VISUAL MANAGEMENT FABRICA VISUAL

Qu es una Fbrica Visual?

Fbrica Visual es un concepto de manufactura LEAN que hace nfasis en la necesidad de colocar
informacin crtica justo donde se necesita. El concepto de fbrica visual, que tambin se conoce como
lugar de trabajo visual o gestin visual tiene como propsito colocar informacin crtica en las reas fsicas
de trabajo mediante el uso de sealamientos, etiquetas, carteles, vitrinas y otros medios. Estos visuales
ayudan a crear un entorno de trabajo ms seguro y eficiente al eliminar la necesidad de capacitacin
repetitiva y supervisin constante. Los sistemas y dispositivos visuales desempean un papel fundamental
en muchas de las ms populares herramientas LEAN, como5S, Trabajo Estndar, Mantenimiento
Productivo Total, Cambios Rpidos, Kanban (produccin a base de la demanda). De hecho, Fbrica Visual
sirve como un elemento clave para estas iniciativas, ya que asegura que las mejoras queden claramente
visibles, que se comprendan con facilidad y que sean seguidas de manera consistente mucho despus de
que el evento kaizen o de mejoras rpidas haya terminado.

Cules son los beneficios de una Fbrica Visual?

Las herramientas de comunicacin visual ofrecen una variedad de beneficios sustanciales para la
productividad y seguridad en el rea de trabajo. A continuacin, se mencionan algunos de los principales
beneficios que las compaas pueden esperar al implementar dispositivos visuales en todas sus reas de
trabajo.

Menos desperdicios y dficits de informacin

Las compaas con frecuencia se sorprenden al darse cuenta que slo una fraccin de sus actividades
agrega valor para sus clientes. No es raro que el 50% de las actividades de una planta, o incluso ms, sea
considerado desperdicio! Uno de los causantes principales de desperdicios son los dficits de informacin;
los empleados simplemente carecen del conocimiento necesario para realizar sus actividades de manera
eficiente y efectiva. Para encontrar la informacin que necesitan, los empleados con frecuencia pierden
valioso tiempo buscando, esperando, recuperando, retrabajando... o simplemente se dan por vencidos!
En una fbrica visual, la informacin que es crtica para el proceso de manufactura se coloca en el entorno
fsico. Los recursos visuales se colocan justo donde se necesitan y se pueden comprender con facilidad
con slo un vistazo. Al eliminar los dficits de informacin, estos recursos visuales pueden generar
mejoras significativas en productividad, calidad, satisfaccin del cliente, seguridad y ms.

Una fbrica visual es un entorno de trabajo auto ordenado, auto explanatorio, auto regulado y auto
mejorado; donde pasa lo que tiene que pasar, a tiempo, todo el tiempo, gracias a los recursos visuales.

De Visual Workplace, Visual Thinking de Dr. Gwendolyn Galsworth

EJEMPLO COMUNICACIN VISUALRECURSOS VISUALES EN CAMINOS Y CARRETERAS

Los indicadores de carriles guan nuestro camino
Los semforos y seales controlan el flujo en las intersecciones
Los sealamientos de las calles proporcionan orientacin
Los parkings nos indican dnde colocar nuestros autos cuando no estn en uso
 Mayor adquisicin de conocimiento
Una de las principales razones por las que empresas alrededor del mundo han implementado Fbrica
Visual es por los beneficios que obtienen con la adquisicin de conocimiento entre sus empleados.
Investigaciones muestran que la gente aprende el 75% de lo que saben de manera visual, el 13% de
manera auditiva y el 12% mediante el olfato, tacto y gusto.
Debido a que los empleados tienen tendencia a aprender por medio de la vista, los visuales en el rea de
trabajo juegan un papel importante en la capacitacin laboral. Los visuales facilitan el trabajo a los
empleados y les ayudan a realizar sus actividades a tiempo, con menos errores y menos estrs. Un buen
visual les dir a los empleados exactamente lo que necesitan saber y cundo tienen que hacerlo. Los
visuales que se usan en produccin se convierten en un sistema justo a tiempo que proporciona
informacin crtica exactamente donde y cuando se necesita.
Los visuales eliminan desperdicios que no agregan valor y aseguran que los estndares de fbrica visual
se sigan al pie de la letra.

Ganancias en productividad
La Dra. Gwendolyn Galsworth, en su libro "Visual Workplace, Visual Thinking", afirma que una
implementacin efectiva de sistemas de comunicacin visual ha dado como resultado las siguientes
mejoras:
El impacto que los visuales
pueden tener en la productividad,
costo, calidad, entrega a tiempo,
inventario y confiablilidad del
equipo es verdaderamente
enorme. Estas mejoras no slo
impulsan mejores ganancias, sino
que adems ayudan a construir
una ventaja competitiva en el
mercado.
TIPOS DE VISUALES:
Una lnea, forma o barra de color; con frecuencia estos se crean
usando cinta, marcadores o pintura. Es crtico que los visuales se
puedan entender de un vistazo. Los colores tienen el impacto visual
ms inmediato.

Sealamientos, etiquetas y tarjetas. Los sealamientos, etiquetas

y tarjetas son visuales que tambin se usan con mucha frecuencia
en reas de trabajo de manufactura. Estos visuales comunican ms
que los colores, por medio del uso de texto e imgenes; con
frecuencia se usan en combinacin con colores para mejorar la
claridad.

Carteles, grficas y lecciones rpidas. Una de las principales metas

de un visual es extraer informacin crtica de reportes detallados
almacenados en computadoras o en carpetas, y publicarlos donde
se necesiten. De tal manera que los carteles con procedimientos,
grficas de trabajo estndar, horarios, y lecciones rpidas que se
colocan en las reas de trabajo pueden ser considerados como
visuales del rea de trabajo.

Pancartas y carteles. Hay visuales ms grandes, como pancartas y

carteles; estos pueden ser colocados por toda la planta como
recordatorios generales de las polticas LEAN, de sus metas y
conceptos clave.

