Planta D Deshi

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
DISEO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES DE UN PROCESO DE

DESHIDRATACIN DE GAS NATURAL CON GLICOL
Por:
Jessica Marian Pea Gonzlez
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Octubre de 2016


Por:
Jessica Marian Pea Gonzlez
Realizado con la asesora de:

Prof. Alexis Leonardo Bouza Vincero
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Octubre de 2016

ACTA DE EVALUACIN
iii

Presentado por: Jessica Marian Pea Gonzlez

Carnet No.: 08-10849
Tutor: Prof. Alexis Leonardo Bouza Vincero
Octubre, 2016.
RESUMEN
El vapor de agua es probablemente la impureza indeseable ms comn en una corriente

de gas, y dado que este no sale completamente seco del yacimiento, tratamientos
posteriores son necesarios para obtener un gas natural con bajo contenido de agua, que
permita el uso del mismo sin ningn percance. Dada la importancia del tratamiento del gas
crudo, se realiz el diseo de los equipos principales de un proceso de deshidratacin de
gas natural con trietilenglicol para una planta tpica a un nivel de ingeniera bsica, basado
en criterios de diseo especficos, con la ayuda de una hoja de clculo automatizada.
En el sistema de deshidratacin, se requiere una torre contactora (dimetro 5 ft, altura 20

ft) que permita llevar el contenido de agua de 32,22 lbH2O/MMscf a 2,18 lbH2O/MMscf,
a partir de un flujo de gas hmedo de 100MMscfd. La unidad de regeneracin se
encuentra conformada por un rehervidor de carga trmica de 550726 Btu/h que permite
alcanzar una pureza de TEG de 99,6%, y una columna de destilacin integrada en la parte
superior (dimetro 2 ft, altura 8 ft). Adems, se requiere una tasa de circulacin de glicol
de 2,2 galTEG/lbH2O en intercambiadores, bombas, torres y regeneradoras para completar
el proceso de deshidratacin.
Palabras Clave: Diseo, deshidratacin, gas natural, glicol, trietilenglicol.
iv
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, me gustara agradecer y dedicar este trabajo a Dios, porque s que sin la
fortaleza y energa que me enva da a da no podra haber culminado con xito todas mis
metas.
A mi mam y a mi pap, por apoyarme siempre y creer en m. Gracias no slo por traerme
al mundo, sino por inculcarme amor y dedicacin en todo lo que emprenda.
A mi tutor, por este interesante tema que me plante, su valiosa ayuda, enseanzas, apoyo y
disposicin durante todo el tiempo que la tesis dur. Ciertamente, aprend muchas
herramientas que me sern tiles durante mi carrera profesional.
A los profesores, que me brindaron ayuda cuando tena pequeas pero importantes
inquietudes. Ustedes son la ejemplificacin de amar la enseanza y la carrera.
A mis familiares y amigos, que siempre me brindaron apoyo moral desde los primeros
inicios de este trabajo y se enorgullecan de mi tema de tesis. Gracias por los nimos!
v
NDICE GENERAL
CONTENIDO PG.
ACTA DE EVALUACIN .................................................................................................................... iii
RESUMEN.............................................................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................................... v
NDICE GENERAL ................................................................................................................................ vi
INDICE DE TABLAS .......................................................................................................................... viii
NDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ x
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS .................................................................................... xiii
SMBOLOS....................................................................................................................................... xiii
ABREVIATURAS ........................................................................................................................... xvii
INTRODUCCIN .................................................................................................................................. 1
CAPTULO 1: DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL ............................................................... 3
1.1 Gas natural .................................................................................................................................. 3
1.1.1 Composicin .............................................................................................................................. 3
1.1.1.1 Contenido de agua en el gas natural ................................................................................ 5
1.1.2 Gas natural como recurso energtico. ........................................................................................ 8
1.2 Procesos de deshidratacin del gas natural ............................................................................. 9
1.2.1 Desecantes ............................................................................................................................ 10
1.2.2 Revisin de las diferentes topologas del proceso en las plantas de deshidratacin de
gas natural con glicoles. ................................................................................................................ 15
1.2.3 Descripcin general del Proceso de Deshidratacin del gas natural con Trietilenglicol. ..... 20
CAPTULO 2: TORRE CONTACTORA ............................................................................................. 26
2.1. Descripcin del equipo. ............................................................................................................. 26
2.2. Heurstica para torres contactoras o absorbedoras (Arnold y Stewart, 1999) (GPSA, 2004),
(Kohl, 1997) y (Wallas, 1990). ............................................................................................................. 28
2.3 Diseo de la torre contactora (Arnold y Stewart, 1999).................................................................. 29
CAPTULO 3: SEPARADORES BIFSICOS .................................................................................... 37
3.1 Descripcin del equipo. ............................................................................................................. 37
3.1.1 Equipos complementarios del proceso de separacin. ...................................................... 39
3.1.1.1 Filtros ............................................................................................................................ 39
3.2. Heurstica para separadores bifsicos (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004) (Kohl, 1997) y
(Wallas, 1990). ...................................................................................................................................... 40
3.2.1 Separadores destinados a almacenamiento............................................................................... 40
3.2.2 Separadores sin propsito de almacenamiento. ................................................................. 41
vi
3.3. Diseo de separadores bifsicos (Gerunda, 1981). ................................................................... 41
3.3.1 Separador Bifsico Vertical............................................................................................... 41
3.3.2 Separador Bifsico Horizontal .......................................................................................... 43
CAPTULO 4: INTERCAMBIADOR DE CALOR ............................................................................. 45
4.1. Descripcin del equipo. ............................................................................................................. 45
4.2. Heurstica para los intercambiadores de calor (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004), (Kohl,
1997) y (Wallas, 1990). ......................................................................................................................... 47
4.3. Diseo del intercambiador de calor (Arnold y Stewart, 1999). ................................................. 48
CAPTULO 5: UNIDAD DE REGENERACIN ................................................................................ 58
5.1. Descripcin unidad de regeneracin. ........................................................................................ 58
5.2. Heurstica para la unidad de regeneracin (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004), (Kohl,
1997) y (Wallas, 1990). ......................................................................................................................... 60
5.2.1 Heurstica para el rehervidor. ............................................................................................ 60
5.3. Diseo de la unidad de regeneracin (Arnold y Stewart, 1999), (Sivalls, 1976). ..................... 61
5.3.1 Diseo del rehervidor. .............................................................................................................. 61
5.3.2. Diseo de la columna de destilacin (Campbell, 1992). ......................................................... 63
CAPTULO 6: BOMBAS ..................................................................................................................... 64
6.1 Descripcin del equipo. ............................................................................................................. 64
6.2 Heurstica para las bombas (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004), (Kohl, 1997) y (wallas,
1990) . 66
6.3. Seleccin de la bomba (Arnold y Stewart, 1999). ..................................................................... 67
CAPTULO 7: AEROENFRIADORES ................................................................................................ 68
7.1. Descripcin del equipo. .................................................................................................................. 68
7.2. Heurstica para el aeroenfriador (Arnold y stewart, 199), (GPSA, 2004), (Kohl, 1997) y (wallas,
1990). .................................................................................................................................................... 71
7.3 Diseo del aeroenfriador (GPSA, 2004). ........................................................................................ 72
CAPTULO 8: MARCO METODOLGICO ...................................................................................... 79
CAPTULO 9: RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................. 88
CAPTULO 10: CONCLUSIONES .................................................................................................... 102
CAPTULO 11: RECOMENDACIONES .......................................................................................... 104
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................................ 105
vii
INDICE DE TABLAS
TABLA PG.
Tabla 1.1 Contenidos tpicos de un reservorio (Dawe, 2000) .................................................... 3
Tabla 1.2. Glicoles empleados en procesos de tratamiento del gas natural (Arnold y Stewart,
1999) ......................................................................................................................................... 12
Tabla 1.3. Propiedades fsicas y qumicas de los glicoles (Sivalls, 1976) ............................... 12
Tabla 1.4. Variacin de las propiedades del TEG con la temperatura (Sivalls, 1976) ............. 13
Tabla 1.5. Resumen de los equipos encontrados en cada diagrama analizado (Elaboracin
propia, 2016)............................................................................................................................. 19
Tabla 1.6. Condiciones tpicas de operacin (Elaboracin propia, 2016) ................................ 24
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos verticales (Ikoku, 1984) ........ 37
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos horizontales (Ikoku, 1984).... 38
Tabla 3.3. Proporcin L/D para ciertos rangos de presin (Gerunda, 1981) ............................ 44
Tabla 4.1. Caractersticas de los tubos para intercambiadores de calor (Arnold y Stewart,
1999) ......................................................................................................................................... 51
Tabla 4.2. Arreglo de tubos para intercambiadores de calor de varios tipos (Arnold y Stewart,
1999) ......................................................................................................................................... 53
1999) ......................................................................................................................................... 54
1999) ......................................................................................................................................... 54
1999) ......................................................................................................................................... 55
1999) ......................................................................................................................................... 55
Tabla 4.7. Rugosidad de la tubera (Arnold y Stweart, 1999) .................................................. 57
Tabla 5.1. Flujo de circulacin de calor tpico (Arnold y Stewart, 1999) ................................ 62
Tabla 5.2. Tamaos estndar del quemador y dimetro mnimo (Arnold y Stewart, 1999) .... 62
Tabla 5.3. Longitud de la circunferencia de los tubos por doblez (Swagelok, 2014) .............. 63
Tabla 5.4. Valor de la constante emprica en S.I. e ingls (Campbell, 1992) .......................... 63
Tabla 7.1. Temperatura usual de diseo segn el tipo de aleta (Perry, 1999) .......................... 69
Tabla 7.2. Ventajas de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (Perry, 1999) .............. 70
viii
Tabla 7.3. Desventajas de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (Perry, 1999) ......... 71
Tabla 7.4. Especificaciones de diseo para aeroenfriadores (GPSA, 2004) ............................ 74

Tabla 7.5. Caractersticas de la tubera para intercambiadores de calor enfriados por aire
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 75
Tabla 9.1. Condiciones de Operacin de la torre contactora88
Tabla 9.2. Resultado del diseo de la torre contactora.89

