SMED (Single minute Exchange of Die)

En gestin de la produccin, SMED (acrnimo de Single-Minute Exchange of Die) es un

mtodo de reduccin de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar
un tiempo de cambio de herramienta de un solo dgito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o
inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single minute. Se
entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima
pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente;
no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina

parada, fuera de las horas de produccin (conocidos por las siglas en ingls IED).
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden
realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin (conocidos
por las siglas en ingls OED).
El mtodo se desarrolla en cuatro etapas.

Ajustes internos y externos[editar]

Esta es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos estn mezclados: lo que podra
hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las
condiciones reales de la mquina con respecto a las polticas de LPM y LCDLL (tambin
conocidas como LQTP). Una buena aproximacin es un anlisis continuo de produccin con
un cronmetro. Un sistema ms eficaz es utilizar una o ms cmaras de vdeo, cuyas
filmaciones podrn ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de produccin, deben definirse las operaciones a realizar:

la preparacin de la mquina, del puesto de trabajo;

la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
la verificacin de la materia prima y de los productos qumicos;
la correcta regulacin del equipo;
el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricacin;
la realizacin y la prueba;
la aprobacin y liberacin para la produccin.

Separacin de los ajustes internos y externos[editar]

Es la segunda etapa del mtodo SMED y es la ms importante: distinguir entre ajustes
internos y externos.
Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada.
Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la mquina est operando.

Transformacin de ajustes internos en externos[editar]

 Es la tercera etapa del mtodo.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparacin de
sopletes, ajuste de color, medicin de viscosidad, verificacin de cantidad de producto, envo
de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en mquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos tambin las tareas repetitivas o que no agregan valor en s,
como es el regular uno o varias mariposas sistemticamente, para esto podemos acondicionar
los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aqu realizar un detallado listado cronolgico de las operaciones que se
realizan durante la mquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las
operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales pueden
moverse y/o simplificarse.

Racionalizacin de todos los aspectos de la operacin

de ajuste[editar]
Es la cuarta etapa del mtodo. Su objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes.
La conversin en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se
puede disminuir an ms el tiempo de cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.
Para determinar el logro del mtodo debemos comparar los tiempos previos a la reforma
contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de prctica. todos los
ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningn tipo de problemticas en la
produccin.

SMED Es una metodologa para mejorar procesos, la aplicacin ms comn es en la

reduccin de tiempos de alistamiento en las maquinas, por ejemplo cambios de molde
o troquel.

Tiempo de alistamiento se define como el tiempo desde el cual se fabric la ltima

pieza buena hasta la primera pieza buena del siguiente lote. En tiempo estndar.

El objetivo de un SMED es reducir el tiempo de alistamiento a unidades de tiempo en

minutos de un solo digito, es decir por debajo de 10 minutos, En la industria se
encuentran ejemplos como cambio de troqueles de 12 Toneladas en un tiempo de 2
min.

Hay dos posibles formas de utilizar el tiempo liberado de una maquina o equipo
despus de realizar un SMED de las cuales se recomienda la segunda.
1. Aumentar la capacidad.
2. Mejorar la flexibilidad del proceso de fabricacin.
Una vez se tiene informacin acerca de las actividades del alistamiento se realizan las
mejoras de acuerdo a las siguientes fases:

Fase 0: No estn diferenciadas las operaciones internas y externas

Operaciones Internas (OI): Corresponde a operaciones que se realizan a mquina

parada.

Operaciones Externas (OE): Corresponde a las operaciones que se realizan con la

maquina encendida

Fase 1: Separacin de las operaciones internas y externas. Es la ms importante de

las fases ya que con esta se puede alcanzar entre un 30% y un 50% del tiempo de
alistamiento.

Fase 2: Convertir las operaciones internas en externas.

2.1 Reevaluar las operaciones para ver si algunos pasos estn errneamente
considerados como internos.

2.2 buscar las formas de convertir las operaciones internas en externas

Fase 3: simplificar operaciones internas y externas. Consiste en hacer mejoras en las

operaciones elementales de operacin.
Herramienta de la Mejora continua que de forma metodolgica busca reducir el
tiempo de cambio de referencia en mquinas de entornos productivos.
SMED es el acrnimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en espaol
significa cambio de matriz en menos de 10 minutos.

El SMED naci de la necesidad de reducir el tamao de los lotes que pasaban por las prensas de
estampacin, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a otra.

Hoy en da el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de mquinas.

Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:

Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la ltima pieza del producto saliente
hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la
mquina est parada.
Preparacin: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparacin es
desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
Preparacin interna: operaciones de la preparacin que slo pueden realizarse con mquina
parada.
Preparacin externa: operaciones de la preparacin que pueden realizarse con la mquina en
marcha.

Para qu sirve el SMED?

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de
cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averas.

La reduccin del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las

referencias como el tamao de los lotes.
2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y
reducindose el tamao de los lotes.

Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre interesar reducir los niveles de stock.

El incremento del OEE y Productividad quedar vinculado a lo justa que vaya nuestra capacidad
para satisfacer la demanda del cliente.

Cmo funciona el SMED?

 SMED
En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, defini sus fundamentos al conseguir reducir el
tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de ah surgi lo de
menos de 10 minutos.

Aunque en la definicin de SMED se hable de reducir los tiempos de preparacin en menos de 10

minutos, esto no siempre ser posible.