Exhibiciones visuales. Los recursos visuales grandes como los

tableros, son ampliamente utilizados en compaas que han
adoptado prcticas diarias de gestin de LEAN. Estos tipos de
visuales se usan para facilitar la comunicacin entre diferentes
miembros del equipo, departamentos y turnos, y comunican
informacin referente a las metas, rastreo de progreso,
actualizaciones de estado y planes entre la gerencia y los
empleados.
FBRICA VISUAL Y LEAN MANUFACTURING
Los visuales son un apoyo para actividades de LEAN al reforzar estndares y sealar anormalidades. Esto
es importante especialmente durante la fase inicial de LEAN, cuando las compaas usan conceptos como
5S, Trabajo Estndar y Mantenimiento Productivo Total para crear estndares y establecer una base de
estabilidad operativa. Los visuales son la manera ms efectiva de reforzar los estndares que se
implementan y mantener la disciplina y el hbito logrados.

A continuacin, hay algunos ejemplos de cmo los visuales tienen una funcin fundamental en estos tres
conceptos base. Puede reconocer el estndar que se est reforzando o la anormalidad que se est
seleccionando?

5S: Los visuales de 5S identifican ubicaciones adecuadas para almacenamiento para cada cosa en el
rea de trabajo, adems ayudan a definir los niveles de inventario y a reorganizar equipo.
Trabajo Estndar: Los visuales de trabajo estndar ayudan a asegurar que las tareas siempre se hagan
usando el mtodo ms eficiente, eliminando variaciones para reducir defectos.
TPM: Los visuales de Mantenimiento Productivo Total simplifican las tareas de mantenimiento
preventivo y predictivo, asegurando que el equipo permanezca en condiciones ptimas de
funcionamiento con fallas mnimas. Este sistema visual cobra especial importancia en programas de
cuidado por parte del operador, que es donde operadores no tcnicos son los que se encargan de las
inspecciones de rutina y del mantenimiento del equipo.

Los visuales son an ms crticos en etapas ms avanzadas LEAN, en particular cuando las compaas
tratan de implementar un sistema de mejoras similar a Kaizen.

Es indispensable crear una cultura de trabajo con mejora continua en el ambiente de los negocios de hoy
en da. Sin embargo, es importante tener en cuenta que un entorno de trabajo en mejora continua es
tambin un entorno de trabajo en cambio constante. Al tiempo que las mejores prcticas evolucionan,
ser un reto mantener a los empleados al da con los nuevos estndares.

Aqu es donde entran los visuales; los visuales son una manera comprobada de mantener a los empleados
informados sobre los estndares ms recientes, al tiempo que se contrarresta la tendencia natural de la
gente a retomar viejos hbitos con el tiempo. Los visuales pueden colocarse en el punto donde se
necesiten para asegurar que los estndares ms recientes estn claramente visibles, que se comprendan
con facilidad y que todos se adhieran a ellos de manera consistente.
INCORPORACIN DE VISUALES EN INICIATIVAS LEAN MANUFACTURING
Como ya se ha explicado, los visuales son especialmente importantes para los conceptos fundamentales
de organizacin de fbrica visual en 5S, trabajo estndar y mantenimiento productivo total. Pero ah no
termina; conforme lee este manual aprender que los visuales tambin son ampliamente usados en
conceptos de control de produccin, como produccin en base a la demanda, gestin de inventarios Justo
a Tiempo, as como conceptos de LEAN para control de calidad como Pokayoke y Calidad en la Fuente.
Todos estos conceptos de LEAN se apoyan de visuales para reforzar estndares y detectar anormalidades.

En este captulo le mostraremos tres maneras en las que puede incorporar conceptos visuales y tcnicas
en sus actividades de LEAN. Esto incluye:

1) Incorporar pensamiento visual en eventos existentes de kaizen o mejora rpida

2) Realizar eventos kaizen donde el objetivo es mejorar la visualizacin de un rea o proceso
3) Inculcar pensamiento visual en las prcticas diarias de gestin de LEAN

1. Incorporar visuales en eventos existentes LEAN

El acercamiento ms comn a la creacin de un lugar de trabajo visual es incorporando conceptos y

tcnicas visuales en los eventos LEAN de su planta. Un evento tpico de LEAN se enfoca en mejorar las
operaciones de una celda de trabajo, proceso o equipo especficos. Un evento puede durar de tres a cinco
das, e incluir empleados del rea objetivo, as como personal adicional de soporte, como mantenimiento
e ingeniera. Estos eventos LEAN presentan la situacin ideal para pensamiento visual.

Las tcnicas adecuadas para identificar, disear e instalar visuales no son difciles de aprender, aunque no
son conocimiento comn para la mayora de los empleados. Cuando se capacita a los miembros del equipo
sobre las herramientas o conceptos LEAN a utilizar (por ejemplo, 5S o MPT), es tambin crtico capacitarlos
sobre los estndares visuales y mejores prcticas. Un estndar visual, por ejemplo, puede ser el esquema
de colores para el marcaje de sus pisos: el amarillo se utiliza para marcar pasillos y corredores, y el amarillo
con negro se utiliza para marcar peligros. Otro estndar visual puede ser qu formato darles a sus
sealamientos de seguridad. Usa el estndar de OSHA o el estndar de ANSI? Estos son estndares que
necesita definir y comunicar.

Antes de sus eventos de LEAN, asegrese de establecer sus estndares visuales y de estar preparado para
capacitar a sus empleados sobre las mejores prcticas visuales en la seccin de capacitacin del evento.
Esta consistencia promover una comprensin sencilla y ayudar a evitar aglomeraciones visuales.

Si no cuenta con estndares visuales establecidos, incluya la creacin de estndares como un objetivo
para el evento. Tome el tiempo para revisar cada tipo de visual que se necesite (por ejemplo, marcaje de
pisos, procedimientos de mantenimiento preventivo, sealizacin de equipo de seguridad) y defina
claramente qu apariencia deben tener (uso de color, formato, etc.) y cmo deben crearse o adquirirse.

Durante los eventos, tambin debe asegurarse que los estndares de color y el diseo visual se aplican de
manera consistente en toda la planta (y en mltiples sitios en una red). Cree un registro o gua para los
estndares visuales que contenga una descripcin breve de los elementos principales asociados con cada
tipo de visual, y asegrese que est fcilmente disponible para los miembros como referencia para crear
visuales durante el evento.
2. Realice eventos Kaizen para mejorar la visualizacin de un rea de trabajo o proceso

Ya ha implementado las prcticas LEAN en ciertas reas, pero tiene problemas para sostener las mejoras?
Considere la posibilidad de realizar un evento que est dedicado nicamente a mejorar la "visualizacin"
del rea. Estos problemas con frecuencia pueden resolverse asegurando que los estndares y mtodos de
trabajo adecuados estn publicados en el punto donde se necesitan.