Tabla 9.3. Condiciones de operacin para el separador bifsico..91
Tabla 9.4. Resultado del diseo del separador bifsico vertical sin eliminador de niebla91
Tabla 9.5. Resultado del diseo del separador bifsico vertical con eliminador de niebla...92
Tabla 9.6. Resultado del diseo del separador bifsico horizontal...............92
Tabla 9.7. Condiciones de operacin para el intercambiador de calor.93

Tabla 9.8. Resultado del diseo del intercambiador de calor glicol-glicol...94
Tabla 9.9. Condiciones de operacin en el rehervidor..95
Tabla 9.10. Resultado del diseo del rehervidor...95
Tabla 9.11. Condiciones de operacin de la Columna de destilacin...96
Tabla 9.12. Resultado del diseo de la columna de destilacin96
Tabla 9.13. Condiciones de operacin de la bomba.97
Tabla 9.14. Resultado de la seleccin de la bomba..97
Tabla 9.15. Condiciones de operacin para el aeroenfriador98

Tabla 9.16. Resultado del diseo del aeroenfriador glicol/gas.99
ix
NDICE DE FIGURAS
FIGURA PG.
Figura 1.1. Correlacin de McKetta-Wehe para estimar la cantidad de agua presente en el gas
natural (GPSA, 2004) ................................................................................................................. 6
Figura 1.2. Contenido de agua efectiva en el CO2 (GPSA, 2004).............................................. 7
Figura 1.3. Contenido de agua efectiva en el H2S (GPSA, 2004) .............................................. 8
Figura 1.4. Unidad de deshidratacin de glicol (GPSA, 2004) ................................................ 15
Figura 1.5. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992) ................................ 16
Figura 1.6. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992) ................................ 16
Figura 1.7. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Hydrocarbon Processing, 2003) ........ 17
Figura 1.8. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Ikoku, 1984) ...................................... 17
Figura 1.9. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Bouza, 2009) ..................................... 20
Figura 1.10. Planta de Deshidratacin de gas natural con glicol (Ballard, 1966) .................... 22
Figura 2.1. Partes de la torre contactora (Arnold y Stewart, 1999) .......................................... 26
Figura 2.2 Interaccin entre el glicol y el gas natural en los platos de burbujeo (Elaboracin
propia, 2016)............................................................................................................................. 27
Figura 2.3. Factor de Compresibidad para gases con PM= 15,95 (GPSA, 2004) .................... 29
Figura 2.8. Factor de Compresibidad para gases con PM= 26,10 (GPSA, 20004) .................. 32
Figura 2.9. Fraccin de agua removida vs. Circulacin de TEG para 1 etapa terica (GPSA,
2004) ......................................................................................................................................... 33
Figura 2.10. Fraccin de agua removida vs. Circulacin de TEG para 1,5 etapas tericas
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 34
Figura 2.11. Fraccin de agua removida vs. Circulacin de TEG para 2 etapas tericas
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 34
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 35
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 35
x
(GPSA, 2004) ........................................................................................................................... 36
Figura 3.1. Separador bifsico vertical convencional (Ikoku, 1984)........................................ 38
Figura 3.2. Separador bifsico horizontal convencional (Ikoku, 1984) ................................... 39
Figura 3.3. Especificaciones estndar para separadores verticales lquido-vapor (Gerunda,
1981) ......................................................................................................................................... 42
Figura 4.1. Nomenclatura de los intercambiadores de calor (Flaxbart, 1978) ......................... 45
Figura 4.2. Partes esenciales de un intercambiador de calor de tubo y coraza (Wallas,
1990).. ................................................................................................................................... 46
Figura 4.3. Intercambiador de calor de tubo y coraza con 2 pasos (Arnold y Stewart, 1999)..46
Figura 4.4. Configuraciones de los tubos (Arnold y Stewart, 1999) ........................................ 47
Figura 4.5. Factor de Correccin de LMTD para 1 paso por la carcasa y 2 o ms por el lado de
los tubos (GPSA, 2004) ............................................................................................................ 49
Figura 4.6. Factor de Correccin de LMTD para 2 pasos por la carcasa y 4 o ms por el lado
de los tubos (GPSA, 2004) ....................................................................................................... 49
de los tubos (GPSA, 2004) ....................................................................................................... 50
de los tubos (GPSA, 2004) ....................................................................................................... 50
Figura 4.9. Grfico del factor de friccin (Arnold y Stweart, 1999) ........................................ 56
Figura 5.1. Rehervidor de fuego directo (GPSA, 2004) ........................................................... 58
Figura 5.2. Sistema de regeneracin con equipo de almacenamiento aguas arriba (Elaboracin
propia, 2016)............................................................................................................................. 60
Figura 6.1. Diagrama de una bomba centrfuga simple (Perry, 1999) ..................................... 65
Figura 6.2. Diagrama de una bomba de desplazamiento positivo tipo pistn (Arnold y Stewart,
1999) ......................................................................................................................................... 65
Figura 6.3. Grfico para seleccin de bomba de proceso (Arnold y Stewart, 1999) ................ 67
Figura 7.1. Partes de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (GPSA, 2004) ............... 69
Figura 7.2. Tipos de aletas para los tubos (Perry, 1999) .......................................................... 69
Figura 7.3. Factor Ft para aeroenfriadores con 1 paso (GPSA, 2004) ..................................... 73
Figura 7.4. Factor Ft para aeroenfriadores con 2 pasos (GPSA, 2004) .................................... 73
Figura 7.5. Parmetros B e Y para aeroenfriadores (GPSA, 2004) .......................................... 76
Figura 7.6. Factor de friccin en el interior de los tubos (GPSA, 2004) .................................. 76
Figura 7.7. Cada de presin esttica del aire (GPSA, 2004) ................................................... 77
Figura 7.8. Factor DR para el aire (GPSA, 2004) ..................................................................... 78
xi
Figura 8.1. Flujograma del diseo de torres contactoras (Elaboracin propia, 2016) .............. 79
Figura 8.2. Flujograma del diseo de separadores bifsicos verticales (Elaboracin propia,
2016) ......................................................................................................................................... 80
Figura 8.3. Flujograma del diseo de separadores bifsicos horizontales (Elaboracin propia,
2016) ......................................................................................................................................... 81
Figura 8.4. Flujograma del diseo de Intercambiadores (Elaboracin propia, 2016) ............. 81
Figura 8.5. Flujograma del diseo del Rehervidor (Elaboracin propia, 2016) ...................... 82
Figura 8.6. Flujograma del diseo de la columna de destilacin (Elaboracin propia, 2016) 83
Figura 8.7. Flujograma para seleccin de bombas (Elaboracin propia, 2016) ...................... 83
Figura 8.8. Flujograma del diseo de aeroenfriadores (Elaboracin propia, 2016) ................. 84
Figura 9.1. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de propiedades
(Elaboracin propia, 2016)...89
Figura 9.2. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de coeficiente de
arrastre y dimetro de la torre (Elaboracin propia, 2016).90
Figura 9.3. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Determinacin del contenido
de agua en el gas de entrada (Elaboracin propia, 2016)..90
Figura 9.4. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de la altura de la
torre (Elaboracin propia, 2016)...90
Figura 9.5. Hoja de clculo para el diseo de separadores verticales (Elaboracin propia,
2016).92
Figura 9.6. Hoja de clculo para el diseo de separadores horizontales (Elaboracin propia,
2016).93
Figura 9.7. Hoja de clculo para el diseo de intercambiadores de calor (Elaboracin propia,
2016).94
2016).95
Figura 9.9. Hoja de clculo para el diseo del rehervidor (Elaboracin propia, 2016)96
Figura 9.10. Hoja de clculo para el diseo de la columna de destilacin (Elaboracin propia,
2016).97
Figura 9.11. Hoja de clculo para la seleccin de la bomba (Elaboracin propia, 2016).98
Figura 9.12. Hoja de clculo para diseo del aeroenfriador (Elaboracin propia, 2016).99
Figura 9.13. Hoja de clculo para diseo del aeroenfriador (Elaboracin propia, 2016)...100
xii
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
SMBOLOS
A: Constante emprica, in
ACFM: Volumen de aire actual, ft3/min
AD: rea de seccin transversal, ft2
Ad: rea de seccin transversal en el separador vertical, ft2

AD, mist: rea del eliminador de niebla en el separador vertical, ft2
Ancho: Ancho de la unidad, ft2
APF: rea externa total de los tubos, ft2/ft
APSF: rea externa de la cara del banco de tubos, ft2/ft2
At: rea total de transferencia de calor, ft2
Ax: rea requerida para aeroenfriador, ft2
B: Coeficiente para aeroenfriadores, adim
bph: Caballaje de cada ventilador, hp
BPH: Potencia al freno, hp
CD: Coeficiente de arrastre
CMW: Correccin por peso molecular
CMTD: Temperatura media logartmica corregida, F
Cp: Calor especfico del fluido, Btu.lb/F
Cs: Correccin por salinidad
d: Dimetro de la torre contactora, ft
DH: Dimetro del separador horizontal, ft
Di: Dimetro interno de los tubos del aeroenfriador, ft
dm: Dimetro de la gota, microns

DR: Tasa de densidad actual del aire a la densidad del aire seco a 70F y 14,7 psia, 0,0749 3
drehervidor: Dimetro mnimo de los tubos de fuego, in

dstill,c: Dimetro de la columna de destilacin, in
DV: Dimetro del separador vertical, ft
Dventilador: Dimetro por ventilador, ft
Dv, mist: Dimetro del eliminador de niebla en el separador vertical, ft
E: Eficiencia de la Bomba, %
Espesor: espesor de los tubos, ft
f: Factor de rugosidad de Moody, adim
xiii
FAPF: rea por ventilador, ft2
Fa: rea de la cara del banco de tubos, ft2
Fl: Flujo de circulacin de lquido (TEG), ft3/min
Ft: Factor de correccin del LMTD, adim
FV: Flujo de vapor, mol/h
g: Gravedad, ft/s2
Ga: Velocidad msica de la cara de aire, lb/h. ft2
Gt: Velocidad msica del lado de los tubos, lb/ ft2.s
Hbandejas: Altura de las bandejas, in
Hb: Altura de la boquilla, ft
Hb,e: Altura desde la boquilla hasta un punto antes del tope, ft

