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I processi nei quali lo scopo di mutare la forma o le dimensioni di un materiale ottenuto asportando
del materiale con un utensile, vengono classificati come taglio dei metalli o lavorazioni ad
asportazione di truciolo. L'analisi dei fenomeni fisici e meccanici connessi con il processo di taglio
riveste particolare interesse perch ad essi sono legati parametri di notevole importanza, come la
potenza in gioco, la durata dell'utensile e la finitura superficiale del lavorato.
MECCANICA DELLA FORMAZIONE DEL TRUCIOLO
L'utensile pi semplice da considerare il cuneo, detto anche utensile elementare monotagliente:
Lo schema della lavorazione riportato in figura prende il nome di taglio libero ortogonale: libero
perch il truciolo vincolato al materiale solo secondo un lato; ortogonale perch la direzione del
tagliente perpendicolare alla direzione della velocit di taglio. Tutto ci permette di trattare il
problema in forma bidimensionale e saranno fatte le seguenti assunzioni:
l'utensile perfettamente affilato (se il filo usurato vi sarebbero degli arrotondamenti e
l'applicazione della forza genererebbe una coppia) e non esiste contatto lungo il piano dorsale;
larghezza del tagliente > larghezza del pezzo ( una semplificazione per poter non occuparci dei
fenomeni di bordo);
il materiale del truciolo non presenta deformazione nella direzione perpendicolare al piano del
disegno: la larghezza del truciolo rimane uguale alla larghezza iniziale del pezzo;
la velocit di taglio costante;
lo spessore asportato si mantiene costante;
volume costante;
materiale con propriet isotrope.
L'osservazione sperimentale del processo e alcune semplici misurazioni hanno rilevato che:
durante la formazione del truciolo si verifica un notevole sviluppo di calore di gran lunga superiore
a quello stimato per attriti;
lo spessore del truciolo normalmente superiore allo spessore asportato;
la durezza del truciolo superiore a quella del metallo base a dimostrazione dell'avvenuto
incrudimento del materiale;
la superficie lavorata non liscia, ma rugosa e la rugosit dipende dai parametri di processo.
Le considerazioni che precedono portano ad un'unica conclusione: l'utensile non provoca un
semplice distacco del materiale (vecchia ipotesi di frattura continua), ma causa un'intensa
deformazione permanente; la rottura avviene con scorrimento dei piani cristallini.
Studiare il fenomeno di deformazione plastica a cos elevate velocit di deformazione, molto
difficile e lo ancor di pi scrivere equazioni che descrivano il comportamento del materiale in
quelle condizioni di deformazione. Si sono messe appunto tecniche che prevedono l'osservazione
al microscopio ottico ed elettronico della morfologia del truciolo dove si nota una zona molto
ristretta che separa nettamente il materiale indeformato da quello deformato e si individuano
chiaramente una serie di linee tra loro parallele, che rappresentano le direzioni lungo le quali
avviene lo scorrimento del materiale.
Principi fondamentali del processo di taglio
Lavorazione per deformazione plastica nel
quale un utensile, dotato di moto relativo
rispetto a un pezzo, ne asporta uno strato
superficiale, detto soprametallo,
trasformandolo in truciolo e generando una
superficie con elevata precisione.
Lavorazione di piallatura
Meccanica di formazione del truciolo: il taglio ortogonale
s OAsen sen
c
s1 OA cos cos
c cos
tg (Relaz trigonome triche)
1 csen
0 c tg
s OAsen sen
c
s1 OA cos cos
cos cos cos sensen
sen sen
c
cos cos cos sensen
sensen
c cos cos sen
cos
sensen sen
c cos ccos tan sen tan
cos cos
tan (1 csen ) c cos
c cos
tan
(1 csen )
Modello di formazione del truciolo per scorrimento (Pijspanen)
Pijspanen nel 1937 immagin il materiale come costituito da una serie di lamelle di spessore finito:
l'avanzamento dell'utensile sospinge ciascun elemento in avanti, obbligandolo scorrere
sull'elemento successivo.
La forza che l'utensile applica sul truciolo deve essere quindi in grado di generare sul piano CA,
detto piano di scorrimento e formante un angolo con la direzione di moto, una tensione
tangenziale necessaria e sufficiente per provocare lo scorrimento relativo tra e due lamelle del
materiale a contatto. Il modello di Pijspanen si basa sulla semplificazione ad un piano di
scorrimento, quando in realt vi sono molteplici piani di scorrimento che concorrono a formare
una zona di scorrimento. Ma, poich l'estensione di tale zona tende a zero per i valori delle
velocit di taglio comunemente impiegati, il modello di Pijspanen non commette un grave errore
nell'approssimare il fenomeno reale.