Como otros eventos LEAN, un evento para un rea de trabajo visual comnmente abarca algunos das e
involucra a los miembros del equipo que operan en el rea objetivo. Se debe incluir capacitacin y
observacin "real", as como actividades de solucin de problemas. Un evento efectivo involucra a los
miembros del equipo en una implementacin prctica y la transformacin del rea, con el objetivo
especfico de que el rea sea rica en informacin.

Use el evento para identificar cualquier dficit de informacin y sealar dnde estn teniendo dificultad
los empleados para comprender o seguir los procedimientos adecuados. Enseguida, disee visuales con
explicaciones especficas y que refuercen la conducta deseada. De nuevo, asegrese de capacitar a sus
empleados sobre las mejores prcticas visuales y estndares utilizados en su planta, as como las tcnicas
ms efectivas para crear e instalar visuales.

Por ejemplo, si tiene disponible una impresora de etiquetas en sus instalaciones, estos eventos pueden
ser un medio para asegurar que todos los empleados sepan cmo utilizarla (o a quin acudir si hay una
persona designada para dar este tipo de soporte). Esta capacitacin no slo facilitar el evento, sino que
tambin proporcionar a los empleados las habilidades que necesitan para actualizar y reemplazar
visuales en el futuro, conforme sea necesario.

3. Inculque el pensamiento visual en las prcticas diarias de gestin de LEAN

Muchas de las compaas actuales estn descartando el enfoque LEAN basado en eventos; en lugar de
esto, estn incorporando las actividades LEAN en rutinas diarias de trabajo en el piso de produccin.

Este estilo de implementacin de LEAN, al que tambin se le conoce como "gestin diaria lean", ofrece
una variedad de ventajas. Ayuda a asegurar que sus esfuerzos permanezcan constantes y continuos;
tambin ayuda al sostenimiento, ya que hay menos probabilidades de perder el enfoque. Con los eventos
de LEAN, los beneficios a veces se pierden despus de que el evento ha terminado y la atencin se dirige
a otro evento o rea de trabajo.

Los sistemas de gestin diaria LEAN comnmente usan una variedad de visuales y tableros de formato
grande para dar seguimiento a indicadores de desempeo y sealar anormalidades en tiempo real. Los
tableros tambin se pueden usar para priorizar problemas, mostrar anlisis causa-raz y comunicar planes
de accin y contramedidas. Similar a los eventos LEAN, los empleados de piso de produccin deben recibir
capacitacin para identificar brechas de informacin y disear las soluciones visuales. Cualquier
contramedida para la resolucin de problemas o actividad para mejora debe incluir una manera de
comunicar a otros en el rea de trabajo el nuevo estndar o prctica. En la mayora de los casos, la
publicacin de visuales en el lugar donde se necesitan es la manera ms efectiva de asegurar que el nuevo
estndar es comprendido y seguido al pie de la letra.

As como el ejercicio de los "5 porqus" es til para el anlisis causa raz del ciclo PDCA, la capacitacin
sobre los conceptos de Fbrica Visual es una herramienta esencial para la etapa de contramedidas. Las
tcnicas visuales y las mejores prcticas deben ensearse como parte del procedimiento estndar para
desarrollar e implementar contramedidas dentro del ciclo PDCA.
IDENTIFICAR DFICITS DE INFORMACIN
Los dficits de informacin es una de las principales causas de los desperdicios. Si los empleados no
cuentan con la informacin que necesitan para realizar su trabajo de manera adecuada, gastarn tiempo
preguntando, buscando y esperando respuestas.

Sin embargo, estos dficits de informacin no siempre son fciles de identificar. Los empleados rara vez
se preguntan por qu falta informacin, o qu se puede hacer para que la informacin est ms
disponible. El trabajo simplemente se realiza en la manera en la que siempre se ha hecho, por lo que el
problema es algo de lo que no son conscientes.

Al igual que sucede con los desperdicios, se requiere capacitacin, experiencia y tcnicas especiales de
observacin para reconocer que existen dficits de informacin.

La Dra. Gwendolyn Galsworth, en su libro Visual Workplace, Visual Thinking, recomienda usar dos
preguntas clave para ayudar a sus empleados a ver y reconocer dficits de informacin.

Pregunta #1: "Qu necesito saber?"

Si se est haciendo una pregunta, puede ser un indicador de que existe un dficit de informacin. Siempre
considere si sera beneficioso publicar la informacin que recibe en el punto donde se necesita.

Pregunta #2: "Qu necesito compartir?"

Si le hacen una pregunta ms de una vez, esto debe ser un indicador de que debera haber una solucin
visual disponible. Un recurso visual podra responder esa pregunta; de esta manera no habr ms prdida
de tiempo haciendo (o respondiendo) dicha pregunta en el futuro.

Como puede ver, es importante poner atencin a las preguntas, ya que ponen en evidencia los dficits de
informacin. Tome tiempo para evaluar qu preguntas surgen (o qu preguntas se deben hacer, pero no
se hacen, lo que crea malos entendidos), con el fi n de identificar la presencia de dficits de informacin
y la necesidad de soluciones visuales.

Listas de verificacin visual

Otra manera de identificar los dficits de informacin es mediante una lista de verificacin. Elija un rea
de trabajo o proceso para enfocarse, y use la lista de abajo como gua para revisar la visualidad del rea.
Considere cmo se maneja cada tipo de informacin y si hay mejoras garantizadas.

1. Visuales para instalaciones y procesos

2. Visuales para ubicaciones de almacenamiento
3. Visuales de seguridad
4. Visuales para produccin y control de inventarios
5. Visuales para trabajo estndar
6. Visuales para cuidado de equipo

Esta lista de verificacin visual le ayudar a enfocar su atencin en los aspectos especficos del entorno
de produccin que frecuentemente se benefician de los visuales, y le ayudan a sealar ms claramente
cualquier dficit de informacin.
APLICACIONES VISUALES COMUNES DE LEAN MANUFACTURING
En los captulos 1-5 aprendi sobre el concepto de fbrica visual y cmo puede beneficiar su planta de
manera significativa. En este captulo, indagaremos ms a fondo en fbrica visual y le mostraremos cmo
empezar a aplicar tcnicas visuales en su planta.