He: Altura tpica de la almohadilla de la malla, ft
Htotal,torre : Altura total de la torre contactora, in

Htotal,V: Altura total del separador vertical sin malla, ft
Htotal,VMIST: Altura total del separador vertical con malla, ft
Hl,b: Altura desde el lquido hasta la boquilla, ft
Htope: Altura tpica del tope, ft
Hstill,c: Altura de la columna de destilacin, ft
Hp: Cabezal de la bomba, ft
HHP: Potencia hidrulica cuando 1hp es de 550 ft-lb/s
K: Factor para dimensionamiento de separadores verticales, adim
L/D: Relacin ptima, adim
Ll: Nivel de lquido en el separador, ft
LH: Longitud del separador horizontal, ft
LMTD: Temperatura media logartmica, F
LMTDc: Temperatura media logartmica corregida, F
L: Longitud de los tubos, ft
Lreh: Tasa de flujo de TEG, gal/h
Lrehervidor: Longitud de los tubos de fuego en el rehervidor, ft
Lrehervidor,p: Longitud de los tubos de fuego en el rehervidor por paso, in
m: Tasa de recirculacin de glicol, gal/min
MWv: Peso molecular del vapor, g/mol
n: Nmero de moles, adim
N: Nmero de tubos en el intercambiador, adim
xiv
Nc: Nmero de codos, adim
N etapas tericas: Nmero de etapas tericas, adim
N etapas reales: Nmero de etapas reales, adim
Npasos: Nmero de pasos en el intercambiador, adim
Np: Nmero de pasos, adim
NR: Nmero de Reynolds, adim
Nventiladores: Nmero de ventiladores, adim
IDt: Dimetro interno de los tubos del intercambiador de tubo y coraza, ft
ODt: Dimetro externo de los tubos del intercambiador de tubo y coraza, ft
P: Presin de operacin, psi
PF: Cada de presin total del ventilador(es), in agua
Pf: Factor P intercambiador

PAE: Factor P aeroenfriador
P2: Presin de descarga de la bomba, psi
P1: Presin de succin de la bomba, psi
Q: Calor del intercambiador, Btu/h
Q1: Flujo de circulacin de glicol en la bomba, bpd
Qdiseo: Tasa de circulacin de diseo, Btu/h.ft2
Qg: Flujo de circulacin del gas, MMscfd
Q per tube: Flujo lquido que circula por un tubo, bpd
Qrehervidor: Calor en el rehervidor, Btu/h
Qw: Flujo de lquido total que circula por los tubos, bpd
Re: Nmero de Reynolds, adim
R: Constante universal de los gases, ft3.psi/R.Lbmol

Rf: Factor R intercambiador
RAE: Factor R aeroenfriador
S.G.gas: Gravedad especfica del gas
S.G.: Gravedad especfica del fluido por los tubos
T: Temperatura de operacin, F
T1: Temperatura de entrada del fluido al aeroenfriador, F
t1: Temperatura de entrada del aire, F
T2: Temperatura de salida del fluido al aeroenfriador, F
Te: Temperatura de entrada, F
Ts: Temperatura de salida, F
xv
tR: Tiempo de residencia, min
U: Coeficiente de transferencia global de calor, Btu/h.ft2.F
Ua: Velocidad del vapor permitida, ft/s
Ut: Velocidad terminal, ft/s
Ux: Coeficiente de transferencia global de calor del rea total extendida, Btu/h.ft2.F
Vt: Velocidad en el lado de los tubos, ft/s
Vt: Velocidad terminal, ft/s
V: Volumen que ocupa el gas, ft3/s
W: Flujo msico del fluido, lb/h
Wa: Cantidad de aire, lb/h
WAG: Contenido total de agua en gases cidos, lb agua/MMscf
WC,SG : Contenido de agua en gases dulces lb agua/MMft3gas hmedo
WEC,AG: Contenido de agua efectiva en gases cidos lb agua/MMscf
WSG: Contenido total de agua en gases dulces, lb agua/MMscf
WREM: Cantidad de agua removida
WOU: Contenido final de agua en el gas natural, lbH2O/MMscf
Y: Coeficiente parta aeroenfriadores, adim
Z: Factor de compresibilidad, adim
1: Densidad del glicol, lb/ft3
f: Densidad del fluido por los tubos, lb/ft3
v: densidad del vapor, lb/ft3
l: Densidad del lquido en el separador, lb/ft3
gas, g : Densidad del gas, lb/ft3
lib: Densidad de liberacin de calor del quemador, Btu/h
TEG: Densidad del TEG, lb/ft3
: viscosidad del gas, cP
: Rugosidad, ft
T: Diferencia de temperatura de las corrientes, F
T1: Diferencia de temperatura en la carcasa, F
T2: Diferencia de temperatura en los tubos, F
Ta: Incremento de la temperatura del aire, F
Tcold: Diferencia de temperatura en el lado fro, F
Thot: Diferencia de temperatura en el lado caliente, F
Tentrance: Diferencia de temperatura entre las corrientes de entrada, F
P: Cada de presin, psi
xvi
Pa: Cada de presin esttica del aire, in agua
: Factor de correccin para aeroenfriadores, adim
ABREVIATURAS
BTEX: Benceno, tolueno, etilbenceno y xileno.

CO2: Dixido de Carbono
CH4: Metano
C2H6: Etano
C3H8: Propano
C4H10: Butano
C5H12: Pentano
C6+: Crudo
COS: Sulfuro de Carbonilo
CaCl2: Cloruro de Calcio
DEG: Dietilenglicol
EG: Etilenglicol
GN: Gas natural
H2S: cido sulfhdrico
LPG: Gas licuado de petrleo
PM: Peso molecular
S.I.: Sistema internacional
TEG: Trietilenglicol
T4EG: Tetraetilenglicol
TEG rico: Trietilenglicol con agua
TEG pobre: Trietilenglicol sin agua
xvii
1
INTRODUCCIN
Si todo el gas saliera de la tierra completamente seco, no necesitaramos una unidad de

deshidratacin con glicol, pero casi todo el gas natural que sale del yacimiento contiene vapor
de agua y algunos inclusive contienen agua libre, cuya combinacin con el gas favorece la
formacin de hidratos, precursores de los principales problemas de taponamiento de tuberas y
daos en los equipos, por lo tanto, estos representan los principales contaminantes del
hidrocarburo de inters (Arnold y Stewart, 1999). Adems de esto, el gas presenta contenidos
de cido sulfrico (H2S), dixido de carbono (CO2), entre otros, los cuales provocan corrosin
en las tuberas de transporte y recipientes de almacenamiento. As mismo, el CO2 es uno de
los gases involucrados en problemas ambientales asociados a efecto invernadero y provoca la
disminucin del valor de calentamiento en el gas natural (GPSA, 2004).
Para procesar el gas natural con xito, se le debe separar del agua. Para llevar esto a cabo
existen varios mtodos para la deshidratacin del gas natural, entre los cuales se encuentran:
enfriamiento directo, compresin seguida de enfriamiento, absorcin y adsorcin.
Generalmente, los primeros dos mtodos no resultan efectivos para la reduccin del contenido
de agua y requieren de mtodos adicionales de absorcin o adsorcin (Ikoku, 1984).
Uno de los ms usados es el mtodo de absorcin, el cual, consiste en la remocin del vapor
de agua haciendo burbujear el gas a travs de un lquido desecante higroscpico en
contracorriente. En este proceso, los glicoles son ampliamente utilizados como solventes y
existe una gran variedad de ellos, entre los cuales se encuentran el etilenglicol (EG),
dietilenglicol (DEG), trietilenglicol (TEG) y tetraetilenglicol (T4EG). Sin embargo, en el
campo de tratamiento del gas natural, las unidades de deshidratacin usan trietilenglicol o
TEG, debido a su temperatura de reconcentracin de 340F a 400F, bajos costos de operacin
y una gran reduccin de contenido de agua en el proceso (Arnold y Stewart, 1999).
Despus de separar el agua del gas, se debe separar el glicol del agua para poder reutilizar el
glicol y volver a repetir el proceso nuevamente de forma continua, lo cual, realza la
importancia de la unidad de deshidratacin en el procesamiento del gas (IHRDC, 1979).
Durante los dos ltimos siglos, la produccin de gas ha alcanzado una escala global y
actualmente tiene influencia en la mayora de las actividades mundiales. Por este motivo, los
estudios de los mtodos involucrados en su tratamiento, as como su mejora y agilizacin de
los clculos de diseo generan gran inters, sobre todo porque la informacin acerca de este
proceso siempre ha sido abundante y diversa, de forma tal que, el objetivo fundamental de
2
esta investigacin se centra en el diseo de los equipos principales de una planta de

deshidratacin de gas natural con glicol a nivel de una ingeniera bsica.
Para lograr este objetivo, se plantearon diversos objetivos especficos, los cuales
contemplaron:
1. Definicin y revisin de las bases del diseo del proyecto.
2. Revisin de las diferentes topologas de proceso en las plantas de deshidratacin de gas
natural con glicol.
3. Seleccin del esquema del proceso a disear.
4. Revisin de las condiciones tpicas de operacin de cada equipo con su respectivo
procedimiento de diseo a nivel de ingeniera bsica.
5. Simular el esquema del proceso a disear usando PROII y obtener los balances de masa
y energa del proceso.
6. Verificar con PROII si a las condiciones de operacin existe o no cambio de fase en los
intercambiadores involucrados en el proceso.
7. Elaboracin de las hojas de clculo de todos los equipos involucrados en el tratamiento
del gas natural, los cuales incluyen: torre contactora, separadores, aeroenfriadores,
intercambiadores de tubo y coraza, bombas y el regenerador de glicol.
3
CAPTULO 1
DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL
1.1 Gas natural

1.1.1 Composicin
El gas natural est compuesto de una mezcla de gases de hidrocarburos, metano y etano, con
pequeas cantidades variables de otros hidrocarburos pesados y gases como nitrgeno,
dixido de carbono o cido sulfhdrico (volviendo el gas agrio), adems del vapor de agua y
en algunos casos agua libre.
El gas natural existe en la naturaleza bajo presin en los depsitos de rocas, tambin
llamados yacimientos, en la corteza terrestre, ya sea, en conjunto y disuelto en hidrocarburos
pesados y agua (gas asociado) o por s solo (gas no asociado). Adems, este es producido por
el yacimiento de forma similar solo o en conjunto con el crudo (Dawe, 2000).
Tabla 1.1 Contenidos tpicos de un reservorio (Dawe, 2000).