La realizacin del SMED sigue 7 pasos:

1. Preparacin Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.

Veamos las con ms detalle:

1) Preparacin Previa:
Esta etapa consta de dos partes:

1-1) INVESTIGAR:

Conocer el producto, la operacin, la mquina, la distribucin en planta (layout), las

instrucciones de la preparacin existentes
Obtener datos histricos de los tiempos de preparacin (estos datos sern slo tiles si la
situacin en la que se tomaron es comparable a la de partida).
Observar la preparacin insitu.

1-2) CREAR UN EQUIPO:

Se trata de constituir un equipo, darle la formacin necesaria sobre los fundamentos del SMED y
darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo.
Sobre el equipo deber estar constituido por:

Persona/s con experiencia en la preparacin.

Persona/s con capacidad para hacer modificaciones tcnicas
Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.

Sobre los medios:

Videocmara con bateras y tarjetas de memoria suficientes.

Plano de la distribucin en planta con un tamao que permita ser manejado.
Papel y lpiz.
Calculadora.
Una lugar de reunin para analizar en equipo todos los datos y que permita poder visualizar las
grabaciones.

2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:

Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante el proceso
de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en l varias personas todas debern ser
grabadas.

El inicio de la grabacin se dar tras el fin de fabricacin de la ltima pieza de la referencia saliente
y el final de grabacin se dar con el inicio de fabricacin de la primera pieza OK de la referencia
entrante.

Si la mquina no extrae una pieza OK se considera que seguimos dentro de la preparacin y en

estos casos, la comprobacin de la calidad de la primera pieza fabricada puede ser considerada
como la ltima operacin de la preparacin.

Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo del taller SMED usar las
grabaciones para detallar todas las actividades de las que consta el proceso de cambio de
referencia, indicando a su vez su duracin. De esta forma se obtiene el tiempo de ciclo estndar
del proceso.

3) Separar lo interno de lo externo

En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las anteriores
actividades para identificar aquellas que pueden ser externas.

En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es aquella
que se puede realizar con la mquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecucin no afecta al
tiempo de ciclo total del proceso.

De ah la importancia de convertir cuantas ms actividades se puedan del proceso de cambio de

referencia en externas.
4) Organizar las actividades externas
Como las actividades externas se pueden hacer con la mquina parada, en esta etapa el equipo
debe de hacer un ejercicio de planificacin con el objeto de que todas las actividades externas
estn preparadas en el momento vaya a comenzar el proceso de cambio de referencia.

El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se est
haciendo el taller SMED.

Algunas de las consideraciones que suele recoger esta lista :

qu preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; qu herramientas y piezas necesitan

estar a mano de los operarios que hacen el cambio?; dnde deben colocarse las herramientas y
piezas?; estn las herramientas y piezas en buenas condiciones?; dnde deben colocarse el
elemento (til, matriz, etc) despus de desmontarse?;Cmo sern transportadas las herramientas
y piezas?, etc.

5) Convertir lo interno en externo

Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo debe definir
el PLAN DE ACCIN a seguir para lograr esa conversin.

De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo va hacer y cuando
debe tenerlo terminado.

6) Reducir los tiempos de las actividades internas

En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecucin de
las actividades internas.

Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el equipo
debe definir el PLAN DE ACCIN a seguir para implementar esa idea de mejora.

De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.

7) Realizar el Seguimiento
Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para ver si el
nuevo estndar definido sufre desviaciones y en caso de que as sea, poder tomar acciones
correctoras.

De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes:

Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list se
puede hacer.
Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una
grfica, representar los valores mximo, mnimo y medio de cada semana. La evolucin de los
datos desvela las desviaciones.

Referencias DAVOOD IMEN, S. SMED (Single Minute Exchange of Dies) Or Quick Changeover.
Internet: http://wizact.persiangig.com/document/SMED.pdf>), p. 2 LLORNS, F. Javier;
MOLINA, Luis M. y VERD, Antonio J. Flexibility of manufacturing systems, strategic change
and performance. International Journal of Production Economics. 18 Diciembre, 2005, vol. 98
no. 3, p. 274 McINTOSH, R. I.; CULLEY, S. J.; MILEHAM, A. R. y OWEN, G. W. Changeover
improvement: A maintenance perspective. International Journal of Production Economics. 21
Septiembre, 2001, vol. 73 no. 2, p. 153

McINTOSH, R. I.; CULLEY, S. J.; MILEHAM, A. R. y OWEN, G. W. A critical evaluation of Shingos

`SMED (Single Minute Exchange of Die) methodology. International Journal of Production
Research. 11 Julio, 2000, vol. 38 no. 11 MILEHAM, A. R.; CULLEY, S. J.; OWEN, G. W.; NEWNES,
L. B.; GIESS, M. D. y BRAMLEY, A. N. The impact of run-up in ensuring Rapid Changeover.
ANNALSCIRP. 2004, vol. 53 no. 1, p. 1 SHINGO, Shigeo. Una revolucin en la produccin: El
sistema SMED. Tecnologas de Gerencia y Produccin, 1990. p 32. VAN GOUBERGEN, Dirk y
VAN LANDEGHEM, Hendrik. Rules for integrating fast changeover capabilities into new
equipment design. Robotics and Computer Integrated Manufacturing. Junio-Agosto, 2002, vol.
18 no. 3-4, p. 205