Usando los seis tipos de visuales en la lista de verificacin visual (ver captulo 5), proporcionaremos
ejemplos de aplicaciones visuales comunes en LEAN MANUFACTURING.

1. VISUALES PARA INSTALACIONES Y PROCESOS

Para empezar, echemos un vistazo a cmo los visuales pueden ser incorporados en su planta para mejorar
el flujo de navegacin y del proceso. Sobre la marcha proporcionaremos ejemplos de recursos visuales
para las siguientes aplicaciones:

Sealizacin de direccin

Tome un minuto y piense en su planta... Es fcil la navegacin en el edificio? En la mayora de las plantas
hay numerosas oportunidades de mejoras, y los visuales son una manera sencilla de hacerlas. Empiece
por colocar sealamientos de direccin en toda la planta para ayudar a la gente a encontrar su camino en
el edificio. Marque todas sus salas y oficinas con identificadores visuales, y publique diagramas en toda la
planta para ayudar a la gente a ubicarse donde estn.

Procesos de produccin y celdas de trabajo

Estn sus reas de trabajo, departamentos y celdas propiamente identificadas para que la gente puede
comprender con facilidad el contenido y secuencia del trabajo desarrollado?

Una meta comn en manufactura esbelta es que todos deben ser capaces de ingresar a un rea de
produccin, y en minutos, poder identificar qu se est produciendo en el piso de produccin, as como
el flujo de producto en las celdas o lnea. Para lograr esto, todos los procesos y celdas de trabajo deben
estar propiamente identificadas.

La mejor prctica para la creacin de visuales para identificacin de celdas de trabajo o procesos es incluir
la siguiente informacin:

O Sealizacin
O Procesos de produccin y celdas de trabajo
O Equipo
O Componentes y tubera
O Interruptores elctricos
O Nombre del rea o celda
O Qu procesos se estn realizando
O Qu tipo de producto se est produciendo
O Prximos procesos ascendentes o descendentes (si aplica)
 Identificacin de equipo
Los recursos visuales se deben colocar directamente en su equipo para facilitar la gestin y cuidado de los
bienes. La identificacin del equipo es importante por una serie de razones, entre las que se incluyen:

Control de bienes
Direccin clara al reportar problemas (permitiendo al personal de mantenimiento conocer con
facilidad qu mquina deben investigar)
Mejor historial de equipo (Si se le da seguimiento a las tareas de mantenimiento y reparacin, se
asegura que los datos se asignen de manera adecuada)

Marcaje de tubera
Para componentes que forman parte de un sistema o red ms grande, como marcadores de tubera,
considere la posibilidad de identificar los componentes ascendentes y descendentes en la etiqueta.

Por ejemplo, los marcadores de tubera deben mostrar no slo el contenido y direccin de flujo, sino
adems la fuente y destino. Esto simplifica y acelera el proceso de rastreo de tubera en la planta cuando
necesite desactivar una seccin o proceso especficos.

Marcaje elctrico
No hay nada ms peligroso que elegir un interruptor incorrecto cuando se va a desenergizar un equipo.
Para asegurar que sus empleados puedan identificar y ubicar con facilidad el interruptor adecuado, todo
el equipo elctrico debe marcarse con una etiqueta clara y fcil de leer. En la etiqueta debe identificar la
ubicacin de los interruptores de desconexin u otros dispositivos aisladores de energa. Con esto se
asegurar de que el equipo est correctamente desenergizado antes de darle servicio, evitando
accidentes y posiblemente, incluso, salvando vidas.

2. VISUALES PARA UBICACIN DE ALMACENAMIENTO (5S)

Una de las actividades lean ms intensivas visualmente es 5S: Se enfoca en identificar qu es todo lo que
est en el rea de trabajo y a dnde pertenece. El objetivo de 5S es crear un lugar de almacenamiento
para todo lo que se queda en el rea de trabajo. De hecho, la mejor prctica es colocar un delimitante
alrededor de "todo lo que genera sombra".

Marcaje de pisos

Cuando se crean visuales 5S, la mejor prctica es iniciar por marcar las ubicaciones en el piso y despus
continuar con toda la planta.

En una planta muy activa, controlar el flujo de personas y vehculos es un asunto de seguridad muy
importante. Por lo tanto, una de las primeras cosas que se deben marcar son los carriles para trfico de
vehculos, as como los pasillos peatonales, es un requerimiento de OSHA (ver OSHA CFR 1910.22).
Adems de marcar los pasillos, debe considerar usar sealizacin de advertencia o sealamientos de piso
en intersecciones donde la gente y los vehculos se encuentran inevitablemente.

Coloque bordes alrededor de equipo, enseres, estantes, mesas, bases, carros y otros objetos que se
colocan en el piso. Recuerde, todo lo que genera una sombra debe tener una ubicacin marcada para su
almacenamiento.
 Es igual de importante marcar dnde no se
deben colocar las cosas. Por ejemplo, es una
mejor prctica usar cinta con franjas para
marcar reas que deben estar libres por razones
operativas. Las franjas llaman ms la atencin y
ayudan a estar en cumplimiento. Se pueden
incluir lneas diagonales colocadas dentro de los
bordes para aadir mayor impacto visual

Etiquetado de estantes y contenedores

Ya que haya terminado de marcar sus pisos, el siguiente paso es marcar sus estantes y otros enseres. A
continuacin, se enlistan algunas mejores prcticas para este marcaje:
- Incluya una breve descripcin junto al nmero de parte o cdigo de barras.
- Haga las etiquetas lo suficientemente grandes como para que se puedan leer de
un vistazo.
- Use smbolos y pictogramas para ayudar a los empleados a localizar objetos ms
rpidamente y reducir errores.
- Use etiquetas que estn diseadas para uso industrial y que se adhieran
firmemente a una variedad de superficies (un problema comn es que se caigan,
ya que este tipo de etiquetas se adhiere a superficies verticales).

Si existe la posibilidad de que haya una reorganizacin frecuente, use imanes o etiquetas con vinilo
reposicionable.

