8) Preguntas y/o ejercicios

OAW

Qu variables estn involucradas en el proceso OAW?

PRESIN DE TRABAJO: Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar

siempre la presin de trabajo recomendada por el fabricante, segn el tipo de boquilla utilizada.
La presin de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad
adecuada, para que su combustin ocurra fuera de la boquilla. El volumen de gas proporciona
el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metlica
mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La
temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequea o extremadamente grande. Con
relacin a la velocidad de salida del gas por la boquilla deber ser igual de combustin del gas
combustible utilizado.

Ejemplos de velocidad de combustin

Hidrogeno = 11.2 m/s

Acetileno = 7.9 m/s
Metano = 5.5 m/s
Propano = 2.9 m/s
Tomando la del acetileno, si la presin es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad
de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es
menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un
retroceso de llama. Si la presin de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la
velocidad de combustin, con lo cual nos encontramos con una operacin segura y correcta.

AJUSTE DE LA LLAMA.
El ajuste de las llamas para soldar se efecta de acuerdo al siguiente procedimiento:
a) Ajustar la presin de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que se
utilice.
b) Colocarse las gafas en la frente.
c) Abrir la vlvula de acetileno en el soplete girndola vuelta
d) Encender el acetileno
e) Ajustar la llama acetilnica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de la
boquilla
f) Abrir la vlvula de oxgeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u oxidante
que se necesite para trabajar.
g) Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario reajustarla
moviendo exclusivamente la vlvula de oxgeno.

Cules son el tipo de antorchas ms utilizadas en este proceso?

Cules son los tipos de flamas del proceso OAW?

Llama humeante o acetilnica: Se le nombra as porque nicamente est compuesta por

acetileno y en la punta de la llama se forma un humo denso y negro. Esta llama es Inutilizable.

Llama carburante o reductora: Exceso de acetileno. Posee una combustin irregular, penacho
alargado y blanco. Dentro de esta llama se observan tres divisiones: Cono o dardo de tamao
pequeo, Pluma y finalmente la llama envolvente que es la ms grande. Este tipo de llama,
reduce los xidos del acero y carbura el metal de aporte en el proceso. Indicado para bronces,
latones y soldar aceros sin material de aporte.

Llama neutra o normal: La relacin acetileno-oxgeno es 1:1. El dardo est bien definido y
presenta un aspecto entre blanco y verde, aqu desaparece absolutamente la pluma. El penacho
es sombreado. Es la ms utilizada.

Llama oxidante: Exceso de oxgeno. El dardo presenta un color azul y corto. El penacho es casi
inexistente ya que los gases se queman por completo. Empleado para soldadura de cobre y sus
aleaciones, as como descarburante en la soldadura de aceros.

Enliste por lo menos tres materiales a soldar por cada tipo de flama.
En que consiste la soldadura autgena.

La soldadura por combustin (autgena) es un procedimiento de soldadura homognea. Esta

soldadura se realiza llevando hasta la temperatura de fusin de los bordes de la pieza a unir
mediante el calor que produce la llama oxiacetilnica que se produce en la combustin de un
gas combustible mezclndolo con gas carburante (temperatura prxima a 3055 C).

Se trata de un proceso de soldadura con fusin, normalmente sin aporte externo de material
metlico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial: cobre y sus aleaciones,
magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, as como aceros al carbono, aleados e
inoxidables.

Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco, ya que
uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilnica son las impurezas que introduce
en el bao de fusin adems de baja productividad y difcil automatizacin.

Cul es el procedimiento para soldar una tubera de cobre con proceso OAW?

Limpieza de la tubera

Los tubos deben estar libres de aceite, engrase, oxidacin, pintura o cualquier otra substancia
que pueda perjudicar la unin de los materiales.

Fundente y material de aporte

Se requiere tener un fundente para el material de aporte que ser cobre mismo el cual puede
ser adquirido en forma de varilla de diferente dimetro, esto depender del grosor de la tubera
a ser soldada.

Llama neutra
Es obtenida por medio de la mezcla de volmenes iguales de oxgeno y acetileno y se caracteriza
por ser una llama destructora de los xidos metlicos que pueden formarse en el transcurso de
la unin de la tubera.

Precalentamiento

Para una mayor y mejor homogeneidad en la unin de la tubera, se debe garantizar el

precalentamiento en toda la superficie y profundidad de insercin de la pieza. En el caso de una
superficie plana, el precalentamiento debe ser realizado con movimientos circulares dirigiendo
la llama sobre toda la rea a ser unida.

Soldeo

Se procede a realizar la soldadura una vez realizado el precalentamiento.

Por qu por encima de 15 psig est frecuentemente marcada con una banda roja en un
regulador de baja presin de acetileno?

