UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

DISENO DE UNA CHANCADORA DE

QUIJADAS DE 5 6

TESIS DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO

FERNANDO SALOMON MERCHAN GORDILLO

LIMA PERU

2014
 AGRADECIMIENTO

Quisiera expresar mi agradecimiento

 iv

TABLA DE CONTENIDOS

LISTA DE FIGURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii

LISTA DE TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

ABREVIATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvi

GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii

CAPITULO 1.

Introduccion 3

CAPITULO 2.

Estado del Arte en el Diseno 5

2.1. Principios de Conminucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.1.1. Etapas de Conminucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.1.2. Circuitos de Conminucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.1.3. Propiedades fsicas de los minerales . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.1.4. Mecanica de la fractura de la partcula (Griffith) . . . . . . . . . 17

2.2. Principios de Trituracion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.3. Teora de la Trituracion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.4. Triturabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.4.1. Mecanica de la Fractura (Griffith 2) . . . . . . . . . . . . . . . . 31

 v

2.4.2. Aspectos Energeticos de la Fragmentacion (Leyes de la Conmi-

nucion) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

2.4.3. Carga circulante [QUE SE DESARROLLA AQUI?] . . . . . . 42

2.4.4. Mecanismos de fragmentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

2.4.5. 1.8. Clasificacion de las maquinas empleadas en la conminucion 47

2.4.6. Maquinas de conminucion y principios de conminucion aprove-

chados y mecanismos de fractura aplicados . . . . . . . . . . . . 49

2.5. La Chancadora de Quijadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

2.5.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

2.5.2. Principio de Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

2.5.3. Principales Tipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

2.5.4. Otros tipos de chancadoras de quijadas . . . . . . . . . . . . . . 114

2.5.5. Tamano de una chancadora de quijadas . . . . . . . . . . . . . . 114

2.5.6. Partes y Funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

2.5.7. Materiales Empleados en los Componentes Principales . . . . . 124

2.5.8. Capacidades de Chancadoras Comerciales . . . . . . . . . . . . 126

2.5.9. Seleccion de la Chancadora a Disenar . . . . . . . . . . . . . . . 126

2.6. Cinematica del Mecanismo de la Chancadora de Quijadas de una Riostra 126

2.6.1. Relacion Entre y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

2.6.2. Calculo de las derivadas d/d y d2 /d2 . . . . . . . . . . . . 131

2.6.3. Componentes de la Velocidad y la Aceleracion . . . . . . . . . . 132

2.6.4. Observaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

2.7. Dinamica del Mecanismo de la Chancadora de Quijadas de una Riostra 136

2.8. Recomendaciones Preliminares de Diseno . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

2.8.1. Dimensionamiento Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

 vi

2.8.2. El Angulo de Captura [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

2.8.3. Dimensionamiento de las Partes Principales del Mecanismo . . . 143

2.9. Procedimientos Analticos de Calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

2.9.1. Velocidad del Eje de Accionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 145

2.9.2. Carrera de Oscilacion o Tiro (h) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

2.9.3. Dimensiones de la Camara de Trituracion . . . . . . . . . . . . 149

2.9.4. Rendimiento del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

2.9.5. Requerimientos de Energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

2.9.6. Fuerzas Soportadas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

2.9.7. Volantes de Inercia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

2.9.8. Retorno de la oscilacion: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

2.9.9. Fuerzas en los Elementos Principales . . . . . . . . . . . . . . . 163

2.9.10. Consideraciones Para la Construccion: . . . . . . . . . . . . . . 165

2.9.11. La Compensacion Dinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

2.10. El Metodo de Elementos Finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

2.11. Software de Diseno y Simulacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

CAPITULO 3.

Calculo Analtico 183

3.1. Calculo de la Carga de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

3.2. Estudio Cinematico del Mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

3.3. Estudio de la Dinamica del Mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

3.4. Calculo de la Volante de Almacenamiento de Energa . . . . . . . . . . 184

3.5. Consideraciones del Equilibrado Dinamico . . . . . . . . . . . . . . . . 184

3.6. Calculo de la Potencia de Accionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 184

 vii

3.7. Diseno de las Partes Principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184

3.8. Verificacion Analtica del Diseno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184

CAPITULO 4.

Calculo por el Metodo de Elementos Finitos 185

CAPITULO 5.

Analisis Comparativo de los Resultados 186

APENDICE A.

Propiedad de las Diagonales de un Cuadrilatero 187

APENDICE B.

Cambio de Base 190

B.1. Vectores Coordenados y Cambio de Base . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

BIBLIOGRAFIA.

193
 viii

LISTA DE FIGURAS

2.1. Trituracion en circuito abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2. Trituracion en circuito cerrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.3. a) Molino de bolas, rotura por impacto y abrasion; b) Molino de barras, las
barras muelen preferentemente las partculas gruesas. . . . . . . . . . . . . 12

2.4. Deformacion de una red cristalina resultante de esfuerzos de traccion o

compresion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.5. Concentracion de tension en un extremo de la fisura. . . . . . . . . . . . . 21

2.6. Fractura por aplastamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.7. Forma grafica de la formula general para la energa de reduccion de tamano. 40

2.8. Mecanismos de fragmentacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2.9. Conminucion por abrasion o cizallamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2.10. Conminucion por compresion (crucero). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2.11. Conminucion por impacto (estallido). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.12. Distribuciones del tamano que ocurren debido a los mecanismos de fractura. 48

2.13. Maquinas de conminucion y mecanismos en los que basan su funcionamiento. 50

2.14. Maquinas de conminucion y principios en los que basan su funcionamiento. 50

 ix

2.15. Distribucion de esfuerzos en una partcula bajo una carga compresiva loca-
lizada [30]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

2.16. Chancadora de quijadas de un eje (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . 53

2.17. Chancadora de quijadas de dos ejes (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . 53

2.18. Chancadora de quijadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

2.19. Chancadora giratoria (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

2.20. Chancadora conica (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

2.21. Esquema de una chancadora conica de cabeza corta. . . . . . . . . . . . . 59

2.22. Diseno esquematico de una chancadora de impacto (Metso, 2005). . . . . . 60

2.23. Impactadora con eje horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

2.24. Diseno esquematico del recorrido del material en la camara de trituracion

de una chancadora de impacto vertical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

2.25. Chancadoras de martillos de 1 y 2 ejes (ThyssenKrupp, 2003). . . . . . . . 64

2.26. Britadores Sizer tipos central y lateral, respectivamente (Sandvik, 2010). . 66

2.27. Chancadora de rodillo dentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

2.28. Chancadora de dos cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

2.29. Chancadora de rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

2.30. Dibujo esquematico de un Molino Rotativo (Figueira, 2004). . . . . . . . . 70

2.31. Trayectoria recorrida por los cuerpos moledores (Figueira, 2004). . . . . . . 71

2.32. Regmenes de catarata y cascada, respectivamente (Figueira, 2004). . . . . 73

2.33. Molino de Barras con arreglo de descarga por sobreflujo (Rowland, 1978). . 77
 x

2.34. Molinos de Bolas - arreglos de descarga por sobreflujo y diafragma, respec-

tivamente (Rowland, 1978). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

2.35. Seccion vertical en un molino de bolas de tres compartimentos: . . . . . . . 81

2.36. Tipos de movimiento en un molino de bolas: . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

2.37. Prensa de rodillos (Figueira, 2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

2.38. Molino de martillos (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

2.39. Esquema de una chancadora de martillos articulados. . . . . . . . . . . . . 85

2.40. Molino de discos (Figueira, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

2.41. Molino vibratorio (Braga, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

2.42. Configuraciones en serie, paralelo y alimentacion central, respectivamente

(Braga, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

2.43. Molino vibratorio (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

2.44. Esquemas del triturador a chorro de aire en espiral. . . . . . . . . . . . . . 92

2.45. Molino SRR - rodillo de goma solida (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . 93

2.46. Esquemas de molinos de rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

2.47. Molino bi-conico (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

2.48. Molino autogeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

2.49. Molino SAG de 36 17 y 16,000 HP (Metso, 2006). . . . . . . . . . . . . 98

2.50. Esquema de una chancadora de quijadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

2.51. Vistas de una chancadora de quijadas comercial (FLSMIDTH Group): . . . 102

2.52. Esquema del sistema de transmision de la chancadora de quijadas. . . . . . 102

 xi

2.53. Vista en corte de una chancadora y un esquema de ella en el que se puede

reconocer el mecanismo 4-barras formado por los elementos OA (la placa
de articulacion), AB (la quijada movil), BC (el eje excentrico), y OC (la
carcasa). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

2.54. Tipos de chancadoras de quijadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

2.55. Partes de la chancadora de quijadas Blake de dos riostras, o, simplemente,

chancadora Blake. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

2.56. Especificacion del tiro de una chancadora de quijadas. . . . . . . . . . . . . 106

2.57. Chancadora de quijadas Blake (diagrama funcional). . . . . . . . . . . . . 107

2.58. Vista en corte de una trituradora Blake de dos placas de articulacion. . . . 108

2.59. Partes principales de una trituradora de quijadas de una riostra. . . . . . . 109

2.60. Diagrama funcional de una chancadora de quijadas de una riostra. . . . . . 110

2.61. Chancadora de quijadas de excentrica elevada comercial (FLSMIDTH Group).110

2.62. Vista de corte de la maquina trituradora comercial (FLSMIDTH Group). . 111

2.63. Otras vistas de la chancadora de quijadas comercial (FLSMIDTH Group). 111

2.64. Chancadora de quijadas de biela horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

2.65. Chancadora de quijadas Dodge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

2.66. Variante de la chancadora de quijadas Dodge (pagina 31 de la referencia [17]).113

2.67. Especificacion del tamano de una chancadora de quijadas. . . . . . . . . . 115

2.68. Vista explosionada de una chancadora de quijadas de una riostra [29]. . . . 116

2.69. Volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

2.70. Eje excentrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

 xii

2.71. Revestimiento lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

2.72. Placa de la quijada fija. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

2.73. Placa de la quijada movil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

2.74. Placa articulada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

2.75. Cuna de la placa articulada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

2.76. Quijada movil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

2.77. Mecanismo de ajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

2.78. Varilla de tension. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

2.79. Resortes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

2.80. Esquema del mecanismo de la chancadora de quijadas, donde OA represen-

ta la carcasa, BC representa la quijada movil, OC representa la palanca
articulada (toggle), y AB representa la excentrica montada en el eje motriz. 128

2.81. Condicion de retencion entre las quijadas de trituracion. Las fuerzas F co-
rresponden a la interaccion entre las superficies de la partcula de roca y
las de las quijadas; tienen direcciones normales a las superficies en contacto.
Las fuerzas F son las fuerzas de friccion, donde es el coeficiente de friccion.137

2.82. Fuerzas que actuan sobre la partcula a triturar. . . . . . . . . . . . . . . . 139

2.83. Grafica de F a partir de las Ecuaciones 2.44 o 2.45 para diferentes valores
de , con S = 0.3 y W = 98.1 Newtons. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

2.84. Forma de la grafica de F a partir de las Ecuaciones 2.44 o 2.45. . . . . . . 141

2.85. Dimensionamiento del mecanismo 4-barras de la chancadora de quijadas. . 144

2.86. Esquema de la trituracion asumiendo capas en la camara de trituracion. a)

Trituracion gruesa; b) Trituracion fina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
 xiii

2.87. Esquema para la determinacion de la velocidad crtica de una chancadora

de quijadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

2.88. Esquema para el calculo de las dimensiones de la camara de trituracion. . . 148

2.89. El esquema para la determinacion de la carrera de la quijada movil segun

la referencia [19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

2.90. Esquema para el calculo del rendimiento con el prisma de material emergente.152

2.91. Fuerzas de aplastamiento FZ en trituradoras de mandbulas en funcion del

angulo de rotacion del eje de accionamiento (UT punto muerto inferior y
OT punto muerto superior de la barra de traccion). . . . . . . . . . . . . . 156

2.92. Esquema para el calculo de las fuerzas en las trituradoras de pendulo osci-
lante [75]. (mn = 4 a 6 ; max = 8 a 15 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

2.93. Esquema para el calculo del retorno de la oscilacion. . . . . . . . . . . . . 161

2.94. Esquema para definir la curva caracterstica del (los) resorte(s) de retorno)
[78]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

2.95. 49 Esquema para el calculo de las fuerzas de apoyo en trituradoras de ma-

nivela oscilante [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

2.96. Ejemplos de diseno de marco de una sola pieza y de varias partes de la

chancadora de quijadas (marco de la chancadora). . . . . . . . . . . . . . . 167

2.97. Esquema para el calculo del cojinete del eje de accionamiento. . . . . . . . 168

2.98. Cojinete del eje motriz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

2.99. Ejemplos de barras de traccion. a) Barra de tension de listones b) Barra de

tension de arco o colgador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

2.100.Esfuerzo de torsion en la barra de tension. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

2.101.Dispositivo de seguridad de sobrecarga en un volante y disco de acciona-

miento de una chancadora de quijadas con accionamiento hidraulico (URSS).173
 xiv

2.102.Diagrama de circuito para la proteccion de sobrecarga hidraulica de acuerdo

con la Figura 2.101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

2.103.Diagrama de circuito para proteccion de sobrecarga hidraulica en la cubierta

de la quijada de trituracion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

2.104.Pivote de oscilacion a) eje oscilante montado giratoriamente b) eje bascu-

lante montado rgidamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

2.105.Cuerpo oscilante de la quijada movil de una chancadora Blake. . . . . . . . 177

2.106.Cojinete de la placa de presion trasera (apoyo) con ajuste de carrera en

forma de cuna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

2.107.Las realizaciones de placas de trituracion de las trituradoras de mandbula

[70]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180

2.108.Posibilidades para la formacion de los espacios de trituracion [78]. . . . . . 180

A.1. Cuadrilatero con diagonales que hacen un angulo . . . . . . . . . . . . . . 187

 xv

LISTA DE TABLAS

2.1. Clasificacion de los tamanos de las partculas. . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.2. Tamanos de las partculas de salida en procesos de trituracion y molienda . 9

2.3. Escala de Mohs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.4. Valores empricos de ndices de trabajo de Bond de algunos materiales [28]. 42

2.5. Mecanismos de fragmentacion y distribucion de tamanos de partculas. . . 49

2.6. Valores usuales del factor de llenado para molinos (Figueira, 2004). . . . . 74

2.7. Porcentaje de solidos para diferentes tamanos de alimentacion y para varios

tipos de molino (Figueira, 2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

2.8. Arreglos de alimentacion (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

2.9. Arreglos de descarga (Metso, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

2.10. Molinos de barras Tipos y caractersticas (Metso, 2005). . . . . . . . . . 78

2.11. Molinos de barras Tipos y caractersticas (Metso, 2005). . . . . . . . . . 81

2.12. dfgdfg. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

2.13. Porcentajes de masa de los modulos de la chancadora de pendulo oscilante 166

2.14. Porcentajes de masa de materiales de construccion convencionales en chan-

cadoras de quijadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
 xvi

ABREVIATURAS

H: Altura de la camara de trituracion.

w: Abertura maxima de la boca de alimentacion .

b: Ancho de las quijadas de la chancadora.

h1 : Carrera, desplazamiento horizontal o tiro de la quijada movil en la boca de entrada

de la camara de trituracion

s: Abertura mnima de la boca de salida.

n: Velocidad angular del eje excentrico de accionamiento.

: Angulo entre las quijadas.

dA : Tamano de las partculas en la admision.

dF : Tamano de las partculas en la salida de la chancadora.

 xvii

GLOSARIO

Area superficial especfica, Se : Propiedad de los solidos definida como el area su-

perficial total de un material por unidad de masa o de volumen del solido.

Por ejemplo, en el caso de partculas esfericas de diametro d y densidad ,

d2 6
Se = = , esto es, la superficie especfica es inversamente proporcional
d3 /6 D
al diametro.

Conminucion: Proceso a traves del cual se produce una reduccion de tamano de las

partculas de mineral, mediante trituracion y/o molienda, con el fin de liberar las

especies diseminadas y/o facilitar el manejo de los solidos y obtener un material

de tamano apropiado y controlado.

F80 : Este termino representa el tamano pasante de la alimentacion (feed), por lo ge-

neral se trabaja con el 80 % acumulado pasante.

Finos:

Ganga: Suele ser una fraccion de silicatos o de otros minerales sin interes economico.

Es la materia rocosa que acompana a la mena.

Indice de Trabajo de un mineral, (Wi ): Cantidad de kilovatio-horas por tonela-

da corta requerida para reducir el material teoricamente de tamano infinito de la

alimentacion al tamano 100 m del cedazo por el que pasa el 80 % del material;
 xviii

expresa la resistencia del material a la trituracion y a la molienda. Depende de

tipo de material (resistencia a la conminucion) y del equipo de conminucion uti-

lizado. Este parametro representa la dureza del material y la eficiencia mecanica

del equipo. Se determina a traves de ensayos de laboratorio, que son especficos

para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas, etcetera).

Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento, un metal por lo general, por

contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. As, se dice que

un mineral es mena de un metal cuando mediante minera es posible extraer ese

mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese

mineral.

Relacion de Reduccion (RR): Este parametro sirve para medir el resultado de la

conminucion. Esta definido como la relacion entre el tamano de la alimentacion

y el tamano del producto final. Por ejemplo, durante una operacion de molienda

fina se puede lograr una RR de 10 : 1 y en las trituradoras primarias solo se

alcanza una RR de 8:1.

Trituracion: Proceso de reduccion de materiales comprendido entre los tamanos de

entrada de 1 metro a 1 centmetro (0.01 m), diferenciandose en trituracion pri-

maria (de 1 m a 10 cm) y trituracion secundaria (de 10 cm a 1cm), y en algunos

casos hasta trituracion terciaria.

Prologo

Esta tesis se desarrolla en cinco captulos procurando cubrir todos los aspectos

del diseno de una maquina: el teorico, el analisis y el diseno de los componentes y la

presentacion de los detalles en planos para la fabricacion de la maquina.

El primer captulo presenta el proposito de la tesis, el diseno de una chancadora

de 5 6 , los alcances, y las limitaciones que se consideraron.

El segundo captulo presenta el estado del arte en el diseno de chancadoras de

quijadas, el cual toma en cuenta estudios acerca de la energa necesaria para la fractura

de los materiales, los estudios de diversos investigadores acerca de la energa requerida

por estas maquinas, as como de la dinamica de estas.

El tercer captulo se ocupa del diseno analtico de la chancadora, el cual inicia

con el dimensionamiento preliminar de ella, continua con los calculos aproximados de las

fuerzas a las que estan sometidas las partes principales de la chancadora en diferentes

momentos de su operacion, para lo que se emplean los programas de computadora

escritos para este fin, los cuales se encuentran en el apendice correspondiente.

En el cuarto captulo se muestra el diseno de la chancadora realizado con la

 2

ayuda de software comercial basado en el Metodo de Elementos Finitos.

En el quinto captulo se realiza el analisis comparativo de los resultados obteni-

dos en los captulos dos y tres. Finalmente, se presentan las conclusiones y los aportes

de este trabajo, y las recomendaciones para trabajos similares o posteriores.

El autor queda eternamente agradecido al Ingeniero Edwin Abregu Ascencion

por su invalorable asesora en la disciplina del diseno de maquinas y sobre todo por

haber confiado en el y animarlo continuamente durante anos a realizar el presente

trabajo.
 CAPITULO 1

Introduccion

Una chancadora de quijadas es uno de los tipos de maquinas utilizadas en las

primeras etapas de reduccion del tamano del material extrado de las minas como

parte del proceso de extraccion de minerales; tambien se le utiliza en la preparacion

de material de construccion. Sus orgenes se remontan al ano 1858 en que E.W. Blake

la patento, y desde entonces el diseno original se ha ido modificando, dando lugar a

diversas variantes que han resultado convenientes para aplicaciones especficas.

Aunque esta maquina se fabrica en el pas, la informacion acerca de los principios

de su diseno es escasa y mayormente se encuentra en otros idiomas.

El objetivo de la presente tesis es efectuar el diseno de una chancadora de

quijadas de 5 6 por calculos analticos, verificar este por el Metodo de Elementos

Finitos (MEF) usando el software comercial ANSYS 17.2, para lo cual se revisa el

estado del arte de la tecnologa de las chancadoras de quijadas, y, finalmente, validarlo

comparandolo con el de maquinas existentes ofrecidas comercialmente.

El trabajo se ha dividido en las siguientes partes:

 4

1. Estado del arte.

2. Calculo analtico.

3. Calculo por el Metodo de Elementos Finitos.

4. Analisis comparativo de los resultados.

5. Planos de ensamble y despiece.

 CAPITULO 2

Estado del Arte en el Diseno

2.1. Principios de Conminucion

La conminucion es un proceso a traves del cual se reduce el tamano de las

partculas de mineral con el fin de:

Liberar las especies valiosas diseminadas en ellas.

Facilitar el manejo de los solidos.

Obtener un material de tamano apropiado y controlado.

El resultado de la conminucion es medido a traves de la razon de Reduccion:

Tamano del alimento d80 alimento

Rr = =
Tamano del producto d80 producto

donde:

d80 alimento: es la malla que permite el paso del 80 % de la alimentacion, expresado

en m,
 6

d80 producto: es la malla que permite el paso del 80 % del producto, expresado en m

2.1.1. Etapas de Conminucion

El proceso de conminucion comprende dos etapas que se desarrollan secuencial-

mente: la trituracion y la molienda.

Trituracion Es la primera etapa mecanica en el proceso de conminucion, cuyo prin-

cipal objetivo es la liberacion de las especies valiosas.

Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamano puede ser de 1.5 m, hasta

obtener partculas hasta de 0.5 cm, lo que se puede realizar en multiples etapas

a las que se les denomina:

Trituracion primaria.

Trituracion secundaria.

segun sea el caso.

La trituracion primaria es la fase inicial de reduccion de tamano, y consiste en

tomar el mineral que sale de la mina y llevarlo finalmente a tamanos desde 25-30

cm. hasta 10-15 cm.

La trituracion secundaria es el paso siguiente de reduccion de tamanos, y tiene

por objeto reducir la MENA hasta un tamano apropiado (1.27 a 0.635 cm.) de

manera que permita efectuar una molienda economica, ya que esta es la operacion

mas costosa de todo el procesamientote minerales.

 7

En la trituracion la fractura de las partculas se da principalmente por la aplica-

cion de fuerzas de compresion.

Durante la trituracion, las fuerzas de compresion que actuan sobre las partculas

pueden llegar a producir aglomerados que reducen la capacidad del equipo, por

lo tanto este proceso generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de

cualquier aglomerante.

Molienda. La molienda es la ultima etapa del proceso de conminucion, en la que

las partculas son fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en menor

proporcion por fuerzas de friccion y compresion, lo que produce fracturas por

estallido, abrasion y crucero, bien sea en medio seco o humedo.

La molienda se realiza en recipientes cilndricos rotatorios construidos general-

mente de acero o de un material resistente al desgaste y en su interior son carga-

dos con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales pueden tener la forma

de bola o de barra y estan contruidos de acero, material ceramico (AL2 O3 , SiC,

ZrO2 , entre otros) y en otros casos, del mismo mineral a moler (molienda autoge-

na), o de mezclas del mineral a moler y otro material (molienda semiautogena).

En la molienda se puede obtener una mayor razon de reduccion que en el proceso

de trituracion, especialmente si se trabaja en medio humedo, no obstante la forma

de aplicacion de la carga sobre las partculas y los factores que controlan este

proceso limitan su uso a partculas con tamano inferior al que se puede triturar.

La molienda parte de los productos obtenidos en la trituracion secundaria, re-

duciendolos a un tamano de 0.15 mm. La molienda consta generalmente de una

serie de fases intermedias en las que se utilizan tamices y dispositivos para deter-
 8

minar las dimensiones del mineral. Esta operacion puede realizarse por va seca

o humeda, siendo esta ultima la mas corriente.

El resultado de la molienda es influenciado por:

Tamano del alimento (partculas a moler y medios de molienda).

Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).

Espacios vacos existentes entre la carga del molino.

Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad

que tiene una partcula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo

de fuerza en un momento determinado.

Las denominaciones usuales de los tamanos de las partculas de material a con-

minucionar, y los rangos de los tamanos de salida de los procesos de trituracion y

molienda, como les menciona en la literatura especializada son mostradas en las Ta-

blas 2.5 y 2.2.

Tabla 2.1: Clasificacion de los tamanos de las partculas.

Nombre Intervalo de tamanos

Grueso > 75 cm (30)

Mediano 10 a 75 cm (4 a 30)

Fino < 10 cm (4)

La trituracion grosera, mediana y fina corresponden, practicamente, a la pri-

mera, segunda y tercera etapa de trituracion; mientras que la molienda grosera y fina

corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda.

 9

Tabla 2.2: Tamanos de las partculas de salida en procesos de trituracion y molienda

Nombre Tamanos de las partculas de salida

Trituracion gruesa 15 cm (6)

Trituracion mediana 3 a 15 cm (1 41 a 6)

Trituracion fina entre 0.5 y 3 cm (1/6a 1 41 )

Molienda gruesa entre 0.1 y 0.5 cm

Molienda fina menores que 0.1 cm

2.1.2. Circuitos de Conminucion

El proceso de reduccion de tamano suele disenarse para tener lugar en circuito

abierto de una sola etapa, circuito cerrado de una sola etapa o circuito abierto o cerrado

de multiples etapas. En algunos casos se adopta una combinacion de estos metodos. En

una sola etapa, de paso unico, operacion de reduccion de tamano de circuito abierto,

el producto consiste en una gama de tamanos de partcula que rara vez alcanza el

grado deseado de liberacion. Por lo tanto, la segunda o incluso la tercera etapa de

reduccion del tamano son a menudo necesarias para reducir progresivamente el tamano

de partcula restante para liberar partculas minerales a un grado aceptable (Fig. 2.1).

En circuito cerrado, el producto de la etapa de reduccion de tamano se separa

en fracciones relativamente finas y gruesas. La fraccion mas gruesa se recoge y se vuelve

a triturar en la misma unidad como se ve en la Figura 2.2. Al hacerlo se aumenta la

carga sobre el equipo para la reduccion del tamano y se establece una carga circulante,

pero el numero total de unidades requerido para obtener el mismo grado de reduccion

del tamano es menor.

 10

Figura 2.1: Trituracion en circuito abierto.

Existen varias opciones de diseno en las instalaciones de molienda de circuito

cerrado. Los dos dispositivos mas utilizados para la reduccion de tamano son las chan-

cadoras y los molinos. Las chancadoras se alimentan normalmente con rocas de hasta

1 metro de tamano, mientras que los molinos se alimentan generalmente con rocas tri-

turadas hasta un tamano maximo de aproximadamente 50 mm. Las rocas mas grandes

producidas en las minas son separadas inicialmente por las pantallas grizzly1 , rotas por

los martillos y despues alimentadas a las chancadoras.

1
Una pantalla grizzly (grizzly en ingles, oso pardo en castellano), es un tipo robusto de rejilla, criba,
o cedazo, especial para uso en procesos mineros.
 11

Figura 2.2: Trituracion en circuito cerrado.

Los mecanismos de reduccion de tamano durante la trituracion y la molienda son

diferentes. La principal diferencia es que en las operaciones de trituracion la reduccion

del tamano es mas por la compresion e impacto y menos por atricion mientras que

en la molienda, las fuerzas de atricion son mucho mayores. La operacion de molienda

es bastante compleja y su complejidad puede ser ilustrada aproximadamente por la

Figura 2.3.
 12

Figura 2.3: a) Molino de bolas, rotura por impacto y abrasion; b) Molino de barras,
las barras muelen preferentemente las partculas gruesas.