Organizadores de herramientas y mesas de trabajo

Asegrese de marcar las ubicaciones de todos sus organizadores de herramientas y mesas de trabajo; use
hojas adhesivas de vinilo, marcadores o pintura para crear sombras de la forma y tamao exactos de la
herramienta. Arriba de cada sombra, use una etiqueta para mostrar el nombre o nmero de identificacin
de la herramienta.

Algunas compaas usan fotos de la herramienta en lugar de contornos o sombras; esta tcnica hace que
identificar herramientas y colocarlas en su lugar correspondiente sea prcticamente a prueba de errores.
Sin embargo, tiene un inconveniente potencial, ya que puede ser difcil distinguir si la herramienta en
realidad est ah o no. Para eliminar cualquier confusin, asegrese de hacer sus fotos de tamao menor
al real (pero visible a distancia), o muestre nicamente la mitad de la herramienta en la foto.

Es importante almacenar las herramientas en ubicaciones convenientes para minimizar la movilidad del
operador. Si no es prctico crear un tablero, considere la posibilidad de almacenar la herramienta en la
maquinaria usando imanes o ganchos.
 Cajones, gabinetes y cajas de herramientas

Finalmente, todos los cajones, gabinetes, cajas de herramientas y otros organizadores deben estar
marcados por fuera para indicar claramente cul es su contenido. Tambin deben estar marcados por
dentro para indicar dnde est colocado cada objeto. Utilice figuras de espuma o alfombras
antiderrapantes para evitar que los objetos se muevan en los cajones.

Cuando haga sus gabinetes, considere retirar las puertas para que el contenido sea ms visible, esto
alentar a los empleados a mantener los gabinetes organizados, adems que ayuda a evitar que se llenen
de objetos innecesarios.

Algunas compaas incluso colocan "techos" angulares para asegurar que no se coloquen objetos en la
parte superior.

3. VISUALES DE SEGURIDAD

Los visuales de seguridad son un componente crtico para fbrica visual, ya que alertan a los empleados y
visitantes sobre situaciones de riesgo potencial y acciones de control para prevenir condiciones inseguras.
De hecho, algunos practicantes de manufactura esbelta han empezado a agregar una sexta "S" a sus
programas de 5S para asegurar que haya un enfoque adecuado en la seguridad.

La manera ms efectiva de identificar riesgos existentes es con la ayuda de un inspector de seguridad

calificado para que realice un estudio. El inspector puede recorrer el rea junto con su equipo de 5S y
sealar cualquier riesgo que encuentren. Si los riesgos se identifican tempranamente en el proceso, los
empleados pueden organizar el rea para mitigar o minimizar cualquier peligro y colocar advertencias
visuales durante la etapa "Orden" de 5S. Despus, asegrese que personal de seguridad capacitado
inspeccione los resultados para verificar que las contramedidas sean seguras y se adhieran a los
estndares de la compaa y a los reglamentos de gobierno.

Estas son algunas mejores prcticas de seguridad visual que debe tomar en cuenta:

- Proporcione advertencias de riesgos e instrucciones de trabajo seguras en el lugar donde se necesitan.

- Asegrese que las ubicaciones del equipo para combatir incendios, las estaciones para lavado de ojos,
estaciones de primeros auxilios, regaderas de seguridad y otro equipo de seguridad estn claramente
marcados.
- Asegrese de que el equipo de proteccin adecuado sea de fcil acceso y est listo para su uso.

Sealizacin de salidas de emergencia

El marcaje de las salidas de emergencia son visuales importantes que ayudan a la gente a evacuar el
edificio en caso de una emergencia.

Los reglamentos de IBC/IFC requieren que todas las salidas y puertas de acceso a salidas estn marcadas
con sealamientos aprobados.

Para lugares con tomas de corriente elctrica, marque las salidas, rutas de evacuacin y escaleras con
sealamientos que brillen en la oscuridad, como los sistemas para marcaje de salidas de emergencia
Visuales y reglamentos de gobierno
Tome en cuenta que es probable que los reglamentos de gobierno y los estndares de la industria sean
quienes dicten el formato de sus visuales, especialmente en asuntos relacionados con la seguridad.

Abajo se muestran algunos visuales comunes que se ven afectados por reglamentos y estndares de
gobierno:

Sealamientos de seguridad (ANSI Z535)

Marcaje de tubera (ASME A13.1)
Etiquetado elctrico (NFPA70 y 70E)
Etiquetas para qumicos peligrosos (OSHA 1910.1200)
Procedimientos de bloqueo/candadeo (OSHA 1910.147)
Carteles para espacios confinados (OSHA 1910.145)
Marcaje de riesgos fsicos (OSHA 1910.144)

Cuando el espacio lo permita, incluya la siguiente informacin en sus visuales de seguridad y advertencia
de riesgos:
- Nombre del riesgo especfico
- Pictograma que ilustre el tipo de riesgo
- Magnitud del riesgo y consecuencias potenciales
- Instrucciones sobre cmo evitar el riesgo o cmo protegerse

El cdigo de color tambin puede usarse para comunicar el nivel de riesgo. Por ejemplo, los encabezados
de los sealamientos usan el color rojo para Peligro, naranja para Advertencia y amarillo para Precaucin.
Es importante identificar adecuadamente el equipo de seguridad y de proteccin contra incendios de su
planta, incluyendo regaderas de seguridad, estaciones para lavado de ojos, extinguidores de fuego,
alarmas contra incendios y estaciones de primeros auxilios. Su identificacin debe incluir sealizacin que
facilite la ubicacin del equipo, as como marcaje de piso para asegurar que el rea enfrente del equipo
est libre.

Algunas compaas usan rojo o franjas rojas y blancas enfrente de equipo contra incendios, y verde o
franjas verdes y blancas enfrente de equipo de seguridad. Sin embargo, por razones de seguridad, se
recomienda estandarizar y usar un color:
todas las reas que necesiten estar libres por razones de seguridad o conformidad deben marcarse con
cinta con franjas rojas y blancas.
Por otro lado, se recomienda que utilice cdigo de color asociado con equipo de seguridad y para combate
de incendios. El color principal para sealizacin de equipo de combate contra incendios debe ser rojo; la
sealizacin para equipo de seguridad debe ser verde.