La deformazione plastica pu essere calcolata valutando lo scorrimento s che il materiale subisce
attraversando il piano di scorrimento:
s AH HC
s
x BH -
AH AB cos
BH AB sen
HC BH tan( )
AB cos BH tan( )
s
AB sen BH
sen 2 cos 2 ( ) 0
sen cos( ) sen cos( ) 0
sen cos( ) 0
sen sen(90 ) 0
90
45 / 2
Modello di formazione del truciolo per scorrimento (Pijspanen)
s sen
c
s1 cos
c cos
tg ; 0 c tg
1 csen
s
s cot tg
x
s
0 45
2
0 45; c 1 s min
vs velocit di scorrimento,
velocit relativa truciolo-pezzo sul
piano di scorrimento;
vt velocit di taglio, velocit
relativa utensile-pezzo;
vf velocit di flusso, velocit
relativa truciolo-utensile
La condizione si traduce adesso nell'imporre che il piano di scorrimento si disponga in modo che
sia massima e uguale (s )0 la differenza s -Kss .Svolgendo la derivata, ottengo:
Tuttavia , s e C dipendono fortemente dalla velocit di taglio e queste espressioni forniscono una una
stima valida delle due componenti della forza di taglio solo nel range di Vt di pi frequente impiego
industriale.
Anche se in genere la relazione di Merchant di difficile applicazione in pratica, l'aspetto davvero
importante il fatto che posso scomporre R anche secondo gli assi x e y cos da poter misurare con
semplici celle di carico queste due forze e poter partire da esse per calcolare tutte le altre in base alle
relazioni fornite da Merchant. La misura delle forze Ft e Fn permette inoltre di calcolare l'angolo di
attrito : posso infatti scomporre dette forze lungo le direzioni del petto dell'utensile e della normale ad
esso (direzioni lungo le quali agiscono F e N), ottenendo:
1
2
POTENZE DI LAVORAZIONE
potenza di taglio: Wt=Ftvt ;
potenza di avanzamento: Wa=Fava
potenza di repulsione: Wr=Frvr dovuta alla reazione del materiale alla sollecitazione, caratteristica
della macchina.
Fa determina l'inflessione dell'utensile (Fa =20-30% Ft), Fr determina l'inflessione del pezzo e quindi le
tolleranze di lavorazione (Fr =15-25% Ft).
VARIABILI DI PROCESSO NELLA FORMAZIONE DEL TRUCIOLO
Le variabili indipendenti sono le variabili tecnologiche fissate a priori che condizionano l'intero
processo di formazione del truciolo:
ANGOLO DI SPOGLIA FRONTALE (): questo angolo ha una notevole influenza sul processo
di formazione del truciolo sia direttamente, in quanto determina la direzione del flusso del materiale,
sia indirettamente, in quanto influenza il valore dell'angolo di scorrimento: dalla relazione di Ernst e
Merchant siede infatti che aumentando l'angolo si ottiene un aumento dell'angolo pari alla met
dell'aumento subito dall'angolo di spoglia. All'aumentare di , lo scorrimento diminuisce mentre il
fattore di ricalcamento aumenta: il materiale subisce un minor aumento di spessore e una minore
deformazione plastica attraversando il piano di scorrimento e quindi si lascer asportare pi
facilmente. Ci spiega come l'angolo di spoglia superiore,che mediamente assume valori compresi
tra -6e +6 nelle lavorazioni di acciaio e ghise, possa raggiungere valori di 30 nei materiali duttili
(Al, Cu), e ancora, come quest'angolo assuma generalmente valori pi elevati in operazioni di
finitura che non in operazioni di sgrossatura;infatti formandosi meglio il truciolo, migliora la finitura
superficiale del pezzo.