Las bolas esfericas o varillas cilndricas se utilizan principalmente como los me-

dios de molienda. Estos medios caen en cascada dentro de un molino e inciden sobre

el mineral, proporcionando as una accion de trituracion. A medida que las bolas y las

barras caen dentro de los molinos tubulares, proporcionan una accion de molienda y

fuerzas de atricion, que dan lugar a una reduccion adicional del tamano de las partcu-

las de roca. La rotura por impacto se produce cuando las bolas o las barras caen en

la larte inferios de la carga (toe, en ingles) y la abrasion o atricion ocurre mientras la

capa de bolas o barras se desliza una sobre otra o contra el revestimiento del molino.

Al disenar una planta para la reduccion de tamano, las dos caractersticas prin-

cipales de interes son:

1. La potencia necesaria para reducir el tamano

 13

2. La eleccion de trituradoras y trituradoras

La energa o energa requerida es la suma del trabajo requerido para triturar o moler la

roca as como girar el molino. La potencia requerida depende de la dureza de la roca,

del tamano inicial y del tamano final del producto requerido para lograr una liberacion

razonable del mineral de interes, a partir de la roca huesped.

2.1.2.1. Tipos de Circuitos

Existen tres tipos de basicos de circuitos de conminucion:

a) Circuito cerrado convencional en tres etapas: trituracion, molienda en molino de

barras y molienda en molino de bolas.

b) Trituracion primaria y molienda autogena.

c) Trituracion primaria, trituracion secundaria y por ultimo molienda fina en molino

de bolas.

2.1.2.2. Clasificacion

a) Abierto.

b) Cerrado directo.

c) Cerrado inverso.
 14

2.1.3. Propiedades fsicas de los minerales

Gracias a las propiedades fsicas de los minerales, estos pueden en algunos casos

ser reconocidos por simple inspeccion o mediante la realizacion de pruebas sencillas.

La exfoliacion, particion y fractura son propiedades de los minerales que dependen de

su cohesion. El nombre de cohesion se da a la fuerza de atraccion que existe entre

las moleculas de un mismo cuerpo, como consecuencia de la cual ofrecen resistencia

a cualquier influencia que tienda a separarlas, como en la rotura de un solido, o el

rayado de su superficie. La cohesion esta ntimamente ligada a la cristalografa. Las

propiedades fsicas principales de los minerales que mas atanen en el campo de la

conminucion son las siguientes.

Exfoliacion: Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direccio-

nes definidas, produciendose superficies mas o menos planas. Las superficies de

exfoliacion son siempre planos de la estructura del cristal, donde se indica un

valor mnimo de cohesion.

Por ejemplo el grafito y la mica (que se deshace en laminas muy finas y pulidas)

tiene una exfoliacion en forma laminar. Dentro de las laminas existen fuertes

enlaces, pero en la direccion perpendicular a estas, existen enlaces debiles que

dan lugar a la exfoliacion.

Particion: Es una propiedad en cual ciertos minerales, cuando se encuentran some-

tidos a tension o compresion, desarrollan planos de debilidad estructural a lo

largo de los cuales pueden mas tarde romperse. Se diferencia de la exfoliacion en

que solo lo exhibiran todos los ejemplares de un determinado mineral que esten
 15

mezclados o que hayan sido sometidos a la presion indicada.

Fractura: Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los

siguientes son los nombres con que se designan las diferentes clases de fractura

de minerales.

. Concoidal: superficies suaves y lisas (vidrio).

. Astillosa: se rompe segun astillas o fibras.

. Ganchuda: superficie irregular dentada.

. Irregular: superficies bastas e irregulares.

Peso especfico: Se nombra como peso especfico de un mineral al numero que expresa

la relacion entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4 C. Si un mineral

tiene un peso especfico 2, ello implica que una muestra de dicho mineral pesa

dos veces lo que pesa un volumen igual de agua.

Dureza: Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a

ser rayado. El grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con

que un mineral es rayado por otro mineral o por una lima o punta de acero. La

escala de dureza mas conocida y utilizada es la escala de dureza de Mohs, la cual

se basa en una serie de 10 minerales tomados de referencia, y por comparacion

con ellos puede determinarse la dureza relativa de cualquier otro mineral. La

siguiente es la escala de Mohs.

El intervalo de dureza entre pares consecutivos en la escala es muy diferente, por

ejemplo, la diferencia de dureza entre el corindon y el diamante es mucho mayor

que la existente entre el topacio y el corindon.

 16

Tabla 2.3: Escala de Mohs

Talco.

Yeso.

Calcita.

Fluorita.

Apatita.

Ortosa.

Cuarzo.

Topacio.

Corindon.

Diamante.

Influencia de las propiedades en la conminucion. Para minerales poseedores de

una gran dureza, la conminucon se realiza por impacto o aplastamiento. Para minerales

blandos es mas adecuado emplear el proceso de frotamiento junto con el aplastamiento.

Para minerales fragiles se suele aplicar impacto o el cizallamiento.

2.1.3.1. Tenacidad

Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o desgarrado,

en resumen es su cohesion. A continuacion sen citan los terminos que se usan para

designar las diversas clases de tenacidad de los minerales.

. Fragil: se dice que un mineral es fragil cuando se rompe facilmente o se reduce

facilmente a polvo.
 17

. Maleable: es un mineral que puede ser transformado en hojas delgadas por percu-

sion.

. Sectil: es un mineral que puede cortarse con un cuchillo.

. Ductil: es un mineral al cual se le puede dar forma de hilo.

. Flexible: es un mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma original

una vez se termina la presion que lo deforma.

. Elastico: es un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha

deformado.

2.1.4. Mecanica de la fractura de la partcula (Griffith)

Debido a que la mayora de los minerales estan finamente diseminados e nti-

mamente asociados con la ganga, ellos deben ser inicialmente desbloqueados o li-

berados antes de que la separacion pueda efectuarse. Esto se logra por conminucion

en la que el tamano de partcula del mineral es reducido progresivamente hasta que

las partculas limpias de mineral se pueden separar mediante metodos que estan dis-

ponibles. En sus primeras etapas la trituracion se lleva a cabo con el fin de facilitar

la manipulacion del material recien excavado por los raspadores, transportadores, y

los transportadores de mineral, y en el caso de productos de cantera para producir

material de partculas de tamano controlado.

Los explosivos se utilizan en la minera para extraer los minerales de sus cauces

naturales, y la voladura puede considerarse como la primera etapa de trituracion. La

conminucion en la planta de procesamiento de minerales, o molino, se lleva a cabo

 18

como una secuencia de procesos de trituracion y molienda. La trituracion reduce el

tamano de las partculas de mineral como viene de la mina a un nivel tal que la molienda

pueda llevarse a cabo hasta que el mineral y la ganga se produzcan sustancialmente

como partculas separadas.

La trituracion se realiza mediante la compresion del mineral contra superficies

rgidas, o por el impacto contra superficies en una trayectoria de movimiento rgidamen-

te restringida. Esto contrasta con la molienda que se logra por la abrasion e impacto

del mineral por el movimiento libre de medios sin conexion tales como barras, bolas, o

guijarros.

La trituracion suele ser un proceso en seco, y se lleva a cabo en varias etapas, con

relaciones de reduccion pequenas, de tres a seis en cada etapa. La razon de reduccion de

una etapa de trituracion se puede definir como la razon del tamano maximo de partcula

que ingresa al tamano maximo de partcula que sale de la trituradora, aunque a veces

se usan otras definiciones.

En las ultimas etapas de trituracion se utilizan molinos giratorios con varillas de

acero o bolas de acero, o mineral de gran tamano como medios de molienda. La molienda

se realiza generalmente humeda para proporcionar una alimentacion en suspension

al proceso de concentracion, aunque la molienda seca tiene aplicaciones limitadas. Hay

un tamano de area de traslape, donde es posible aplastar o moler el mineral. A partir

de una serie de casos de estudio, parece que al final de las operaciones de trituracion

se puede llevar a cabo reducciones equivalentes por casi la mitad de la energa y costos

requeridos por molinos de giratorios (Flavel, 1978).

 19

Ahora se utilizan comunmente las molinos agitadores en el procesamiento de

minerales, aunque han estado presentes en otras industrias por muchos anos (Stehr y

Schwedes, 1983). Representan la amplia categora de los molinos que utilizan un agi-

tador para proporcionar el movimiento de los medios de acero, ceramica, o de roca.

Existen tanto configuraciones verticales como horizontales, y puesto que pueden ope-

rar con menores tamanos de medios, son mucho mas adecuados para aplicaciones de

molienda fina que los molinos de bolas. Molinos agitadores estan llamados a ser mas

eficientes en consumo de energa (hasta un 50 %) que los molinos de bolas convencio-

nales (Stief et al., 1987). Esto se cree que es el resultado de tener un intervalo mas

estrecho de aplicacion de energa.

Un dispositivo de trituracion relativamente nuevo, los rodillos de molienda de

alta presions (HPGR), utiliza la rotura por compresion de un lecho de partculas, en

la cual ocurre la rotura interpartculas eficiente en uso de energa (Schrnert, 1988). La

relacion de reduccion obtenida en un unico paso a traves del HPGR es sustancialmente

mas alta que la obtenida en las trituradoras convencionales de rodillos. Cierta eviden-

cia tambien ha sido reportada por beneficios posteriores tales como la reduccion de

la fuerza de molienda y una mejor capacidad de lixiviacion debido a microfisuracion

(Knecht, 1994). La HPGR ofrece un potencial real para reducir notablemente los re-

querimientos de energa de trituracion necesarios por molinos agitadores. Los informes

han sugerido que la HPGR es entre 20 y el 50 % mas eficiente que las trituradoras y

molinos convencionales (Esna-Ashari y Keller Wessel, 1988).

 20

2.2. Principios de Trituracion

La mayora de los minerales son materiales cristalinos en los que los atomos se

organizan regularmente en arreglos tridimensionales. La configuracion de los atomos

esta determinada por el tamano y los tipos de enlaces fsicos y qumicos que los man-

tienen juntos. En la red cristalina de los minerales, estos enlaces inter-atomicos son

eficaces solo a pequenas distancias, y pueden romperse si se extienden por un esfuer-

zo de traccion. Tales esfuerzos pueden generarse por carga tensionante o compresiva

(Figura 2.4).

Figura 2.4: Deformacion de una red cristalina resultante de esfuerzos de traccion o

compresion.

Incluso cuando las rocas se cargan de manera uniforme, los esfuerzos internos

no se distribuyen uniformemente, debido a que la roca consiste en una variedad de

minerales dispersos en forma de granos de diferentes tamanos. La distribucion de los

esfuerzos depende de las propiedades mecanicas de los minerales individuales, pero de

modo mas importante de la presencia de grietas o defectos en la matriz, que actuan

como sitios de concentracion de esfuerzos (Figura2.5).

Se ha demostrado (Inglis, 1913) que el incremento en el esfuerzo en tal sitio es

proporcional a la raz cuadrada de la longitud de la grieta perpendicular a la direccion

 21

Figura 2.5: Concentracion de tension en un extremo de la fisura.

del esfuerzo. Por tanto, hay un valor crtico para la longitud de la grieta en cualquier

nivel particular de esfuerzo en el que el aumentoen el nivel del esfuerzo en la punta de

la grieta es suficiente para romper la union atomica en aquel punto. Tal ruptura del

enlace aumentara la longitud de la grieta, aumentando de este modo la concentracion

de esfuerzos y causando una rapida propagacion de la grieta a traves de la matriz,

causando de este modo fractura.

Aunque las teoras de trituracion asumen que el material es fragil, los cristales

pueden, de hecho, almacenar energa sin romperse, y liberar esta energa cuando se

elimina el esfuerzo. Tal comportamiento es conocido como elastico. Cuando ocurre

la fractura, algo de la energa almacenada se transforma en energa superficial libre,

que es la energa potencial de los atomos en las superficies recien producidas. Debido

a este incremento en la energa de superficial, las superficies recien formadas son a

menudo mas activas qumicamente, y son mas susceptibles a la accion de los reactivos

de flotacion, etc, as como a mayor facilidad de oxidacion.

Griffith (1921) demostro que los materiales fallan por la propagacion de grietas

cuando esto es energeticamente factible, es decir, cuando la energa liberada por la

 22

relajacion de la energa de deformacion es mayor que la energa de la nueva superficie

producida. Los materiales fragiles liberan la energa de deformacion principalmente por

la propagacion de grietas, mientras que los materiales duros pueden relajar la energa

de deformacion sin propagacion de grietas por el mecanismo de flujo plastico, donde los

atomos o moleculas se deslizan una sobre otra y la energa se consume en distorsionar

la forma del material. La propagacion de las grietas tambien puede ser inhibida por

encuentros con otras grietas o por encontrar los lmites de cristal. Las rocas de grano

fino, tales como taconitas, son por lo tanto usualmente mas duras que las rocas de

grano grueso.

La energa necesaria para la trituracion es reducida en la presencia de agua, y

puede ser reducida aun mas por aditivos qumicos que se absorben en el solido (Hartley

y colaboradores, 1978). Esto puede ser debido a la disminucion de la energa superficial

en la adsorcion facilitando que el surfactante2 puede penetrar en una grieta y reducir

la resistencia del enlace en la punta de la grieta antes de la ruptura.

La partculas reales son de forma irregular, y la carga no es uniforme, pero se

logra a traves de puntos o areas pequenas de contacto. La rotura se logra principal-

mente por trituracion, impacto y atricion, y los tres modos de fractura (de traccion,

compresion y corte) se pueden discernir dependiendo de la mecanica de rocas y del tipo

de carga.

Cuando una partcula irregular se rompe por compresion o aplastamiento, los

2
Compuestos capaces de disminuir la tension superficial existente entre dos fases, por ejemplo entre
un lquido y un solido o entre dos lquidos insolubles entre s. Al disminuir la tension superficial, los
tensioactivos favorecen la mezcla de ambas fases. Por ejemplo, al disminuir la tension superficial entre
un lquido y un solido se favorece la disolucion del solido. Debido a esta propiedad, los tensioactivos
son muy utilizados como detergentes, emulsificantes, dispersantes, humectantes y espumantes, entre
otros muchos posibles usos.
 23

productos caen en dos rangos diferentes de tamano - partculas gruesas resultantes de la

falla de tension inducida, y finas a partir de falla compresiva cerca a los puntos de car-

ga, o por corte en las proyecciones (Figura 2.6). La cantidad de finos producidos puede

ser reducida minimizando el area de carga y esto frecuentemente se hace en maqui-

nas de trituracion por compresion utilizando superficies de aplastamieno corrugadas

(Partridge, 1978).

Figura 2.6: Fractura por aplastamiento.

En la rotura por impacto, debido a la carga rapida, una partcula experimenta

una esfuerzo promedio alto mientras sufre la deformacion necesaria para lograr la frac-

tura simple, y tiende a desmenuzarse rapidamente o estallar, principalmente por falla

de tension. Los productos frecuentemente son muy similares en tamano y forma.

La atricion o desgaste (falla por corte) produce mucho material fino, y puede ser

indeseable dependiendo de la etapa de trituracion y sector industrial. El desgaste ocurre

principalmente en la practica debido a la interaccion partcula-partcula (trituracion

entre las partculas), la cual puede ocurrir si una trituradora se alimenta demasiado

rapido, contactando las partculas aumentando de este modo el grado de esfuerzo de

compresion y de aqu la falla por corte.

 24

2.3. Teora de la Trituracion

La teora de trituracion se ocupa de la relacion entre la energa de entrada y el

tamano de las partculas a partir de un tamano de alimentacion dado. Varias teoras han

sido expuestas, ninguna de las cuales es enteramente satisfactoria (Wills y Atkinson,

1993).

El mayor problema reside en el hecho de que la mayor parte de la energa de

entrada a una maquina de triturar o moler es absorbida por la propia maquina, y solo

una pequena fraccion de la energa total esta disponible para romper el material. Es

de esperar que haya una relacion entre la energa necesaria para romper el material

y la nueva superficie producida en el proceso, pero esta relacion solo puede hacerse

manifiesta si la energa que se consume en la creacion de nueva superficie se puede

medir por separado.

En un molino de bolas, por ejemplo, se ha demostrado que menos del 1 % de

la energa total de entrada esta disponible para la reduccion de tamano real, la mayor

parte de la energa se utiliza en la produccion de calor.

Otro factor es que un material que plastico consumira energa en el cambio de

forma, una forma que se retendra sin crear nueva superficie significativa. Todas las

teoras de la trituracion asumen que el material es fragil, de modo que ninguna energa

se absorbe en procesos tales como alargamiento o contraccion la cual no es finalmente

utilizada en rotura.

La teora mas antigua es la de Rittinger (1867), la cual establece que la energa

 25

consumida en la reduccion de tamano es proporcional al area de la nueva superficie

producida. El area de superficie de un peso conocido de partculas de diametro uniforme

es inversamente proporcional al diametro, por lo tanto, la ley de Rittinger equivale a

 
1 1
E=K (2.1)
D2 D1

donde E es la energa de entrada, D1 es el tamano inicial de las partculas, D2 es el

tamano final de las partculas, y K es una constante.

La segunda teora es la de Kick (1885). El establecio que el trabajo requerido

es proporcional a la reduccion del volumen de las partculas involucradas. Donde f

es el diametro de las partculas de la alimentacion y p el diametro de las partculas

del producto, la razon de reduccion R es f /p. De acuerdo a la ley de Kick, la energa

requerida para la trituracion es proporcional a log R/ log 2.

Bond (1952) desarrollo una ecuacion que se basa en la teora de que el trabajo

de entrada es proporcional a la nueva longitud de la punta de la grieta producida en

la rotura de las partculas, y es igual al trabajo representado por el producto menos el

representado por la alimentacion. En partculas de forma similar, el area de superficie

de la unidad de volumen de material es inversamente proporcional al diametro. La

longitud de la grieta en unidad de volumen se considera que es proporcional a un lado

de esa area y, por tanto, inversamente proporcional a la raz cuadrada del diametro.

Para los calculos practicos se selecciona el tamano en micras que pasa el 80 %

como criterio de tamano de partcula. El diametro en micras que pasa el 80 % del

producto se designa como P , el tamano que pasa el 80 % de la alimentacion es designado

como F , y la entrada de trabajo en kilovatios-hora por tonelada corta es la tercera

 26

ecuacion de la teora de W. Bond es

10Wi 10Wi
W = (2.2)
P F

donde Wi es el ndice de trabajo. El ndice de trabajo es el parametro de trituracion

el cual expresa la resistencia del material a triturar y moler; numericamente es los

kilovatios hora por tonelada corta requerida para reducir el material desde teoricamente

el tamano de alimentacion infinito al 80 % que pasa 100 m.

Se han hecho varios intentos para mostrar que las relaciones de Rittinger, Kick,

y Bond son interpretaciones de ecuaciones generales simples. HUKKI (1975) sugiere

que la relacion entre la energa y el tamano de las partculas es una forma compuesta

de las tres leyes. La probabilidad de rotura en la trituracion es alta para las partculas

grandes, y disminuye rapidamente para los tamanos finos. El muestra que la ley de Kick

es razonablemente precisa en el rango de trituracion por encima de aproximadamente 1

cm de diametro; la teora de Bond aplica razonablemente en el intervalo de trituracion

convencional de molinos de varillas y molinos de bolas, y la ley de Rittinger aplica

bastante bien en el rango de molienda fina de 101000 m.

Sobre la base de la evaluacion de HUKKI, Morrell (2004) ha propuesto una

modificacion a la ecuacion de Bond que ve el exponente de P y F en la Ecuacion 5.2

variando con el tamano como:

KMi KMi
W = f (P )
f (F )
P F

donde Mi es el ndice material relacionado con la propiedad de rotura del mineral y K

es una constante elegida para equilibrar las unidades de la ecuacion. La aplicacion de

la nueva relacion energa-tamano ha mostrado ser valida a traves del rango de tamano

cubierto por la mayora de los circuitos de molienda moderna, es decir, 0.1-100 mm.
 27

2.4. Triturabilidad

La triturabilidad del mineral se refiere a la facilidad con la cual los materiales

pueden triturarse, y los datos de pruebas de triturabilidad se utilizan para evaluar la

eficiencia de la trituracion y molienda.

Probablemente, el parametro mas utilizado para medir la triturabilidad del mi-

neral es el ndice de trabajo de Bond Wi . Si las caractersticas de trituracion de un

material permanecen constantes en todos los rangos de tamano, entonces se espera que

el ndice de trabajo calculado permanezca constante porque expresa la resistencia del

material a la rotura. Sin embargo, para para la mayor parte de a materia prima , existen

diferencias en las caractersticas de rotura, que dependen del tamano de las partculas,

lo que puede dar lugar a variaciones en el ndice de trabajo. Por ejemplo, cuando un

mineral se rompe facilmente en los lmites pero los granos individuales son difciles,

entonces la triturabilidad aumenta con la finura de la molienda. Consecuentemente los

valores del ndice de trabajo son obtenidos generalmente para algun tamano especfi-

co de molienda el cual tipifica la operacion de trituracion que esta esiendo evaluada

(Magdalinovic, 1989).

La triturabilidad se basa en el rendimiento en una pieza cuidadosamente de-

finida del equipo de acuerdo con un procedimiento estricto. La prueba estandar de

triturabilidad de Bond ha sido descrito en detalle por Deister (1987), y Levin (1989)

ha propuesto un metodo para la determinacion de la triturabilidad de materiales finos.

La Tabla 5.1 2.4 lista los ndices de trabajo estandar de Bond para una seleccion de

materiales.
 28

Material Indice de trabajo Material In

Barita 4.73 Fluorita 8

Bauxita 8.78 Granito 15

Seleccion de ndices de trabajo de Bond Carbon 13.00 Grafito 43

Dolomita 11.27 Piedra caliza 12

Esmeril 56.70 Cuarcita 9

Ferrosilicio 10.01 Cuarzo 13

Source: Energy Balance Study Group, . . .

La prueba estandar de Bond demanda mucho tiempo, y un numero de metodos

se han utilizado para obtener los ndices relacionados con el ndice de trabajo de Bond.

Smith y Lee (1968) utilizaron pruebas de triturabilidad tipo lote para llegar al ndice

de trabajo, y compararon sus resultados con los ndices de trabajo a partir de las

pruebas estandar de Bond, las cuales requieren la deteccion por cribado y eliminacion

constante del material de menor tamano a fin de simular la operacion de circuito

cerrado. Las pruebas de tipo lote se compararon muy favorablemente con los datos de

la triturabilidad estandar, la ventaja fue que se requiere menos tiempo para determinar

el ndice de trabajo.

Berry y Bruce (1966) desarrollaron un metodo comparativo de determinacion de

la triturabilidad de un mineral. El metodo requiere el uso de un mineral de referencia

triturabilidad conocida. El mineral de referencia es tierra durante un cierto tiempo y se

registra el consumo de energa. Un peso identico del mineral de prueba se muele luego

por un periodo de tiempo tal que la potencia consumida sea identica a la del mineral

de referencia. Si r es el mineral de referencia y t el mineral bajo prueba, entonces a

 29

partir de la ecuacion de Bond 5.2,

   
10 10 10 10
Wr = Wt = Wir = Wit
Pr Fr Pt Ft

Por lo tanto
   
10 10 10 10
Wit = Wir  (2.3)
Pr Fr Pt Ft

Por este metodo se obtienen valores razonables para los ndices de trabajo siempre

que los minerales de referencia y de prueba se trituren a aproximadamente la misma

distribucion de tamano del producto.

La baja eficiencia de los equipos de trituracion, en terminos de la energa real-

mente utilizada para triturar las partculas de mineral es una caracterstica comun

de todos los tipos de molino, pero hay diferencias sustanciales entre varios disenos.

Algunas maquinas se construyen en tal forma que mucha energa se absorbe en las par-

tes componentes y no esta disponible para triturar. Se ha obtenido ndices de trabajo

(Lowrison, 1974) a partir de pruebas de triturabilidad en diferentes tamanos de varios

tipos de equipos, utilizando identicos materiales de alimentacion. Los valores obtenidos

de los ndices de trabajo son indicaciones de las eficiencias de las maquinas. De este

modo, los equipos que tienen los ndices mas altos, y por lo tanto, los mayores consu-

midores de energa, se encontro que son la trituradora de mandbulas y el la giratorias

y el molino giratorio; los consumidores intermedios son las trituradoras de impacto y

los molinos de vibracion, y los trituradores de rodillos son los menos consumidores. Los

menos consumidores de energa son las maquinas que aplican una tension compresiva

estable, continua sobre material.

Los valores de los ndices de trabajo en operacion, Wio , obtenidos a partir de

unidades especficas se pueden utilizar para evaluar el efecto de las variables de ope-
 30

racion, tales como velocidades de trituracion, el tamano de los medios de trituracion,

el tipo de revestimiento, etc. Cuanto mayor sea el valor de Wi , menor es la eficiencia

de la molienda. El Wio se puede obtener mediante la ecuacion 5.2, definiendo W como

la energa especfica que se esta utilizando (razon de potencia consumida/nueva ali-

mentacion), F y P como la alimentacion actual y el producto de tamanos que pasan

el 80 %, y Wi como el ndice de trabajo de operacion, Wio . Una vez corregidos para la

aplicacion particular y los factores relacionados con el equipo, el Wio se puede comparar

sobre la misma base como los resultados de las pruebas triturabilidad. Esto permite

una comparacion directa de la eficiencia de la truturacion. Idealmente Wi debera ser

igual a Wio y la eficiencia de la trituracion debera ser la unidad. Debe notarse que

el valor de W es la potencia aplicada el eje del pinon del molino. De este modo la

potencia de entrada del motor tiene que ser convertida a la potencia en el eje del pinon

del triturador a menos que el motor esta acoplado directamente al eje del pinon.

Mientras qua la de Bond es la prueba de triturabilidad mejor conocidapara

trituradoras de rodillos y bolas, en los ultimos anos la prueba SPI (Indice de Potencia

SAG) ha llegado a ser popular para los molinos SAG. La prueba SPI es una prueba

por lotes, conducida en una trituradora de 30.5 cm de diametro por 10.2 cm de largo

cargada con bolas de acero de 5 kg. Dos kilogramos de muestras son trituradas al 100 %

menos de 1.9 cm y 80 % menos 1.3 cm y colocadas en el triturador. La prueba se ejecuta

con varias iteraciones de cribado hasta que la muestra se reduce a 80 % menos 1.7 mm.

Entonces el tiempo necesario para alcanzar un P80 de 1.7 mm se convierte a un ndice

de potencia Wsag mediante el uso de una transformacion propietaria (Starkey y Dobby,

1996):
 31

 n
SP I
Wsag = Kfsag 0.5
T80

Los parametros K y n son factores empricos mientras que fag incorpora una

serie de calculos (no publicados) que estiman la influencia de factores tales como carga

de quijarros de reciclamiento de la trituradora, carga de bolas, y la distribucion del

tamano de alimentacion. La esencialmente la prueba es un indicador de la respuesta

de la trituracion del mineral a los eventos de abrasion SAG. Como con otras pruebas

por lotes, la prueba esta limitada por el hecho de que una carga de estado estable del

triturador nunca se alcanza.

2.4.1. Mecanica de la Fractura (Griffith 2)

Al tratar de entender los mecanismos fundamentales por los que se fracturan

las partculas de mineral, en el transcurso de muchos anos diversos investigadores han

intentado aplicar los conceptos de la Fsica de la fractura y la mecanica de la

fractura como se emplean en la ciencia de los materiales y en la mecanica de las rocas.

Las partculas de mineral son heterogeneas, tienen normalmente fallas tanto a macro

como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales fragiles.

Empero, examinando materiales bien definidos y considerando luego los efec-

tos de la naturaleza heterogenea de las partculas de mineral, se ha logrado avanzar

substancialmente hacia la descripcion del proceso de facturacion. Rumpf y Schonert,

as como Oka y Majima, han hecho aportaciones importantes. Los resultados de otros

trabajos de investigacion se pueden encontrar en la literatura.