Equipo o reas peligrosas

El cdigo de colores tambin es muy importante para marcar reas o equipo. Brady recomienda que se
use marcaje de rayas negras y blancas como delimitante alrededor de cualquier rea o equipo donde los
empleados pudieren estar expuestos sin darse cuenta a un riesgo en particular. Los bordes blancos con
amarillo indican que se debe tener especial precaucin al ingresar y trabajar en esa rea.
4. VISUALES PARA PRODUCCIN Y CONTROL DE INVENTARIOS

Tambin llamados material a demanda o kanban. Una meta clave de manufactura esbelta es eliminar el
exceso de inventario. En almacenes, la gestin de inventarios es un asunto crtico, y a veces problemtico,
que necesita monitorearse activamente. Es importante tener a la mano lo que se necesita, todo el tiempo,
sin recurrir al exceso de produccin.

Existe una variedad de maneras en las que los visuales se pueden incorporar en estas estrategias para
mejorar el control de inventario. Los indicadores visuales de reabastecimiento pueden usarse para
controlar los niveles de existencia en inventario, y las tarjetas kanban se pueden usar para simplificar el
proceso de producir y reabastecer el material.

A continuacin, algunos ejemplos:

Indicadores de nivel mximo/mnimo

Se usa un indicador de nivel mximo para reforzar visualmente los lmites del material y sealar los casos
de excedentes de material; esto puede ayudar a evitar niveles de inventario innecesariamente altos. El
exceso de inventario implica el uso de capital que podra usarse ms eficientemente en otras cosas.

Tambin puede agregar un indicador de nivel mnimo para indicar el punto en el que el material debe
reabastecerse. Si el nmero de rollos de material cae dentro de la lnea verde, los empleados sabrn que
necesitan ordenar ms material para asegurar que el reemplazo puede obtenerse antes de que se agote.
El visual de nivel mnimo asegura que el material sea suficiente para cumplir con las demandas operativas.

Tarjetas kanban

En un nivel ms sofisticado, considere el uso del sistema kanban no slo para controlar el inventario, sino
adems para hacer ms eficiente y visual el proceso de reabastecimiento.

Las tarjetas kanban pueden tomar una variedad de formas (tarjetas o imanes) y pueden incluir
descripciones del producto e informacin de rdenes, dependiendo de la necesidad.

Bandejas kanban

Cuando se usa un sistema de dos bandejas para la gestin de inventario y reabastecimiento, considere la
posibilidad de imprimir la informacin en una etiqueta y adherirla a la bandeja. En este caso, la bandeja
completa ser el sealamiento kanban y se enva al rea de abastecimiento para que se surta. Con esto
se obtienen algunos beneficios; primero, se eliminan pasos al evitar mover las partes a un contenedor
para su transporte, luego de ah transferirlas a las bandejas en los estantes en la lnea de produccin.
Segundo, ayuda a eliminar la prdida de tarjetas, que en ocasiones se colocan errneamente, e incluso el
empleado accidentalmente las coloca en su bolsillo y se las lleva a casa.
5. VISUALES PARA TRABAJO ESTNDAR

El siguiente tipo de visuales que revisaremos son los visuales para trabajo estndar. Estos visuales
proporcionan informacin sobre instrucciones de trabajo estandarizadas, asegurando que todos los
empleados realicen una actividad "de la nica manera correcta". Los visuales para trabajo estndar
incluyen procedimientos, horarios, hojas de verificacin, grficas y otros visuales que promueven la
consistencia y precisin.

A continuacin, ejemplos visuales para trabajo estndar en un entorno de trabajo seguro y eficiente:

Diagramas

Publique diagramas de flujo para trabajo estndar en el rea de

trabajo para ayudar a los empleados a recordar la secuencia
adecuada de las actividades, basndose en el nmero de personas
asignadas en la celda de trabajo.

Calendarios y hojas de verificacin

Los calendarios muestran qu empleados deben realizar ciertas

actividades, as como cundo se deben llevar a cabo. Tambin se
pueden usar hojas de verificacin para proporcionar una indicacin
visual de que las actividades se estn llevando a cabo.

Procedimientos

Aunque un calendario seala las actividades que se deben realizar,

ste no enlista los pasos que se deben tomar para lograr el objetivo.
Si los pasos asociados con la realizacin de una actividad son
detallados y es un reto seguirlos, asegrese de contar con
procedimientos ms detallados disponibles.

Todos los procedimientos deben incluir:

- Contenido; lo que el empleado necesita hacer.

- Secuencia; el orden en que se debe hacer.
- Tiempo; la cantidad de tiempo que toma realizar la actividad
(o con qu frecuencia se debe realizar).
- Objetivo; el resultado deseado.

Los mejores procedimientos incluyen fotos o diagramas con instrucciones. De hecho, muchas compaas
tambin estn haciendo procedimientos digitales con enlaces a videos de capacitacin que se pueden ver
a pedido.

Lecciones de un punto

Si su procedimiento general se sigue, pero los empleados tienen problemas para recordar un paso,
considere la creacin de lecciones de un punto, que son diferentes a los procedimientos tpicos, ya que
se enfocan en un punto crtico. Las lecciones de un punto se pueden realizar en forma de documentos,
pero son ms efectivas cuando se publican como etiquetas colocadas exactamente en el lugar de uso.
Aunque los procedimientos, calendarios y hojas de verificacin
son algunos de los visuales ms comunes para trabajo estndar,
es importante recordar que estos tambin pueden ser tan
sencillos como una etiqueta. De hecho, las etiquetas pueden
incluso ser ms efectivas, debido a que la informacin se puede
colocar exactamente en el lugar donde los empleados la
buscarn. Siempre busque oportunidades de condensar sus
procedimientos y lecciones de un punto en etiquetas que puedan
colocarse en el lugar donde se necesitan.

6. VISUALES PARA CUIDADO DE EQUIPO (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

Conforme su compaa adopta manufactura esbelta, es an ms esencial asegurar un desempeo y

confiabilidad ptimos en el equipo. Si ocurren interrupciones en la produccin, podra tener un impacto
negativo en los envos y en las mtricas de entrega a tiempo. No hay lugar para errores: su equipo necesita
estar en condiciones operativas ptimas todo el tiempo.

Para lograr esta meta, muchas compaas recurren al concepto de manufactura esbelta Mantenimiento
Productivo Total (TPM, por sus siglas en ingls). El mantenimiento productivo total se enfoca en la
eliminacin de prdidas asociadas con tiempo muerto de equipo, atrasos y defectos de calidad.