Porque esta indica que trabajar a ms de 15psi es peligrosamente inestable, lo que puede
producir un retroceso de llama peor fallas en el sistema de distribucin de acetileno.

En que consiste la prueba que se realizan peridicamente a los cilindros que transportan los
gases para el proceso OAW.

Cuando hablamos de enviar un cilindro al laboratorio para realizar una prueba hidrosttica, lo
realizamos con la conviccin que se est enviando para hacer solo la prueba con agua, pero esa
creencia en nuestro medio est mal enfocada ya que lo que se hace en el laboratorio son una
serie de ensayos que involucran instrumentos de alta precisin patronados y verificados por
entidades acreditadas por la Sper Intendencia de Industria y Comercio, a continuacin
describiremos de una forma detallada cada uno de los pasos que se deben seguir durante el
proceso de inspeccin en un laboratorio especializado, que demuestre la competencia en cada
una de las normas que involucran todos los ensayos.

1. CONTROL DE IDENTIFICACION: se recibe el cilindro en el sitio de almacenamiento verificando

los datos grabados en el cilindro y se registran en un formato de identificacin de cilindros, se
revisa la existencia, correccin y legibilidad de las siguientes marcas identificadoras.
 o Las palabras SOLO CNG (para el caso de cilindros de Gas Natural Comprimido
Vehicular).
o Las palabras NO USAR DESPUES DE XX/XX/XX que identifica el mes y ao de
fabricacin.
o Identificacin del fabricante
o Numero del cilindro
o Presin de prueba y de trabajo
o Sello de aprobacin de gas de algn organismo certificador
o Mes y ao de fabricacin
o Tara o masa original
o Capacidad hidrulica
o Ultimo valor de la tara o masa
o Ultima fecha del ensayo de prueba hidrosttica e identificacin del Laboratorio de
pruebas que la efecto.

2. LAVADO EXTERIOR: se retira toda clase de suciedad que venga adherida al cilindro, utilizando
un cepillo y mezcla de agua con detergente.

3. VACIADO Y DESVALVULADO: se realiza un barrido con aire de los ltimos residuos de gas
existente dentro del cilindro, verificando que la vlvula no se encuentre obstruida y se retira del
cilindro utilizando la copa adecuada de acuerdo al fabricante de la vlvula.

4. INSPECCION VISUAL INTERNA: una vez desvalvulado el cilindro se debe realizar la inspeccin
interna de toda la superficie interna del cilindro, evaluando los principales defectos detallados
a continuacin:

a) Globos
b) Estras
c) Fisuras
d) Laminacin
e) Desgaste del cuerpo
f) Daos por fuego o calor
g) Puntos de soldadura o soplete
h) Otros accidentes y calor

5. VERIFICACION DE CONTENIDO Y LAVADO INTERIOR: se verifica la existencia de aceites

residuales u otro elemento extrao en el interior, se sacan por gravedad, luego se hace un lavado
con agua a alta presin y alta temperatura de forma sucesiva, para eliminar la totalidad de las
impurezas.

6. LIMPIEZA EXTERIOR (ELIMINACION DE PINTURA): Este proceso es de una gran importancia

ya que se prepara la superficie del cilindro para realizar una inspeccin visual mucho ms exacta
y precisa ya que al eliminar la pintura por completo por medio granalla metlica disparado a
gran velocidad sobre el cilindro as se revelan daos no visibles con la presencia de la pintura.

7. REGISTRO DE DATOS DE LOS CONTROLES: En cada uno de los controles que se le efectan al
cilindro, se obtendrn una serie de datos que son llevados a un software donde son evaluados
de forma automtica con los parmetros que pide la norma.

a) Masa de cilindro
b) Espesores de pared
c) Estado de la rosca
d) Estado externo del cilindro (corrosin, ovalizacin, etc.)
e) Grado de deformacin durante la prueba hidrosttica

8. INSPECCION VISUAL EXTERNA Y MEDICION DE ESPESORES DE PARED: Inspeccionar y evaluar

los principales defectos detallados a continuacin:
a) Globos
b) abolladuras
c) Estras
d) Abolladuras conteniendo estras
e) Fisuras
f) Laminacin
g) Desgaste del cuerpo
h) Daos por fuego o calor
i) Puntos de soldadura o soplete
j) Defectos de marcado o estampado

9. CONTROL DE DEFECTOS EN EL CUELLO DEL CILINDRO Y CONTROL DE ROSCAS: se verifica en

el cuello del cilindro fisuras, grietas, solapa duras, se limpia cuidadosamente las roscas y se mide
utilizando un calibrador de roscas.

Nota: los defectos mas comunes en roscas son: desgaste o corrosin de crestas, roturas,
melladuras, cortes o arrastre de la misma.

10. CONTROL DE MASA O TARA: se pesa el cilindro utilizado para realizar un comparativo con
la masa original y as determinar posibles daos por disminucin o aumento de masa.