 32

Excepto en tamanos muy pequenos, una partcula de mineral puede conside-

rarse como un material fragil; es decir que la deformacion es proporcional al esfuerzo

aplicado hasta el momento en que ocurre la fractura. Griffith analizo la fractura de los

minerales fragiles, y este analisis ha servido de base para muchos trabajos de investi-

gacion subsecuentes. Griffith observo que estando bajo esfuerzo, la presencia de fallas

en un material puede conducir a una concentracion de esfuerzos en un solido. La la

punta o borde de gua de una falla o grieta se ilustra en la figura 5.

Las uniones qumicas en la punta de la grieta varan desde la condicion de

esfuerzo nulo hasta la deformacion plena en el punto de ruptura. Sin embargo, aunque

no se requiere esfuerzo alguno para que ocurra la ruptura de las uniones, se requiere

esfuerzo para aportar la energa necesaria para propagacion de la grieta y la creacion

consecuente de una nueva superficie. En consecuencia, se supone que la fractura ocurre

cuando la energa de deformacion local en la punta de la grieta es precisamente la

suficiente para promover la energa de superficie de las dos nuevas superficies producidas

por la fractura.

Figura 6. Propagacion de una grieta por ruptura de uniones qumicas bajo

esfuerzo extremo.

El esfuerzo critico de tension aplicado normalmente a la grieta. Te. conocido

tambien como esfuerzo de Griffith, se obtiene mediante la ecuacion

ECUACION XXXX

La ecuacion 1 se conoce como el criterio de Griffith para la fractura. El concepto

de la propagacion de las grietas a partir de fallas diminutas de un material tiene gran

 33

aceptacion, si bien se han hecho modificaciones a la teora de Griffith para explicar

aspectos tales como la energa cinetica asociada con el campo de esfuerzo que se propaga

en la punta de la grieta, y el comportamiento plastico localizado de un material en la

punta de la grieta.

Debe hacerse notar que, aunque no es necesario aportar suficiente energa para

deformar todas las uniones hasta el punto de ruptura (debido a la presencia de fallas),

se necesita mas energa que la es justamente suficiente para aportar la energa libre

de las nuevas superficies, porque las uniones alejadas de las superficies eventuales de

fractura se deforman tambien, y por lo tanto absorben energa.

La teora de Griffith precisa que exista un esfuerzo de tension transversal mente

a una grieta para abrirla mas. Una carga de compresion uniforme solo puede cerrar una

grieta. Sin embargo, la carga de compresion no uniforme lleva a esfuerzos localizados

de tension; de aqu que en la conminucion las panculas se fracturan normalmente a

tension, no a compresion.

Gilvarry aplico la teora de Griffith a la fractura de partculas de mineral. El

considero la fractura de partculas aisladas, suponiendo que las fallas estan distribuidas

en forma aleatoria por toda la partcula y que cada nueva superficie de fractura habra

de contener fallas en las que pueden originarse nuevas fracturas. A partir de esta base

se deriva una distribucion de productos de la fractura.

En el trabajo de Rumpf y su grupo de investigadores relativo a la fractura

de partculas individualmente, se examinaron las relaciones esfuerzo- deformacion en

partculas de diferentes minerales y se relacionaron con la teora de la grieta de Griffith.

 34

Lograron demostrar que en las partculas mas pequenas que tienen menos fallas, el

esfuerzo aplicado al que ocurre la fractura es mayor. Estos investigadores tambien

hacen notar que sin tener en cuenta la distribucion y densidad de fallas, se necesita un

esfuerzo mayor para fracturar una partcula mas pequena.

Puesto que la energa absorbida por una grieta es proporcional a un area, mien-

tras que la energa de deformacion es proporcional al volumen, la cantidad de energa

disponible a una condicion de esfuerzo dada disminuye al disminuir el tamano de la

partcula. Esto significa que es necesaria una mayor densidad de energa, y por lo

tantota aplicacion de un esfuerzo mayor, para producir una grieta continua en una

partcula de menor tamano, cualquiera que sea la iniciacion de la grieta o la resistencia

del mineral.

Tambien se ha investigado la fractura de partculas aisladas de tamanos muy

pequenos. En esta situacion la deformacion plastica se convierte en un factor, y cuando

puede ocurrir deformacion significativa sin fractura, es cuando se ha alcanzado el lmite

de capacidad de molienda.

Oka y Majima analizaron teoricamente la fractura como ocurre en la conmi-

nucion. Examinaron lo que ocurre cuando la fractura de una partcula se debe a los

esfuerzos de tension generados por un para de cargas concentradas F aplicadas en com-

presion, como se muestra en la figura 6. Las caractersticas de esfuerzos y deformacion

en una partcula irregular aparecen como similares a las de una esfera sometida a las

mismas condiciones, y por lo tanto el analisis se basa en una esfera. Las distribuciones

de esfuerzos en el eje de la esfera (partcula) se puede observar en la figura 7. Notese

que aunque el esfuerzo principal que obra en la direccion z es un esfuerzo de compresion

 35

en toda la partcula, el esfuerzo principal que actua en el plano x-y es un esfuerzo de

compresion adyacente a los puntos de carga pero es un esfuerzo de tension dentro de la

partcula. Puesto que las partculas de mineral son mucho mas debiles a la tension que

a la compresion (es decir, su resistencia a la tension es mucho menor que su resistencia a

la compresion), la fractura de la partcula ocurre primordialmente a causa del esfuerzo

de tension. Al someter una partcula a una carga concentrada como se muestra en la

figura 6, el resultado es un pequeno numero de fragmentos grandes debido a la fractura

por tension, ademas de un gran numero de fragmentos pequenos cuya separacion se

debe a la compresion adyacente a los puntos de carga.

Figura 7. Distribucion de esfuerzos principales que obran en una partcula bajo

carga de compresion localizada.

Para cualquier modulo de Young y relacion de Poisson dados, el esfuerzo es

proporcional a la carga e inversamente proporcional al cuadrado del diametro de la

partcula, mientras que la deformacion de la partcula es proporcional a la carga, inver-

samente proporcional al cuadrado del diametro de la partcula y tambien proporcional

a la distancia desde el centro de la partcula a lo largo del eje z.

La energa Ep que actua en la partcula de la figura 6 es el producto de la carga

de compresion F y la deformacion medida desde el punto de carga zD . es decir.

xxxx

La deformacion en este punto es

XXX
 36

(?v = una constante que depende solo de la relacion de Poisson de la partcula

de roca; d= diametro de la partcula). Mediante el empleo de la teora de la elasticidad,

Oka y Majima demostraron y confirmaron que el esfuerzo de tension en el momento

de la fractura (o la resistencia a la tension) T , que se genera en una partcula pude

obtenerse en forma aproximada mediante la ecuacion

xxxx

(F0 = valor de la carga aplicada en el momento de fractura). Si se sustituyen

las ecuaciones 4 y 3 en la ecuacion 2, la energa necesaria para fracturar una partcula

pude expresarse en funcion del tamano de la partcula y las propiedades del material

de la misma, como

XXXXXXX

siendo ?V esencialmente constante.

Por la teora de Griffth de la fractura que nombro anteriormente, se sabe que:

1) la resistencia a la tension de una partcula depende de las grietas o fallas que con-

tenga tal partcula, y 2) la probabilidad de que haya grietas presentes en una partcula

disminuye al disminuir el tamano de la partcula.

2.4.2. Aspectos Energeticos de la Fragmentacion (Leyes de la Conminu-

cion)
 37

2.4.2.1. Introduccion

Durante la pasada centuria se ha investigado extensamente la relacion entre

la energa de conminucion y los tamanos al inicio y al termino del proceso. Rittinger

(1867), Kick (1885), y Bond (1952) propusieron ecuaciones teoricas y empricas para

la energa necesaria para reducir el tamano de las partculas de un mineral, conocidas

como las tres teoras de conminucion, y Walker y sus colaboradores (1937) propusieron

la formulacion general de estas. Finalmente, Hukki (1962) propuso la forma revisada

de la formulacion general de conminucion y sugirio que la relacion energa-tamano es

una forma combinada de estas tres leyes [1, 21, 5, 17].

2.4.2.2. Relaciones energa-tamano

Walker y sus colaboradores (1937) propusieron la siguiente ecuacion para una

forma general de conminucion:

dx
dE = C , (2.4)
xn

donde

E: es la energa especfica neta,

x: es la dimension caracterstica del producto, usualmente el diametro de las

partculas,

n: es un exponente,

C: es una constante relacionada al material.

 38

La Ecuacion (2.4)establece que la energa requerida para un decrecimiento di-

ferencial en el tamano es proporcional al cambio de tamano (dx) e inversamente pro-

porcional al tamano elevado a alguna potencia n.

Las ecuaciones de Rittinger, Kick, y Bond se obtienen de la Ecuacion (2.4)

dando a n los valores 2, 1, y 1.5, respectivamente, y luego integrando.

Rittinger (1867) establecio que la energa requerida para la reduccion

de tamano es proporcional al area de la nueva superficie generada. Como

el area superficial especfica es inversamente proporcional al tamano de la partcula3 ,

la hipotesis de Rittinger puede ser escrita en la siguiente forma:

 
1 1
E = K1 (2.5)
xp xf

donde

E: es la energa especfica neta,

xf : es el ndice de tamano de la alimentacion,

xp : es el ndice de tamano del producto,

K: es una constante.

Kick (1885) propuso la teora de que las reducciones con las mismas

relaciones de tamanos requieren la misma energa. La ecuacion de Kick es

como sigue:
 
xf
E = K2 ln (2.6)
xp
3
Vease Area superficial especfica, Se , en el Glosario, Pagina xvii
 39

donde

E: es la energa especfica neta,

xf : es el ndice de tamano de la alimentacion,

xp : es el ndice de tamano del producto,

K2 : es una constante.

Bond (1952) propuso la Tercera Ley de la molienda. La Tercera Ley esta-

blece que la energa neta requerida en conminucion es proporcional a la

longitud total de las nuevas grietas formadas.

Como en partculas de forma similar, el area superficial especfico del material

es inversamente proporcional al diametro y se considera que la longitud total de las

grietas por unidad de volumen es proporcional a un lado de esa area y por lo tanto

inversamente proporcional a la raz cuadrada del diametro, la ecuacion resultante es:

 
1 1
E = K3 (2.7)
xp xf

donde

E: es la energa especfica neta,

xf : es el ndice de tamano de la alimentacion,

xp : es el ndice de tamano del producto,

K3 : es una constante.

Hukki (1962) evaluo estas relaciones energa-tamano estableciendo que cada una
 40

de las teoras de Rittinger, Kick y Bond podran ser aplicables para diferentes rangos

estrechos de tamanos. La ecuacion de Kick es aplicable en la trituracion gruesa, la

ecuacion de Rittinger puede ser usada en la trituracion fina, y la ecuacion de Bond es

aplicable en el rango de la molienda convencional. Hukki postulo que el exponente n

en la Ecuacion (2.4) no es constante, y que depende de la dimension caracterstica de

la partcula. La ecuacion revisada energa-tamano tiene la siguiente forma:

dx
dE = C (2.8)
xf (x)

Figura 2.7: Forma grafica de la formula general para la energa de reduccion de tamano.

La aplicacion de las teoras de Kick y Rittinger ha encontrado exito variado y

no son realistas para el diseno de circuitos de reducion (Charles, 1957). Sin embargo

la tercera Ley de Bond puede ser aplicada razonablemente al rango en el cual operan

los molinos de bolas o barras. A pesar de las bases empricas de la teora de Bond,

es el metodo mas ampliamente usado para el dimensionamiento de molinos de bolas o

 41

rodillos y se ha convertido casi en una norma.

En la practica, la forma general de la ecuacion de Bond es:

 
1 1
W = 10 Wi (2.9)
P80 F80

donde

W : es el trabajo de entrada en kWh/ton-corta,

Wi : es el ndice de trabajo en kWh/ton-corta, el cual expresa la resistencia del

material a la trituracion y a la molienda; numericamente es la cantidad

de kilovatio-horas por tonelada corta requerida para reducir el material

teoricamente de tamano infinito de la alimentacion al tamano 100 m del

cedazo por el que pasa el 80 % del material,

F80 : es el tamano en m del cedazo por el que pasa el 80 % de la alimentacion,

P80 : es el tamano en m del cedazo por el que pasa el 80 % del producto.

Los procedimientos de laboratorio que se deben seguir para obtener el ndice de

trabajo de Bond, Wi , de un material se describen en la Seccion 3 de la referencia [22].

En la Tabla 2.4 se muestran los ndices de trabajo, Wi de algunos materiales.

 42

Tabla 2.4: Valores empricos de ndices de trabajo de Bond de algunos materiales [28].

Material Densidad Indice de trabajo, Wi

en kg m3 en kWh/t

Andesita 2840 22.13

Arcilla 2230 7.10

Basalto 2890 20.41

Bauxita 2380 9.45

Caliza 2690 11.61

Cuarzo 2640 12.77

Dolomita 2820 11.31

Feldespato 2590 11.67

Materia prima p/cemento 2670 10.57

Mineral de hierro 3960 15.44

Slice 2710 13.53

Taconita 3520 14.87

2.4.3. Carga circulante [QUE SE DESARROLLA AQUI?]

sdfsd

2.4.4. Mecanismos de fragmentacion

Ubicar esto: Hay cinco maneras basicas (Fig. 2.8):

Impacto. Se logra la fractura de la roca, por la aplicacion de esfuerzos compresivos

de alta velocidad.
 43

Atricion. El termino es aplicado para la reduccion de material, por medio de friccion

entre dos superficies duras.

Cizallamiento. La reduccion de tamano por cizallamiento, consiste en aplicar esfuer-

zos de corte en la roca.

Compresion. Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de baja

velocidad.

Traccion. La fractura de la roca se logra por la aplicacion de esfuerzos de traccion a

traves de la generacion de esfuerzos internos.

Generalmente los equipos usados, hace uso combinado de los metodos anterior-

mente descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un rol muy importante;

cuanto mas dura sea la roca mas difcil sera el proceso triturado. Dos metodos diferen-

tes de trituracion son utilizados en funcion de la tipo de roca a triturar. Como principio

general, la roca dura y abrasiva es triturada por compresion entre dos superficies resis-

tentes al desgaste, mientras que los materiales menos abrasivos y suaves son aplastados

por impacto, cizallamiento y mecanismos de compresion.

dfgdfg

2.4.4.1. Abrasion (esfuerzos localizados)

[1] La abrasion es el resultado de la friccion entre las partculas del mineral y

entre los cuerpos molidos y las partculas; provoca la aparicion de pequenas fractu-

ras y el surgimiento de partculas de distribucion granulometrica fina alrededor de la

 44

Figura 2.8: Mecanismos de fragmentacion.

partcula original. Es un proceso con alto consumo de energa, (Pereira, 1989).

[2] Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar fractura signi-

ficativa en la partcula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas

en areas superficiales pequenas, dando como resultado una distribucion de partculas

de tamano casi igual al original y partculas muy finas.

[3] [Innecesario]
 45

Figura 2.9: Conminucion por abrasion o cizallamiento.

2.4.4.2. Compresion (crucero)

[1]: La compresion ocurre cuando la fuerza se aplica de forma lenta y permite

que, con la aparicion de la fractura, el esfuerzo se alivie. As la fuerza es un poco

superior a la resistencia de la partcula (Beraldo, 1987). Este tipo de fractura es la

que ocurre en las chancadoras y produce pocos fragmentos de gran diametro.

[2] Ocurre cuando la energa aplicada es suficiente de forma que pocas regiones

se fracturan, produciendose pocas partculas cuyos tamanos son relativamente iguales

al original.

[3] La fractura de crucero ocurre cuando la energa aplicada es la suficiente para

cargar comparativamente pocas regiones de la partcula hasta el punto de fractura, solo

resultan unas cuantas partculas. Su tamano es relativamente cercano al tamano de la

partcula original.

Figura 2.10: Conminucion por compresion (crucero).

 46

2.4.4.3. Impacto (estallido)

[1] Beraldo (1987) continua, el impacto ocurre cuando la fuerza se aplica de

forma rapida y en intensidad muy superior a la resistencia de la partcula. Es el

tipo de fractura que ocurre en los molinos, en la zona de cada de las bolas, y genera

distribucion granulometrica fina.

[2] Ocurre cuando la energa aplicada esta sobre-excedida de aquella necesaria

para fracturar la partcula. El resultado es un gran numero de partculas con un amplio

rango de tamanos.

Figura 2.11: Conminucion por impacto (estallido).

2.4.4.4. Decantillado

La fractura por abrasion se produce normalmente por roce de las partculas

entre si, o contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 frac-

ciones de tamano, una gruesa de tamano similar al original, y otra de tamano muy

fino con respecto al original. Este mecanismo se realiza a una velocidad mas o menos

constante dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda,

caracterizandose los minerales mas blandos de ser mas susceptibles a este mecanismo.

Un resultado analogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el despren-

 47

dimiento de todas las esquinas y cantos de las partculas. Esto se debe a la aplicacion

de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partcula completa.

Abrasion y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atriccion.

2.4.4.5. Atricion

dfgdfg

2.4.4.6. Distribucion de tamanos de partculas

sdfsdf

2.4.5. 1.8. Clasificacion de las maquinas empleadas en la conminucion

Las principales clases de maquinas para la reduccion de tamanos son:

Trituradoras o quebrantadoras.

Trituradora de mandbulas.

Trituradoras giratorias.

Trituradora de rodillos.

Molinos.

Molinos de martillos.

Molinos giratorios de compresion (Molino de rodillos, Molino de barras).

 48

Figura 2.12: Distribuciones del tamano que ocurren debido a los mecanismos de
fractura.

Molinos de friccion.

Molinos giratorios (Molino de barras, molino de bolas, molino de tubos).

Pulverizadores.

Molino de martillos con clasificacion interna.

 49

Tipo de carga Mecanismo de Distribucion de

aplicada fractura tamanos de
partcula
Impacto Estallido por Homogeneo
fuerzas de traccion
aplicadas a alta
velocidad
Compresion Compresion Partculas gruesas
y algunos finos
Friccion Abrasion por Finos y gruesos
esfuerzo cortante
superficial

Tabla 2.5: Mecanismos de fragmentacion y distribucion de tamanos de partculas.

Martillos que utilizan la energa de un fluido.

Estas maquinas realizan su trabajo de formas completamente diferentes. La

compresion es la caracterstica de las trituradoras: los molinos emplean impacto y

friccion, combinados a veces con compresion; los pulverizadores operan principalmente

por friccion, excepcion obvia de los martillos que trabajan por impacto.

2.4.6. Maquinas de conminucion y principios de conminucion aprovechados

y mecanismos de fractura aplicados

En el chancador ocurre una combinacion de compresion y atriccion generandose

por lo tanto mucho material fino.

La figura siguiente, muestra forma en que se realiza una combinacion de com-

presion y atriccion de una partcula, durante las etapas de chancado.

 50

Figura 2.13: Maquinas de conminucion y mecanismos en los que basan su

funcionamiento.

Figura 2.14: Maquinas de conminucion y principios en los que basan su funcionamiento.

2.4.6.1. Chancadoras

Como ya se vio, las chancadoras de quijadas son maquinas de compresion que

bajo la accion del eje excentrico y la quijada movil genera fuerzas de aplastamiento
 51

muy potentes. Para fracturar una partcula las fuerzas de aplastamiento deben ser lo

suficientemente altas como para exceder la resistencia a la fractura de la partcula.

Cuando se captura una partcula entre las placas de una chancadora de quijadas, se

inducen tensiones de traccion en la partcula. Por lo tanto, la fuerza de compresion

aplicada por las placas de mandbula hace que la partcula de roca falle en tension

(Figura 2.15).

Figura 2.15: Distribucion de esfuerzos en una partcula bajo una carga compresiva
localizada [30].

Despues de que una partcula es capturada y falla en tension, los fragmentos

resultantes caen a nuevas posiciones dentro de la camara de trituracion antes de ser

capturadas de nuevo. Las partculas continuan cayendo y son capturadas repetidamente

por las quijadas o pasan a traves de la abertura de descarga (cuando son lo suficien-

temente pequenas). Esto se conoce como trituracion detenida, donde el aplastamiento

es solo por las quijadas. La carrera creciente de la quijada movil en el extremo de des-
 52

carga permite que el material salga a una velocidad suficiente para dejar espacio para

las partculas de arriba, evitando el atragantamiento de la chancadora.

Chancadora de quijadas. Las chancadoras de quijadas se emplean principalmente

como chancadoras primarias, teniendo como principal funcion producir material

que pueda ser conducido por un transportador de correas a las etapas subsiguien-

tes de la instalacion (Metso, 2005).

La trituracion se realiza entre una superficie, llamada quijada fija y otra superficie

movil, siendo esta integrada a un volante, lo que proporciona el movimiento de

va y viene entre ellas. De esta manera el el material de alimentacion en la boca

de la trituradora va descendiendo entre las quijadas mientras recibe la compre-

sion responsable de la fragmentacion (Figueira, 2004). El producto se vierte por

gravedad.

Las chancadoras de mandbulas se clasifican basicamente en chancadoras de uno

o dos ejes (tipo Blake) de acuerdo con el mecanismo de accionamiento de la

quijada movil, realizando un movimiento elptico o pendular, respectivamente.

Ambos tipos se describen a continuacion.

En las chancadoras de un eje, como en la Figura 2.16, la quijada movil se apoya

en un eje excentrico en la parte superior. En la parte inferior, la quijada movil

se mantiene en posicion por una placa de articulacion. Esta placa oscila solo en

forma de pequeno arco. La combinacion de movimiento excentrico hacia arriba y

oscilatorio abajo da a la quijada movil un movimiento de masticacion por toda

la superficie de trituracion (Metso, 2005).

La especificacion de las chancadoras de quijadas es dada por las dimensiones de

 53

Figura 2.16: Chancadora de quijadas de un eje (Metso, 2005).

Figura 2.17: Chancadora de quijadas de dos ejes (Metso, 2005).

apertura de la alimentacion. El tamano de la alimentacion nominal se situa en

torno a 0,5 y 1,5 m. Los mayores modelos de chancadoras de quijadas poseen una

boca de entrada del material con 2 m de ancho y 1,5 m de profundidad (Varela,

2011).
 54

Las chancadoras de quijadas se utilizan para realizar la trituracion primaria de

partculas de grandes dimensiones y con grandes variaciones de tamano en la

alimentacion (Figueira, 2004). Son capaces de procesar todo tipo de material,

como rocas duras y materiales reciclados (Metso, 2011). En la mayora de los

casos se utilizan en instalaciones con producciones en torno a 700 y 800 t/h,

pudiendo llegar a 1.300 t/h (Metso, 2005).

La granulometra del producto es establecida por el ajuste de la descarga, siendo

definida por el grado de reduccion en torno a 5:1 (Figueira, 2004).

Debido al movimiento de masticacion, la chancadora de un eje tiene mejor

capacidad de entrada en la alimentacion de material que la chancadora de dos

ejes de tamano correspondiente (Metso, 2005). En terminos de costos de capital,

las chancadoras de dos ejes son aproximadamente un 50 % mas elevadas que las de

un eje, siendo indicadas para materiales mas abrasivos y de difcil fragmentacion

(Figueira, 2004).

La desventaja de este tipo de equipo es la anchura relativamente pequena si se

compara con el crculo de salida de una maquina giratoria, limitando as la capa-

cidad. Ademas, las quijadas estan sujetas a desgaste y necesitan ser reemplazadas

regularmente (Metso, 2005).

 55

Figura 2.18: Chancadora de quijadas.

a) quijada movil (oscilante); b) soporte de la quijada movil; c) biela; d) placa de articulacion; e)
articulacion de la placa movil; f) muelle de retorno; g) eje excentrico.

Chancadora giratoria. Este equipo se utiliza en la trituracion primaria cuando exis-

te una gran cantidad de material a ser fragmentado. Puede recibir alimentacion

de material por cualquier lado, pudiendo ocurrir directamente de camiones, y

permite el almacenamiento de una pequena cantidad de material en su parte

superior (Figueira, 2004).

Las chancadoras giratorias son maquinas con eje oscilante. La trituracion se pro-

duce entre un elemento fijo (revestimiento de la carcasa o del bulto) y un elemento

movil interno (manto o cono central), montado sobre el conjunto del eje oscilante.

El movimiento oscilante del eje principal es generado por un excentrico rotado

por corona y pinon. La excentricidad del elemento interno de trituracion (la ca-

misa del cono) es la diferencia entre la mayor apertura de salida (APA, Apertura

Posicion Abierta) y la menor apertura de salida (APF, Apertura Posicion Ce-

rrada). La excentricidad es uno de los factores que determina la capacidad de

la trituradora giratoria y conica (Metso, 2005). Un dibujo esquematico de una

chancadora giratoria se puede ver en la Figura 2.19.

Este movimiento circular (85 a 150 rpm) hace que toda el area de la carcasa

sea utilizada en la trituracion comprimiendo el material alimentado (Figueira,

 56

Figura 2.19: Chancadora giratoria (Metso, 2005).

2004). Tambien ocurre un aplastamiento entre las propias partculas presionadas,

resultando en menor desgaste metalico de los revestimientos (Metso, 2005).

Las chancadoras giratorias son los equipos de trituracion que presentan las mayo-

res capacidades debido a su apertura de salida en forma circular, lo que confiere

un area generosa (mayor que la de las chancadoras de mandbula correspondien-

tes) y tambien al principio de operacion continua (mientras que el movimiento de

vaiven de las quijadas ofrece una operacion intermitente). La capacidad de este

tipo de chancadora puede variar de 700 a 7.600 t/h (Metso, 2005).

 57

Este tipo de equipo se utiliza para triturar materiales de alta dureza y brasilidad,

pero tiene limitaciones con materiales cohesivos. Actualmente la boca de apertura

de la trituradora giratoria puede llegar a 1.600 mm y el diametro del manto 2900

mm (Varela, 2011). El tamano de la alimentacion nominal puede situarse entre

1 y 1,6 m. El grado de reduccion se define en torno a 8: 1 (Figueira, 2004). Las

chancadoras giratorias estan dotadas de sistemas de regulacion de la abertura de

salida, lo que influye en la granulometra del producto y posibilita la generacion

de una distribucion granulometrica bastante uniforme (Varela, 2011).

Para optimizar los costos operativos y mejorar el formato del producto, se reco-

mienda la alimentacion abundante, manteniendo la boca de entrada de la tritu-

radora siempre llena de material, lo que puede ser facilmente alcanzado con el

uso de pila o silo regularizador a fin de prevenir las inevitables fluctuaciones en

la alimentacion (Metso, 2005).

 58

Chancadora conica. La chancadora conica tiene el mismo principio de funcionamien-

to de la chancadora giratoria. Contrariamente a lo que ocurre en la trituradora

giratoria, en la conica, el manto y el cono presentan largas superficies paralelas,

para garantizar un tiempo mayor de retencion de las partculas en esa region, co-

mo se muestra en la Figura 2.20. En la chancadora giratoria la descarga se da por

la accion de la gravedad, mientras que en la conica, la descarga esta condicionada

al movimiento del cono (Figueira, 2004).

Figura 2.20: Chancadora conica (Metso, 2005).

El desplazamiento vertical del cono controla la apertura de salida a traves de

dispositivos hidraulicos (Figueira, 2004). La carcasa interna, provista de reves-

timientos, gira dentro de la rosca reguladora de la carcasa superior externa, su-

biendo o bajando, para ajustar la apertura segun sea necesario. A traves del giro,

los revestimientos cambian de posicion en relacion al punto de entrada de la ali-

mentacion, lo que permite mantener un desgaste uniforme. Lo mismo no ocurre

con algunas chancadoras conicas en los que la regulacion se realiza solo por el
 59

movimiento vertical del eje principal, permaneciendo la carcasa superior externa

y la carcasa interna en posicion inalterada (Metso, 2005).