SPESSORE DEL TRUCIOLO PRIMA DEL TAGLIO (h0): l'effetto dello spessore h0 sul
processo di taglio deve essere studiato separatamente, considerando i due casi di presenza e di
assenza del tagliente di riporto. Il TAGLIENTE DI RIPORTO consiste in una porzione di materiale
lavorato che aderisce al tagliente dell'utensile. Esso non stabile, si forma e successivamente si
distrugge,saldandosi in parte al pezzo lavorato e in parte al truciolo:
stato verificato che la massima propensione al tagliente di riporto nel caso di acciai si ottiene per una
temperatura nella zona di lavoro di 300C. Allorch la temperatura raggiunge i 600C, il tagliente di
riporto scompare. Da un punto di vista operativo,la presenza del tagliente di riporto comporta una
variazione di e dunque un cambiamento de piano di scorrimento. Inoltre quando il deposito ha superato
un certo spessore, si stacca e l'utensile urta con conseguente possibile rottura, modifica della rugosit
superficiale... nei centri di lavoro si hanno problemi nell'elettronica di controllo la quale non avverte pi
forze e velocit costanti. Tornando allo spessore h0: in presenza di tdr, l'aumento dello spessore del truciolo
si traduce in un aumento dell'energia di deformazione per unit di larghezza del truciolo e di conseguenza
in un aumento della temperatura nella zona di lavoro; quindi l'aumento dello spessore del truciolo si
traduce in una riduzione delle dimensioni del tdr. Nel caso di assenza di tdr, l'aumento di h0 determina un
aumento dell'energia di deformazione e della temperatura, ma non accompagnato da un corrispondente
aumento della lunghezza di contatto truciolo-utensile; di conseguenza si avr un aumento della pressione
di contatto. Secondo molti, quest'ultima circostanza determina una riduzione di ed un aumento di : in
assenza di tdr, trucioli pi spessi risulteranno meno deformati.
LARGHEZZA DI TAGLIO: non influenza la formazione del truciolo rimanendo inalterato il lavoro di
deformazione per unit di larghezza.
VELOCIT DI TAGLIO (vt): la grandezza che ha la max influenza sul processo di taglio. Interviene
sia direttamente modificando l'inclinazione del piano di scorrimento, sia indirettamente variando la
temperatura di taglio.
Oltre il punto C l'effetto dell'aumento della
velocit non pi spiegabile con l'effetto
dell'aumento della temperatura sul tagliente di
riporto, ma opportuno rifarsi ad un modello
pi complesso, in cui la zona di deformazione
plastica viene delimitata da 2 piani, di traccia
CL e CM: all'interno di questa zona, i piani
compresi tra CL e CM hanno lunghezza diversa
e quindi diversa sar la tensione tangenziale che
su di essi agisce; su CL si avr il minimo valore
di s capace di dare inizio alla deformazione
plastica, pari alla tensione dinamica di
scorrimento del materiale non incrudito; su CM
che la traccia di minima lunghezza, il valore
della tensione sar max; oltre CM i piani
saranno caratterizzati da una minore tensione
tangenziale e pertanto non saranno pi sede di
deformazione.
Se la velocit di deformazione sufficientemente bassa (2,4 m/min), un grano passa regolarmente e
gradualmente attraverso i vari stadi di sollecitazione e quindi di deformazione da CL a CM. Tale
meccanismo si altera profondamente all'aumentare della velocit di deformazione. Esiste un intervallo
di tempo finito tra l'istante in cui sul volume elementare viene applicata l'azione deformante e l'istante in
cui esso inizia a deformarsi: il grano inizia a deformarsi con ritardo, in corrispondenza ad un nuovo
piano caratterizzato da un angolo >0, mentre il ritardo sar minore all'uscita dalla zona di
deformazione. Progressivamente dunque il piano CL si avviciner a quello CM. Si avr allora una
riduzione della zona di deformazione che sar sempre pi assimilabile ad un piano con 0. Al
progredire della velocit si avr allora una riduzione della zona di deformazione plastica e dell'entit
della stessa, cos come si rileva dal diagramma sopra. L'effetto principale della velocit di taglio
pertanto la profonda modificazione della forma della zona di scorrimento.
.
Un ulteriore effetto della velocit di taglio quella di modificare il coefficiente di attrito trucioloutensile;
infatti alle velocit di taglio in cui non pi presente il tagliente di riporto, circa i 2/3 della zona di
contatto truciolo-utensile sono occupati da materiale ad elevata T e quidi fortemente deformabile. Infine la
vt influenza fortemente il valore di s il cui valore aumenta all'aumentare della velocit di deformazione e
diminuisce all'aumentare della T. Le considerazioni precedenti hanno conseguenze immediate sulle forze e
sulla potenza di taglio: in assenza del tagliente di riporto, la forza di taglio decresce al crescere della
velocit con una legge di tipo esponenziale. D'altra parte, la potenza di taglio continuer a crescere in
quanto la diminuzione di Ft non compensa l'aumento di vt. Ci spiega perch le moderne macchine utensili
dispongano di potenze di gran lunga superiori a quelle delle macchine di vecchia generazione.