11. PRUEBA HIDROSTATICA: se llena el cilindro de agua y se deja previamente en reposo para
estabilizar temperatura y eliminacin de burbujas de aire dentro, por un periodo no menor a 6
horas. El tiempo de duracin de cada prueba ser el mnimo establecido de acuerdo a cada
norma aplicada al tipo de cilindro que estamos revisando y durante ese tiempo la presin
registrada debe permanecer sin variacin. En este proceso medimos la capacidad del cilindro
para recuperarse despus de aplicarle una presin, 1.5 veces mayor a la presin de trabajo.

12. REMARCADO DEL CILINDRO: Aprovechando que el cilindro se encuentra lleno de agua se
graban los datos requeridos, (fecha de realizacin del ensayo y logotipo del laboratorio).

13. SECADO DEL CILINDRO: Es un proceso que se lleva a cabo con agua a una temperatura de
90C y 150C bar, aplicndola especialmente en el fondo del cilindro, con el objetivo de que el
cilindro tome temperatura y los residuos de humedad se eliminen por evaporacin, esto
garantiza que dentro del cilindro no se genere oxidacin.

14. INSPECCION VISUAL INTERNA: Inspeccionar y evaluar toda la superficie interna del cilindro
para verificar que haya quedado completamente seco, en caso contrario repetir el proceso de
secado.

15. PINTURA DEL CILINDRO: Se debe aplicar un recubrimiento que garantice la proteccin
externa del cilindro de las condiciones ambientales a las que van a ser sometidos.
PLASMA
Qu tipos de Plasma se utilizan industrialmente?

Corte por plasma por aire

El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relacin con el
corte tradicional por plasma seco, sin embargo, tambin conlleva una superficie de corte muy
oxidada y una rpida erosin del electrodo que est dentro de la boquilla de corte.

Corte con inyeccin de agua

La inyeccin de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El

resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos escoria. Este proceso
tambin utiliza como gas nitrgeno pero como protector utiliza una capa de agua.

Corte con inyeccin de oxgeno

Implica la utilizacin de oxgeno como gas de corte y la introduccin de agua por la punta de la
boquilla. Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a
solucionar los problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del metal.

Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma
nitrgeno y como gas protector puede emplearse dixido de carbono o bien oxgeno.

Qu variables estn involucradas en el proceso de corte por Plasma?

Gases empleados.
El caudal y la presin de los mismos.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energa empleada o intensidad del arco.

Las variables como el caudal, la presin del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad
del corte se pueden ajustar en las mquinas de corte por plasma existentes en el mercado segn
cada pieza a cortar. Su calidad vara en funcin del control de esos parmetros para conseguir
mejor acabado de las piezas y mayor productividad.

Cules son las partes del soplete?

Especifique cual sera una velocidad de avance adecuada para cortar acero estructural A36
de 1/4,1/2 y 3/4 de pulgada.
Tabla I Catlogo ESAB ACERO

9) Conclusiones

OAW

Es indispensable calibrar la llama para tener una soldadura eficiente.

El proceso es tiene parmetros muy sencillos de calibrar.
El proceso es muy verstil para los distintos materiales, ya que su llama tiene desde
temperaturas consideradas bajas hasta temperaturas muy altas que permiten soldar
diferentes materiales.
Esta soldadura se puede realizar con o sin material de aporte.
La habilidad del soldador es fundamental al momento de realizar soldadura con aporte.

PLASMA

El corte por plasma es mucho mejor que el oxicorte en lo que respecta a calidad del
corte.
Este proceso se considera costoso comparndole con el oxicorte.
 El plasma no se limita solo a metales como el oxicorte, sino que nos permite tener
versatilidad al momento de cortar materiales, materiales no ferrosos menos de 1 de
espesor.
El corte por plasma es tpicamente ms fcil de dominar por los soldadores
principiantes en materiales ms finos.
El corte por plasma es mucho ms rpido.

10) Recomendaciones

OAW

Previo ejecutar la soldadura es indispensable limpiar bien las superficies a ser

soldadas.
Verificar que los niveles de los tanques no estn por terminarse.
Usar equipo de proteccin visual adecuado, cabe recalcar que la proteccin visual de
los procesos anteriores opaca mucho la visin en este proceso.
Trabajar con niveles de oxgeno y acetileno adecuados.
Cerrar las vlvulas adecuadamente, y limpiar las mangueras (dejando escapar los
gases).

PLASMA

Se debe tener el equipo de seguridad adecuado para realizar este proceso.

Mantener una velocidad adecuada en el momento de realizar el corte.
No hacer tocar la boquilla con la pieza de trabajo bajo ningn concepto.
Realizar el corte de manera que le sea ms fcil al operario terminar el corte.
Verificar los parmetros antes de realizar la operacin.