Propiedades Usos
Gas Natural (CH4 metano 90-95%+ C2H6 etano 5-10%+ pequeas cantidades de otros
componentes)
A temperatura estndar se encuentra en Combustibles premiums entregados
estado gaseoso. El metano no puede ser usualmente en recipientes de generacin de
licuado por presiones de hasta por debajo - poder como qumico bsico para propsitos
83C o a presin atmosfrica a presiones industriales o calentamiento domstico. El
hasta -162C. etano puede ser separado y craqueado para
convertirlo en etileno, una importante
materia prima para la industria qumica.
Gas licuado de petrleo, LPG (C3H8 propano y/o butano C4H10)
Liquido bajo presiones de hasta 10 bar. El Gas envasado como combustible Premium
butano puro no puede ser empleado para porttil conveniente para uso industrial,
combustible en temperaturas sub-cero ya que domestico y recreacional. Se emplea tambin
tiene muy baja presin de vapor cuando una en automviles. Almacenados en tanques
mezcla de butano-propano es requerida. para amplios usos.
4
Tabla 1.1 Contenidos tpicos de un reservorio (Dawe, 2000) (Continuacin).

Condensados (C5H12 pentano)
Liquido a condiciones estndar pero puede Normalmente aadidos al petrleo crudo
rpidamente evaporarse en exteriores. Los para mejorar su gravedad, calidad y valor
condensados contienen cantidades de C6, C7 sobre la presin de vapor aceptable del
y otros componentes pesados. crudo.
Crudo (C6+, )
Liquido en condiciones normales. Fraccionado en una refinera para proveer
todos los productos tpicos del petrleo,
desde gasolina, gasoil, nafta (como materia
prima qumica) hasta combustible pesado y
betn para carreteras.
Otros componentes
El agua existe como agua libre y vapor de Necesita ser removida para prevenir la
agua en otros gases. El agua libre esta corrosin en equipos y tuberas. Usualmente
normalmente saturada con sales de su es reinyectada para mantener la presin en el
formacin que no es normalmente de valor yacimiento, sino, puede ser dispuesto en otro
para destilacin, para beber o de riego como yacimiento adecuado.
el agua menos salada a menudo disponible
para tratamiento de ser necesario.
Otros gases incluyen dixido de carbono Grandes porcentajes convierten el gas en un
(CO2), argn, cido sulfhdrico (H2S), recurso de poco valor cuya produccin puede
nitrgeno, entre otros. Estos permanecen en incluso no valer la pena. El argn puede ser
el gas natural an cuando este ha sido digno de recuperar, mientras que el cido
separado del petrleo crudo. sulfhdrico debe ser removido por su alta
Otros azufres contienen productos como toxicidad, aunque puede ser convertido y
mercaptanos y sulfuro de carbonilo (COS) vendido en sulfuro elemental. El CO2 puede
presentes. ser aceptable si toda el agua es removida para
prevenir la corrosin. Adems, el CO2 y el
nitrgeno reducirn el valor calorfico del
gas, lo cual puede ser aceptable
especialmente si este puede mezclarse con
otros gases altamente calorficos.
5
El gas natural que viaja del pozo a la superficie, se enfra debido a la reduccin de presin y
la conduccin de calor a las paredes de la formacin. Cuando alcanza la superficie, el gas est
saturado usualmente con vapor de agua y al limpiarse se forma agua libre. Ms enfriamiento
del gas causa la formacin de hidratos, los cuales causan serios daos al equipo y
restricciones al flujo.
Por lo tanto, el objetivo principal de las plantas de tratamiento, es procesar el gas natural de
forma de separarlo del vapor de agua, considerado como la impureza ms comn e indeseable
encontrada en el gas natural.
Se plantean otras razones para remover el agua de este hidrocarburo, entre las cuales se
encuentran (Kumar, 1987):
1. El agua promueve la corrosin, particularmente en presencia de H2S y CO2.

2. Cambio en las caractersticas del flujo si el agua lquida condensa en las lneas de
transporte.
3. El vapor de agua tiende a reducir el valor de calentamiento del gas.
Es por estos motivos que, el contenido de vapor de agua se restringe a valores no mayores
de 6-8 lbH2O/MMscf en sistemas de transporte y distribucin que operan a presiones menores
de hasta un orden de 1000 a 1200 psig, pero en ciertos casos como en gasoductos a mayores
presiones y en el gas comprimido puede ser conveniente un lmite menor, siendo
posiblemente necesario completar la deshidratacin en el sitio de llenado para el ltimo caso
(COVENIN 3568-1, 2000). Por otra parte, la norma COVENIN tiene como valor de
contenido de agua final 5,7 lbH2O/MMscf, el cual, es aceptado en otras regiones del mundo
como valor aceptable de contenido de agua en el gas seco.
1.1.1.1 Contenido de agua en el gas natural

El contenido de agua en el gas es dependiente de la composicin, la temperatura y presin.
Para gases naturales saturados que contienen ms del 70% de metano y otras pequeas
cantidades de fracciones pesadas suele emplearse la correlacin de presin y temperatura de
McKetta-Wehe, tal y como puede apreciarse en la figura 1.1 anexa a continuacin:
6
Figura 1.1. Correlacin de McKetta-Wehe para estimar la cantidad de agua presente en el gas
natural (GPSA, 2004).
Los autores plantean que para determinar el contenido de agua, se debe ubicar la
temperatura y presin en el grfico correspondiente, lo cual, har posible encontrar las libras
de agua por millones de pies cbicos estndar de gas hmedo. Luego, debe hacerse la
correccin por salinidad, debido a contaminantes salinos precursores de incrustaciones y
corrosin en equipos de la planta, en funcin del porcentaje de slidos totales de la solucin
salina en equilibrio con el gas, de acuerdo al segundo grfico pequeo ubicado en la parte
superior izquierda; y posteriormente, la correccin por peso molecular en funcin de la
temperatura con la figura pequea restante. Finalmente, la multiplicacin de estos tres valores
7
encontrados (las correcciones y las libras de agua por MMscf de gas hmedo) resulta en el
contenido total de agua presente en el gas de inters.
= , . . . 1.1
Es importante recalcar, que al presentarse en la corriente de gas un porcentaje mayor que

5% de CO2 o H2S, se deben hacer correcciones extras por gases cidos, aunque normalmente
estos porcentajes no suelen ser tan elevados.
Para realizar estas correcciones, es necesario emplear las figuras1.2 y 1.3 usadas
exclusivamente para determinar el contenido de agua de un gas con 40% de concentracin
total de gas cido, en las cuales, a partir de la presin ser posible encontrar el contenido de
agua efectiva presente en el gas cido. Sin embargo, el contenido total de agua en la corriente
de gas se calcular segn la ecuacin a continuacin:
100 % %
= ( ) . + . , Ec. 1.2
100 100
Figura 1.2. Contenido de agua efectiva en el CO2 (GPSA, 2004).

8
Figura 1.3. Contenido de agua efectiva en el H2S (GPSA, 2004).
Estas ltimas correcciones, son de vital importancia a pesar del poco contenido que pueda
existir de gas de CO2 y H2S, debido a que ambos contienen mayor cantidad de agua en
saturacin que el metano o mezclas gaseosas de gases dulces. En este sentido, a mayores
presiones y concentraciones estas correcciones se vuelven considerablemente significantes.
1.1.2 Gas natural como recurso energtico.

Segn Dawe (2000), hasta 1950 el gas asociado fue solo considerado como un recurso
energtico de la produccin del petrleo crudo hasta el pozo y una vez en la superficie, como
fuente de energa local, sin embargo, para todo lo dems era considerado un recurso de poco
valor, por lo que este era comnmente quemado o venteado a la atmsfera. Desde entonces, se
ha convertido en un combustible de alta calidad y la mayora de las empresas petroleras
ambientalmente responsables aseguran su completo uso y recoleccin.
El gas natural asociado, comienza a producirse tan pronto como el petrleo crudo es
producido y necesita usarse inmediatamente, contrario al gas no asociado, que suele ser
retenido en el yacimiento hasta que un contrato de venta est acordado. En este caso, la
reserva debe proveer suficiente gas para justificar los costos de infraestructura, transporte o
tratamiento.
La produccin y venta del gas natural y sus derivados, se convierten as en un componente
cada vez ms importante a largo plazo para el negocio energtico global. Actualmente, los
9
mercados se han vuelto altamente competitivos, aumentando as la presin sobre el precio. Sin
embargo, los rendimientos econmicos aceptables deben ser mantenidos en desarrollo del gas
para asegurar que el aumento de la produccin cumpla con la creciente demanda.
Finalmente, la reduccin en la regulacin de los mercados y el aumento del gas natural
como el combustible preferido para la generacin de energa, fomenta la convergencia de las
industrias petroleras tradicionales proveedoras de gas y las empresas de energa elctrica, lo
que lleva a una remodelacin de la industria energtica.
1.2 Procesos de deshidratacin del gas natural