Mantenimiento productivo Total cambia el enfoque de mantenimiento de una mentalidad de

"reparacin" a una mentalidad de "confiabilidad". Este enfoque es proactivo: en lugar de esperar a que el
equipo se descomponga, el departamento de mantenimiento, los operadores e ingeniera trabajan en
conjunto para prevenir fallas potenciales antes de que ocurran. Con este cambio de enfoque, los
practicantes de Mantenimiento Productivo Total logran mejorar la efectividad en el equipo, as como
aumentar la eficiencia de mantenimiento y reducir el costo de manejo de bienes.

Los visuales para cuidado de equipo tienen un papel fundamental en el xito de cualquier programa de
TPM. Los visuales pueden proporcionar los siguientes beneficios:

- Simplifican la capacitacin de mantenimiento y del operador

- Sealan claramente lo que se considera anormal, facilitando la deteccin de anormalidades y
problemas con slo un vistazo
- Permiten que se realicen las inspecciones cuando el equipo est funcionando, lo que reduce la
necesidad de planear tiempo muerto
- Facilita las inspecciones basadas en rutas
- Simplifica la gestin de almacenes, lo que facilita encontrar las herramientas, partes y
consumibles necesarios
Un creciente nmero de plantas est adoptando programas de mantenimiento autnomo o de cuidado
basados en el operador.

Los operadores trabajan con las mquinas diariamente, y son quienes estn ms familiarizados con ellas;
ellos son quienes estn en la mejor posicin para detectar problemas cuando estos surjan. Sin embargo,
es importante recordar que los operadores no son profesionales capacitados en mantenimiento; por lo
tanto, se requiere capacitacin y supervisin, y es aqu donde los visuales pueden ofrecer un valor
significativo.

Las instrucciones se pueden colocar en el entorno fsico de trabajo y se pueden publicar en el lugar donde
se necesitan, donde no se puedan pasar por alto. Algunos suplementos de capacitacin pueden ser las
hojas de verificacin para mantenimiento preventivo, etiquetas para puntos de lubricacin, indicadores
de nivel de aceite y otros visuales. Estos visuales pueden funcionar como informacin "justo a tiempo"
que ayudar a sus operadores a recordar qu necesitan hacer y dnde necesitan hacerlo para mantener
su equipo en condiciones ptimas. Los siguientes son algunos ejemplos de cmo se pueden incorporar los
visuales en sus programas de TPM:

o Etiquetas para puntos de lubricacin

Se recomienda identificar sus puntos de mantenimiento preventivo con

tarjetas o etiquetas. Los puntos de lubricacin, por ejemplo, deben
marcarse con una etiqueta que identifique el punto de mantenimiento
preventivo, y debe proporcionar informacin crtica sobre la cantidad y
frecuencia apropiados del engrasado.

Demasiada lubricacin puede ser tan perjudicial como lubricacin

insuficiente; es muy importante que este tipo de informacin sea visible
para todos los empleados.

Usar un lubricante incorrecto tambin puede ocasionar daos graves al equipo. Para evitar confusiones,
considere usar cdigo de color en la etiqueta para el punto de lubricacin, para que coincida con la
etiqueta en pistola lubricante o dispensador de aceite.

o Indicadores de nivel de aceite

Un indicador de nivel de aceite puede aplicarse detrs de tubos para aceite

para ayudar a determinar si se necesita agregar aceite. Al colocar etiquetas con
franjas rojas y negras detrs del tubo, los operadores pueden detectar
rpidamente cundo los niveles de aceite estn demasiado altos o demasiado
bajos. Las propiedades pticas del aceite causan que las franjas se extiendan y
se desven hacia abajo, facilitando identificar si la cantidad de aceite cae en la
categora verde.

o Guas para controlar la tensin

En un entorno de mantenimiento autnomo a los operadores se les asigna con

frecuencia la inspeccin de las cadenas y bandas del rea. Los visuales pueden
simplificar estas tareas, as como asegurar que todos los operadores sigan el
mismo estndar.
Por ejemplo, las guas de tensin son simples visuales que se pueden colocar para ayudar a los operadores
a inspeccionar la tensin del sistema de control. Con el uso de bloques de color rojo y verde, estos visuales
indican si una cadena est floja, o si los operadores deben reemplazarla.

o Etiquetas para indicadores

Los visuales tambin pueden ser tiles para identificar anormalidades, e

idealmente evitar que esas anormalidades se conviertan en fallas
catastrficas.

Observe la etiqueta para indicadores en la foto de la izquierda. Sin la etiqueta

sera necesario que un inspector capacitado revisara si la temperatura o
presin son correctos. Con la colocacin de una simple etiqueta para
indicadores, cualquier empleado puede detectar fcilmente anormalidades,
de un vistazo y a distancia.

o Visuales de estado normal / seguro

Considere el uso de visuales para indicar con claridad si las vlvulas y depsitos
de aire se cierran y abren con normalidad. Estos visuales pueden ayudar a
prevenir accidentes cuando los empleados ponen el equipo en una condicin
de trabajo segura (o estado de cero energa).

o Objetivos del mantenimiento predictivo

Los trabajadores de mantenimiento de hoy en da deben ser competentes en

un creciente nmero de sofisticadas tecnologas de mantenimiento predictivo,
incluyendo anlisis de vibracin, ultrasonido, toma de imgenes trmicas y
anlisis de aceite. Estas tecnologas se usan para detectar fallas potenciales
antes de que puedan causar problemas serios, permitiendo calendarizar el
servicio y que las partes se ordenen con anticipacin.

Cuando se realizan actividades de mantenimiento predictivo, es esencial que

la ubicacin de las lecturas sea consistente; esto puede ser problemtico
cuando se les pide a los ingenieros de confiabilidad que usen rutas de
inspeccin para simplificar el proceso y maximizar la eficiencia. A menos que
se tenga cuidado, las lecturas podran variar en diferentes mquinas,
especialmente si diferentes personas en diferentes ocasiones dan servicio a la
misma ruta.