Las chancadoras conicas se utilizan mas en la trituracion secundaria. La capacidad

de este tipo de chancadora puede alcanzar 2400 t/h (Metso, 2005). El tamano

de la alimentacion nominal se encuentra aproximadamente entre 0,2 y 0,5 m. El

grado de reduccion vara de 3: 1 a 7: 1.

Figura 2.21: Esquema de una chancadora conica de cabeza corta.

a) cono; b) blindaje; c) resorte; d) chasis.
 60

Chancadora de impacto. En este tipo de chancadora, la fragmentacion se da por

impacto. El equipo esta constituido por una carcasa de chapas de acero que

contiene un conjunto de eje y rotor (Metso, 2005). Por medio del movimiento de

las barras o martillos (de 500 a 3.000 rpm) conectados al rotor, ilustrados en la

Figura 2.22, parte de la energa cinetica es transferida al material, proyectandolo

sobre las placas fijas de impacto donde ocurre la fragmentacion (Figueira, 2004).

Figura 2.22: Diseno esquematico de una chancadora de impacto (Metso, 2005).

La chancadora de impacto tiene alta capacidad, siendo destinada al procesamien-

to de 200 a 2500 t/h (Varela, 2011). Las impactadoras estan disenadas para acep-

tar grandes tamanos de piedra en la alimentacion, llegando a 1830 mm (Metso,

2005). Se presentan altas tasas de reduccion, variando de 6:1 a 40:1.

Se utilizan generalmente en aplicaciones no abrasivas y donde la produccion de

finos no es un problema. Pueden ser utilizados para la trituracion selectiva, un

metodo que libera los minerales duros del material esteril. Entre todos los tipos

de trituradoras primarias, la impactadora es la que genera el producto mas cubico

(Metso, 2005). Una caracterstica especial de este tipo de trituradora es la po-

sibilidad de incluir un sistema de proteccion de la camara de trituracion contra

 61

cuerpos metalicos extranos (Varela, 2011).

Las desventajas del uso de este equipo son el elevado costo de mantenimiento y

el gran desgaste, no siendo aconsejable su uso, en el caso de rocas abrasivas y

de materiales con valor de la slice equivalente mayor al 15 %. Estos equipos se

eligen para la trituracion primaria, donde se desea una alta razon de reduccion y

alto porcentaje de finos (Figueira, 2004).

A continuacion se presentaran los dos tipos principales de chancadoras de impac-

to, la trituradora de eje horizontal (convencional) y la de eje vertical.

Chancador de impacto de eje horizontal.

Los impactadores con eje horizontal (HSI - Horizontal Shaft Impact) se

presentan en muchos formatos y tamanos, desde trituradoras primarias de

alta capacidad hasta maquinas especiales disenadas para triturar materiales

como escoria (Metso, 2005).

El material alimentado en la maquina es sometido a altsimos impactos

causados por martillos o barras en rapido movimiento montados en el rotor.

Las partculas resultantes son entonces mas impactadas en el interior de

la maquina. Se colisionan con piezas de la trituradora y unas con otras

resultando en un mejor formato del producto (Metso, 2005). Una ilustracion

del impactador HSI se puede ver en la Figura 2.23 siguiente.

 62

Figura 2.23: Impactadora con eje horizontal.

Chancador de impacto de eje vertical.

La trituradora de impacto vertical (VSI - Vertical Shaft Impact) se conoce

como el equipo capaz de producir modificaciones en las partculas, dandoles

formato cubico o redondeado. Esta forma de las partculas se atribuye a

los mecanismos que ocurren en el rotor y en la camara de trituracion de la

trituradora: impacto, abrasion y atricion (Figueira, 2004).

Una parte del material es alimentada por el centro del rotor, siendo acelerada

a altas velocidades y saliendo del rotor por aberturas perifericas (Metso,

2005), mientras que la otra parte del material pasa por fuera del rotor,

en forma de cascada (Figueira, 2004), como se muestra en la Figura 3.10.

La trituracion se produce cuando el material a alta velocidad choca contra

el revestimiento de la carcasa estacionaria externa y tambien cuando las

 63

partculas chocan entre s.

Figura 2.24: Diseno esquematico del recorrido del material en la camara de trituracion
de una chancadora de impacto vertical.

Las maquinas VSI son en la mayora de los casos del tipo autogenas, im-

pactando el material salido del rotor contra la pared revestida del propio

mineral, minimizando los costos relacionados con el desgaste. Tambien se

utilizan revestimientos metalicos para aplicaciones en molienda de mate-

riales de baja abrasividad, que proporcionan mayores tasas de reduccion y

menor consumo energetico cuando se comparan con las trituradoras autoge-

nas (Metso, 2005). El cascado (movimiento en cascada (?)) de las partculas

trae beneficios como la reduccion del consumo de energa en el proceso, re-

duccion del consumo de piezas de desgaste, aumento de la capacidad de

procesamiento de la trituradora y control en la distribucion granulometrica

(Figueira, 2004).

Chancadora de martillos. Las chancadoras de martillos se desarrollaron para el

aplastamiento de material grueso, de dureza media para las industrias de ce-

 64

mento, yeso y cal. Estan disponibles como chancadoras de martillo de impacto,

chancadoras de martillo de un eje y chancadoras de martillo de dos ejes (Thys-

senKrupp, 2003). La Figura 2.25 siguiente muestra algunos modelos.

Figura 2.25: Chancadoras de martillos de 1 y 2 ejes (ThyssenKrupp, 2003).

La fragmentacion de la chancadora de martillos ocurre a traves de la rotacion de

los martillos entre el rotor y el yunque (Varela, 2011). El tamano del producto

final es fijado por la abertura de la rejilla colocada en la region de descarga del

material (ThyssenKrupp, 2003).

Las chancadoras de martillo de impacto y de un eje pueden alcanzar capacida-

des superiores a 2000 t/h, tamano de alimentacion de hasta 2,5 m, produciendo

partculas menores a 25 mm. Es posible alcanzar ndices de reduccion de 80:1 a

100:1 (ThyssenKrupp, 2003).

Las chancadoras de martillo de dos ejes son especialmente adecuadas para la

reduccion de material de alta humedad. Para ello, la geometra de la camara de

trituracion, el yunque y la parrilla necesitan adaptaciones para evitar problemas

con obstruccion/bloqueo (Varela, 2011). As como las chancadoras de martillo de

 65

impacto y de un eje, tambien pueden alcanzar capacidades superiores a 2000 t/h

(ThyssenKrupp, 2003).

Chancadora Sizer. La chancadora em sizer consiste en dos ejes insertados en una

camara de trituracion en estructura atornillada o soldada. La chancadora sizer

posee de dos variaciones: el tipo central (trituracion primaria y secundaria) y el

lateral (trituracion secundaria y/o terciaria) siendo la diferencia relacionada con

el sentido de rotacion de los rodillos, como se puede ver en la Figura 2.26. El

tamano y el numero de dientes tambien influyen en su aplicacion. En general,

en la trituracion primaria se utilizan dientes mayores (factor de 10:1 entre el

diametro del eje y la altura del diente), el espaciamiento entre dientes mayor y

un numero de dientes menor en comparacion con los tritutadores secundario y/o

terciario (Varela, 2011).

El material a ser triturado puede ser alimentado al sizer de forma continua o dis-

continua (ThyssenKrupp, 2006). La reduccion de tamano es efectuada por fuerzas

de cizallamiento y traccion, generadas por torques elevados a bajas velocidades

circunferenciales (Sandvik, 2010). Existen 3 etapas involucradas en el proceso de

trituracion con chancadora sizer de tipo central: el impacto en la punta de los

dientes, el corte entre los dientes y el impacto en la barra situada debajo de los

rodillos. La utilizacion de la barra de impacto aumenta el factor de reduccion de

la chancadora sizer. En la chancadora sizer tipo lateral, el impacto del material

en las paredes laterales del equipo auxilia el proceso de reduccion del tamano del

material (Varela, 2011).

Una caracterstica importante en cuanto a la forma de alimentacion del material

 66

Figura 2.26: Britadores Sizer tipos central y lateral, respectivamente (Sandvik, 2010).

en la trituradora esta relacionada con el arreglo en espiral o en lnea de los dientes.

En el arreglo espiral el movimiento del material se realiza en uno de los extre-

mos de la chancadora y la alimentacion se realiza preferentemente en el extremo

opuesto de la chancadora. En el arreglo en lnea, el transporte del material se rea-

liza para ambos lados de la chancadora y la alimentacion es preferentemente en

la region central (Varela, 2011). El material de alimentacion se distribuye unifor-

memente sobre toda la anchura de los rodillos debido a la configuracion especial

de los dientes, importante para alcanzar altas capacidades (Sandvik, 2010).

Las chancadoras sizer pueden alcanzar capacidades de 5.000 t / h, aplastando el

material con un tamano maximo de alimentacion de aprox. 1.700 mm. La sizer

 67

es capaz de fragmentar rocas de medias durezas, as como material pegajoso y

suave, como el carbon, la arcilla, calcareos y otros similares. Se alcanza un grado

de reduccion de 3:1 a 6:1, produce un tamano de producto claramente definido con

baja fraccion de gruesos y un contenido de finos considerablemente mas bajo en

comparacion con otras maquinas de trituracion. Es mas adecuado para chancados

primarios y secundario, generando un tamano de producto final inferior a 50 mm

(ThyssenKrupp, 2006).

Chancadora de rodillo dentado. fsdgdfg

Consiste principalmente en un rodillo dentado que gira contra una placa fija

o contra otro rodillo dentado. El movimiento del rodillo rotatorio provoca la

compresion y cizalladura del material entre los dientes y la placa asegurada a la

camara (Fig. 2004). La Figura 2.27 muestra esquematicamente una chancadora

de rodillo dentado.

Figura 2.27: Chancadora de rodillo dentado.

La chancadora de doble rodillo se distingue de la chancadora sizer, principalmente

por su robustez y volante de inercia que asiste en la energa transferida al proceso

 68

de trituracion en un rodillo fijo y otro movil. Este tipo de trituradora tiene rodillos

con diametros mas grandes, el sentido de rotacion de los rodillos es exclusivamente

en la direccion central y la velocidad de rotacion es relativamente mas grande

comparada con las usadas en la chancadora sizer. Tiene un uso limitado debido

al gran desgaste de los dientes, ya que es sensible a la abrasion (Varela, 2011).

Los modelos industriales en funcionamiento de la chancadora de rodillos dentados

pueden alcanzar una tasa de produccion de 14.000 t/h (Varela, 2011). La relacion

de reduccion de estos equipos puede variar de 2:1 a 6:1. El tamano nominal de

alimentacion debe estar entre 0,1 y 0,3 m.

Es recomendable su aplicacion en rocas de facil fragmentacion, los materiales

friables y poco abrasivos (tales como carbon, piedra caliza, caoln, fosfatos) y

tambien para la trituracion movil, dadas las pequenas dimensiones del equipo.

Posee alta tolerancia a la humedad de la alimentacion, siendo en la trituracion

primaria uno de los equipos que produce menos finos, siendo superada solamente

en este aspecto por la sizer (Figueira, 2004).

Figura 2.28: Chancadora de dos cilindros.

a) cilindro con soporte fijo; b) cilindro con soporte movil; c) dispositivo de separacion del cilidro; d)
dientes.

Chancadora de rodillos. Este equipo consta de dos rodillos lisos de acero que giran

a la misma velocidad, en sentidos contrarios, guardando entre s una distancia

 69

definida, como muestra la Figura 2.29. La alimentacion se hace lanzandose los

bloques de mineral entre los rodillos cuyo movimiento hace que los mismos sean

forzados a pasar por la distancia fijada previamente por tornillos de ajuste. Esta

accion promueve la fragmentacion de los bloques (Figueira, 2004).

Figura 2.29: Chancadora de rodillos.

Este tipo de trituradora tiene una fuerte limitacion en cuanto a la granulometra

de la alimentacion, pues la misma esta limitada por la distancia fijada entre los

rodillos y los diametros de los mismos (Figueira, 2004).

Las chancadoras de rodillos poseen bajas capacidades. El tamano de la alimen-

tacion nominal gira en torno a 0,2 m. El grado de reduccion vara de 3:1 a 7:1.

Se destinan a materiales friables o de facil fragmentacion (Figueira, 2004).

2.4.6.2. Equipos de molienda

La importancia de la molienda en la industria reside en el hecho de que la mayor

parte de la energa gastada en el procesamiento mineral es absorbida por la operacion

de molienda, o sea, la mayor parte del costo del tratamiento depende de la misma.

Por lo tanto, la molienda debe ser bien estudiada en las etapas de dimensionamiento y
 70

eleccion del equipo y bien controlada en la etapa de operacion de la planta (Figueira,

2004).

A continuacion se abordaran las caractersticas de algunos de los equipos mas

empleados en las operaciones de molienda.

Molino Rotativo. Los molinos giratorios son basicamente cilindros constituidos por

una carcasa de hierro, revestida internamente con placas de desgaste de acero o

caucho, que giran sobre los cojinetes y dentro de la cual una carga suelta deno-

minada cuerpos moedores (bolas, barras, pebbles o cylpebs) se mueve libremente

(Metso, 2005). La Figura 2.30 3.15 muestra esquematicamente los componentes

de un molino rotativo.

Figura 2.30: Dibujo esquematico de un Molino Rotativo (Figueira, 2004).

Los cuerpos moledores son elevados por el movimiento de rotacion de la carcasa

 71

hasta cierta altura de donde caen sobre los otros cuerpos que estan en la parte

inferior del cilindro, sobre el mineral que ocupa los intersticios de las bolas y sobre

las placas de revestimiento. Mientras la fuerza centrfuga sea mayor que la fuerza

de la gravedad, los cuerpos permanecen en trayectoria circular. En el momento en

que prevalezca la componente de la fuerza de gravedad que se opone a la fuerza

centrfuga, los cuerpos abandonan la trayectoria circular y pasan a seguir una

trayectoria parabolica (Figueira, 2004), como se muestra en la Figura 2.31.

Figura 2.31: Trayectoria recorrida por los cuerpos moledores (Figueira, 2004).

El aumento de la velocidad del molino lleva a un momento en que el cuerpo de

molienda queda atrapado en la carcasa (por la accion de la fuerza centrfuga) du-

rante la vuelta completa del cilindro. En estas condiciones, el cuerpo de molienda

no realiza ningun trabajo y no hay molienda. La velocidad del molino en que

esto ocurre se llama velocidad crtica del molino. La velocidad de operacion del

molino siempre se refiere al porcentaje de su velocidad crtica (Figueira, 2004).

Los cuerpos moledores de un molino en operacion presentan cuatro movimientos

 72

descritos a continuacion:

Rotacion - los cuerpos giran alrededor de ellos mismos produciendo frag-

mentacion por compresion tal como en el molino de rodillos, tiene efecto

pequeno en el interior del Molino (Figueira, 2004);

Traslacion - movimiento circular de acompanamiento a la carcasa del molino

hasta cierto punto, no promueve ninguna fragmentacion, siendo responsable

del excesivo gasto de energa en la molienda (Figueira, 2004);

Deslizamiento - movimiento contrario al movimiento del molino, las varias

capas de cuerpos molidos se deslizan unas sobre las otras y sobre la superficie

interna del molino originando la fragmentacion por atriccion, su efecto se

acentua cuando la velocidad de rotacion del molino es baja (Figueira, 2004);

Cada - movimiento resultante de la cada de los cuerpos moledores en fun-

cion de la fuerza de la gravedad que da origen a la fragmentacion por im-

pacto, su efecto es acentuado con el aumento de la velocidad de rotacion del

molino (Figueira, 2004).

Los dos tipos de regimen de operacion del molino se ven en la Figura 3.17 y son

conocidos por cataratas y cascada. Los mismos son determinados principalmente

por la velocidad de rotacion del molino y por el factor de llenado del mismo, es

decir, el porcentaje del volumen del molino ocupado con los cuerpos moledores,

incluyendo los vacos entre los mismos (Metso, 2005).

En la molienda en catarata, la velocidad del molino lleva las bolas hasta una

posicion muy elevada hasta que caen sobre las otras bolas y sobre la pulpa cau-
 73

sando fragmentacion por impacto. Para aumentar aun mas la energa del medio

moledor, se deben utilizar bolas mayores y bajo factor de llenado (menos bolas).

Este regimen es adecuado para la fragmentacion de material mas grueso y para

evitar la produccion de finos (Figueira, 2004).

Figura 2.32: Regmenes de catarata y cascada, respectivamente (Figueira, 2004).

En la molienda en cascada, la velocidad baja del molino y el alto factor de llenado

hcen que las bolas al alcanzar cierta altura rueden sobre las otras casi sin impacto

y la molienda se da por abrasion y atricion. Se recomienda usar bolas de diametros

menores. Este regimen es adecuado para la obtencion de un producto final con

granulometra fina (Figueira, 2004).

La mayor capacidad del molino se da con un factor de llenado del 50 %. Sin

embargo, en la practica este no siempre es el valor mas adecuado segun el tipo

de molino y el tipo de descarga (Figueira, 2004). En la Tabla 2.6 se presentan los

valores mas utilizados.

El porcentaje de solidos en la pulpa tambien debe analizarse. La utilizacion de

pulpa muy diluida lleva a una molienda poco eficiente, ya que las partculas soli-
 74

Tabla 2.6: Valores usuales del factor de llenado para molinos (Figueira, 2004).

Tipo Factor de llenado

Molino de transbordo 45 a 30 %

Molino de rejilla 55 a 35 %

Molino de barras 40 a 22 %

das se encuentran muy dispersas y ocurren pocos golpes efectivos entre ellas y

las bolas. Al elevarse el porcentaje de solidos hay un aumento en la eficiencia de

molienda con una reduccion considerable en el consumo de bolas. Esta mejora

va hasta cierto punto cuando entonces la eficiencia comienza a decrecer (Figuei-

ra, 2004). En la Tabla 2.7 se muestran datos que relacionan el tamano de la

alimentacion, el tipo de molino y el porcentaje de solidos.

Tabla 2.7: Porcentaje de solidos para diferentes tamanos de alimentacion y para varios
tipos de molino (Figueira, 2004).

Tamano de la alimentacion (Mallas)

Tipos de molino
3 a 14 14 a 28 28 a 48 48 a 65 65

Barras 80 a 60 75 a 70 70 a 65

Bolas (descarga de trasbordo) 75 a 50 80 a 65 80 a 65 80 a 65 80 a 60

Bolas (descarga de la rejilla) 80 a 75 75 a 65 80 a 70 85 a 70 80 a 65

El tipo de arreglo de alimentacion utilizado en los molinos rotativos depende del

circuito de molienda, del tamano y de la velocidad de alimentacion (Figueira,

2004). Algunos de los mas comunes se muestran en la Tabla 2.8.

Los molinos de rotativos se clasifican de acuerdo con la naturaleza del dispositivo

de descarga de la pulpa durante la molienda. En general, cuanto mas cerca de

la periferia de la carcasa y de la boca de alimentacion esta localizada la salida

 75

Tabla 2.8: Arreglos de alimentacion (Metso, 2005).

de la pulpa, mas rapido es descargado el material, y ocurre menos sobremlienda

(Figueira, 2004). Algunos de los diferentes tipos de arreglos de descarga se listan

en la Tabla 2.9.

Con el fin de proteger el cilindro contra el desgaste, se utilizan diversos tipos

de revestimiento en los molinos. El revestimiento tambien es capaz de reducir el

deslizamiento de la carga de moledora dentro de la carcasa. Se producen dife-

 76

Tabla 2.9: Arreglos de descarga (Metso, 2005).

rentes formas de revestimientos aplicables, cada una de ellas, al tipo y tamano

de molino, material a procesar (dureza, tamano), velocidad de operacion, entre

otras variables (Figueira, 2004).

Los molinos cilndricos tienen su tamano expresado por el diametro y la longi-

tud de la carcasa (Figueira, 2004). A continuacion se describen algunos tipos de

molinos rotativos.
 77

Molino de Barras. Son molinos que utilizan barras como medio moledor. Un ejemplo

se muestra en la Figura 2.33. El peso considerable de las barras hace que este

molino sea apto para moler material mas grueso, ya que la cada de una barra

produce un impacto significativo, siendo este el mecanismo de fragmentacion

predominante. Estos molinos pueden ser considerados maquinas de trituracion

fina o de molienda gruesa. A menudo se escogen para trituraciones finas cuando

el material es arcilloso (Figueira, 2004).

Figura 2.33: Molino de Barras con arreglo de descarga por sobreflujo (Rowland, 1978).

Pueden usarse tanto en va humeda como en va seca. Basicamente es un equipo

para circuito abierto, a menudo en la preparacion de material para un molino de

bolas (Figueira, 2004).

Los molinos de barras presentan relaciones de reduccion limitadas entre 4:1 y

20:1. Se pueden alcanzar tasas aun mayores, pero con reduccion de la eficiencia

(Metso, 2005). Son capaces de soportar una alimentacion tan gruesa como 50

mm y proporcionar un producto tan fino como 500 m (Figueira, 2004). En la

Tabla 2.10 se especifican las principales caractersticas de los molinos de barras.

 78

Tabla 2.10: Molinos de barras Tipos y caractersticas (Metso, 2005).

Principales caracterscitas de los molinos de barras

Arreglos de descarga Sobreflujo Periferica superior Periferica central

(molienda gruesa)

Proceso de molienda Solo va humeda Va seca y humeda Va seca y humeda

Tasa de reduccion 15:1 a 20:1 12:1 a 15:1 4:1 a 8:1

maxima
Producto tpico malla 10 a 35 malla 4 a 12 malla 3 a 6

Capacidad Normal Normal Doble

Velocidad tpica
( %) de la veloci- 80 a 65 % 65 a 70 % 65 a 70 %
dad crtica

La caracterstica principal del molino de barra es que la longitud de la seccion

cilndrica tiene 1,25 a 2,5 veces el diametro (Figueira, 2004). La longitud de las

barras debe ser 6 menor que la longitud del molino internamente a los revesti-

mientos (Metso, 2005). Esto es importante porque las barras, que tienen pocos

centmetros a menos que la longitud de la carcasa, deben ser impedidas de cru-

zarse dentro del molino.

Por otro lado la longitud del molino no debe ser muy grande, pues acarreara el

uso de barras muy largas con mayor tendencia a deformarse (Figueira, 2004).

Molino de bolas. Son molinos rotativos que utilizan bolas de acero fundido o for-

jado o hierro fundido como medio moledor (Metso, 2005). En la Figura 2.34 se

muestran molinos de bolas con diferentes arreglos de descarga.

El termino molino de bolas esta restringido a aquellos que tienen solo una camara

de molienda y en los que la relacion L/D (longitud/diametro) es menor que 2

(Metso, 2005). Los molinos largos, con la relacion L/D de 3 a 5, que usan bolas
 79

Figura 2.34: Molinos de Bolas - arreglos de descarga por sobreflujo y diafragma, res-
pectivamente (Rowland, 1978).

como medio moledor, son generalmente compartimentados siendo que en cada

compartimiento se tiene un diametro de bolas diferente (Figueira, 2004).

El molino de bolas en regimen de catarata puede ser alimentado con material

grueso (3 a 4 mm) y generalmente trabaja en circuito cerrado con clasificador. El

molino en regimen de cascada debe tener una alimentacion mas fina, constituida

por el producto de la molienda primaria hecha en un molino de barras o de bolas

en regimen de catarata y se utiliza en molienda secundaria con la finalidad de

fragmentar el mineral a la malla requerida para el proceso subsiguiente (Figueira,

2004).

El molino de bolas puede ser utilizado en va seca o humeda, siendo la mayor parte

de sus aplicaciones en circuito cerrado con algun tipo de clasificador (Figueira,

2004).

El tamano de los cuerpos de molienda es uno de los principales factores que

afectan la eficiencia y la capacidad del molino. El tamano propio de las bolas que

se van a anadir en un molino en operacion debe ser adecuado para romper las

mayores partculas de la alimentacion. Sin embargo, este tamano no puede ser

 80

muy grande, pues el numero de contactos de rotura sera reducido as como la

capacidad del molino (Figueira, 2004). Los tamanos de las bolas se seleccionan a

partir del tamano de la alimentacion y del Wi del material. Como regla grosera,

se puede adoptar el tamano de la mayor bola como 4 a 5 veces el tamano de la

alimentacion (Metso, 2005).

El desgaste de los cuerpos moledores con el uso hace que, al cabo de algun tiempo,

se tenga una distribucion continua de diametros, lo que se denomina carga de

equilibrio o estacional. Es recomendable que se de la partida del molino con una

carga de medio de molienda aproximada a la carga de equilibrio (Figueira, 2004).

La reposicion de las bolas debe realizarse solo con el mayor tamano de bola

utilizado para la carga inicial, o como maximo incluir uno o dos tamanos debajo

de este (Metso, 2005).

Las bolas tienen mayor area superficial por unidad de peso que las barras, siendo

mas adecuadas para la molienda fina (Figueira, 2004). Los molinos de bolas son

capaces de suministrar productos desde un 80 % pasante en la malla de 35 mesh

hasta pasantes en mallas de unos pocos micrones (Metso, 2005).

La alimentacion ideal de un molino de bolas es la de 80 % pasante en malla de

14 a 20 mesh, siendo recomendable que no exceda el 80 % pasante de 3/8 a 1/2.

Generalmente la preparacion de la alimentacion de un molino de bolas es hecha

por molinos de barras o chancadoras (terciarias o cuaternarias) (Metso, 2005).

En la Tabla 2.11 se especifican las principales caractersticas de los molinos de

bolas.
 81

Tabla 2.11: Molinos de barras Tipos y caractersticas (Metso, 2005).

Principales caracterscitas de los molinos de barras

Arreglos de descarga Sobreflujo Periferica superior Periferica central

(molienda gruesa)

Proceso de molienda Solo va humeda Va seca y humeda Va seca y humeda

Tasa de reduccion 15:1 a 20:1 12:1 a 15:1 4:1 a 8:1

maxima
Producto tpico malla 10 a 35 malla 4 a 12 malla 3 a 6

Capacidad Normal Normal Doble

Velocidad tpica
( %) de la veloci- 80 a 65 % 65 a 70 % 65 a 70 %
dad crtica

Figura 2.35: Seccion vertical en un molino de bolas de tres compartimentos:

a) cilindro con blindaje; b) diafragma intermedio con empujador; c) compartimentos; d) colector de
descarga; e) mecanismo de accionamiento.
 82

Figura 2.36: Tipos de movimiento en un molino de bolas:

a) en cascada; b) en catarata; c) centrfugo.

Molino Compeb (Molino de compartimiento). El molino Compeb esta compues-

to por varias camaras, con rejilla entre ellas y empleando siempre diafragmas de

descarga (Metso, 2005).

Molino Rodpeb. El molino Rodpeb combina barras en un primer compartimiento y

bolas en un segundo compartimiento. Opera en va humeda o seca y en circuito

abierto (Metso, 2005). 2005).

Molino Ballpeb (molino de tubos). El Tube Mill es un molino de bolas largo con

relacion L/D de 2 o mas, que recibe (80 % pasante en malla de 14 o 20 mesh) y

proporciona un producto muy fino (80 % pasante en malla de 200 mesh o menor).
 83

Utiliza bolas pequenas, y puede tener 1 o 2 compartimentos, en el ultimo caso

cuando L/D es de 2,5 o 3 (Metso, 2005).

Prensa de rodillos o HPGR (rodillos de molienda de alta presion). La pren-

sa de rodillos tiene caractersticas similares a la trituradora de rodillos. Se com-

pone de dos rodillos, uno de ellos fijo y el otro montado en bloques, libre para

moverse en las pistas, en angulo recto al eje del rodillo, como se muestra en la

Figura 2.37. La apertura de los rodillos esta determinada por la naturaleza del

material que esta siendo conminuido y por la distribucion granulometrica de la

alimentacion (Figueira, 2004).

Figura 2.37: Prensa de rodillos (Figueira, 2004).