El trmino deshidratacin significa remocin de vapor de agua, el cual es considerado una
de las ms comunes impurezas encontradas en el gas natural. La razn principal para remover
esta agua contenida en el gas es el problema de la formacin de hidratos, lo cual ocurre
cuando el agua lquida y otras pequeas molculas se combinan para formar un slido, con
apariencia de hielo, pero con estructura molecular muy diferente al de este. Este slido es la
principal causa de taponamientos en las tuberas, equipos e instrumentos provocando una
interrupcin del flujo de los mismos (GPSA, 2004).
Existen diversas tcnicas o procesos que permiten la remocin del agua presente en el gas
natural cuando este sale del yacimiento entre los cuales se encuentran:
Deshidratacin por absorcin: Esta tcnica involucra desecantes lquidos para remover
vapor de agua del gas. Esto se logra haciendo burbujear el gas a travs de un lquido
desecante higroscpico en contracorriente. Son empleados ampliamente los glicoles
como desecante ideal para remocin eficiente del agua presente en el gas.
Deshidratacin por adsorcin: Tambin denominada deshidratacin en lecho slido,
consiste en el uso de un desecante slido para remover el vapor de agua de la corriente
de gas. Los desecantes slidos comnmente usados son aquellos que pueden ser
regenerados y, consecuentemente, usados durante varios ciclos de adsorcin-
desorcin.
Deshidratacin por refrigeracin de expansin: La deshidratacin puede ser alcanzada
por refrigeracin de expansin cuando se encuentra a disposicin suficiente cada de
presin. En esta tcnica, la corriente de gas es enfriada mediante expansin adiabtica
a travs de un estrangulador, a temperaturas tan bajas como 0F. Esta cada en la
temperatura permite la condensacin del vapor de agua e hidrocarburos condensables
asociados con el gas.
Deshidratacin por permeacin de membrana: Esta tcnica emplea membranas, las
cuales son capaces de separar cantidades de agua, CO2, H2S y otros hidrocarburos de
10
la corriente de gas natural, en funcin de sus permeabilidades, debido a que cada

componente que entra en el separador posee una permeacin caracterstica que es
funcin de su habilidad para disolverse y difundirse a travs de la membrana.
Deshidratacin con CaCl2: El cloruro de calcio es el principal desecante empleado en
este mtodo, en el cual, al ser combinado con agua de la corriente gaseosa es capaz de
formar hidratos de CaCl2 a medida que la absorcin va ocurriendo, hasta que al final
del proceso se obtiene una solucin salina del compuesto antes mencionado.
Sin embargo, pese a tantos mtodos operativos en el campo de tratamiento del gas natural,
las unidades de deshidratacin por absorcin que emplean trietilenglicol o TEG, suelen ser
ms factibles debido a la temperatura de reconcentracin del desecante de 340F a 400F,
bajos costos de operacin y una gran reduccin de contenido de agua en el proceso (Arnold y
Stewart, 1999).
De ahora en adelante, cuando se hable del proceso de deshidratacin se referir al mtodo
de absorcin usando desecantes lquidos.
1.2.1 Desecantes
En un proceso de deshidratacin por absorcin, el vapor de agua es removido del gas
natural proveniente del yacimiento al colocarlo en contacto con un desecante lquido
higroscpico (Ikoku, 1984).
Los desecantes, son sustancias que remueven agua de otra cuando las dos se juntan. A pesar
de que muchos lquidos poseen la habilidad de absorber agua del gas, el lquido o desecante
deseable para propsitos de deshidrataciones comerciales deben poseer las siguientes
propiedades:
Gran eficiencia de absorcin.
Altamente higroscpicos.
No se solidifica en soluciones concentradas.
Fcil y econmica regeneracin.
No debe ser txico o corrosivo.
No debe ocasionar problemas operacionales cuando es empleado en altas
concentraciones.
No debe interactuar con el hidrocarburo presente en el gas.
No debe generar contaminantes por gases cidos.
11
De la amplia gama de desecantes existentes, los glicoles son los ms cercanos a satisfacer los
criterios antes expuestos en muchos niveles. Adems de esto, son preferidos por ofrecer una
depresin del punto de roco superior, con procesos de fiabilidad y bajos costos iniciales de
capital y operacin.
As mismo, los glicoles pueden ser empleados en presencia de materiales que pueden
estropear fcilmente un desecante slido, y ser regenerados .Su uso se extiende hasta procesos
con gases agrios (Kumar, 1960).
Esta eficiencia en la remocin del agua del gas natural, adems de otras virtudes lo
convierten en el desecante preferido para procesos de deshidratacin de este tipo.
1.2.1.1 Glicoles
Los glicoles, dioles o alcoholes diatnicos, fueron descubiertos en el ao 1856 por el
qumico francs Charles Adolphe Wurtz, y se caracterizan por poseer dos grupos hidroxilo en
su estructura. La frmula general que los describe es CnH2n(OH)2.
Un considerado nmero de glicoles se encuentran disponibles comercialmente para diversos
propsitos, de los cuales, muchos de ellos son simples glicoles como etileno y propilenglicol,
algunos dioles insaturados, glicoles mayores, varios polietilenos, polipropilenos y mezclas de
glicoles polietileno-polipropileno de pesos moleculares variados. Por otra parte, los glicoles
de alto tonelaje o mayor importancia industrial son el etilenglicol, propilenglicol,
dietilenglicol y trietilenglicol.
Los glicoles de menos peso molecular suelen ser solubles en agua, mientras que los de
mayor peso molecular son empleados como lubricantes, plastificantes, entre otros (Monick,
1968).
1.2.1.1.1 Tipos de Glicoles

Existen cuatro tipos de glicoles que pueden ser empleados satisfactoriamente para
deshidratar el gas natural, entre ellos se encuentran el etilenglicol (EG), dietilenglicol (DE),
trietilenglicol (TEG) y tetraetilenglicol (T4EG). Sin embargo, casi el 100% de los procesos de
deshidratacin usan TEG.
Los glicoles pueden ser considerados como componentes neutrales, lquidos viscosos o
slidos con bajo punto de fusin. Adems, suelen ser ms solubles en agua y tienen un alto
punto de ebullicin correspondiente a los alcoholes monohdricos.
A continuacin, se listan las principales caractersticas de los glicoles existentes y algunas
consideraciones de uso.
12
Tabla 1.2. Glicoles empleados en procesos de tratamiento del gas natural (Arnold y Stewart,
1999)
Tipo de Glicol Caractersticas
Etilenglicol (EG) Es usado como inhibidor de hidratos, ya que, puede ser recuperado del
gas por separacin a temperaturas menores de 50F.
Dietilenglicol (DEG) Posee una alta presin de vapor que conduce a grandes prdidas en el
contactor. Requiere temperaturas de reconcentracin de 315 a 340 F.
Trietilenglicol (TEG) Es el glicol de uso ms comn. Se regenera de 340 a 400F, para
obtenerlo nuevamente puro. No es recomendable su operacin a
temperaturas superiores a 120F en el contactor, debido a que tiende a
tener mayores prdidas de vapores de alta del gas.
Tetraetilenglicol (T4EG) Representa el glicol ms costoso de todos. Posee una temperatura de
reconcentracin de 400F-430F.
Estos glicoles y sus derivados, son empleados usualmente en procesos y actividades de la

vida cotidiana, entre los cuales se encuentran:
Anticongelante.
Removedores de hielo y nieve.
Refrigerante a alta temperatura.
Fabricacin de resinas de polister.
Plastificantes.
Agentes acondicionantes.
Tratamiento de aire.
Todos estos los han ubicado en el tope de la lista de los principales componentes
petroqumicos con mayor tonelaje o importancia comercial (Monick, 1968).
Adems de los usos que estos dioles pueden proveer, es necesario indagar en las
propiedades que los caracterizan, las cuales sern necesarias para diseos posteriores. Estas
propiedades se pueden observar en las tablas 1.3 y 1.4 a continuacin:
Tabla 1.3. Propiedades fsicas y qumicas de los glicoles (Sivalls, 1976).

Etilenglicol Dietilenglicol Trietilenglicol Tetraetilenglicol
Frmula C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C8H18O5
Peso molecular 62,07 106,12 150,17 194,2
(g/mol)
13
Tabla 1.3. Propiedades fsicas y qumicas de los glicoles (Sivalls, 1976) (Continuacin).
Gravedad 1,1155 1,1184 1,1255 1,1255
especfica a 68F
Peso especfico 9,292 9,316 9,375 9,375
(lb/gal)
Punto de
ebullicin a 387,7 474,4 550,4 597,2
760mmHg (F)
Punto de 9,1 18,0 24,3 24,3
congelacin (F)
Tensin
superficial a 77F 47,0 44,8 45,2 45
(dynas/cm)
Calor de
vaporizacin a 364 232 174 -
760 mmHg
(Btu/lb)
Tabla 1.4. Variacin de las propiedades del TEG con la temperatura (Sivalls, 1976).
Calor Conductividad
Temperatura Gravedad Viscosidad especfico trmica
(F) Especfica (Btu/lb.F) (Btu/hr.ft.F)
50 1,134 88 0,485 0,14
75 1,123 56 6,50 0,138
100 1,111 23 0,52 0,132
125 1,101 15,5 0,535 0,130
150 1,091 8,1 0,55 0,125
175 1,080 6,1 0,57 0,121
200 1,068 4,0 0,585 0,118
225 1,057 3,1 0,60 0,113
250 1,034 1,9 0,635 -
300 1,022 1,5 0,65 -
14
1.2.1.1.2 Seleccin del Glicol para el proceso

Para los procesos de deshidratacin suele emplearse en algunos casos el dietilenglicol
debido a sus bajos costos respecto a otros glicoles, sin embargo, produce mayores prdidas
por arrastre, ofrece un menor punto de depresin y su regeneracin a altas concentraciones es
ms complicada, lo cual no justifica una planta operando con este tipo de glicol y estas
condiciones pues no ser eficiente completamente. Al igual que el DEG, el etilenglicol puede
ser empleado, pero no cumple con los requerimientos finales de contenido de agua en el gas
seco. Sin embargo, suelen existir soluciones industriales para que estos glicoles logren las
especificaciones de contenido de agua deseado al final del proceso, tal como lo es la mejora
de la regeneracin por inyeccin de gas de arrastre en el rehervidor, regeneracin azeotrpica,
entre otros (Ebeling et al., 1999).
Por otra parte, el tetraetilenglicol es ms viscoso y costoso que otros glicoles, siendo sus
principales ventajas su alta temperatura de reconcentracin, lo cual, permite grandes
temperaturas en el equipo de regeneracin y con ello la obtencin de un glicol puro ms
fcilmente; y su presin de vapor baja, lo cual, reduce considerablemente las prdidas en la
absorbedora (Campbell, 1992).
Sin embargo, en todas las reas dedicadas al tratamiento del gas natural y en particular a la
deshidratacin del mismo, suele usarse trietilenglicol debido a que (Arnold y Stewart, 1999):
Se regenera fcilmente a su punto alto de ebullicin y otras propiedades fsicas.