El uso de objetivos de mantenimiento predictivo asegura que las sondas de

vibracin y ultrasonido se posicionen para mxima repetibilidad,
independientemente de quin haga la lectura.

o Visuales para reemplazo de partes

Encuestas han mostrado que el 25% del tiempo muerto por equipo se atribuye
a asuntos relacionados con las partes: identificar la parte correcta, buscar
partes u ordenar partes que no estn en existencia, entre otras situaciones.
Mucho de este tiempo perdido se puede eliminar mediante el uso efectivo de
visuales.
Gestin visual: controle el estado de todos sus procesos de un vistazo.
LLUIS CUATRECASAS
Uno de los aspectos que caracteriza el modelo de gestin lean, es la gestin visual, que supone actuar
sobre lo que se est observando. Se trata, por tanto, de controlar directamente los procesos, mediante la
percepcin visual directa o por medio de seales, dispositivos y sistemas de control adecuados para ello,
pudiendo conocerse al momento, el estado y la evolucin de los aspectos determinantes de los procesos.

En efecto, el lean management, pretende que las cosas se hagan de forma sencilla y natural, lo cual tiene
su base en la propia implantacin en flujo regular y balanceado, con el producto avanzando unidad a
unidad: algo simple, muy fcilmente reconocible visualmente, en donde la secuencia del proceso, el
recorrido del producto, los problemas de irregularidad e interrupcin del propio flujo, la acumulacin de
materiales, etc., puede controlarse e identificarse y aun valorarse, sin ms que observar; realmente
simple.

La programacin, mediante tarjetas kanban, puede ser un buen ejemplo de esta filosofa: no solo es
extraordinariamente sencilla y visual, sino que viendo los tarjeteros y el nivel que alcanzan las tarjetas
existentes en ellos (facilitados por tiras de colores verde-amarillo-rojo), se sabe porque se ve cules son
los productos a producir, muy al contrario de lo que ocurre en los sistemas tradicionales, que planifican
la produccin mediante complejos programas informticos, de los cuales resultan las cantidades a
producir, sin que lleguen a comprenderse (hay que crerselo).

Podemos poner muchos ms ejemplos de aspectos cuyo control est muy lejos de ser visual en las
implantaciones tradicionales. As, el flujo de los procesos es difcilmente identificable (en el entorno lean
suele referirse a l como el spaghetti flow, es decir similar a un plato de espagueti); las irregularidades
tambin son difcilmente identificables, pues viene frecuentemente enmascaradas por stock; y as
podramos seguir.

Por el contrario, la filosofa lean, fa a la observacin directa, el control hasta niveles realmente
importantes. El xito de una implantacin lean consistir en que una vez en marcha, un rpido paseo por
la planta ha de permitirnos tener toda la informacin necesaria, acerca de cmo va el sistema. Tengamos
en cuenta que, una implantacin de procesos basada y acompaada por una gestin visual completa,
permite asegurar mejor todos los aspectos de la competitividad: eficiencia y productividad, calidad,
respuesta rpida y flexibilidad.

Para que la gestin y control puedan ejercerse fcilmente y de forma visual, adems de la implantacin
en flujo, debe partirse de una planta organizada, ordenada y limpia, en definitiva, con una organizacin 5
S (vase el artculo que publiqu al efecto), que incluir tambin la estandarizacin a todos los niveles. El
desarrollo de los procesos debe poder controlarse de la forma ms visual posible (diagrama de
combinacin de tareas en el puesto de trabajo, estanteras identificadas o lneas en el suelo que delimiten
el stock admitido en cada lugar, etc.) y permitir asimismo la visualizacin de las desviaciones en relacin
con los estndares.

Adems, el mundo lean proporciona sus propias herramientas para reforzar este control visual sobre un
flujo bien implantado, algunas de las cuales hemos ya comentado a lo largo de mis artculos. La ilustracin
adjunta muestra varias de las herramientas que permiten una buena gestin y control visuales que, por
tanto, aseguran que el sistema implantado funciona correctamente, sin ms que observar con bastante
facilidad lo que ocurre en todo momento. Los elementos que implican control, por su parte, permitirn
conocer cualquier desviacin que nos permita actuar inmediatamente o replantear aspectos especficos
de la gestin.

En la ilustracin, se han representado las siguientes herramientas de gestin y control visuales, para el
caso de una planta industrial con procesos de fabricacin mecnica, pintura y ensamblaje final:

Estanteras con diversidad de materiales incluidas en un programa de organizacin 5S, por lo que se
han dispuesto para los elementos que se hallan en ellas, las correspondientes tarjetas rojas
Paneles con las correspondientes tarjetas kanban para implementar una secuencia pull de rdenes de
produccin. De hecho, los supermercados existentes, implantados en etapas anteriores, tenan ya
incorporado su correspondiente sistema kanban.
Estanteras con material clasificado; en este caso, se trata de los tubos de acero para conformar la
estructura metlica a fabricar. Hay una para cada puesto de trabajo de corte de tubos.
rea de almacenaje FIFO delimitada con lneas pintadas que, por tanto, no puede contener materiales
fuera del rea delimitada por dichas lneas. Cualquier otra rea de almacenaje podra estar igualmente
delimitada con lneas pintadas en el suelo y/o muros, como sera el caso de la estantera de tubos; si
no hemos dibujado ms lneas es para mayor claridad de la ilustracin.
rea de produccin delimitada asimismo con lneas pintadas que, en este caso, corresponde a
operaciones de corte; tambin aqu no han sido delimitadas otras reas de produccin, para mayor
claridad de la ilustracin.
Sistema de luces andon en una mquina, un tnel de secado de pintura, que opera de forma
automtica y, por tanto, interesa que disponga de un sistema de control tipo jidoka.
Contenedores rojos con scrap, totalmente a la vista, donde se han de alojar los productos defectuosos
del ensamblaje.
Tableros murales con informacin y rea de discusin de mejoras. Los tableros pueden dedicarse a los
dos aspectos que se supone han de dar cumplida informacin (dedicando un tablero para cada uno de
ellos):

o Paneles con la informacin de la evolucin de magnitudes relacionadas con la produccin corriente

o Paneles que muestran la evolucin de los problemas existentes y el progreso de las mejoras decididas

Finalmente, el rea de discusin de las mejoras a proponer y aprobar, consta de una mesa con las
correspondientes sillas, situadas cerca de los tableros, para disponer de la informacin contenida en los
mismos y poder discutir en base a la misma y, tambin, actualizarla fcilmente cuando se disponga de
nuevos datos.