La prensa presenta un menor consumo de energa para una relacion de reduccion,

en comparacion con los molinos convencionales de bolas (Figueira, 2004). Puede

operar tanto en molienda en seco como en humedo (ThyssenKrupp, 2007). La

prensa viene sustituyendo a las chancadoras terciarias y cuaternarias, principal-

mente por la posibilidad de generar una elevada cantidad de finos con un bajo

consumo de energa y reducido desgaste (Varela, 2011).

 84

Encuentran aplicaciones en la produccion de pellet feed molido, donde la ali-

mentacion posee una superficie especfica de aproximadamente 1500 cm2 /g y el

producto, de 2000 cm2/g (Figueira, 2004).

Molino de martillos. El molino de martillos consiste en un eje que gira a alta ve-

locidad, al que se unen de forma articulada, varios bloques o martillos, como se

muestra en la Figura 3.21.

Figura 2.38: Molino de martillos (Metso, 2005).

Las partculas, alimentadas por la parte superior, sufren el impacto de los mar-

tillos y se proyectan contra la superficie interna de la camara, fragmentandose.

El material fragmentado debe entonces pasar por una rejilla existente en la parte

inferior que va a establecer la granulometra de la descarga (Figueira, 2004).

Su eleccion esta directamente relacionada con el material y la abertura de rejilla

a utilizar. Se recomienda la apertura de rejilla que permita alcanzar la granu-

lometra requerida para el producto. Cuanto menor sea la abertura, mejor la

molienda obtenida, pero a un costo superior de desgaste. Las velocidades pe-

rifericas altas proporcionan productos mas finos, pero tambien elevan los niveles
 85

de desgaste (Metso, 2005).

Este tipo de molino tiene poca aplicacion en la concentracion de minerales, ya que

las gangas son generalmente silicosas y provocan gran desgaste de la superficie

interna del molino, de la parrilla y de los martillos. Sin embargo, es ampliamente

empleado en la industria qumica, donde las sustancias son menos abrasivas y

tambien en la fragmentacion de calcareos (Figueira, 2004).

Figura 2.39: Esquema de una chancadora de martillos articulados.

a) rotor con martillos; b) rejilla de descarga; c) soporte de la rejilla.

Molino de discos. Este molino tiene dos discos con rebordes internos, siendo uno

fijo y otro movil dotado de movimiento excentrico, como puede verse en la Fi-

gura 2.40. La alimentacion llega al centro de los discos a traves de la abertura

central del disco fijo y ah sufre el impacto y la friccion del disco movil que con su

movimiento excentrico va fragmentando y forzando el material hacia la periferia,

cayendo en una camara colectora. La granulometra de la descarga es dada por el

ajuste de la abertura entre los discos en la parte periferica, donde ellos son lisos

(Figueira, 2004).

El molino de discos se emplea para pulverizar muestras, siempre que la contamina-

 86

Figura 2.40: Molino de discos (Figueira, 2005).

cion con hierro procedente del desgaste de los discos no perjudique su utilizacion

(Figueira, 2004).

Molino vibratorio. Los molinos vibratorios se componen de dos tubos o cilindros

de molienda superpuestos que estan rgidamente interconectados por medio de

travesanos y abrazaderas. Entre ellos queda un peso apoyado excentricamente y

conectado a un motor. La rotacion de los excentricos, ubicados en el interior de

los travesanos, provoca vibracion en los tubos produciendo una oscilacion circu-

lar de pocos milmetros. Los tubos se apoyan sobre los amortiguadores de goma

para aislar las vibraciones y reducir la transmision de esfuerzos vibratorios a la

estructura. Un dibujo esquematico de un molino vibratorio se muestra en la Fi-

gura 2.41. Los tubos son de 60 a 70 % ocupados con medio moledor, generalmente

esferas de acero de 10 a 50 mm o cylpebs. Estos cuerpos moledores reciben im-

pulsos por las paredes de los cilindros, lo que provoca la trituracion del material
 87

en el interior del molino (Braga, 2007).

Figura 2.41: Molino vibratorio (Braga, 2007).

En el molino vibratorio, el mecanismo de ruptura dominante es el impacto se-

guido de la atricion. La relacion entre estos mecanismos puede ser influenciada

por la eleccion de los cuerpos de molienda, el numero de revoluciones y crculo

de vibracion. El material a ser molido recorre el cilindro de molienda en un tra-

yecto helicoidal, basandose en el transporte, predominantemente, al principio de

desplazamiento por arrastre. El giro constante del material en el interior de los

cilindros de molienda causa una mezcla y homogeneizacion practicamente perfec-

tas. El producto se conduce a la descarga por medio de las vibraciones, incluso

cuando se cierra el flujo de la alimentacion, siendo posible el funcionamiento del

molino hasta su vaciado total. (Braga, 2007).

Los diversos arreglos en las conexiones entre los tambores de molienda, mostrados

en la Figura 2.42 a continuacion, proporcionan mayor flexibilidad operacional al

 88

equipo.

Figura 2.42: Configuraciones en serie, paralelo y alimentacion central, respectivamente

(Braga, 2007).

En la conexion en serie, el material recorre ambos cilindros, otorgando un mayor

tiempo de residencia del mismo en el molino. Es la mas empleada, siendo utilizada

en procesos de difcil homogeneizacion, en la molienda de materiales con elevada

resistencia y granulometra gruesa o cuando se desea un producto final superfino

(Braga, 2007).

En la conexion en paralelo, los tambores trabajan independientemente, por lo

que el tiempo de retencion se reduce a la mitad. El procesamiento del material

es menos intensivo y la capacidad del molino es mayor. En este tipo de arreglo se

pueden procesar dos tipos diferentes de material, uno en cada cilindro. Es indicada

para materiales de facil molienda, para materiales finos, en homogeneizacion de

productos gruesos y para procesos rapidos, como desagregacion (Braga, 2007).

En la alimentacion central, el material fluye del centro de los cilindros de molienda

a las descargas en los dos extremos. Es el arreglo con menor tiempo de residencia

y con la mayor produccion, pues el producto final es descargado en cuatro puntos,

 89

simultaneamente. Por otro lado, es el arreglo con la menor intensidad de molienda,

luego, baja produccion de finos. Se utiliza para materiales con baja resistencia al

proceso de molienda, como la desagregacion de materiales aglomerados exentos

de humedad (Braga, 2007).

Los molinos vibratorios son indicados para operaciones continuas o en lote, por va

seca o humeda, para molienda fina, pudiendo operar en la banda granulometrica

entre 30 mm y 10 m (Braga, 2007). Pueden producir material con area super-

ficial de 500 m2/g, granulometra fina que no se obtiene en un molino de bolas

convencional. Presentan capacidades de hasta 15 t/h, aunque las unidades con

mas de 5 t/h implican problemas considerables de ingeniera. Estos molinos son

atractivos para su pequeno tamano y bajo consumo de energa en comparacion

con otros molinos (Figueira, 2004).

Molino vibratorio de bolas. El molino vibratorio se puede utilizar en circuitos abier-

tos y cerrados en operacion continua, por va seca o humeda. Su operacion ocurre

con intenso impacto y atricion en funcion de su alto llenado de bolas (80 %). Pre-

senta un bajo tiempo de retencion del material (de 30 a 40 segundos), previniendo

la sobremolienda (Metso, 2005). Puede ser alimentado con materiales de 4 m o

mas finos. La Figura 2.43 presenta de forma esquematica un molino vibratorio.

El molino vibratorio tiene bajo costo operacional y de instalacion y presenta alta

eficiencia debido al movimiento circular en alta rotacion junto a la vibracion,

otorgando 30 a 40 % mas de energa a la molienda. Su potencia vara de 15 a 100

hp. Es ideal para aplicaciones de molienda de baja capacidad, en metales (ligas),

abrasivos (slice), agregados (arenas), mezcla o dispersion de materiales tales

como pigmentos de tinta, o materiales de acondicionamiento para proporcionar

 90

Figura 2.43: Molino vibratorio (Metso, 2005).

forma o preparacion de la superficie (Metso (2005).

Molino vertical (VERTIMILL). En el VERTIMILL ,

R la molienda se produce por

atricion/abrasion. El funcionamiento se puede observar de forma simplificada en

la Figura 2.4.6.2 y consiste en la agitacion de cuerpos moledores (bolas de acero

y guijarros ceramicos o naturales) por una espira de rosca doble suspendida (o

agitador de carga). El material de alimentacion y el agua se introducen por una

abertura en la parte superior del equipo. Una bomba centrfuga externa crea una

aceleracion ascendente que provoca la clasificacion de partculas en la parte supe-

rior del cuerpo del molino. La pre-clasificacion y la eliminacion de granulometra

de producto en la alimentacion reducen la sobremolienda y aumentan la eficien-

cia. Las partculas mas grandes se arrastran hacia la parte inferior del cuerpo

del molino vertical, donde estan los cuerpos moledores, siendo molidos (Metso,

2005).

Cuando se utilizan bolas de acero como cuerpos molienda, la altura tpica de

la capa de molienda es de 6 a 8 pies. El material es llevado hacia arriba por

 91

captionMolino vertical -

VERTIMILL (Metso, 2005).

las roscas y se precipita en el espacio entre las extremidades de las roscas y el

diametro interior del cuerpo del molino (Metso, 2005).

La pulpa transborda fuera del cuerpo del molino y se deposita en un tanque

separador, equipado con valvula tipo dardo y dispositivos de control que dividen

la pulpa en flujo de proceso (producto final) y flujo de reciclaje. El flujo de

reciclaje es controlado para crear una aceleracion ideal ascendente en el cuerpo

del molino, destinada a una aplicacion especfica de molienda (Metso, 2005).

La presion relativamente alta entre los cuerpos de molienda y las partculas a

moler contribuye a mejorar la eficiencia de la molienda. Por haber una mayor

presion entre los cuerpos moledores y menor generacion de calor y ruido (gene-

ralmente por debajo de 85dB), VERTIMILL

R consume menos energa que el

molino horizontal para realizar la misma operacion. VERTIMILL

R tambien ge-
 92

nera menos finos y tiene menores costos operativos y de instalacion que el molino

horizontal (Metso, 2005).

VERTIMILL
R constituye una optima opcion para molienda fina y ultra fina,

generando producto en el rango de 74 a 2 m o aun menor. Puede ser utilizado en

aplicaciones continuas o intermitentes, en circuito abierto o cerrado, en molienda

primaria y secundaria, concentrados de remocion, molienda de calcareos, etc.

Tiene capacidades de hasta 100 t/h y potencias variando de 20 a 1500 hp (Metso,

2005).

Figura 2.44: Esquemas del triturador a chorro de aire en espiral.

a) rotor con martillos; b) rejilla de descarga; c) soporte de la rejilla.

Molino SRR (rodillo de goma solida). El Molino SRR utiliza barras o bolas como

cuerpos moledores. Consiste en rodillos de goma que apoyan el molino y sirven

 93

para transmitir potencia al mismo, como se muestra en la Figura 2.45. Operan en

configuraciones para molienda va humeda o va seca, con descarga por sobreflujo

o parrilla (Metso, 2005).

Este molino constituye una alternativa economica en vastas aplicaciones de mo-

lienda, incluyendo mineral de hierro, arena quartztica, carburo de tungsteno, cal

y cinc (Metso, 2005).

Figura 2.45: Molino SRR - rodillo de goma solida (Metso, 2005).

Figura 2.46: Esquemas de molinos de rodillos.

a) pendulares de rodillos centrfugos; b) Vertical con ruedas y pista giratoria; c) vertical a bolas y
pista rotativa.

Molino Bi-conico. El formato del molino bi-conico ejerce una accion clasificadora

en su interior, resultando en mayor eficiencia y menor consumo de energa. Las

partculas de diferentes tamanos y densidades se revuelven en el cono, donde

ocurre una auto-clasificacion, siendo que las partculas mayores se alojan en el

 94

punto de mayor diametro (Metso, 2005).

Figura 2.47: Molino bi-conico (Metso, 2005).

El molino bi-conico, mostrado en la Figura 2.47 opera por va humeda o seca, con

descarga por sobreflujo o parrilla parcial. Se presenta mayor eficiencia cuando el

tamano maximo de alimentacion es inferior a 1 y la contaminacion por hierro

no representa un factor preponderante. Tiene una alta tasa de reduccion. Su

potencia vara de 2 a 450 hp para molienda va humeda y de 2 a 500 hp para va

seca (Metso, 2005).

Molino autogeno y semi-autogeno. La molienda autogena se trata de la fragmen-

tacion empleando bloques de grandes dimensiones del propio material como cuer-

po moledor y eliminando, en la medida de lo posible, la mayor parte de los cuerpos

molidos de acero o hierro fundido (Metso, 2005).

Las variaciones del proceso de molienda autogena pueden clasificarse como mo-

lienda autogena completa (Full autogenous grinding - FAG), semi-autogena (semi

autogenous grinding - SAG) y autogena parcial.

 95

Los mecanismos dominantes son la abrasion y la atricion, pero las fracciones

gruesas deben romperse por impacto a una tasa adecuada para el buen desempeno

de la fragmentacion (Figueira, 2004).

Los materiales mas granulares son mas aptos para la molienda autogena (Metso,

2005). La fragmentacion de las partculas en el molino autogeno tiende a seguir

las fronteras de los granos y el medio moledor mas ligero produce menos partcu-

las ultrafinas, resultando una rapida fragmentacion hasta el tamano del grano

natural, siendo que poca fragmentacion se da mas alla de este tamano, siendo

una ventaja cuando esta dirigida a utilizar un metodo de concentracion posterior

(Figueira, 2004).

Los minerales mas friables proporcionan mejor fragmentacion y menos problemas

con el tamano crtico (Figueira, 2004). El tamano crtico se puede definir como

material muy grueso para ser molido y muy fino para moler y es causado por

la escasez de bloques grandes adyacentes a la presencia de tamanos intermedios

duros (Metso, 2005).

Algunos minerales no se adaptan a la molienda autogena debido a la facilidad

de rotura de las fracciones gruesas, llevando la carga del molino a no tener mas

medio molienda en poco tiempo. En estos casos, el mineral no tiene competencia

para la molienda autogena (Figueira, 2004). En ciertas circunstancias, se hace

necesario anadir bolas para suplantar la falta de la cantidad suficiente de bloques

mas grandes. El molino es entonces llamado semi-autogeno. Se utiliza tambien

una trituracion (intercalada en el circuito del molino) para la quiebra de cuerpos

 96

crticos, denominados pebbles (Metso, 2005).

Actualmente el molino autogeno mas usado tanto para FAG como SAG tiene la

relacion D/L de 3/1 con descarga de rejilla terminal, como se puede ver en la

Figura 2.48. Este modelo tiene como ventajas evitar la segregacion y facilitar la

remocion de la pulpa de molienda (Figueira, 2004).

Figura 2.48: Molino autogeno.

El costo de inversion y operacion en la molienda autogena es menor que en la

convencional, debido a la disminucion de los gastos con trituracion o eliminacion

de esta, la reduccion o eliminacion del gasto con bolas (Figueira, 2004).

Molienda autogena completa - FAG.

En la fragmentacion autogena completa, o FAG, el mineral, que viene de la

mina sin ninguna, o con poco trituracion, es alimentado todo en el molino

autogeno. El material se retira en la granulometra deseada por el clasificador

que trabaja acoplado al molino. La poca trituracion mencionada anterior-

mente se refiere a tecnicas de desmonte usadas en la labranza que son capaces

de suministrar mineral bajo 10 , propio para ser alimentado en el molino

autogeno, evitando el uso de la trituracion primaria. Se puede conseguir es-

 97

te balance haciendo la alimentacion del molino autogeno con fracciones de

diverso tamano, alimentadas en proporciones adecuadas (Figueira, 2004).

Molienda semi-autogena - SAG.

En la fragmentacion semi-autogena se emplean metodos auxiliares, tales

como el uso de algunas bolas de acero, para facilitar la fragmentacion de una

fraccion mas resistente a la molienda y con tendencia a mantenerse mucho

tiempo en el molino, o retornar varias veces del clasificador como carga

circulante. Esta fraccion, denominada fraccion de tamano crtico, reduce

la capacidad del molino y aumenta el consumo de energa por tonelada

(Figueira, 2004).

El uso de algunas bolas con los guijarros moledores elude bien el problema

de la fraccion de tamano crtico, pero trae algunas desventajas, tales como:

aumento de desgaste en el revestimiento del molino, el consumo de bolas,

disminucion de la flexibilidad del circuito de molienda y contaminacion por

el medio de molienda. Como alternativa al uso de bolas, existe la posibili-

dad de introducir una chancadora de quijadas segun la exigencia de la carga

del molino. La fraccion de tamano crtico es clasificada y removida conti-

nuamente del molino como carga circulante. Con este dispositivo, ciertos

minerales resistentes, que difcilmente se adaptaran a la molienda autoge-

na, pueden, con grandes ventajas economicas, ser fragmentados (Figueira,

2004). La Figura 2.49 muestra una fotografa de un modelo de molino SAG.

Molienda autogena parcial. sdfsdf

En la fragmentacion autogena parcial, solo el molino de bolas es sustituido

 98

Figura 2.49: Molino SAG de 36 17 y 16,000 HP (Metso, 2006).

por un molino autogeno. Este tipo de molienda se denomina muchas ve-

ces como pebble milling, utilizando como cuerpos moedores los guijarros o

pebbles (Figueira, 2004).

En este molino, el mineral es primero triturado a un tamano propio para

alimentar un molino de barras. Durante la trituracion, o, antes de ella, una

clasificacion separa parte del mineral con tamano adecuado para servir de

medio amolado. El mineral molido en el molino de barras es alimentado, con

los pedazos mas grandes del mineral previamente separados, en el molino

autogeno donde se da la molienda final (Figueira, 2004).

Los pedazos mayores o guijarros, separados para su uso en la molienda

autogena parcial, deben estar entre 25 y 75 mm y son elegidos para tener el

mismo peso que las bolas que deben sustituir. Como la densidad del mineral
 99

es mas baja que la de las bolas, estos molinos necesitan mayores volumenes

y/o mayores velocidades que los de bolas correspondientes (Figueira, 2004).

Estan recubiertos con placas de piedra de slex o de ceramica. Gira gene-

ralmente a 75 % de la velocidad crtica o mas y se cargan de 35 a 40 % del

volumen. Se emplean cuando no puede haber contaminacion metalica del

producto (Metso, 2005).

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enla-

ces qumicos o fuerzas fsicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura.

Ante la aplicacion de fuerzas de compresion o de traccion, el material debera

distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una fuerza

igual o superior a la resistencia de los enlaces que unen a los atomos que constituyen

al mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas mucho menores debido

a:

los defectos que este posee.

que durante el proceso de formacion, minado y manejo previo en el mineral se

pueden formar grietas.

que el mineral esta constituido por especies diseminadas de diferente comporta-

miento mecanico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actuan como concentradores de

esfuerzo, que conllevan a que este se comporte como un material completamente fragil,

cuya resistencia mecanica es funcion de las caractersticas de las heterogeneidades.

 100

Tipo de carga aplicada Mecanismo de fractura Distribucion de

tamanos de partcula
Impacto Estallido por fuerzas Homogeneo
de traccion aplicadas
a alta velocidad
Compresion Compresion Partculas gruesas y
algunos finos
Friccion Abrasion por esfuerzo Finos y gruesos
cortante superficial

Tabla 2.12: dfgdfg.

Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energa aplicada, la cual

se transforma en energa libre superficial a medida que las partculas se van fracturando.

Esta energa libre superficial no es mas que el resultado de los enlaces insatis-

fechos para cada uno de los atomos de la nueva superficie formada por la fractura del

mineral.

A mayor energa libre superficial mas activa sera la superficie de la partcula

para reaccionar con agentes externos, lo que facilitara en algunos casos el proceso de

separacion de las diferentes especies que constituyen al mineral.

La energa requerida para fracturar una partcula disminuye ante la presen-

cia de agua u otro lquido, ya que este puede ser absorbido por las partculas hasta

llenar las grietas u otros macrodefectos. La fuerza aplicada sobre el lquido aumenta

considerablemente su presion y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta.

Dependiendo de la forma de aplicacion de la carga y de la mecanica de la fractura

de las partculas, se obtendra un mecanismo de falla caracterstico y una distribucion

granulometrica propia as:

 101

2.5. La Chancadora de Quijadas

2.5.1. Introduccion

Una chancadora de quijadas emplea dos placas, las quijadas, para triturar la

roca o ganga con la que se le alimenta, de las que, en general, una de ellas es fija y la

otra tiene un movimiento oscilante, acercandose a y alejandose de la primera, con el que

realiza su tarea repetitiva de trituracion del material mientras este cae por gravedad

a lo largo de la camara de trituracion formada por el espacio entre las dos quijadas,

hasta su salida a traves de la boca de descarga, como se muestra en el esquema de la

Figura 2.50.

Figura 2.50: Esquema de una chancadora de quijadas.

 102

En la Figura 2.51 se muestran una vista isometrica y una vista de corte de una

chancadora comercial.

Figura 2.51: Vistas de una chancadora de quijadas comercial (FLSMIDTH Group):

a) isometrica; b) en corte parcial mostrando la quijada movil y el eje de pivoteo.

La Figura 2.52 muestra el esquema de transmision de la chancadora de quijadas.

Figura 2.52: Esquema del sistema de transmision de la chancadora de quijadas.

 103

2.5.2. Principio de Funcionamiento

El funcionamiento de la chancadora de quijadas se basa en el empleo de un eje

excentrico impulsado por un motor para generar un movimiento de vaiven que mediante

un sistema de elementos que se constituyen en un mecanismo, en su mayor parte 4-

barras, como se muestra en la Figura 2.53 , dan lugar al movimiento periodico de la

quijada movil de acercamiento a y alejamiento de la quijada fija, con el que reduce

intermitente del tamano de las partculas del material que se procesa a medida que

recorren por gravedad la camara de trituracion constituida por el espacio entre las dos

quijadas, hasta que finalmente ellas salen por la boca de descarga.

Figura 2.53: Vista en corte de una chancadora y un esquema de ella en el que se

puede reconocer el mecanismo 4-barras formado por los elementos OA (la placa de
articulacion), AB (la quijada movil), BC (el eje excentrico), y OC (la carcasa).

Dada la naturaleza intermitente de la aplicacion de fuerzas de trituracion al

material que se procesa, se hace uso de volantes pesadas que acumulan la energa
 104

proporcionada por el motor en los periodos de tiempo de marcha en vaco de la maquina

y la entregan en los periodos de tiempo de trabajo para uniformizar la velocidad angular

del eje excentrido y as evitar aceleraciones bruscas de el que pueden afectar a los

elementos de transmision de la energa de alimentacion como las fajas que conectan el

motor a la polea sujeta al eje excentrico.

2.5.3. Principales Tipos

Los diversos modelos existentes de chancadoras de quijadas pueden clasificarse

de la siguiente manera, de acuerdo a la ubicacion del eje de oscilacion de la quijada

movil, como se muestra en la Figura 2.54 [21]:

Figura 2.54: Tipos de chancadoras de quijadas.

a) Blake

b) Dodge

c) Universal

A continuacion se dan las caracterticas de cada uno de estos tipos de chanca-

doras y se describen los correspondientes modelos existentes mas representativos.

 105

a) La chancadora Blake. En este tipo de chancadora, la quijada movil pivota por

su parte superior haciendo que la abertura de admision se mantenga fija y que la

abertura de descarga sea variable.

Son representativas de este tipo de chancadoras las chancadoras Blake y la chan-

cadora de biela horizontal.

En la literatura se mencionan dos tipos de trituradoras Blake, las de doble riostra,

y las de simple riostra, en alusion a la cantidad de placas de articulacion, o

simplemente riostras (toggles, en ingles), que emplean (elementos e y E en las

Figuras 2.55 y 2.59, respectivamente).

La chancadora Blake de doble riostra. O simplemente chancadora Blake

(Fig. 2.55), se compone de un bastidor principal a que lleva una quijada fija b y

una quijada movil c, esta ultima pivotada en la parte superior sobre el eje d de

la quijada oscilante. La quijada movil se hace oscilar por la accion de las riostras

e y la biela f accionada por la excentrica g mediante la polea h montada en el eje

de accionamiento. La quijada movil se mantiene apoyada en las riostras mediante

la barra de tension j y el resorte k. La riostra trasera se asienta en el bloque de

ajuste l.

Esta chancadora tiene volantes pesadas montadas en el eje de accionamiento

(elementos n en la Figura 2.55) para disminuir el caracter intermitente de la

carga en el motor primario.

Se establece la variacion de la abertura de descarga (h en la Figura 2.56), carrera

o tiro, mediante un mecanismo, que puede ser como el de la Figura 2.55, basado

en dos cunas, los bloques m y l, los cuales deben fijarse verticalmente mediante
 106

Figura 2.55: Partes de la chancadora de quijadas Blake de dos riostras, o, simplemente,

chancadora Blake.
a Bastidor principal; b Quijada fija; c Quijada movil; d Eje de la quijada oscilante; e Riostras ; f Biela;
g Excentrica ; h Polea montada en el eje de accionamiento; j Barra de tension ; k Resorte; l, m Bloques
de ajuste; n Volantes pesadas.

pernos.

Figura 2.56: Especificacion del tiro de una chancadora de quijadas.

s: mnima abertura de la boca de descarga; h: variacion de la abertura de descarga (carrera o tiro);
s + h: maxima abertura de la boca de descarga.

Una chancadora de quijadas tritura la roca o mineral solo durante la mitad de

cada revolucion del eje motriz en la que la quijada movil se acerca a la quijada fija;
 107

durante la otra mitad de la revolucion el unico trabajo que realiza es para vencer

la friccion entre sus partes moviles. Sin volantes las correas de transmision se

tensaran y aflojaran intermitentemente y habra una tendencia a que el motor

primario se embale en la mitad sin carga de la revolucion, mientras que en la

mitad con carga de la revolucion, las fajas de transmision estaran sujetas a una

fuerza de tension relativamente grande. Las volantes promedian la carga mediante

el almacenamiento de energa durante la mitad sin carga de la revolucion y la

devuelven durante la mitad con carga.

En la Figura 2.57 se muestra el diagrama funcional de esta chancadora [21], y

en la Figura 2.58 una vista de corte de una chancadora Blake de dos palancas o

riostras [21].

Figura 2.57: Chancadora de quijadas Blake (diagrama funcional).

La chancadora de quijadas de una sola riostra. Esta chancadora (Figs. 2.59

y 2.60), tambien llamada chancadora de excentrica elevada, tiene la quijada os-

cilante pendiendo de una excentrica J montada en el eje principal de acciona-

miento. El extremo inferior de la quijada oscilante B se apoya en la unica riostra

 108

Figura 2.58: Vista en corte de una trituradora Blake de dos placas de articulacion.

E mediante el sistema varilla de tension F y resorte G. Como en el caso de la

chancadora Blake, la carrera o tiro de esta maquina se regula mediante un meca-

nismo como el de cunas mostrado, formado por el bloque H y el conjunto bloque

y tornillo de regulacion I. Esta chancadora tambien tiene dos volantes A que

regulan su marcha.

En las Figuras 2.61 a 2.62 se muestran vistas de una chancadora de quijadas de

una riostra comercial (FLSMIDTH Group).

La Chancadora de Biela Horizontal. (Fig. 2.64) comprende las acostumbra-

das quijadas oscilante y fija en las posiciones habituales en el bastidor principal,

pero el eje de accionamiento B que acciona la corta biela horizontal C se lleva

cerca a la base del marco, y la biela lleva directamente contra el asiento acunado

D en el extremo inferior de la mandbula oscilante. Esta construccion reduce la

 109

Figura 2.59: Partes principales de una trituradora de quijadas de una riostra.