MATERIALE LAVORATO : si ha un effetto diretto, dal momento che al diminuire della deformabilit
del materiale aumenta la costante C della relazione di Merchant, circostanza che aumenta l'angolo di
scorrimento; e un effetto indiretto, poich al crescere della durezza del materiale aumenta il lavoro di
deformazione e quindi la T di taglio. Per questa ragione l'angolo di attrito truciolo-utensile si riduce e
anche questo determina un aumento dell'angolo di scorrimento.
MATERIALE DELL'UTENSILE: strettamente correlato all'angolo di attrito. La variazione del
coefficiente di attrito legato alla diversa attitudine del materiale dell'utensile a creare delle
microsaldature con il truciolo durante il processo. La diversa attitudine poco evidente alle basse
velocit dove un film di ossidi riesce a stabilirsi tra truciolo e petto dell'utensile con effetto lubrificante.
Diventa marcata alle alte velocit in cui la T pi elevata e favorisce i fenomeni di adesione e diffusione.
Ne consegue la grande importanza che hanno i rivestimenti nei moderni inserti taglienti.
LUBROREFRIGERAZIONE: influenza il calore sviluppato, la vita dell'utensile, la finitura
superficiale, la potenza di taglio.
Fenomeni di usura dellutensile
Indipendentemente dal materiale da cui costituito, lutensile non mantiene la
geometria iniziale per un tempo infinito ma a causa delle sollecitazioni meccaniche,
termiche e chimiche che subisce durante al lavorazione, presenta inevitabilmente
fenomeni di usura.
alle basse velocit (v < 10 m/min) lusura interessa prevalentemente il petto dellutensile; il
tagliente di riporto vede la sua dimensione aumentare e la geometria del taglio migliora ( il
tagliente di riporto si comporta come un utensile con angolo di spoglia superiore maggiore
dellutensile vero e proprio)
per 10 < v < 20 m/min le condizioni di usura sul petto migliorano e lusura sul fianco
raggiunge il valore massimo
per 20 < v < 30 m/min si ha un minimo per KT, mentre il valore minimo di VB si ha per v
= 45 m/min
Al fine di stabilire in maniera oggettiva la durata di un utensile necessario
stabilire dei criteri di usura. Possono essere fissati dei criteri di usura utilizzando
dei parametri:
Tolleranza dimensionale
Rugosit del pezzo in lavorazione (si fissano dei limiti ammissibili)
Massimo grado di usura ammissibile sul fianco dellutensile (VB). Le norme
ISO fissano tale valore a 0.3 mm
Massimo grado di usura ammissibile sul petto dellutensile: rapporto KT/KM
In genere: KT
0.1
KM
1000 v
g con v velocit di taglio (m/min)
D
DL vT n V1
quindi tl Ricordando la relazione di Taylor
av 1000
DLT n PT
T
tl inoltre tl
aV1 1000
dCt
Tale espressione ha un minimo per un valore T che annulla la derivata
dT
1 C
Te 1 tu ut Durata economica
n C p
DLT n DLT n1
tt t p tu
aV1 1000 aV1 1000
1
Derivando e azzerando la derivata T p 1tu
n
V
Attraverso la relazione di Taylor vp 1
T pn
Minimo costo della lavorazione Massima produzione
vT n a m p r V1* V1*
a 1 n r
v mT m p m
Ct C p t p C p 1
C p tu 1
Cut 1
vT 0.137 316
Esercizio N2
Prove di usura di un utensile in carburi cementati hanno portato alla definizione della
seguente legge di Taylor generalizzata:
Un inserto stato adoperato per una lavorazione di tornitura, che ha avuto una durata di
12.5 min, con i seguenti parametri di taglio:
Per cui la vita residua del tagliente nelle nuove condizioni di taglio sar pari a:
1 1
va 0.39
p
0.19
0.23 112 0.2 0.39
2
0.19 0.23
vT 0.1 37
Calcolare la velocit di taglio da impiegare per avere una durata del tagliente di 30 min,
se:
a 0.125 mm/giro; p 5 mm
Esercizio N3
La costante dellequazione generalizzata che esprime la vita dellutensile :
v1 vT 0.1 a 0.75 p 0.3 37 0.250.75 3.80.3 19.53
*