Generan menores prdidas de vapor.
Poseen una mejor depresin del punto de roco.
Tiene una alta temperatura de descomposicin de 400F.
Su evaporizacin es ms baja que otros glicoles.
Su costo de operacin y capital es menor que el de otros sistemas de glicol.
En general, el TEG es capaz de cumplir el propsito de deshidratacin con una eficiencia y

precio adecuados respecto a los otros glicoles disponibles, lo cual, lo convierte en la opcin
ms empleada por sus bondades y resultados finales a la hora de deshidratar el gas natural.
15
1.2.2 Revisin de las diferentes topologas del proceso en las plantas de deshidratacin
de gas natural con glicoles.
Se realiz una bsqueda de diversos procesos de deshidratacin de gas natural con glicol
tpicos, por medio de la tcnica de absorcin con desecantes lquidos, especficamente TEG,
para hallar el mejor esquema del proceso a disear.
La literatura mostr que la mayora de las plantas de trietilenglicol poseen el mismo sistema
de funcionamiento, a pesar de las mejoras o procesos extras para mejorar el proceso o
producto final. En este orden de ideas, se pueden considerar como equipos principales en
todas las plantas tpicas de glicol la torre absorbedora, separadores bifsicos o trifsicos,
intercambiadores de calor glicol-glicol, unidad regeneradora, bombas y aeroenfriadores, los
cuales permiten deshidratar el gas natural hasta niveles bajos de contenido de agua empleando
el mismo desecante lquido en cada ciclo de tratamiento..
A continuacin, se anexan las figuras 1.4-1.8, correspondientes a diversos esquemas del

proceso de inters tpicos empleados comnmente en plantas dedicadas a este tipo de proceso.
Figura 1.4. Unidad de deshidratacin de glicol (GPSA, 2004).

16
Figura 1.5. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992).
Figura 1.6. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992).

17
Figura 1.7. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Hydrocarbon Processing, 2003).
Figura 1.8. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Ikoku, 1984).
Tal y como se aprecia en las figuras 1.4, 1.6 y 1.8, en algunos casos se emplea un separador
antes de la torre contactora, de forma tal de separar grandes cantidades de agua fresca o
salada, hidrocarburos, arena, qumicos de tratamientos o inhibidores de corrosin, a fin de
evitar su paso a la absorbedora, pues an pequeas cantidades de estos materiales, causan
prdidas excesivas de glicol debido a la formacin de espuma, reducen la eficiencia e
incrementan el mantenimiento. Sin embargo, en las figuras restantes no se observa dicho
18
separador, por lo que, su uso queda determinado por eleccin al momento de disear la planta
y no es obligatorio.
La torre contactora es el equipo exclusivo y obligatorio para realizar el proceso de

absorcin, donde el gas hmedo que asciende entra por la parte inferior de los casquetes y se
pone en contacto con una solucin de alta concentracin de glicol de 98,7 % en peso
aproximadamente, la cual, al mezclarse con el gas hmedo, remueve de ste el agua presente,
ocurriendo una transferencia de masa selectiva de un fluido a otro, por diferencia de
solubilidad entre el gas hmedo y el TEG pobre.
El siguiente equipo presente en todos los diagramas analizados es el flash, que permite la
separacin del gas de la mezcla de agua y glicol que pasar por rehervidor a fin de evitar
problemas posteriores por gases inflamables. Adems de esto, funcionan como equipos de
proteccin para eliminar no solo BTEX, sino tambin ciertas cantidades de metano arrastrados
por el glicol durante la absorcin. En algunos casos se usan separadores trifsicos, sin
embargo, aunque se recomiendan, en el proceso no es obligatorio su uso y su eleccin queda a
decisin del diseador de la planta.
Luego, de los separadores bifsicos o flash, se sitan los filtros, de forma tal de remover
slidos evitando as la corrosin en el sistema as como los depsitos en el rehervidor. Una
buena filtracin es crtica para un buen desempeo del sistema.
Despus, el destilado ya filtrado ingresa a un intercambiador de tubo y coraza, que le

permite aumentar su temperatura para facilitar el proceso de regeneracin siguiente, para lo
cual, se emplea un rehervidor provisto de una columna de destilacin en la parte superior.
Esta torre de destilacin, se encarga de poner en ntimo contacto el glicol diluido con los
vapores que suben del fondo y de esta manera ir despojando el TEG del agua que absorbi del
gas hmedo. De igual forma, los vapores provenientes del fondo son producidos por el
rehervidor, el cual proporciona el calor necesario para lograr la regeneracin y cuya
temperatura est sujeta a la temperatura mxima que puede calentarse el glicol sin que este se
degenere.
Finalmente, el TEG pobre ingresa a un tanque de almacenamiento para luego pasar por un
intercambiador que regula su temperatura a una adecuada para permitir el bombeo sin dao al
equipo por una temperatura inadecuada.
Luego de bombear el TEG pobre, se emplea un aeroenfriador antes de que ste ingrese en la
torre contactora, de forma tal de llevar este desecante lquido a la temperatura ptima de
19
operacin de la absorbedora finalizando as el ciclo de la unidad de deshidratacin del gas

natural.
En general, se encontr que los equipos principales que rigen el proceso son los siguientes:
Torre Contactora
Separador bifsico
Intercambiadores de tubo y coraza
Unidad de regeneracin
Bomba
Aeroenfriador
1.2.2.1 Seleccin del esquema del proceso a disear

En base a los anlisis de los diferentes esquemas para unidades de deshidratacin de gas
natural con glicol propuestos por diversos autores, se encontraron los equipos principales que
rigen el proceso as como su importancia. La tabla 1.5 muestra un resumen de los equipos
principales de cada esquema encontrado.
Tabla 1.5. Resumen de los equipos encontrados en cada diagrama analizado (Elaboracin
propia, 2016).
Equipo Planta 1 Planta 2 Planta 3 Planta 4 Planta 5

Separador de X - - - X
entrada
Torre X X X X X
contactora
Flash X X X X X
Intercambiador X X X X X
de calor
Unidad de X X X X X
regeneracin
Intercambiador X X X X X
de calor
Tanque de X X X X X
almacenamiento
Bomba X X X X X
Aeroenfriador X X X X X
20
En general, los procesos de deshidratacin de gas natural con glicol presentan el mismo
mtodo de funcionamiento con los mismos equipos, y esto ha sido as durante casi dos siglos.
La eficiencia de las plantas en la deshidratacin del gas natural a contenidos de agua bajos, ha
permitido la obtencin de productos de alta calidad que da a da se emplean en diversas
actividades. El esquema planteado para el diseo de los equipos principales, se bas en el que
cuenta con la configuracin tpica, nacional e internacional, con condiciones y arreglos para
esta deshidratacin ptimas, con trietilenglicol como desecante y removedor de impurezas del
gas natural. La figura 1.9 muestra el esquema final de estudio.
Figura 1.9 Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Bouza, 2009).
1.2.3 Descripcin general del Proceso de Deshidratacin del gas natural con
Trietilenglicol.
La mayora de los procesos de deshidratacin con glicol son contnuos e implican el
contacto entre el gas hmedo que entra por el fondo de la torre y el glicol pobre, o glicol
desprovisto de agua, que ingresa por el tope de la columna contactora, lo cual, permite la
remocin del agua del gas natural, proveniente del yacimiento, por contacto entre ambos
compuestos fluyendo en contracorriente a lo largo del contactor. A medida que el glicol cae
bandeja por bandeja en la torre, se vuelve rico en agua glicol rico, mientras que el vapor que
asciende se vuelve pobre en vapor de agua glicol pobre.
21
El glicol rico que sale de la base del contactor, pasa a un condensador de reflujo del
calentador glicol/glicol, donde, el TEG rico es calentado por el TEG pobre caliente, hasta una
Temperatura de 170F a 200F. Despus del calentamiento, el glicol rico fluye a un separador
a baja presin que opera a 35 o 50 psig, donde son removidos gases (que pueden ser usados
posteriormente como gases combustibles para otro proceso o para el mismo, envindose
directamente a los tubos de fuego del rehervidor) e hidrocarburos lquidos contaminantes
provenientes del gas natural.
El glicol rico del separador an contiene agua, pequeas concentraciones de hidrocarburos y
ciertas partculas slidas, por lo cual se enva a un filtro de carbn que absorbe las pequeas
impurezas an presentes.
Posteriormente, este glicol ingresa en un intercambiador de calor glicol/glicol ubicado en la
columna de la unidad de regeneracin. sta opera a presin atmosfrica y a medida que el
glicol cae a travs de los empaques, es calentado por los vapores desprendidos por el
rehervidor, ubicado por debajo de la columna, volvindose ms pobre en agua, mientras que,
los vapores que ascienden y salen de la columna, consisten en vapor de agua con una pequea
cantidad de glicol y son enviados a un condensador de reflujo que trabaja con el glicol rico
fro del contactor, dando como resultado una corriente de reflujo de lquido que reduce las
prdidas de glicol a la atmosfera a valores prcticamente nulos. Por otra parte, el vapor de
agua que se ventea a la atmsfera contiene ciertos hidrocarburos voltiles, por lo que el
proceso se realiza en una locacin segura, segn las normas de seguridad pertinentes.
El lquido empleado en el rehervidor es glicol, calentado hasta aproximadamente 340-400F,
de forma tal de proveer el calor necesario para que la columna ubicada en la unidad
regeneradora opere correctamente. Mayores temperaturas podran vaporizar ms agua, pero
pueden degradar el glicol.
Finalmente, el glicol se encuentra desprovisto de agua al salir de la unidad de regeneracin
y fluye a un tanque de almacenamiento a presin atmosfrica, cuya construccin permite la
expansin trmica del glicol, a la vez que es el equipo indicado para aadir ms cantidad de
glicol cuando sea necesario, puesto que las prdidas del mismo, aunque suelen ser pequeas,
con el tiempo requieren de adicin de ms cantidad del compuesto para seguir operando a las
condiciones especificadas.
El glicol pobre, es bombeado nuevamente al contactor para completar el ciclo, pero antes de
ingresar en la columna, se enfra hasta la temperatura apropiada en un intercambiador de calor
por aire o aeroenfriador, de forma tal de cumplir con las condiciones operacionales en la torre
absorbedora y volver a repetir el proceso nuevamente (Arnold & Stewart, 1999).
22
Figura 1.10. Planta de Deshidratacin de gas natural con glicol (Ballard, 1966)
1.2.4 Variables del Proceso
Para descubrir el rendimiento de una de estas unidades de deshidratacin la IHRDC

