observado que el consumo del producto aumentaba si se venda en
botellas grandes, y en principio comenz a envasarse en botellas de vidrio de 2 litros. Estas
botellas resultaban demasiado pesadas, y por otra parte la crisis del petrleo de los aos 70
llev al desarrollo del proceso de tensin-soplado. Es curioso resaltar que aunque los
plsticos se obtienen directamente del petrleo, otros materiales como el aluminio o el
vidrio consumen cantidades mucho mayores de petrleo, debido a que son necesarias
grandes cantidades de energa durante su procesado.

Estirado-soplado de una preforma

El envase que se pretenda fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que
contiene 4 volmenes de CO2 por volumen de lquido) deba tener una serie de
requerimientos importantes. Por una parte deba soportar las elevadas presiones que pueden
llegar a desarrollarse en una botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir
prdidas de presin. Un bote de este tipo es realmente una vasija de presin, para la que el
mejor diseo sera una esfera, lo que no resultara prctico. La siguiente mejor forma es un
cilindro con los cantos semiesfricos. Adems, este envase no deba dilatarse en largos
periodos de almacenamiento, ni perder la forma, ni el sabor del lquido que contiene, ni el
contenido en CO2. Adems deba ser altamente transparente. El proceso para fabricar estos
envases fue finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los aos 70, y hasta hace
relativamente pocos aos slo se fabricaban botellas mediante este proceso para Coca-Cola.

En el proceso de tensin-soplado se obtiene la preforma mediante inyeccin, aunque

ocasionalmente se puede obtener mediante extrusin. La preforma se templa en un molde
muy fro, de modo que se evita que cristalice el polmero. A continuacin el polmero debe
recalentarse a una temperatura superior a su Tg (temperatura de transicin vtrea). Una vez
que se alcanza esta temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial
y radial. Para ello, por una parte la barra central de la mquina sobre la que se obtiene la
preforma se alarga y simultneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.

Molde para preformas de PET

Preformas de PET

Tras la obtencin de la preforma se debe impedir la cristalizacin del material para evitar
que pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma
debe ser muy rpido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a
una temperatura ligeramente superior a la Tg (95-100C para el caso del PET) y se le
somete a tensin (estirado), lo que induce a la formacin de pequeas lmelas de cristales-
suficientemente pequeas para mantener la transparencia. Un material procesado de esta
forma es mucho ms tenaz y resistente que l mismo amorfo o cristalino. El PET es el que
presenta una mayor mejora de propiedades debido al tipo y tamao de los cristales
obtenidos al tensionado. Las propiedades barrera (a los gases) y la transparencia de los
plsticos tambin pueden mejorarse mediante la orientacin de las molculas del polmero.
El moldeo por tensin-soplado permite normalmente un ahorro mnimo del 10% del peso
por envase y superior al 30% en tamaos por encima de un litro para unas mismas
propiedades mecnicas.
El polmero que ms se emplea en este proceso es el PET. Otros polmeros como PVC,
SAN, PAN, nylon o PP tambin presentan un buen comportamiento en este proceso, sin
embargo el PET se emplea, con preferencia, en los millones de botellas de bebidas
carbonatadas que se fabrican diariamente.
Hay bsicamente dos mtodos para obtener piezas mediante tensin-soplado. En el mtodo
en dos etapas las preformas se obtienen mediante inyeccin y se almacenan, y ms tarde se
recalientan a la temperatura de orientacin para tensionadas y soplarlas, como se mostr en
la figura anterior. Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-
tensin-soplado. El segundo mtodo es un proceso continuo en el cual los precursores
moldeados son inmediatamente acondicionados a la temperatura de orientacin y entonces
se tensionan y se soplan (proceso en 1 etapa).

Molde para botella de PET

En el caso de las mquinas de tensin-soplado en una etapa el equipo necesario consta de:
- una mquina de inyeccin, generalmente con husillo plastificador.
- un molde de inyeccin para obtener la preforma.
- una estacin de acondicionamiento.
- una estacin de tensin-soplado.
- una estacin de desmoldeo.

Estas mquinas ofrecen la ventaja de que son la va menos costosa de introducirse en el

mercado, y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a
desventajas, es un sistema relativamente lento ya que es el ciclo de inyeccin quien
controla el rendimiento de la mquina y la pieza no puede alcanzar los niveles ms
elevados de orientacin ya que el soplado tiene lugar a una temperatura relativamente
elevada.
En el sistema de moldeo por tensin-soplado de dos etapas los precursores se introducen en
un homo, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de 60 rpm a temperatura
constante, de modo que la distribucin de temperaturas es adecuada. Los precursores a
continuacin se transportan a la zona de tensin-soplado, donde se soplan en dos etapas (el
aire soplado se introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o ms).
Por ltimo se llevan a la estacin de desmoldeo, se envan a otra zona donde se les ahueca
la base y se etiquetan. Las mquinas utilizadas para el sistema tensin-soplado en dos
etapas constan de una mquina de inyeccin convencional, con la que se obtienen las
preformas y de una unidad de recalentamiento donde se acondiciona la preforma. se
tensiona y se sopla.

Botella para bebida gaseosa obtenida por inyeccin estirado-soplado

Las ventajas del proceso en dos etapas son:
- Ofrece el coste total ms bajo
- Produce las botellas de menor peso
- Los precursores pueden disearse para optimizar las propiedades de la botella
- Los precursores pueden producirse en ma etapa independiente y almacenarse, segn las
necesidades de la produccin y la demanda
- Permite la eficacia ms elevada de produccin tanto de precursores como de botellas

La principal desventaja del proceso de dos etapas es el costo de inversin.