(A) Volante, (B) Quijada movil, (C) Quijada fija, (D) Marco, (E) Riostra, puente o toggle, (F) Varilla
de tension, (G) Resorte, (H) Bloque de ajuste, (I) Tornillo de regulacion del tamano del chancado,
(J) Eje excentrico.

altura del bastidor principal y, junto con la disminucion del peso reciprocante

y de la excentricidad requerida para un tiro dado, debe servir para reducir la

vibracion. Por otro lado, el efecto multiplicador de fuerza del mecanismo usual

de riostra se pierde, de modo que mucho mayores cargas se llevan al cojinete

excentrico mismo. Esta trituradora se ejecuta un poco mas rapida que la del tipo

Blake. Se hacen hasta de 15 24 pulgadas de tamano y en ese tamano, para un

marco dado, metal, y tipo de construccion, son algo mas ligeras que la Blake [20].

b) La chancadora Dodge. En esta chancadora, la quijada movil se hace pivotar en

 110

Figura 2.60: Diagrama funcional de una chancadora de quijadas de una riostra.

Figura 2.61: Chancadora de quijadas de excentrica elevada comercial (FLSMIDTH

Group).

la parte inferior, resultando esto en una abertura variable de admision, y una

abertura fija de descarga. La chancadora Dodge se congestiona (ahoga) muy facil-

 111

Figura 2.62: Vista de corte de la maquina trituradora comercial (FLSMIDTH Group).

Figura 2.63: Otras vistas de la chancadora de quijadas comercial (FLSMIDTH Group).

mente, razon por la que su uso esta restringido al laboratorio, y nunca se le utiliza

en trabajos pesados de trituracion.

 112

Figura 2.64: Chancadora de quijadas de biela horizontal.

En el diseno original de la chancadora Dodge mostrado en la Figura 2.65, la

quijada movil se monto en el brazo corto de una palanca, cuyo punto de apoyo

era el eje K de la quijada oscilante, y el brazo largo B fue accionado por una

excentrica L sobre el eje de accionamiento. El ajuste del tamano de la descarga

se efectuo mediante las cunas S. En disenos posteriores (Figura 2.66), se han usado

riostras y bielas para accionar la quijada oscilante, como en la chancadora Blake;

y la unica diferencia entre estos dos tipos de chancadoras pasa a constituirse en

el lugar por el que se hace pivotar la quijada oscilante.

Debido a la manera de pivotar de la quijada oscilante, la chancadora Dodge hace

su mayor trabajo en el extremo de la palanca mas alejado del punto de apoyo.

Esto hace que sea la mas antieconomica en el uso de energa. Su capacidad es

baja en comparacion con la de la Blake en razon del movimiento relativamente

pequeno de la quijada en la garganta. Tiene dificultades para pellizcar o atrapar

 113

Figura 2.65: Chancadora de quijadas Dodge.

Figura 2.66: Variante de la chancadora de quijadas Dodge (pagina 31 de la referencia

[17]).

el material que se tritura y como resultado, trozos de el tienden a salir despedidos

fuera de las quijadas. Los materiales pegajosos tienden a obstruirla.

Tambien, una importante desventaja de esta chancadora es que tiende a ahogarse

con la sobrealimentacion; esta situacion se agrava conforme la seccion transversal

disminuye en el recorrido del material hacia la boca de salida, las rocas se aplastan

una contra otra y no hay suficiente dilatacion con el movimiento de retroceso de

 114

la quijada para facilitar la salida del material terminado. Esto se traduce en un

exceso de trituracion, en el que la trituradora hace el trabajo que sera mejor

realizado por molinos, y sufre graves tensiones al hacerlo. La practica, entonces,

indica que la chancadora Dodge no se debe construir para trabajo pesado.

La chancadora tipo Dodge se fabrica en tamanos mas pequenos que las del tipo

Blake y es, por lo tanto, adecuada para plantas pequenas, en las que el consumo

de energa sea bajo y cuando sean importantes la finura y la uniformidad del

producto [15].

c) La chancadora Universal. En este tipo de chancadora se hace pivotar la quijada

oscilante por una posicion intermedia de ella, por lo que tiene aberturas variables

de admision y de descarga.

2.5.4. Otros tipos de chancadoras de quijadas

En el Apendice ?? se muestran otros tipos de chancadoras de quijadas.

2.5.5. Tamano de una chancadora de quijadas

Se acostumbra hacer referencia al tamano y capacidad de estas maquinas em-

pleando las longitudes del ancho de boca, w y de la abertura de boca, b, esta ultima

medida ortogonalmente a la bisectriz del angulo entre las quijadas, como se muestra

en la Figura 2.67 [5].

 115

Figura 2.67: Especificacion del tamano de una chancadora de quijadas.

2.5.6. Partes y Funciones

La Figura 2.68 muestra una vista explosionada de una chancadora de quijadas

de simple riostra.

Las funciones de las partes principales de la chancadora se describen a conti-

nuacion:

Volante. (Figura 2.69) La volante desempena el importante papel de reducir la fluc-

tuacion de la velocidad del eje de la chancadora debida a la intermitencia de la

operacion de trituracion que realiza; para esto se le disena de modo que almacene
 116

Figura 2.68: Vista explosionada de una chancadora de quijadas de una riostra [29].

energa suministrada por el motor el periodo de tiempo en que la chancadora

marcha en vaco y la libere durante el periodo de tiempo en que ella realiza la

labor de trituracion.

Eje excentrico. (Figura 2.70) El eje excentrico pasa la mandbula movible, polea y

volante. Todos ellos son se unen el uno con el otro por el eje excentrico. Ya

que el eje excentrico sostiene la mandbula movible entera, la trituradora de la

mandbula no puede guardar el equilibrio una vez que el eje se estropea. Se le

fabrica en acero templado.

Revestimiento lateral. (Figura 2.71) cuando las piedras o minerales son alimentados
 117

Figura 2.69: Volante.

Figura 2.70: Eje excentrico.

a aplastamiento de la cavidad, muchos de ellos tendra un impacto en los dos lados

del bastidor principal de trituradoras de mandbula, como resultado, el bastidor

principal puede estar desgastado sin ninguna proteccion. Mientras, forros laterales

pueden impedir que se pulen bien cuando estan instalados y extender la vida util

de trituradoras de mandbula en gran medida.

Placa de la quijada fija. (Figura 2.72) Es un revestimiento de acero de manganeso

reemplazables, que se atornilla en las secciones en relacion a las quijadas de

manera que pueda ser facilmente removida y se invierte periodicamente para

 118

Figura 2.71: Revestimiento lateral.

igualar el desgaste. Las placas de la quijada fija son lisas, pero son a menudo

onduladas, siendo preferidos los materiales duros y abrasivos.

Figura 2.72: Placa de la quijada fija.

Placa de la quijada movil. (Figura 2.73) Materias primas se trituran en pequenos

agregados entre placa movible de la quijada y la quijada fija placa. Tan movible

mandbula placa prima impacta directamente durante el tiempo de operacion.

Suponiendo que esta danado, materias primas impactara el movible de la quijada

de la trituradora de quijada y la vida util de la maquina tambien se veran afectada.

 119

Es un revestimiento de acero de manganeso reemplazables, las cuales se atornillan

en las secciones en relacion a las quijadas de manera que puedan ser facilmente

removidas y se invierten periodicamente para igualar el desgaste. Las placa de la

quijada son lisas, pero son a menudo onduladas, siendo preferido para materiales

duros y abrasivos.

Figura 2.73: Placa de la quijada movil.

 120

Placa articulada. (Figura 2.74) Sirve al proposito de permitir que la parte inferior del

soporte de la quijada se mueva hacia arriba y hacia abajo con el movimiento del

eje excentrico, as como servir como un mecanismo de seguridad para la quijada

entera. Tiene una pequena palanca que se apoyan sobre rodamientos de acero,

en un extremo del cuerpo posterior de la quijada movil en el otro extremo en el

bloque de cuna capaz deslizado verticalmente ademas de la estructura principal.

Figura 2.74: Placa articulada.

 121

Cuna de la placa articulada. (Figura 2.75) Las cunas placa articulada se utilizan

para prevenir la placa articulada de abrasion de la maquina directamente. Si

estan gastadas, la placa articulada tendra un impacto en el cuerpo del bastidor

principal y el cuerpo de la mandbula movil. Como resultado, la vida de servicio

de las dos partes se vera afectada.

Figura 2.75: Cuna de la placa articulada.

Quijada movil. (Figura 2.76) mordaza movil es la parte mas importante de la tritu-

radora de mandbula. Cuando se mueve hacia arriba y hacia abajo, gran fuerza y

se pone piedras en la cavidad de trituracion son aplastados. Cuando se desgasta,

el rendimiento de la trituradora de mandbula se vera afectada.

Las mandbulas se construyen generalmente de acero fundido.

 122

Figura 2.76: Quijada movil.

Mecanismo de ajuste. (Figura 2.77) kit de ajuste esta disenado para cambiar el

tamano de la abertura de descarga de la trituradora de mandbula para satisfacer

las necesidades de los diferentes clientes. En caso de que se dana, los operadores

se encontraran muchas dificultades si quieren producir diferentes productos de

tamano.

Figura 2.77: Mecanismo de ajuste.

Varillas de tension. (Figura 2.78) Varillas de tension estan disenados para controlar

el movimiento de la quijada movible y prevenir el impacto de la quijada movi-

ble el marco principal frente a cualquier situacion. Puede danarse por muchos
 123

accidentes, y toda la maquina se detendra para trabajar una vez que sucedio.

Figura 2.78: Varilla de tension.

Resortes. (Figura 2.79) Resortes se utilizan para controlar el movimiento de la quijada

movible y prevenir el impacto de la quijada movible el marco principal frente a

cualquier situacion. Puede danarse por muchos accidentes, y toda la maquina se

detendra para trabajar una vez que sucedio.

Figura 2.79: Resortes.

 124

2.5.7. Materiales Empleados en los Componentes Principales

Marco. El marco de la trituradora se disena de tal modo que es capaz de enfrentarse

con las tensiones que se doblan a las cuales se sujeta durante la represion de rocas.

Los marcos resistentes del plato de acero carbono bajo, reforzado con costillas, se

fabrican con todas las superficies de montaje totalmente trabajadas a maquina

para alinear exactamente componentes crticos.

Hecho de platos de acero de alta calidad y acanalado pesadamente en construccion

de acero soldada

Placa de la quijada oscilante. Acero al manganeso

Placa de la quijada fija. Acero al manganeso

Biela. Esta es la parte principal del movimiento en una trituradora de mandbula. Es

el movimiento lateral de la mandbula, mientras que la quijada fija la otra forma.

Su movimiento se logra mediante el mecanizado excentrica del eje del volante.

Esto le da una tremenda fuerza a cada movimiento. Pitman esta hecha de placas

de acero de alta calidad

Trituradoras tienen un Pitman ligeros con revestimiento de metal blanco para la

superficie de rodamiento

Placa de articulacion y de proteccion de la chancadora. La parte inferior de la

pitman se apoya en un pedazo curvo de reflejo de metal llamada la placa de palan-

ca. Sirve el proposito de permitir a la parte inferior de la pitman a mover arriba

y abajo con el movimiento del eje excentrico como servir como un mecanismo de

seguridad para la mandbula entera. Debe un pedazo de material no deformable

 125

como un diente de acero cargador (a veces llamado hierro de tramp) entre la

mandbula y ser mas grande que el lado cerrado que no puede ser aplastado ni

pasa a traves de la mandbula. En este caso, la placa de palanca se aplaste y

prevenir mas danos.

Doble cambia, incluso las trituradoras mas pequenas de tamano da distribucion

uniforme de carga

Barra de tension. Barras de retroceso permite facil movimiento, reduce la presion

alterna y la vibracion de la maquina

Placa de la bisagra. Bisagra fuerte de acero se utilizan para machacar sin frotar.

Eje y rodamientos. Masivos rgidos ejes excentricos de acero con rodamiento de ro-

dillos asegura funcionamiento liso

Volante. Energa de rotacion alimenta el eje excentrico de la trituradora de mandbula

por medio de un polea de polea que normalmente tiene varias ranuras de V-belt.

Ademas de convertir el pitman eje excentrico tiene generalmente masa conside-

rable para ayudar a mantener la inercia rotacional como la mandbula tritura las

rocas.

Rodamientos del eje excentrico. Hay tpicamente cuatro rodamientos en el eje

excentrico; dos de cada lado de la estructura de la mandbula apoyando el eje y

dos en cada extremo de la pitman. Estos rodamientos son rodillos en estilo.

Cojinetes de antifriccion son pesados doble fila Tecnology-rodamientos de rodillos

montados en el bastidor y pitman es debidamente protegidas contra el polvo y

otras impurezas por sellos de laberinto cuidadosamente trabajada a maquina.

 126

Barra de tension. sin la barra de tension y la parte inferior de la pitman solo flop

alrededor mientras no esta conectado a la placa de palanca, solo apoyada en el

asiento de la palanca del resorte.

2.5.8. Capacidades de Chancadoras Comerciales

sdfsdfsdf

2.5.9. Seleccion de la Chancadora a Disenar

. . . razones:

. . . en la Facultad de Ingeniera Geologica y Minera existen dos chancadoras de

qudas

asd

2.6. Cinematica del Mecanismo de la Chancadora de Quijadas

de una Riostra

El proposito de esta seccion es obtener las ecuaciones de las posiciones, veloci-

dades y aceleraciones de las partculas de la quijada movil de la chancadora; mediante

estas ecuaciones se puede verificar la condicion del angulo de captura (Seccion 2.8.2),
 127

identificar las trayectorias descritas por todas las partculas de la quijada movil, y ad-

vertir las posibles ventajas a que ellas den lugar respecto al proceso de trituracion de

rocas, habida cuenta que este tiene caractersticas que se estudian en la Seccion XXX).

Se da inicio a la discusion presentando un esquema del mecanismo de la chan-

cadora en la Figura 2.80, que da cuenta de un mecanismo de cuatro barras, con cuatro

articulaciones de rotacion en los puntos O, A, B, y C, de los cuales O y A son fijos, don-

de el segmento OC representa la palanca articulada, riostra, o toggle, BC representa

la quijada movil, OA representa la base o carcasa fija de la maquina, y AB representa

la excentrica montada sobre el eje rotatorio.

En la Figura 2.80 las letras r, l, k, y f representan longitudes de segmentos

rectos como se indica a continuacion:

r = AB = kABk

l = BC = kBCk

k = CO = kCOk

f = OA = kOAk

donde k~v k denota la norma Euclidiana, longitud o tamano de un vector ~v de R3 .

Se obtienen expresiones para la posicion, la velocidad, y la aceleracion de una

partcula P de la quijada movil de la siguiente manera:

Se establece un sistema coordenado cartesiano XY fijo a la carcasa con origen

en el punto O y un sistema coordenado cartesiano UV fijo a la quijada movil con

origen en C, con el eje U de direccion ortogonal al segmento BC, y eje V que contiene

al segmento BC, como se muestra en la Figura 2.80.

 128

Figura 2.80: Esquema del mecanismo de la chancadora de quijadas, donde OA repre-

senta la carcasa, BC representa la quijada movil, OC representa la palanca articulada
(toggle), y AB representa la excentrica montada en el eje motriz.

Se observa de la Figura 2.80 que si los vectores coordenados del punto P son

[x, y]t y [u, v]t en los sistemas coordenados XY y UV , respectivamente, y que si [a, b]t

es el vector coordenado del punto A en el sistema XY , se puede escribir4 (vease el

 
4 a
La notacion [a, b]t significa .
b
 129

Apendice B)

OP = OA + AB + BC + CP (2.10)

x a sen sen
o = +r

l



y b cos cos

cos sen u
+


(2.11)
sen cos v

Realizando las operaciones indicadas, de esta ecuacion se obtienen las coorde-

nadas x, y del punto P en el sistema XY en terminos de sus coordenadas v y v en

el sistema UV y de los angulos y que hacen con la vertical, respectivamente, los

segmentos BC y AB, como se muestra en la Figura 2.80:

x = u cos + (l v) sen + a r sen (2.12)

y = u sen (l v) cos + b r cos (2.13)

Dado que los vectores posicion, ~r, velocidad, ~v , y aceleracion, ~a, de una partcula

P de la quijada movil se escriben como

dx d2 x

x d~r
dt
d~r2
dt2

,
~r = ~v = = , ~a = 2 = (2.14)
dt dy dt

d2 y
y
dt dt2
se observa que el calculo de las componentes de los vectores velocidad y aceleracion

requiere previamente de expresiones para la relacion entre los angulos y , y para

d/d y d2 /d2 , las cuales se obtienen a continuacion.

 130

2.6.1. Relacion Entre y

De la Ecuacion A.7 y la Figura 2.80 se puede escribir

r 2 + k 2 + 2f l cos( + ) = AC 2 + BO 2 (2.15)

donde AC y BO son las longitudes de los segmentos AC y BO, respectivamente.

Tomando en cuenta que

BO 2 = f 2 + r 2 2f r cos( ),

AC 2 = r 2 + l2 2lr cos( ( + )),

a = f sen ,

b = f cos ,

f 2 = a2 + b2 ,

reemplazando en la Ecuacion 2.15 y ordenando, se obtiene

2l cos (b r cos ) = a2 + b2 + r 2 + l2 k 2 2r(a sen + b cos ) + 2l(a r sen ) sen

(2.16)

a2 + b2 + r 2 + l2 k 2 2r(a sen + b cos )

 
a r sen
cos = + sen (2.17)
2l(b r cos ) b r cos

Definiendo

a2 + b2 + r 2 + l2 k 2 2r(a sen + b cos )

m = (2.18)
2l(b r cos )
a r sen
y n = (2.19)
b r cos

podemos escribir la Ecuacion 2.17 como

cos = m + n sen (2.20)

 131

Elevando al cuadrado esta ecuacion, se obtiene:

cos2 = m2 + n2 sen2 + 2mn sen

Agregando sen2 a ambos lados de esta ecuacion, tomando en cuenta que sen2 +

cos2 = 1, y reordenando, queda:

(n2 + 1) sen2 + 2mn sen + (m2 1) = 0

Resolviendo esta ecuacion para sen se obtiene:

p
mn (mn)2 (n2 + 1)(m2 1)
sen = (2.21)
m2 + 1

2.6.2. Calculo de las derivadas d/d y d2 /d2

A partir de la Ecuacion 2.16, que se repite aqu,

2l cos (b r cos ) = a2 + b2 + r 2 + l2 k 2 2r(a sen + b cos ) + 2l(a r sen ) sen

se puede escribir

2bl cos 2lr cos cos = a2 + b2 + r 2 + l2 k 2 2ra sen 2rb cos

+2al sen 2lr sen sen

Derivando respecto a , se tiene

d d
2bl sen + 2lr sen cos + 2lr cos sen = 2ra cos + 2rb sen
d d
d d
+ 2al cos 2lr cos sen 2lr sen cos
d d

o, dividiendo por 2,

d d
bl sen lr sen cos lr cos sen = ra cos rb sen
d d
d d
al cos + lr cos sen + lr sen cos (2.22)
d d
 132

Reordenando y despejando, resulta5

d r[(a + l sen ) cos + (l cos b) sen ]

= (2.23)
d l[(a r sen ) cos + (b r cos ) sen ]

Derivando la Ecuacion 2.22, se tiene

2 2
d2
 
d d d
bl cos + bl sen 2 lr cos cos + lr sen sen
d d d d
d2 d
lr sen cos + lr sen sen lr cos cos
d2 d
 2
d d2
= ra sen br cos + al sen al cos 2
d d
 2
d d
lr sen sen + lr cos cos
d d
d2 d
+ lr cos sen 2
+ lr cos cos lr sen sen (2.24)
d d

Reordenando y despejando, se obtiene

 2
d
l[a sen b cos + r cos( + )]



d







d
+2lr cos( + ) r(a sen + b cos )


d





+lr cos( + )



2
d

=
d2 l[a cos + b sen r sen( + )]

2.6.3. Componentes de la Velocidad y la Aceleracion

De las Ecuaciones 2.12 y 2.13, que se repiten aqui,

x = u cos + (l v) sen + a r sen

y = u sen (l v) cos + b r cos ,

5
La Ecuacion 2.23 aparece numerada como (3.7) en la pagina 26 de la referencia [24], aunque
omitiento los factores cos y sen del denominador, seguramente por un error en la digitacion de ese
documento.
 133

derivando respecto al tiempo, se obtienen expresiones para las componentes de la ve-

locidad del punto P en las direcciones X y Y ,

dx d d d d d
vx = = u sen + (l v) cos r cos
dt d dt d dt dt

dy d d d d d
vy = = u cos + (l v) sen + r sen
dt d dt d dt dt

Definiendo = d/dt, estas ecuaciones se reescriben como

 
d d
vx = (l v) cos r cos u sen (2.25)
d d
 
d d
vy = (l v) sen + r sen + u cos (2.26)
d d

Las componentes vu y vv de la velocidad de P en las direcciones U y V , respec-

tivamente, se obienen a partir de la siguiente relacion (vease el Apendice B):

t
vu cos sen vx
=

vv sen cos vy

Reemplazando y operando resultan6

 
d
vu = (l v) r cos( + ) (2.27)
d
 
d
vv = u + r sen( + ) (2.28)
d

Entonces se obtienen las siguientes expresiones para las componentes en X y Y

de la aceleracion de P :
" 2 #
d2

d
ax = [(l v) cos u sen ] 2 [(l v) sen + u cos ] + r sen 2
d d
6
Las Ecuaciones (3.10) y (3.11) mostradas en la pagina 27 de la referencia [24] son las mismas
Ecuaciones 2.27 y 2.28 que se obtienen aqu.
 134

" 2 #
d2

d
ay = [(l v) sen + u cos ] 2 + [(l v) cos u sen ] + r cos 2
d d

Las componentes de la aceleracion de P en las direcciones U y V se obtienen

mediante la siguiente relacion (vease el Apendice B):

t
au cos sen ax
= (2.29)

av sen cos ay

Reemplazando y operando resultan las siguientes expresiones para las compo-

nentes au y av de la aceleracion en las direcciones de los ejes U y V , respectivamente,

de la partcula P de la quijada movil, de coordenadas x e y en el sistema coordenado

XY , y de coordenadas u y v en el sistema UV fijo en la quijada movil, cuando el eje

con excentrica se mueve con velocidad angular constante :

au = ax cos + ay sen
d2

= [(l v) cos u sen ] 2
d
 2 #
d
[(l v) sen + u cos ] + r sen 2 cos
d
d2

+ [(l v) sen + u cos ] 2
d
 2 #
d
+ [(l v) cos u sen ] + r cos 2 sen
d
"  2 #
d2 d
= (l v) 2 u + r(sen cos + cos sen ) 2
d d
"  2 #
d2 d
= (l v) 2 u + r sen( + ) 2
d d
 135

av = ax sen + ay cos
d2

= [(l v) cos u sen ] 2
d
 2 #
d
[(l v) sen + u cos ] + r sen 2 sen
d
d2

+ [(l v) sen + u cos ] 2
d
 2 #
d
+ [(l v) cos u sen ] + r cos 2 cos
d
" #
2
  2
d d
= u 2+ (l v) + r( sen sen + cos cos ) 2
d d
" 2 #
2

d d
= u 2+ (l v) + r cos( + ) 2
d d

o
"  2 #
d2 d
au = (l v) 2 u + r sen( + ) 2 (2.30)
d d
"  2 #
2
d d
av = u 2 + (l v) + r cos( + ) 2 (2.31)
d d

Se hace notar que estas expresiones para au y av son diferentes de las presentadas en la

referencia [24] en la pagina 30 y numeradas como 3.14 y 3.15, las cuales se obtuvieron

bajo un error conceptual, pues au y av son las componentes de la aceleracion del punto

P en las direcciones de los ejes U y V , respectivamente, por lo que deben calcularse

mediante la relacion 2.29 y no como se hace en la publicacion referida, mediante las

relaciones erradas

dvu dvu d
au = =
dt d dt

dvv dvv d
av = =
dt d dt
 136

2.6.4. Observaciones

Personalizar La maquina facilita la alimentacion y la descarga del material debido al movi-

miento excentrico que la leva transmite a la placa de trituracion, el cual produce

un efecto de empuje del mineral hacia la cavidad de trituracion, obteniendose ma-

yores velocidades de triturado y por ende mayor capacidad con menor consumo

de energa.

sdf

sdf

2.7. Dinamica del Mecanismo de la Chancadora de Quijadas

de una Riostra

sdfsdf

2.8. Recomendaciones Preliminares de Diseno

sdfsdf

2.8.1. Dimensionamiento Inicial

 137

2.8.2. El Angulo de Captura [5]

Es el angulo entre las quijadas movil y fija; debe seleccionarse apropiadamente

para evitar que el material que se procesa salte fuera de la camara de trituracion.

2.8.2.1. El angulo de captura, version 1

Con referencia a la Figura 2.81, considerando que la masa de la partcula de

roca es despreciable, aplica la siguiente condicion:

X
F 0: 2F sen /2 2 F cos /2 0
+L

o tan /2 (2.32)

Figura 2.81: Condicion de retencion entre las quijadas de trituracion. Las fuerzas F
corresponden a la interaccion entre las superficies de la partcula de roca y las de las
quijadas; tienen direcciones normales a las superficies en contacto. Las fuerzas F son
las fuerzas de friccion, donde es el coeficiente de friccion.

Cuando el coeficiente de friccion es igual a la tangente del angulo de friccion

 138

estatico, S , se deduce de la Ecuacion 2.32 que

2S (2.33)

El valor aproximado de S para roca y aleaciones de acero es 0.3, por lo que S =

arctan(0.3) = 16 42 , y en este caso se tendra 33 24 .

Por seguridad, en la practica se recomiendan valores de en el rango de 16 a

22 para chancado grueso, y de 14 a 20 , para chancadoras secundarias.

2.8.2.2. El Angulo de Captura, version 2 [23]

Es el angulo entre las dos quijadas de la chancadora; debe seleccionarse apro-

piadamente para asegurar que el material que se procesa no salte fuera de la camara

de trituracion.

El analisis que se presenta considera una partcula de roca de peso W sujeta a

la accion de las fuerzas que le aplican las quijadas de la chancadora en la camara de

trituracion en situacion de equilibrio.

Con referencia a la Figura 2.82, FF y FM son las fuerzas normales que ejercen

las quijadas sobre la partcula de roca, es el coeficiente de friccion entre la partcula

solida a triturar y las quijadas de la maquina, y FF , FM son las fuerzas de friccion.

Aplicando las ecuaciones de equilibrio se tienen las siguientes ecuaciones:

 139

Figura 2.82: Fuerzas que actuan sobre la partcula a triturar.

X
Fx = 0 : FF FM cos FM sen = 0 (2.34)
+
X
Fy = 0 : FF W FM cos + FM sen = 0 (2.35)
+
X
MA = 0 : FF L + FM L W r = 0 (2.36)
+
 140

Tambien, de la Figura 2.82, se tienen la siguientes relaciones:

 r
tan = (2.37)
2 L
 r
sen = (2.38)
2 H
 L
cos = (2.39)
2 H

H 2 = L2 + r 2 (2.40)
  2rL
sen = 2 sen cos = (2.41)
2 2 H2
  L2 r 2
cos = cos2 sen2 = (2.42)
2 2 H2

De las Ecuaciones 2.36 y 2.37, se obtiene:

 FM FF
tan = (2.43)
2 W

De las Ecuaciones 2.34 y 2.43, se obtiene:


W tan (cos + sen )
FF = 2 (2.44)
1 cos sen

Tambien, de las Ecuaciones 2.35 y 2.43, se obtiene:

h  i
W 1 + tan ( cos sen )
FF = 2 (2.45)
+ cos sen

Igualando las partes derechas de las Ecuaciones 2.44 y 2.45, se llega a

 h  i
W tan (cos + sen ) W 1 + tan ( cos sen )
2 = 2 (2.46)
1 cos sen + cos sen

Resolviendo y empleando las Ecuaciones 2.40, 2.41, y 2.42, se llega a la relacion


= tan (2.47)
2
 141

Esta ecuacion es valida aun cuando llega a ser el coeficiente de friccion estatico, S .