(1979), especifica que se debe monitorear la temperatura del punto de roco y la depresin
del punto de roco. La temperatura del punto de roco es aquella a la cual, el gas natural se
satura con vapor de agua en cualquier presin dada, y cuando el gas est por encima de
este punto, puede absorber agua. Sin embargo, cuando est por debajo de su punto de
roco el agua se condensa fuera del gas y como el gas natural se considera saturado
cuando sale del cabezal del pozo se dice que est en su temperatura de punto de roco.
La depresin del punto de roco, indica cuanto vapor de agua se ha eliminado del gas
natural. Esta es la diferencia entre la temperatura del punto de roci del gas de entrada y la
del gas de salida despus de ser deshidratado, considerando que la Temperatura actual de
gas de entrada y salida no cambia.
Diversas variables determinan la cantidad de agua eliminada en cualquier unidad de
deshidratacin con glicol. Las variables que afectan la eficiencia de la unidad son:
a) Temperatura del gas de entrada: El rango de temperatura del gas de entrada

adecuado para un proceso de deshidratacin exitoso a 1000 psig se encuentra entre
los 60-100F. As mismo, temperaturas de entrada por encima de los 130F hacen
imposible lograr una deshidratacin normal de gas natural con glicol. La
temperatura mnima del gas de entrada se ajusta con la viscosidad del glicol
usado. Dependiendo de la composicin y presin del gas pueden formarse
hidratos a temperaturas sobre los 50F, por lo tanto, se requiere de una
23
temperatura mayor en el gas de entrada para prevenir problemas de taponamiento

por los hidratos. Adems, bajas temperaturas aumentan la tendencia a formar
espuma la cual crea problemas significantes durante la operacin.
b) Presin del gas de entrada: En rangos normales de operacin la presin del gas de
entrada no es un factor importante. No obstante, a temperatura constante, el gas
puede contener ms agua cuando la presin se reduce, por lo tanto, operando la
unidad con una mayor presin del gas de entrada se reducir el contenido de agua
en el mismo.
c) El rgimen de flujo del gas: Esta variable, debe mantenerse en un rango
especfico, por lo tanto, una desviacin por encima o por debajo del rgimen causa
graves problemas en el proceso. Un rgimen de flujo por debajo de los lmites
especficos, crea prdidas y puede incrementar el punto de roco del gas de salida
dependiendo del diseo de las bandejas o el empaque de la columna del contactor.
Sin embargo, cuando el rgimen de flujo se eleva por encima del rango
especificado, el rehervidor se sobrecarga, y por lo tanto, se obtendr una
regeneracin insuficiente de glicol, un incremento en el punto de roco del gas de
salida y de la cantidad de glicol transportado con el gas seco. Por otra parte, si el
rgimen es lo suficientemente alto, el glicol puede ser extrado del contactor de
una vez.
Un rgimen de flujo moderado, sin cambios rpidos previene la prdida del
sello en los conductos descendentes del contactor. La prdida de sello permite que
el gas se desve o bypassee las bandejas, cause altos punto de roco y altas
prdidas de glicol con el gas de salida.
d) Temperatura del glicol de entrada: Una temperatura de glicol de entrada de 10 a
15F por encima de la temperatura del gas de entrada previene la condensacin de
hidrocarburos en el glicol. La condensacin de hidrocarburos provoca:
Aumento en la espuma.
Amento en la formacin de carbn en el tubo de fuego del rehervidor.
Reduce la vida del filtro de carbn.
e) La concentracin del glicol: Es la variable del proceso que ms afecta la
deshidratacin, puesto que est directamente relacionada con el punto de roco. Se
obtendr mayor punto de roco mientras mayor sea la pureza del glicol.
f) El rgimen de circulacin del glicol: Para reducir el punto de roco deseado para el
gas de salida, se debe emplear el rgimen de circulacin ms bajo posible para el
glicol, ya que regmenes excesivos, puede causar los siguientes problemas:
24
Incremento en el consumo de combustibles.

Capacidad excedida del rehervidor.
Incremento de prdida de glicol en la evaporizacin debido a la alta
temperatura del glicol pobre que entra al contactor.
Incremento del mantenimiento de la bomba.
1.2.4 Condiciones tpicas de operacin de cada equipo para el esquema seleccionado.

Un anlisis exhaustivo de diversas fuentes bibliogrficas, permiti conocer las temperaturas
aproximadas de operacin para cada equipo involucrado en el proceso de deshidratacin de
glicol. La tabla 1.6 muestra las condiciones antes mencionadas.
Tabla 1.6. Condiciones tpicas de operacin (Elaboracin propia, 2016).

Equipo Condiciones de operacin
Torre contactora -Temperatura del gas de entrada: 60-120 F
-Temperatura del glicol pobre: 70-110 F(
Debe ser 10F ms caliente que la
Temperatura del gas en el contactor)
-Presin: 500-1200 psi
Flash -Presin: 300-700 kPa

-Temperatura: 70-110 F
Intercambiador de Calor -Glicol rico/Glicol Pobre

-Temperatura: 170-200 F
Unidad de Regeneracin -La mxima temperatura en la pared del tubo

se limita a 475 F y el flujo de calor a 6800
Btu/h.ft2 .El diseo debe asegurar la
vaporizacin del agua hasta alcanzar la
concentracin deseada
-Temperatura del rehervidor: 340-400F
-Tope de la columna: 225F mx a Patm
-Presin: 760 mmHg
25
Tabla 1.6. Condiciones tpicas de operacin (Elaboracin propia, 2016) (Continuacin).

Bomba -Elevan la presin desde la atmosfrica hasta
1300 psig
-Succin:170-200 F a Patm
-Velocidad pistn por debajo de 0,6 m/s
Aeroenfriador -Glicol pobre/Aire

-Temperatura: 70-110 F (debe ser 10F ms
caliente que la Temperatura del gas en el
contactor)
-Presin: 1300 psig aproximadamente.
26
CAPTULO 2
TORRE CONTACTORA
2.1.Descripcin del equipo.

La funcin de la torre contactora, tambin conocida como contactor o absorbedora, es
eliminar el vapor de agua del gas natural uniendo fsicamente el gas natural que fluye hacia
arriba con la solucin de glicol que fluye hacia abajo, la cual, tiene la propiedad de absorber el
vapor de agua del gas natural. Las columnas del contactor estn diseadas para acomodar
cierto volumen y presin de gas, por lo que si estas especificaciones de diseo se exceden se
incrementara la prdida de glicol y el punto de roco del gas de salida.
La columna del contactor puede tener bandejas, empaques irregulares o estructurados. Sin
embargo, para grandes volmenes de gas el contactor suele tener una columna de 4 a 12
bandejas, donde una mayor cantidad de bandejas asegura una mayor remocin de humedad.
La figura 2.1 a continuacin, muestra las partes internas que conforman la columna
contactora.
Figura 2.1. Partes de la torre contactora (Arnold y Stewart, 1999)

27
Cada bandeja tiene aberturas con copas de burbujeo atornilladas sobre ellas, y el gas
ascendente es forzado a travs de estas copas y burbujea uniformemente a travs del glicol
descendente. El gas cede el agua y se seca cada vez ms a medida que sube por cada bandeja
sucesiva, mientras que el glicol se satura ms de agua a medida que fluye hacia abajo por cada
bandeja. La figura 2.2 muestra esta interaccin entre el gas y el desecante lquido del proceso.
Figura 2.2 Interaccin entre el glicol y el gas natural en los platos de burbujeo (Elaboracin
propia, 2016).
Los vertederos, que son dispositivos de represamiento, mantienen el nivel del TEG por
encima de las aberturas de las copas, y los conductos de flujo descendente llevan el glicol
hacia las bandejas de abajo. Por encima de la bandeja superior, el eliminador de niebla en el
tope del contactor remover las partculas que no se asentaron de glicol contenidas en la
corriente de gas, esto previene que el glicol lquido salga del contactor y pase hacia la lnea de
descarga del gas sobrante. El sobrante ocurre cuando la contaminacin del glicol causa la
formacin de espuma, tambin sucede cuando el rgimen de gas es suficientemente alto para
agitar el lquido en la bandeja superior y formar una espuma demasiado espesa para el
eliminador de niebla.
En unidades con dimetro menor de 18 pulgadas se pueden usar empaques irregulares en

vez de bandejas, estos son de metal o de estructuras de plstico o cermica, y la funcin de las
mismas es suministrar un rea de superficie grande para esparcir la solucin de glicol y hacer
mejor contacto con el gas. El empaque regular se agrega dentro del contactor sobre un soporte
de rejillas y normalmente 4 pies de empaques es lo suficiente para alcanzar depresiones del
punto de roco de 55 a 65F. Para un descenso mayor, puede requerirse empaque adicional.
Tanto las columnas empacadas como las de bandejas emplean el mismo proceso de contacto
entre los compuestos de inters (gas-glicol), sin embargo, las columnas empacadas irregulares
28
tienden a canalizarse y tener pobre distribucin de flujos. La canalizacin es cuando el glicol

pobre fluye en corrientes a lo largo del empaque irregular, lo cual llega a limitar el rea de
superficie donde el glicol y el gas entran en contacto. Por lo tanto, en caso de usar este tipo de
empaque se suele emplear un cabezal de distribucin encima del empaque, para asegurar que
el gas y el glicol se mezclen, que el contacto sea continuo a lo largo del empaque y que el
glicol no se canalice. Por otra parte, el empaque estructurado, es un grupo de lminas de metal
corrugado soldadas de formas especficas y colocadas de lado en el contactor, de forma que el
glicol cubra estas lminas y el gas fluya entre ellas, siendo ms eficiente que las copas de
burbujeo o el empaque irregular y empleado en columnas de 6 pulgadas y hasta 10 pies de
dimetro (IHRDC, 1979).
2.2.Heurstica para torres contactoras o absorbedoras (Arnold y Stewart, 1999)