10 4
2

1.5

0.5
F, Newtons

-0.5

-1

-1.5

-2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
, rad

Figura 2.83: Grafica de F a partir de las Ecuaciones 2.44 o 2.45 para diferentes valores
de , con S = 0.3 y W = 98.1 Newtons.

Al graficar la Ecuacion 2.44 o 2.45 para S = 0.3, como corresponde al roza-

miento de ciertos minerales con el acero y W = 98.1 Newtons, se obtiene la grafica

de F frente a de la Figura 2.83; se observa que F toma valores negativos cuando

< 2 arctan S = 0.5829 y valores positivos cuando > 0.5829. Como solamente tiene

sentido que F sea positiva, en general se puede decir que la grafica de F frente a

tiene la forma mostrada en la Figura 2.84 y que ella indica lo siguiente:

Figura 2.84: Forma de la grafica de F a partir de las Ecuaciones 2.44 o 2.45.

 142

Hay dos regiones, una, la Region 1, correspondiente a < 2 arctan , y la otra,

la Region 2 correspondiente a > 2 arctan .

Dentro de la Region 1, sucede que, independientemente de la fuerza de compresion

(F ) que se aplique y el angulo existente entre las quijadas, el material no sufrira

deslizamiento ni escapara fuera de la camara de trituracion.

Dentro de la Region 2, ocurre el caso contrario, indica el valor maximo que puede

alcanzar la fuerza de compresion F antes de que ocurra el deslizamiento hacia

afuera de la camara de trituracion. Cuanto mayor es el angulo entre las quijadas,

menor es la fuerza F que puede aplicarse.

La relacion = tan(/2) indica el valor lmite maximo del angulo que puede

existir entre las quijadas independientemente de la fuerza de compresion aplicada.

Para valores del angulo mayores a 2 arctan , la fuerza de compresion decae

bruscamente, siendo que con el aumento del angulo, menor es la fuerza de com-

presion requerida para romper el equilibrio estatico y, en consecuencia, ocurra

deslizamiento del material fuera de la camara de trituracion.

Los coeficientes de rozamiento de los minerales con respecto al acero estan

comprendidos entre = 0.2 y 0.3, que corresponden a angulos maximos entre quijadas

comprendidos entre 32 y 33 , aproximadamente.

A continuacion se muestra el codigo MATLAB empleado para obtener la grafica

de la Figura 2.83 haciendo uso de las Ecuaciones 2.44 y 2.45 para FF :

% Archivo ac2.m
% Obtiene la grafica de F para diferentes valores del angulo entre las
 143

% quijadas, con valores de coeficiente de friccion estatico (u) y peso

% (W) de la partcula solida de 0.3 y 9.81 Newtons, respectivamente
%
u=0.3;t=2*atan(u);W=98.1;
a=0:.005:t;a1=t:.005:70*pi/180;
% Formulas para F (aqu F es llamada T y T1)
T=W*(tan(a/2).*(cos(a)+u.*sin(a)))./(1-cos(a)-u.*sin(a));
T1=W*(tan(a1/2).*(cos(a1)+u.*sin(a1)))./(1-cos(a1)-u.*sin(a1));
r=ones(1,10);
plot(a,T)
hold on
plot(a1,T1)
grid
xlabel(\alpha, rad)
ylabel(F, Newtons)
axis([0,1.2,-2*104,2*104])

2.8.3. Dimensionamiento de las Partes Principales del Mecanismo

2.8.3.1. La Condicion de Grashof

De acuerdo a la Seccion 2.1 de la referencia [14], al determinar las dimensio-

nes de las partes pricipales del mecanismo 4-barras de la chancadora, mostrado en la

Figura 2.85, se debe tomar en cuenta que el eslabon AB debe tener un movimiento

giratorio o de manivela y que el eslabon CO debe tener un movimiento oscilante o de

balancn. Notese que el eslabon AO (el chasis) es fijo. El que el mecanismo de la chan-

cadora llegue a tener el movimiento descrito requiere del cumplimiento de la condicion

de Grashof,

S+L<P +Q

donde

S es la longitud del eslabon mas corto

 144

L es la longitud del eslabon mas largo

P es longitud de un eslabon restante

Q es longitud de un eslabon restante

y que se fije cualquier eslabon adyacente al eslabon mas corto.

Figura 2.85: Dimensionamiento del mecanismo 4-barras de la chancadora de quijadas.

De lo expuesto resulta que el movimiento correcto del mecanismo de la chanca-

dora (Figura 2.85) requiere que se asigne la menor longitud, S = r, al eslabon AB, la

mayor longitud, L = l, al eslabon BC , las longitudes P = k y Q = f a los elementos

 145

CO y AO, respectivamente, y que estas longitudes satisfagan la relacion de Grashof

S+L<P +Q

o, en terminos de las variables r, l, k y f , empleadas en este trabajo de tesis para

denotar las dimensiones de los elementos principales de la chancadora de quijadas,

r+l <k+f

2.9. Procedimientos Analticos de Calculo

2.9.1. Velocidad del Eje de Accionamiento

Es la velocidad teorica con la que el material triturado abandona la camara de

trituracion por gravedad en porciones del mismo volumen de tamano maximo, cada

una exactamente en un movimiento de retorno de la quijada movil, alejandose esta

de la quijada fija; es denominada velocidad lmite, nCr , y se calcula a partir de las

relaciones geometricas y fsicas del movimiento de cada del material que abandona la

camara de trituracion y del movimiento de retorno de la quijada movil.

El volumen de las capas individales de deslizamiento en la camara de trituracion

depende de la carrera h, y la altura de cada l como se muestra en la Figura 2.86. El

volumen material descargado durante la carrera de retorno de quijada movil correspon-

de al espacio prismatico de seccion transversal trapezoidal segun la Figura 2.87. Este

material se descarga completamente si su tiempo de cada a traves de la camara hasta

su salida es menor o igual al tiempo que emplea la quijada movil en su movimiento de

 146

retorno. A una velocidad n del eje, la duracion del movimiento de retorno de la quijada

movil t1 y el tiempo de cada t2 de las partculas trituradas del espacio prismatico hasta

su salida de la camara de trituracion se expresan como sigue:

p
t1 = 1/2n y t2 = 2l/g, (2.48)

donde n se expresa en revoluciones por segundo (rev/s), g = 9.81m/s2 es el valor de la

aceleracion de la gravedad, t1 , t2 se expresan en segundos, y l se expresa en metros.

Figura 2.86: Esquema de la trituracion asumiendo capas en la camara de trituracion.

a) Trituracion gruesa; b) Trituracion fina.

Figura 2.87: Esquema para la determinacion de la velocidad crtica de una chancadora

de quijadas.

Tomando en cuenta la condicion tl = t2 , las expresiones para t1 y t2 de la

 147

Ecuacion 2.48, y el esquema de la Figura 2.87, se obtiene la velocidad lmite:

p
nCr = (1/2) g tan /2h, (2.49)

donde nCr se expresa en revoluciones por segundo (rev/s), g = 9.81m/s2 , y h se expresa

en metros.

En la practica, en las chancadoras de gruesos se elige la velocidad n del eje de

entrada 10 % a 15 % menor que nCr . En las trituradoras posteriores o de finos esta velo-

cidad n puede estar cerca de la velocidad lmite nCr . En la literatura se han informado

las siguientes relaciones empricas para determinar la velocidad de funcionamiento n

[4, 54, 73] que incluyen las unidades en las que se expresan las variables relacionadas,

haciendo notar que en el caso de n, deben interpretarse min1 y s1 como revoluciones

por minuto (RPM) y revoluciones por segundo (RPS), respectivamente:

n w
n 280 exp(0.2w 3 ), para w = 400 a 1200 mm 1 (2.50)
min m
n dF
n 17d0.3
F , con dF = s + h para w < 600 mm 1
(2.51)
s mm
n dF
n 13d0.3
F , con dF = s + h para w > 900 mm 1
(2.52)
s mm
n w
n 3.04w 0.5, para = 22 y h 0.054w 1
(2.53)
s m

2.9.2. Carrera de Oscilacion o Tiro (h)

En la determinacion de h debe tomarse en cuenta que en cada movimiento de

trituracion debe sobrepasarse el lmite elastico del material a procesar, porque de lo

contrario no se producira la ruptura. Por lo tanto, debe satisfacerse la condicion 2.54

(vease la Figura 2.88), donde B y E son el esfuerzo de rotura y el modulo elastico del
 148

material, respectivamente, es la razon de reduccion de tamano, y dA es el tamano de

las partculas en la admision.

h1 dA ; = B /E (2.54)

Figura 2.88: Esquema para el calculo de las dimensiones de la camara de trituracion.

Se pueden utilizar las siguientes relaciones empricas para determinar los mo-

vimientos de oscilacion, h1 en la boca de entrada, y h en la boca de descarga, de la

quijada movil:

h w
h1 = (0.01 . . . 0.03)w o h = 0.06w 0.85 (2.55)
m m

En la determinacion de los valores de h se observan las siguientes recomenda-

ciones: h = 20 a 50 mm en chancadoras de gruesos; h = 5 a 20 mm en trituradoras

secundarias; hmn = 5 a 10 mm de carrera mnima en la carrera de descarga; y h1mn = 4

a 6 mm de distancia mnima en la boca de la chancadora.

 149

Independientemente de la experiencia considerada en la determinacion de h, se

toma en cuenta el tamano maximo final de grano dF . De acuerdo a la Figura 2.88 el

tamano teorico es

s dF s + h (2.56)

Para mantener lo mas pequeno posible el porcentaje existente de partculas

grandes en la descarga, debe preferirse h pequeno respecto a dF . Siempre debe aplicar

h < s.

2.9.3. Dimensiones de la Camara de Trituracion

De acuerdo a la referencia [5], la abertura de la boca de alimentacion w se mide

perpendicularmente a la bisectriz de las quijadas de trituracion (vease la Figura 2.88),

cuando la quijada de trituracion movil ha abierto y la brecha en la descarga es s + h.

La medicion es de la base del diente en el borde superior de la quijada fija y se extiende

hasta la punta del diente de la quijada movil. Para evitar la obstruccion se recomienda

una abertura de alimentacion 15 a 10 % mayor que el tamano maximo de grano de

alimentacion dA . Sin embargo, cabe senalar que se las aberturas y los anchos de las

bocas de alimentacion de las chancadoras de quijadas se encuentran estandarizados.

El ancho de la abertura de alimentacion, b, se define generalmente en el intervalo:

bU b = (1.3 . . . 1.7)w para trituradora gruesa

(2.57)
bU b = (1.5 . . . 3)w para trituradora secundaria

En la determinacion del ancho de la brecha s se asumen las anteriores conside-

raciones para la carrera h, as como la relacion de reduccion requerida . Se asume que

 150

s satisface dF h < s < dF y esta dada por

s w/ o s = (w/) h (2.58)

La altura H de las quijadas y de la camara de trituracion se obtiene de la

Figura 2.88 como sigue:

H (w s)/ tan (2.59)

Ademas, en la referencia [19] se dan las siguientes recomendaciones para las

carreras de compresion en las secciones superior (h1 ) e inferior (h) de la camara de

trituracion (Figura 2.89), en las que se toma en cuenta que w, el tamano de la abertura

de alimentacion se mide horizontalmente:

Figura 2.89: El esquema para la determinacion de la carrera de la quijada movil segun

la referencia [19].

Para las trituradoras de doble riostra,

h1 = (0.01 0.03) w, (2.60)

donde w es el ancho de la abertura de alimentacion de la chancadora, m.

 151

Para trituradoras de simple riostra,

h1 = (0.03 0.06) w, (2.61)

La compresion (mm) en la parte inferior de la camara de trituracion de la chancadora

con doble riostra se define por la formula

h = 8 + 0.26 (s + h) (2.62)

donde b es el ancho nominal de la abertura de salida, mm.

Para chancadoras de simple riostra,

h = 7 + 0.10 (s + h) (2.63)

Tambien, el ancho b de las quijadas de la chancadora debe ser mayor que dH max

y estar relacionada con esta mediante la expresion:

b = k dH max + (0.15 . . . 0.20)dH max , (2.64)

donde k = 1, 2, 3, . . .

De modo que b es la suma de un multiplo de dH max y de la longitud adicional

(0.15 . . . 0.20)dH max para garantizar el ingreso libre de las particulas a la boca de la

chancadora.

2.9.4. Rendimiento del Proceso

Se calcula sobre la base del volumen prismatico del material que abandona la

camara de trituracion durante la carrera de retorno de la quijada movil y la velocidad

 152

del eje excentrico:

V = V n (2.65)

donde = 0.3 a 0.5 es el factor de correccion del volumen prismatico de material

emergente. El volumen V del prisma de material emergente puede calcularse como

Figura 2.90: Esquema para el calculo del rendimiento con el prisma de material
emergente.

sigue, segun la Figura 2.90:

V = (2s + h)bh/2 tan (2.66)

Reemplazando en la Ecuacion 2.65, se obtiene el rendimiento volumetrico:

V = n(s + h/2)hb/ tan en m3 s1 (2.67)

Aproximando dF s + h/2, en lugar de 2.67 puede escribirse tambien:

V ndF hb/ tan (2.68)

 153

El caudal masico m se calcula multiplicando V por la densidad aparente del material

triturado gebr .

El calculo del rendimiento con las relaciones anteriores representa una solucion

aproximada. Un calculo exacto del rendimiento no es posible debido a las diversas

influencias. En la literatura se dan otras relaciones para el calculo de rendimiento

que a menudo resultan en valores significativamente diferentes (vease por ejemplo el

captulo 4 de la referencia [22]).

2.9.5. Requerimientos de Energa

Un numero de investigadores [3], [4], [9], han tratado de desarrollar expresiones

teoricas para estimar el consumo de energa de una trituradora de mandbulas. En

la mayora de los casos, estos valores derivados son, a lo mas, aproximaciones. Los

metodos de uso mas comun y que han dado resultados satisfactorios se describen a

continuacion.

2.9.5.1. Rose y English

La expresion para calcular el consumo de potencia (P ) derivada teoricamente

por Rose y English [9] involucraron el conocimiento del ndice de trabajo de Bond (Wi ).

Para evaluar el ndice de trabajo ellos consideraron el tamano maximo en la alimenta-

cion y tambien el tamano maximo de las partculas en la descarga de la trituradora.

Para determinar el tamano a traves del cual pasa el 80 % de la alimentacion, ellos

consideraron una gran base de datos que relacionada al tamano maximo de partcula
 154

y el subtamano (undersize [o finos?]). De la relacion se concluyo que F80 era aproxi-

madamente igual a 0.7 veces el tamano de la partcula mas grande. Tomando el mayor

tamano de la partcula que se debe cargar a una chancadora de quijadas como 0.9 veces

el gape, F80 fue escrito como:

F80 = 0.9 w 0.7 106 = 6.3 105 w micrones (2.69)

donde el gape, w, esta en metros.

Tambien, para establecer el P80 a partir del tamano mas grande del producto,

Rose y English consideraron que el tamano mas grande de partcula descargada desde

la parte inferior de la trituradora se producira a la maxima posicion set abierto y de

aqu:

P80 = 0.7(s + h)106 = 7.0 105 (s + h) micrones (2.70)

donde tanto s como h estan en metros.

Habiendo estimado F80 y P80 , la potencia requerida fue expresada en terminos

del ndice de trabajo de Bond (vease la Ec. 2.9) como:

 
1 1
P = 10 Wi Q kW (2.71)
P80 F80

donde Q = la capacidad en t/h,

Wi = es el ndice de trabajo en kWh/t y

P80 y F80 estan en micrones

Las Ecuaciones 2.69 y 2.70 pueden ser usadas para reemplazar P80 y F80 en

la Ecuacion 2.71 para dar la potencia absorbida en terminos de las dimensiones de la

 155

trituradora, gape, set cerrado, y tiro (throw):

" #
1 1
P = 10 Wi Q p (2.72)
700, 000 (s + h) 630, 000 w

Simplificando la Ecuacion 2.72, la potencia requerida por una chancadora de

quijadas debera ser:

 
w 1.054 s + h
P = 0.01195 Wi Q kW (2.73)
w s+h

2.9.5.2. Von Vaumann:

Dado que la potencia requerida de una trituradora de mandbulas depende

de muchos factores, esto determina que no pueda determinarse con precision y que

mayormente se empleen diferentes relaciones [74 70 73]. Von Baumann [73], por ejemplo,

se basa en una relacion en la que solo se requieren emplear las dimensiones de la

abertura de alimentacion y una constante C:

P b, w C
Pmech = bw/C (2.74)
kW cm

(C = 200 para la trituradora gruesa; C = 100 a 150 para Trituradora secundaria y

C = 60 para trituradora fina)

Para aumentar la seguridad en caso de sobrecarga de la potencia nominal del

motor de accionamiento se hace mayor en un 15 a 20 % que la Pmech calculada de

acuerdo con las Ecuaciones ?? y 2.74.

 156

2.9.6. Fuerzas Soportadas:

Fuerzas soportadas: El calculo de durabilidad y resistencia de los componentes

de la chancadora requiere la determinacion de las fuerzas que actuan en los componentes

individuales. Debe tenerse en cuenta que en los componentes pueden producirse cargas

pico que dependen del grado de llenado en la camara de trituracion, de la resistencia

al aplastamiento , del tamano de las partculas de alimentacion dA y de los objetos

extranos no triturables (de acero).

Figura 2.91: Fuerzas de aplastamiento FZ en trituradoras de mandbulas en funcion del

angulo de rotacion del eje de accionamiento (UT punto muerto inferior y OT punto
muerto superior de la barra de traccion).

Las cargas pico o maximas causadas principalmente por cuerpos extranos irrom-

pibles pueden estar muy por encima de la carga normal de los componentes (Figu-

ra 2.91). Dado que las volantes de inercia estan dispuestas como acumuladores de

energa en el arbol excentrico para el alisado de cargas de tipo de choque sobre el

motor de accionamiento, cuya disipacion de energa puede conducir a cargas extre-

madamente altas sobre los componentes en el caso de partes irrompibles, a pesar de

los factores de seguridad apropiados empleados durante el dimensionamiento de los

 157

componentes, deben suministrarse fusibles de seguridad de seguridad o de corte. Las

fuerzas deben calcularse desde la camara de trituracion hacia delante de acuerdo a la

cinematica de transmision hasta el accionamiento. En la determinacion de la fuerza

de fragmentacion FZ , se supone que la fuerza de rotura aumenta linealmente de cero

a un valor maximo desde el primer momento del cierre de la mordaza oscilante hasta

el final de la carrera hm , la que se mide de acuerdo con la Figura 2.92 en el punto

de aplicacion de la fuerza de trituracion resultante FZ . En la Figura 2.91 la fuerza de

aplastamiento idealizado se representa con las mismas cargas por carrera en funcion

del angulo de rotacion del eje excentrico. De acuerdo al trabajo de trituracion descrito

en la Figura 2.91 con una carga a la vez

WZ = FZ hm /2 = FZm hm (2.75)

el resultado es para FZ = 2FZm . Con PZ = WZ m y 2.75 se obtiene la siguiente relacion

entre FZ y PZ :

FZ = 2WZ /hm = 2PZ /nhm (2.76)

Figura 2.92: Esquema para el calculo de las fuerzas en las trituradoras de pendulo
oscilante [75]. (mn = 4 a 6 ; max = 8 a 15 )

Si solo Pmech = Wom esta disponible para el calculo de FZ , FZ tambien puede

 158

determinarse con mech de acuerdo a 2.77:

FZ = 2Pmech mech /nhm (2.77)

Si la fuerza de trituracion FZ y las dimensiones geometricas a y b son conocidas,

las fuerzas en todos los componentes de la chancadora pueden ser determinadas analti-

camente o graficamente. De acuerdo a la Figura 2.92 puede asumirse que el punto de

aplicacion de FZ se encuentra a la mitad de la altura de la camara de trituracion. Debe

tenerse en cuenta que las fuerzas mas grandes de la barra y la placa de articulacion

(riostra o toggle) se producen entre 40 y 60 antes de la posicion excentrica mas alta

(punto muerto superior) y tomar en cuenta que hay una carga y una carrera en vaco

por revolucion del eje excentrico. Las fuerzas maximas que se deben tomar en cuenta

en el calculo contra la rotura violenta de los componentes dependen de la configuracion

o ajuste del dispositivo de seguridad de sobrecarga. Ellas se ajustan o dimensionan de

modo que, en el peor caso, solamente el doble de la fuerza de trituracion FZ pueda ser

efectiva en un factor de impacto de kB = 2.0:

FZ max = kB FZ = 2kB FZm = 2kB PZ /nhm (2.78)

2.9.7. Volantes de Inercia:

Durante la conminucion en la chancadora de quijada resultan picos de tension

de diferentes tamanos debido a las carreras de trituracion y retorno de la quijada

de movil de trituracion, as como por los diferentes grados de llenado y resistencias

del material que se tritura. Con el fin de compensar las fluctuaciones en la demanda
 159

de energa resultante de los mismos, se disponen acumuladores de energa en forma

de los volantes inercia sobre el eje excentrico. Sin embargo, estas no solo se deben

utilizar para el alisado de los picos de carga, sino que tambien debieran representar un

almacenamiento de energa en caso de una falla de energa de alimentacion, de modo

que el material que todava se encuentra en la camara de trituracion sea triturado y

descargado en la medida de lo posible.

El trabajo de trituracion se realiza en la chancadora de quijadas por la energa

transmitida directamente desde el motor de accionamiento y en parte por la energa

acumulada en las volantes de inercia durante la carrera en vaco. Dado que la resistencia

de funcionamiento de la maquina no es constante dentro de un perodo de trabajo, se

produce inevitablemente una variacion continua de la velocidad angular del arbol de

accionamiento, que debe mantenerse lo mas pequena posible.

Si la velocidad angular de la volante de inercia o del eje excentrico, al comienzo

de la carrera de trabajo, es designada por 1 , y al final, por 2 , la velocidad angular

media es

= (1 + 2 )/2 (2.79)

El grado de no uniformidad que se produce al cambiar 1 y 2 se define como

sigue:

= (1 2 )/m = 2(1 2 )/1 + 2 ) (2.80)

( = 0.01 a 0.03 en chancadoras)

Suponiendo que el trabajo de trituracion es realizado por el motor de accio-

namiento y por la energa almacenada de los volantes, se da WZ para una carrera de

 160

trabajo

WZ = PM t1 mech + (12 22)/2 = FZ hm /2 (2.81)

Con = mR2 ; (12 22 ) = 2m

2
; m = 2n y t1 = 21 n la Ecuacion 2.81 puede

reescribirse de la siguiente manera:

= mR2 = (FZ hm /2 PM mech /n)/4 2 n2 (2.82)

Entonces las volantes pueden dimensionarse, donde m es la masa y R es el radio

de giro de las volantes. Debe tenerse en cuenta que debe garantizarse la relacion de

transmision necesaria para el accionamiento por fajas en V y que no se exceda la velo-

cidad periferica permisible (v < 40 ms1 para hierro fundido). Para las fundiciones de

acero debe utilizarse (v > 40 ms1 . Las chancadoras de quijadas usualmente tienen dos

volantes de inercia para aliviar en gran medida al eje excentrico de tensiones torsionales

adicionales.

2.9.8. Retorno de la oscilacion:

El mecanismo de palanca articulada basculante es tensionado con la ayuda de

resortes, que estan dispuestos sobre una varilla de traccion de retorno que engancha

la quijada movil de trituracion, como se muestra en la Figura 2.93. Para calcular los

resortes es necesario determinar la fuerza de sujecion Ff requerida durante el curso del

movimiento oscilante de la quijada de trituracion movil. Es importante prestar atencion

a una eleccion favorable de la caracterstica del resorte, ya que el consumo de energa

aumenta cuando la tension del resorte es demasiado alta y si la tension del resorte es
 161

demasiado baja, no se puede evitar el ruido de las placas de presion (riostras o toggles).

En las trituradoras mas grandes normalmente se usan varias varillas y resortes.

Figura 2.93: Esquema para el calculo del retorno de la oscilacion.

Con el fin de calcular la fuerza de tension de los resortes, se deben conocer los

momentos dinamico y estatico de la quijada oscilante, con relacion al eje de pivoteo:

M = M1 + M2 = mS gl (2.83)

La maxima fuerza de sujecion de los resortes es:

Ff max = kM/R (2.84)

(k = 1.5 a 2 Factor de seguridad)

Los muelles se calcularan por los metodos usuales para la fuerza de resorte as

obtenida. Para no sean demasiado duros para el uso previsto, el numero de vueltas no

debe ser menor que 5. Con el fin de asegurar una vida util suficiente, solo se utilizan
 162

2/3 de la fuerza maxima del resorte, lo que da como resultado la siguiente expresion

para la carga real de los muelles de acuerdo con la Figura 2.94 [78]:

Ff = (2/3)Ff max = Ff stat + Ff verst + Ff dyn (2.85)

(Ff stat Pretensado del resorte en el ancho maximo del hueco (width gap);

Ff verst Aumento de la fuerza del resorte al reducit el ancho del hueco (width gap);

Ff dyn Aumento de la fuerza del resorte debido a la carrera de la quijada de trituracion

movil)

Figura 2.94: Esquema para definir la curva caracterstica del (los) resorte(s) de retorno)
[78].

En las chancadoras de quijadas se producen tensiones dinamicas de los com-

ponentes y vibraciones en el bastidor debido al movimiento periodico de masas. Estas

deben tenerse en cuenta en el dimensionamiento de los componentes y deben minimi-

zarse mediante masas de compensacion.

 163

2.9.9. Fuerzas en los Elementos Principales

En las chancadoras de quijadas de una riostra aplican los mismos principios

basicos de calculo y diseno que en el caso de las chancadoras de doble riostra. En la

Figura 2.95 se muestran las fuerzas a las que esta sometida la quijada movil de una

chancadora de simple riostra.

En el calculo de las fuerzas que se presenta aqu, se toma en cuenta que las

masas de la quijada movil y de la riostra (placa de articulacion) son despreciables, de

modo que las ecuaciones de la dinamica que aplican a cada uno de estos elementos son

(veanse las ecuaciones XX y XX de la Seccion-Apendice XXX):

X
F = 0
X
M0 = 0

que se interpretan como: 1) la resultante de las fuerzas externas sobre el cuerpo rgido

correspondiente es nula y 2) el momento total de estas fuerzas respecto a cualquier

punto es nulo. Como consecuencia de la aplicacion de estas ecuaciones, en el caso de

la riostra, dadas las articulaciones de rotacion en sus extremos, se deduce que ella se

encuentra sometida a la accion de una fuerza de traccion o compresion FD y que, en

el caso de la quijada movil, sujeta a los demas elementos de la maquina a traves de

articulaciones de rotacion, sometida a la accion de las tres fuerzas no paralelas FZ , FD ,

y FL , estas deben ser concurrentes.

La Figura 2.95 toma en cuenta lo mencionado en los parrafos anteriores y la

descomposicion de las fuerzas FD y FL sobre la quijada movil a lo largo de ella y en

la correspondiente direccion ortogonal; las componentes de la fuerza FD son F3 y F2 ,

 164

y las comonentes de la fuerza FL , son F1 y F3 . Notese que FD y FL tienen las mismas

componentes F3 con sentidos contrarios porque la suma de fuerzas en la direccion de

la quijada movil debe ser cero.

Figura 2.95: 49 Esquema para el calculo de las fuerzas de apoyo en trituradoras de

manivela oscilante [5].

De
X
M1 = 0 : F1 (l1 + l2 ) FZ l2 = 0

se obtiene
FZ l2
F1 = (2.86)
l 1 + l2

De
X
M2 = 0 : Fz l1 F2 (l1 + l2 ) = 0

se obtiene
FZ l1
F2 = (2.87)
l 1 + l2

Como F3 y F2 son componentes de FD , de la Figura 2.95 y de la Ec. 2.87, se

 165

puede escribir
F2 FZ l1
F3 = = (2.88)
tan (l1 + l2 ) tan

De estas ecuaciones se pueden escribir los modulos o normas de las fuerzas FL

y FD :
p
FZ l12 + l22 tan2
q
FL = F12 + F32 = (2.89)
(l1 + l2 ) tan

F2 FZ l1
q
FD = F22 + F32 = = (2.90)
sen (l1 + l2 ) sen

2.9.10. Consideraciones Para la Construccion:

En el diseno de la chancadora de pendulo oscilante, se debe prestar especial

atencion al diseno del cojinete del eje excentrico, al diseno del bastidor de la chancadora,

al mecanismo de palanca de la placa de articulacion y a las quijadas de trituracion, ya

que estos componentes influyen significativamente en la disponibilidad y la vida util

de una chancadora. Desde el punto de vista de la economa material, es importante

conocer la proporcion en masa de los modulos individuales y la proporcion de materiales

de construccion que se utilizan generalmente. Las Tablas 2.13 y 2.14 ofrecen una vision

general [78]. Recientemente, se prefieren las construcciones soldadas, ya que son mas

ligeras y menos costosas que las construcciones de hierro fundido con la misma rigidez.

2.9.10.1. Marco de la Chancadora:

Esta expuesto a las grandes cargas del proceso de trituracion. Por lo tanto, debe

hacerse solido y rgido. De acuerdo a la Figura 2.96, son comunes los bastidores de una
 166

Tabla 2.13: Porcentajes de masa de los modulos de la chancadora de pendulo oscilante

Modulo Fraccion de masa en %

Marco de la chancadora, quijada de trituracion fija
y placas protectoras laterales 40 . . . 50

Quijada oscilante de chancado y eje pivote 13 . . . 18

Barra de tension con eje impulsor y cojinetes 8 . . . 13

Volantes 20 . . . 25
Placas de presion, mecanismo de ajuste, resortes y
otras partes 3...5

Tabla 2.14: Porcentajes de masa de materiales de construccion convencionales en chan-

cadoras de quijadas

Material Fraccion de masa en %

Version soldada Version fundida

Acero de alto manganeso 7 . . . 10 7 . . . 10

Acero fundido 16 . . . 22 45 . . . 55

Hierro fundido 20 . . . 25 20 . . . 25

Acero laminado 44 . . . 52 12 . . . 18

Cojinetes y otros componentes 0.5 . . . 1 0.5 . . . 1

sola pieza y compuestos de varios elementos moldeados y soldados, as como estructu-

ras compuestas (construcciones moldeadas y soldadas). Mientras que las chancadoras

pequenas se construyen en una sola pieza, para las mas grandes las carcasas estan casi

siempre divididas en dos o mas partes, ya que con ello las tecnologas de fundicion,

soldadura, transporte y montaje se pueden simplificar. Si se utiliza un marco de varias

partes, debe asegurarse la suficiente rigidez de esquina y una buena rigidez de las partes

laterales y frontales. Para la conexion de las partes de bastidor individuales, ademas de

las conexiones de tornillos de alta resistencia, tambien se deben proporcionar elementos

de relieve, tales como chaveteros, salientes, clavijas y hombros. Los rigidizadores trans-
 167

Figura 2.96: Ejemplos de diseno de marco de una sola pieza y de varias partes de la
chancadora de quijadas (marco de la chancadora).

a) Pernos en las esquinas b), f) Pernos pasantes c), e) Hombros y pernos pasantes d) Hombros pasantes

y pernos pasantes g) Cunas verticales h) Marco de una sola pieza

versales y longitudinales deberan estar dispuestos de acuerdo con las reglas habituales

de reforzamiento de la seccion transversal. La rigidez de los bastidores de la chancadora

contra la expansion lateral se incrementa en varios disenos mediante el apriete del eje

basculante en el bastidor. El mecanizado de las multiples partes de marcos de chan-

cadoras de grandes dimensiones requiere de preparativos tecnologicos especiales, que

deben tenerse en cuenta en el diseno. Ademas del atornillado de las piezas individuales,

deben proporcionarse planos de referencia claros, ya que una transmision de las fuerzas

cinematicamente perfecta solo es posible si las piezas del bastidor se mecanizan con

precision.

2.9.10.2. Excentrica:

El eje de transmision, que esta disenado como un eje excentrico, lleva el cojinete

de la barra de traccion en su parte media excentrica y esta montado en el marco

de la chancadora. Esta sometido a esfuerzos de flexion por la fuerza de la barra de

 168

Figura 2.97: Esquema para el calculo del cojinete del eje de accionamiento.

traccion y debe transmitir el torque necesario para el trabajo de trituracion en la

camara de trituracion y para superar la friccion en las posiciones de los cojinetes

de la chancadora. Mientras que en la determinacion de la excentricidad e se deben

tener en cuenta los diametros de los cojinetes giratorios y su capacidad de carga,

pero la carrera de oscilacion se fija por razones de conminucion, solo la disposicion

del sistema de palancas acodilladas ofrece posibilidades de variacion. La cinematica del

sistema de palancas acodilladas se debe comprobar graficamente despues de determinar

la excentricidad, as como la geometra de la palanca acodillada, donde deben respetarse

los siguientes valores lmite para la longitud de las placas de presion (riostras) [75]:

16.5e < L < 25e (2.91)

Para el cojinete del eje excentrico, generalmente se usan cojinetes de rodillos

de diseno pesado. Estos son cargados por la fuerza de la barra de tiro FS , la fuerza

gravitacional de los acumuladores de energa FG (volantes) y la fuerza de traccion de

la correa de transmision FRi , como se muestra en la Figura 2.97. Dado que la elec-

cion del tamano del rodamiento para la barra de traccion depende de la excentricidad

determinada del eje de accionamiento, las capacidades de carga de los cojinetes de

 169

Figura 2.98: Cojinete del eje motriz.

1 Eje impulsor (excentrico); 2 Barra de traccion; 3 Marco; 4 La barra de traccion que

lleva; 5 Cojinetes de barra de traccion; 6 Volante; 7 Volante y polea motriz; 8 Sello del

rodamiento

la barra de acoplamiento y el marco deben ser coordinados de manera que que en lo

posible se esperen los mismos valores posibles de vida util. Debido al gran diametro

de la excentrica, los rodamientos de la barra de traccion a menudo tienen una mayor

capacidad de carga que los rodamientos de la estructura. Para garantizar la misma

vida util, la relacion debe ser al reves, ya que la carga en los rodamientos del marco

es mayor. El sellado y la lubricacion del rodamiento merecen una atencion especial. Se

usan varios sellos, el exterior esta disenado como un sello laberntico. Los cojinetes del

eje de transmision y las placas de presion generalmente se lubrican con grasa mediante

sistemas automaticos de lubricacion a alta presion. Una sobrecarga de los cojinetes

del eje de transmision aumenta el tiempo de trabajo y, por lo tanto, el desarrollo de

calor y debe evitarse. En la Figura 2.98 se muestra un ejemplo del cojinete del eje de

transmision y el sello del cojinete. Los ejes excentricos se deben disenar sin transiciones

abruptas, especialmente en el salto excentrico.

 170

Figura 2.99: Ejemplos de barras de traccion. a) Barra de tension de listones b) Barra

de tension de arco o colgador.

2.9.10.3. Barra de traccion:

Se utiliza para convertir el movimiento circular generado por la excentrica en

un movimiento lineal y para transferir las fuerzas necesarias a las placas de presion. En

consideracion a su efecto de masa en el eje de transmision, debe disenarse lo mas ligero

posible con una conformacion favorable a la transmision de fuerzas y mediante el uso

de materiales de alta resistencia. En la Figura 2.99 se muestran disenos seleccionados

barra de traccion [71]. En el caso de imprecisiones en el mecanizado, errores de montaje

y ajuste en el sistema de palancas acodilladas como se muestra en la Figura 2.100, se

producen esfuerzos de torsion en la barra de tension ademas del esfuerzo de traccion, que

tambien provocan fuerzas adicionales sobre el cojinete. En el caso de una construccion

de barra de traccion elastica, la tension de torsion se compensa parcialmente por la

deformacion de la misma.
 171

Figura 2.100: Esfuerzo de torsion en la barra de tension.

2.9.10.4. Fusible de sobrecarga:

La posibilidad de alimentar objetos irrompibles en la camara de trituracion re-

quiere un fusible de sobrecarga para limitar las fuerzas que se producen en caso de

sobrecarga. Esto permite disenar los elementos de la maquina que estan en peligro por

sobrecarga a una carga maxima especfica y definida posible. Para evitar la sobrecar-

ga de los elementos de accionamiento, los fusibles deben proporcionarse siempre en la

proximidad de los elementos de trabajo o en la direccion del flujo de fuerza, visto desde

el motor de accionamiento, detras o en los volantes principales. Como dispositivos de

seguridad de sobrecarga se utilizan fusibles de aplastamiento y de corte, dispositivos de

liberacion, embragues de friccion y dispositivos hidraulicos de seguridad de sobrecarga.

El embrague de friccion es el diseno mas simple. La instalacion en los volantes no cau-

sa ninguna dificultad con acoplamientos de discos multiples, de resorte o de cono. Sin

embargo, durante la precarga, es importante asegurarse de que el par preestablecido

se ajuste uniformemente en ambos volantes y no se le exceda. La Figura 2.101 mues-

tra un dispositivo de seguridad de sobrecarga hidraulica, cuyo acoplamiento laminar

 172

se libera hidraulicamente en caso de sobrecarga. El diagrama del circuito hidraulico

correspondiente se muestra en la Figura 2.102. En casos especiales, como se muestra

en la Figura 2.103, la carcasa la quijada de tritutracion tambien se puede utilizar para

el ajuste de la separacion de espacio y la proteccion de sobrecarga. Es ventajoso que en

caso de sobrecarga y posterior vaciado de la camara de trituracion, la quijada de tritu-

racion se pueda girar hidraulicamente. En muchos casos, tambien se pueden encontrar

dispositivos de enganche o dispositivos de rotura y cizallamiento, despues de lo cual

la mordaza oscilante se detiene, mientras que los volantes pueden continuar girando

hasta que el motor se apaga. Sin embargo, los fusibles de rotura y corte resultan desfa-

vorables, ya que, en caso de sobrecarga, siempre es necesario un cambio de fusible con

uso intensivo de mano de obra. Recientemente, los dispositivos de seguridad de sobre-

carga hidraulica o hidraulica-neumatica tambien se disponen en el cojinete trasero de

la placa de presion, que se puede usar simultaneamente para ajustar la separacion. El

accionamiento de los interruptores a traves de acoplamientos hidraulicos es una ayuda

de accionamiento y puesta en marcha, as como un dispositivo de seguridad para el

motor. Sin embargo, no son una proteccion de sobrecarga para el interruptor [71], al

igual que un interruptor de sobrecorriente.

2.9.10.5. Quijada Oscilante de Trituracion:

De acuerdo con la Figura 2.104, el eje de oscilacion puede montarse de forma

giratoria o fijarse rgidamente en el marco de la trituradora. Los ejes con soporte

giratorio se usan generalmente en grandes chancadoras de quijadas. Tienen la ventaja

de un buen suministro de lubricante y un mantenimiento simple del cojinete. Debido a

 173

Figura 2.101: Dispositivo de seguridad de sobrecarga en un volante y disco de acciona-

miento de una chancadora de quijadas con accionamiento hidraulico (URSS).

1 Eje impulsor; 2 Volante y polea motriz; 3 Embrague multi-disco; 4 Cilindro de trabajo; 5 Resorte

de presion

que tambien pueden ocurrir grandes fuerzas transversales en la camara de trituracion,

es necesario un travesano transversal solido en dichos cojinetes. Los ejes fijos axialmente

tienen la ventaja de que contribuyen a la estabilidad en las partes laterales y, por lo

tanto, se puede prescindir de la barra transversal. Una desventaja de esto es el gran

esfuerzo de mantenimiento necesario en el cambio del rodamiento.

Dado que el cojinete del pivote de oscilacion esta sometido a cargas de alto

impacto independientemente de su configuracion, a menudo surgen dificultades en la

lubricacion. Por esta razon, es necesaria la lubricacion automatica con grasa a alta

presion. El uso de casquillos de plasticos de poliamida con disulfuro de molibdeno in-

crustado ha demostrado ser eficaz, ya que son insensibles a una lubricacion insuficiente.

Aun mas favorable es un cojinete libre mantenimiento con casquillos de goma, que se
 174

Figura 2.102: Diagrama de circuito para la proteccion de sobrecarga hidraulica de

acuerdo con la Figura 2.101.

1 volante y polea motriz; 2 proteccion de sobrecarga; 3 Valvula de alivio de presion con interruptor

de lmite; 4 valvula de mariposa; 5 manometro; 6 asesores fiscales; 7 valvula de 3/3 vas; 8 valvula de

alivio de presion; 9 bomba; 10 motor; 11 recipientes de aceite; 12 volante

 175

Figura 2.103: Diagrama de circuito para proteccion de sobrecarga hidraulica en la

cubierta de la quijada de trituracion.

1 Cubierta de la quijada de trituracion; 2 cilindros de trabajo de accion simple; 3 cilindros de trabajo

de doble efecto; 4, 5 Valvula de 2/3 vas (r hacia atras, v hacia adelante); 6 valvula de retencion; 7,

8, 9, 10, 11 Valvula limitadora de presion;; 12, 13, 14 interruptor de presion (presostato); 15 motor;

16 bomba; 17 tanques de aceite

Figura 2.104: Pivote de oscilacion a) eje oscilante montado giratoriamente b) eje bas-
culante montado rgidamente.

1 Marco de la chancadora; 2 Reforzamiento transversal; 3 eje basculante giratorio; 4

Rodamiento del eje oscilante o rodamiento oscilante; 5 Eje de pivote rgido.

 176

puede usar especialmente con las chancadoras mas pequenas. La quijada de trituracion

oscilante debe disenarse de tal manera que las fuerzas puedan transmitirse al material

que se tritura sin deformacion del cuerpo oscilante. Estan hechos de acero fundido o

como construcciones soldadas o compuestas. En el diseno del brazo oscilante, se debe

prestar especial atencion al montaje de los elementos de desgaste, ademas del montaje

de la placa oscilante y de presion. El diseno debe ser tal que las placas de desgaste pue-

dan fijarse de forma segura y no se produzcan danos en el cuerpo de la base oscilante

durante el uso La Figura 2.105 muestra una quijada de trituracion oscilante con placas

de armadura.

2.9.10.6. Placas de presion:

Gracias al sistema de palanca acodilladas utilizado en la chancadora de pendulo

oscilante, se pueden transmitir grandes fuerzas a la quijada movil de trituracion. De-

pendiendo de la forma de la camara de trituracion y la magnitud de la excentricidad en

el eje de accionamiento, el rango de funcionamiento de las placas de presion respecto a

la horizontal esta entre un mnimo de 5 en la posicion de la placa de presion extendida

y un maximo de 20 en la posicion retrada de la placa de presion. Al dimensionar, es

esencial garantizar una rigidez adecuada de la rodilla y un buen diseno de las ubica-

ciones de los rodamientos. De acuerdo con la Figura 2.105, los cojinetes de la placa de

presion generalmente estan disenados como cojinetes de apoyo (quicioneras o cojinetes

de cuchara).

Para ajustar el ancho del espacio, el tope de la placa de presion trasera esta

dispuesto de modo que sea ajustable en la carcasa del interruptor. Para ajustar la
 177

Figura 2.105: Cuerpo oscilante de la quijada movil de una chancadora Blake.

1 Cuerpo oscilante; 2 quijada; 3 Cuna para la fijacion de la mandbula; 4 Tornillos de fijacion; 5 Aran-
dela de presion; 6 Cojinete de la placa de presion (riostra)

carrera, se dispone que el apoyo en la carcasa de la chancadora de la placa de presion

trasera sea ajustable. Esto es posible mediante cunas desplazables, insertando placas

espaciadoras o por desplazamiento hidraulico del apoyo. La Figura 2.106 muestra un

apoyo con ajuste de cuna.

2.9.10.7. Placas de Blindaje:

Las quijadas y los lados de la camara de trituracion estan recubiertos con placas

de blindaje resistentes al desgaste.Las placas, que se atornillan en las quijadas de

trituracion o se sujetan con cunas de sujecion, se les denta a lo largo para favorecer

la formacion de grietas en el material a conminuir. Dado que la eficiencia economica

de una trituradora esta significativamente influenciada por la forma y la vida util de

 178

Figura 2.106: Cojinete de la placa de presion trasera (apoyo) con ajuste de carrera en
forma de cuna.

1 Carcasa de la chancadora; 2 Cuna de ajuste; 3 Tuercas de ajuste con perno; 4 Bloque deslizante; 5
Cojinete de la placa de presion; 6 Placa de presion; 7 Cuna de sujecion con perno de sujecion

los elementos de desgaste, los dientes deben adaptarse lo mas posible a las respectivas

condiciones de uso. La Figura 2.107 muestra varias realizaciones de placas de blindaje en

las cuales los dientes estan dirigidos cada uno a la raz del diente de la placa contraria.

Mientras que el diseno a se usa con un angulo de diente de 70 a 90 para romper

material duro a medio duro, el diseno b con un angulo de diente de 100 a 110 y

dientes redondeados o aplanados es adecuado para aplastar material grueso y muy

duro. c se usa a menudo para materiales de gran tamano y muy duros. Como el paso t

del diente influye en el tamano maximo de grano final dF , debe ser aproximadamente

dF . En el caso de la forma a, los pasos de diente t (2 a 3) h y c t (4 a 5) h han

demostrado ser favorables. Los materiales de dureza media tambien usan placas de

blindaje, en las que cada tercer o cuarto diente se forma de manera elevada. Esto es

para evitar producir granos en forma de placa [70]. Las placas de blindaje estan hechas

de acero duro al manganeso con aproximadamente 12 a 14 % de contenido de Mn.

Dado que el desgaste en la parte inferior de la camara de trituracion es mayor en las

 179

proximidades del espacio de descarga, las placas de desgaste deben disenarse de modo

que sea posible una rotacion de 180 despues de alcanzar el lmite de desgaste. Como

resultado de esta medida, las partes gastadas de las placas se llevan a una posicion

operativa diferente, como resultado de lo cual se puede asegurar una utilizacion de

material sustancialmente mejor. A pesar de la rotacion de la placa, que solo es posible

con las mandbulas de trituracion rectas, solo se utiliza del 25 al 35 % del material de

desgaste, Se debe desechar del 65 al 75 % de las placas de trituracion. Con el fin de

lograr una mejor utilizacion del material, se utilizan placas de blindaje, en las que los

perfiles de los dientes son de hasta el 50 % de la masa de la placa. Dependiendo de la

abrasividad del material a triturar, el desgaste especfico neto de la placa de armadura

es de V0 = 5 a 30gt1 de material conminuido [70].

Para que la mordaza oscilante o las partes de la carcasa del interruptor no

se desgasten por el movimiento de las placas de rotura sueltas, es necesario un buen

soporte y una sujecion segura de las placas de rotura. Para hacer esto, las superficies

de contacto deben ser procesadas. Las placas de trituracion se fijan mediante tornillos

y cunas de sujecion, que sujetan las placas en la direccion longitudinal y las fuerzan

a un soporte fijo. En el caso de la instalacion de placas de trituracion multiples, las

llamadas se utilizan cajas de cunas en las juntas de las placas. Al disenar y configurar

las tolerancias para los elementos de fijacion debe tenerse en cuenta que el acero duro

al manganeso se expande en el estres mecanico y termico y sus dimensiones cambian

ligeramente.

De acuerdo con la Figura 2.108, las quijadas de trituracion pueden disenarse de

forma recta o curva, por lo que el angulo de captura puede cambiar de arriba hacia
 180

Figura 2.107: Las realizaciones de placas de trituracion de las trituradoras de mandbula

[70].

Figura 2.108: Posibilidades para la formacion de los espacios de trituracion [78].

a) espacio de trituracion rectilneo b) camara de trituracion sin interrupcion c) Camara

de trituracion con quijada de trituracion oscilante curva

 181

abajo. En comparacion con las quijadas de trituracion rectas (a), las siguientes ventajas

resultan en el caso de las quijadas de trituracion curvadasredondeadas sin relleno (b,

c):

buenas propiedades de calibracion debido a una zona de trituracion casi paralela

en las proximidades de la brecha de descarga

mejores propiedades de descarga y mayor rendimiento debido a un desplazamiento

del punto de compactacion a la parte superior

mejora de las propiedades en la trituracion de los materiales difciles de romper

A pesar de estas ventajas, las mordazas de trituracion redondeadas o curvadas

solo se utilizan para materiales que son difciles de romper y con requisitos de alta

calidad para el material triturado, ya que tienen un efecto rentable durante la produc-

cion y el mantenimiento. El desgaste de las placas de trituracion y las cunas laterales

depende esencialmente de la dureza y tenacidad del material a triturar. Para los ma-

teriales enumerados a continuacion, el desgaste aumenta en el orden establecido: [70,

78]: piedra caliza, dolomita, pizarra, mineral de cobre, arenisca, magnetita, basalto,

cuarcita, mineral de zinc de plomo, granito, porfido y cuarzo.

2.9.11. La Compensacion Dinamica

sdfsf
 182

2.10. El Metodo de Elementos Finitos

sdf

2.11. Software de Diseno y Simulacion

sdfsdf
 CAPITULO 3

Calculo Analtico

El diseno de la chancadora propuesta consta de ... que se va a calcular y porque

Por experiencia, ....

3.1. Calculo de la Carga de Trabajo

sdfsdf

3.2. Estudio Cinematico del Mecanismo

sdfs

3.3. Estudio de la Dinamica del Mecanismo

sdf
 184

3.4. Calculo de la Volante de Almacenamiento de Energa

sdfd

3.5. Consideraciones del Equilibrado Dinamico

sdfsd

3.6. Calculo de la Potencia de Accionamiento

sdfsdf

3.7. Diseno de las Partes Principales

sdfsdf

3.8. Verificacion Analtica del Diseno

 CAPITULO 4

Calculo por el Metodo de Elementos Finitos

sdfsdfsdf Cancion
 CAPITULO 5

Analisis Comparativo de los Resultados

sdfsd Cancion
 APENDICE A

Propiedad de las Diagonales de un Cuadrilatero

Sea el cuadrilatero ACOB de la Figura A.1.

Figura A.1: Cuadrilatero con diagonales que hacen un angulo .

A continuacion se encuentra una relacion entre las longitudes AB, OC, OB,

y AC de los lados AB, OC, OB, y AC, las longitudes OA y BC de las diagonales

OA, y BC del cuadrilatero, y el angulo que forman las diagonales OA, y BC. Esta

relacion es util en la deduccion de expresiones para la velocidad y la aceleracion de las

partculas de la quijada movil de la chancadora.

 188

A partir de la Figura A.1 se escriben las siguientes relaciones.

CB = CA + AB (A.1)

OA = OB + BA (A.2)

OB + BA + AC + CO = ~0 (A.3)

De las Ecuaciones A.1 y A.2, multiplicando escalarmente los vectores a ambos

lados de los smbolos de igualdad, se obtiene:

CB OA = OB CA kABk2 + OB AB + CA BA (A.4)

De la Ecuacion A.3, multiplicando escalarmente por s mismos los vectores a

ambos lados del smbolo de igualdad, resulta

kOBk2 + kBAk2 + kACk2 + kCOk2 + 2 OB BA + 2 OB AC

+ 2 OB CO + 2 BA AC + 2 BA CO + 2 AC CO = 0

o, sustituyendo convenientemente BA por AB y AC por CA, y reordenando,

2(OB AB + OB CA + CA BA) = 2 OB CO + 2 BA CO
(A.5)

+2 AC CO + kOBk2 + kBAk2 + kACk2 + kCOk2

Reemplazando en esta ecuacion OB AB + OB CA + CA BA por CB OA +

kABk2 , a partir de la Ecuacion A.4, y 2OB CO + 2BA CO + 2AC CO por 2kOCk2 ,

a partir de la Ecuacion A.3 previamente multiplicada en producto escalar por 2OC,

simplificando y reordenando, se obtiene la relacion buscada,

kABk2 + kOCk2 + 2 CB OA = kOBk2 + kACk2 (A.6)
 189

Finalmente, escribiendo kABk, kOCk, kOBk, y kACk como AB, OC, OB, y

AC, respectivamente, la Ecuacion A.6 puede escribirse como

AB 2 + OC 2 + 2 CB OA cos = OB 2 + AC 2 (A.7)
 APENDICE B

Cambio de Base

B.1. Vectores Coordenados y Cambio de Base

Lo expuesto en este apendice sigue las ideas desarrolladas en la referencia [10].

Sean e = {e1 , . . . , en } y f = {f1 , . . . , fn } dos bases de un espacio vectorial V sobre un

Pn
campo o cuerpo F tales que fi = j=1 pij ej , con P = [pij ]nn . Por la naturaleza de

e y f , de ser bases del espacio vectorial V , si v es un vector cualquiera de V , existen

Pn
los escalares unicos xi F, i = 1, . . . , n y yi F, i = 1, . . . , n tales que v = i=1 xi ei
Pn
yv = i=1 yi fi , y se definen los vectores coordenados de v en las bases e y f como

[v]e = [x1 , . . . , xn ]t , y [v]f = [y1 , . . . , yn ]t , respectivamente, donde el superndice t

denota transposicion matricial. Se puede observar que xi es la componente ortogonal

de v en ei y yi es la componente ortogonal de v en fi .

Se puede escribir

n n n
! n n
!
X X X X X
v= yi fi = yi pij ej = pij yi ej
i=1 i=1 j=1 j=1 i=1

Entonces,

[v]e = P t [v]f (B.1)

 191

con P t = [[f1 ]e | . . . |[fn ]e ] o

p11 p21 . . . pn1
x1


y1
p12 p22 . . . pn2
..
=
..
. .
.. .. . . ..



. . . .




xn


yn
p1n . . . . . . pnn

La matriz P t de la Ecuacion B.1 es llamada matriz de transicion de la base e a

la base f de V .

Se puede probar que si e y f son bases ortonormales de un espacio vectorial real

V , P t es ortogonal, esto es, P t es real y P P t = I, donde I es la matriz identidad.

Tambien se puede ver a P t como la matriz de rotacion espacial que transforma

ei en fi , i = 1, . . . , n . Por ejemplo, en el caso de V = R3 , con e = {i, j, k}, la base

estandar de R3 , la matriz de transicion de esta base a la base f = {f1 , f2 , f3 } , donde

f1 , f2 , y f3 son los vectores que resultan de rotar los vectores i, j, y k, respectivamente,

radianes antihorarios alrededor del eje z, tomando en cuenta una vista en sentido

contrario al vector k, o, de modo equivalente, la matriz que rota todo vector v R3

radianes antihorarios alrededor del eje z, P t toma la siguiente forma:

cos sen 0

t

P = [[f1 ]e |[f2 ]e |[f3 ]e ] =
sen cos 0



0 0 1

Como una aplicacion de esta ecuacion, considerese el caso en que = 30 , v = [1, 2, 3]t.

En este caso, el vector coordenado en la base e del vector que resulta de rotar a v 30
 192

antihorarios alrededor del eje z es

cos 30 sen 30 0 1 cos 30 2 sen 30

t

[v]e = P [v]f =
sen 30
cos 30
0 2 = sen 30 + 2 cos 30





0 0 1 3 3

De modo que se puede interpretar a [v]e como el vector coordenado en la base estandar

e de R3 del vector v cuyo vector coordenado en la base f es [1, 2, 3]t , o como el vector

coordenado en la base e del vector que resulta de rotar 30 antihorarios alrededor del

eje z al vector de vector coordenado [1, 2, 3]t en la base e.

 193

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