(GPSA, 2004), (Kohl, 1997) y (Wallas, 1990).
Para llevar a cabo el diseo de este equipo, se tomar en cuenta la heurstica
correspondiente, la cual, asegura un funcionamiento eficiente de los mismos aplicando ciertas
normas basadas en aos de experiencia de especialistas dedicados a diversos procesos. A
continuacin, se listan las principales a cumplir:
1. Es aconsejable un factor de seguridad del 10% del nmero de bandejas calculadas.
2. La separacin entre bandejas o espaciado suele ser de 20-24 in por razones de
accesibilidad.
3. La cada de presin por bandeja esta en el orden de 3 in de agua o 0,1 psi.
4. Los platos perforados poseen agujeros de 0,25-0,50 in de dimetro. El rea del agujero
es el 10% de la seccin transversal activa.
5. Los platos de vlvulas poseen agujeros de 1,5 in de dimetro cada uno, provistos de
una tapa elevable.
6. Bandejas de burbujeo son empleadas slo cuando el nivel del lquido debe mantenerse
a baja relacin de cobertura. Puede ser diseado para cadas de presin ms bajas que
la de platos de vlvulas o perforados.
7. La altura de los vertederos es de 2 in, con una longitud del 75% del dimetro de la
bandeja. La tasa de lquido tiene un mximo de aproximadamente 8 gpm/in de
vertedero, arreglos multipaso son empleados para una alta tasa de circulacin de
lquido.
8. Los empaques de carcter aleatorio y estructurado se adaptan especialmente a las
torres de 3 ft de dimetro y donde una baja cada de presin es deseable. Con la
distribucin inicial adecuada y redistribucin peridica, las eficiencias volumtricas
29
pueden hacerse mayores que las de las torres de bandejas. Empaques internos se
utilizan como sustitutos para lograr un mayor rendimiento.
9. La eficiencia de la torre suele ubicarse en 25%.
2.3 Diseo de la torre contactora (Arnold y Stewart, 1999).
1. Tener los datos necesarios para el diseo, los cuales incluyen: la Presin, caudal y
Temperatura del gas de entrada, as como las propiedades del glicol incluida su
pureza.
2. Conocido el peso molecular del gas, su Temperatura y gravedad especfica, se procede
a encontrar el valor del factor de compresibilidad con las figuras 2.3 a la 2.8.
Figura 2.3. Factor de Compresibidad para gases con PM= 15,95 (GPSA, 2004).
30
31
32
3. Calcular la densidad y viscosidad del gas si no se encuentran especificadas.

= 2.7 Ec. 2.1

4. Calcular el coeficiente de arrastre con un proceso iterativo de la siguiente forma:

4.1 Calculo de la velocidad terminal del la gota de gas
12
(1 )
= 0.0204 [ ] Ec. 2.2

4.2 Calculo del nmero de Reynolds

= 0.0049 Ec. 2.3

4.3 Calculo del coeficiente de arrastre segn:

24 3
= + 1 + 0.34 Ec. 2.4
2
4.4 Recalculo de la velocidad terminal de la gota de gas.

12
1
= 0.0119 [( ) . ] Ec. 2.5

4.5 Volver al paso 4.2 y sustituir la velocidad terminal recalculada como dato en el
nmero de Reynolds. El proceso finaliza cuando estos valores (supuesto y calculado)
sean iguales.
5. Una vez obtenido el valor del coeficiente de arrastre, se calcula el dimetro del
contactor.
33
12

2 = 5040 [( ) ] Ec. 2.6
1
6. Calcular la cantidad de agua que contiene el gas. Este puede ser dulce o cido, para lo
cual, el clculo queda de la siguiente manera:
6.1 Gas Dulce: Emplear la ecuacin 1.1 del apartado 1.1.1.1.
6.2 Gas cido: En este caso, se debe emplear la ecuacin 1.2 del apartado 1.1.1.1.
Finalmente, se debe estimar la cantidad de agua a remover segn la ecuacin 2.7 o 2.8
segn sea el caso, donde WOU se selecciona segn los valores acordes de contenido de
agua final en el gas natural explicados en el apartado 1.1.1.

= Ec. 2.7

= Ec. 2.8

7. Estimar un valor de la tasa de circulacin de glicol como base, el cual se encuentra en

el rango de 2-7 gal TEG/lb agua, y verificar para diferentes etapas tericas la tasa de
circulacin obtenida para remover la fraccin de agua obtenida de la ecuacin 2.7 o
2.8 empleada.
Las grficas contienen varias curvas en base a la pureza de glicol, cuyo valor es un dato
dado por el proveedor del desecante lquido que se usar en el proceso.
Las figuras 2.9 a la 2.14 a continuacin, muestran las grficas a emplear para obtener la
tasa de circulacin de TEG final.
Figura 2.9. Fraccin de agua removida vs. Circulacin de TEG para 1 etapa terica
(GPSA, 2004).
34
(GPSA, 2004).
(GPSA, 2004).
35
(GPSA, 2004).
(GPSA, 2004).
36
(GPSA, 2004).
Es importante recalcar, que estas figuras previamente mostradas podran ser empleadas
de una forma diferente, por ejemplo, en vez de encontrar el numero de etapas tericas
puede este valor ser un dato especfico para el diseo, por lo que se trabajara con la
grfica correspondiente al nmero de etapas deseado directamente.
8. Una vez obtenida una tasa de circulacin adecuada para la remocin del agua deseada
y cierto nmero de etapas tericas, calcular las etapas reales a partir de la eficiencia
ubicada en un 25% para este equipo segn la heurstica, con la siguiente ecuacin:

= . 100 Ec. 2.9

9. La altura de las bandejas se calcula suponiendo un espaciado de 24 in tpico, tal y

como indica la heurstica.
= 24 . Ec. 2.10
Y, finalmente, la altura total se calcula en base a la ecuacin 2.11, en la cual se toman en
cuenta el espacio extra del cabezal de tope y fondo de la torre.
, = + 24 . 2 Ec. 2.11
37
CAPTULO 3
SEPARADORES BIFSICOS
3.1 Descripcin del equipo.

La mayora de las plantas de deshidratacin, emplean separadores flash para remover
hidrocarburos del glicol rico proveniente de la torre contactora, as como impurezas
slidas mediante un proceso de separacin lquido-vapor. Algunos de estos hidrocarburos
livianos gaseosos separados, suelen ser emisiones de BTEX o aromticos, que son
venteadas a la atmsfera. La cantidad de estos componentes depende primariamente de
las condiciones de operacin del absorbedor y composicin del gas (Kohl, 1997). As
mismo, estos separadores representan tambin equipos de proteccin de la planta para
eliminar cantidades de gas (metano) arrastradas por el desecante durante el proceso de
absorcin de agua del gas entrante, de forma tal de evitar problemas posteriores en
equipos aguas arriba.
Segn la IRHDC (1979), la separacin de hidrocarburos lquidos del glicol antes de que
entren al rehervidor proporcionan varios beneficios:
Reducen la carga sobre el filtro de carbn.
Previene la formacin de carbn en el tubo de fuego del rehervidor.
Previene la contaminacin del glicol en la columna de destilacin que puede resultar
en inundacin, prdida de glicol y posible dao a la columna.
Por otra parte, es importante acotar que la orientacin de estos equipos puede ser de tipo
horizontal o vertical, y su eleccin puede ser determinada segn las siguientes ventajas y
desventajas listadas a continuacin:
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos verticales (Ikoku, 1984).
Separadores Bifsicos Verticales

Ventajas Desventajas
Pueden manejar flujos con cantidades de Difciles de instalar.
materiales slidos como arena, lodo, etc.
Menor tendencia a revaporizacin de Ms costosos que los separadores
lquidos en la fase gaseosa. horizontales.
38
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos verticales (Ikoku, 1984)
(Continuacin).
Requieren dimetros mayores que los de

Fcil mantenimiento. tipo horizontal para separar la misma
cantidad de gas.
Figura 3.1. Separador bifsico vertical convencional (Ikoku, 1984).
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos horizontales (Ikoku, 1984).
Separadores Bifsicos Horizontales

Ventajas Desventajas
Fcil instalacin. El control de nivel de lquido es ms crtico
que en el caso del separador vertical.
Ms econmicos que los separadores No se recomiendan para fluidos que
verticales. contienen slidos, tales como arena o lodo.
Mayor rea de interfaz lquido-gas que Espacio de compensacin o aumento se
permite mayores velocidades de gas. encuentra un poco limitado.
39
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los separadores bifsicos horizontales (Ikoku, 1984)
(Continuacin).
Dimetros menores para la misma cantidad Requiere mayor espacio fsico.
de gas que el separador vertical.
Figura 3.2. Separador bifsico horizontal convencional (Ikoku, 1984).
Es importante acotar que, de acuerdo a especificacin API para unidades de deshidratacin

con glicol, el tiempo de retencin apropiado para separadores bifsicos es de 5 minutos.
Inmediatamente despus de este equipo, se ubican los filtros, que se instalan en la corriente
de glicol para eliminar slidos y otros contaminantes que pueden causar espuma y
taponamiento.
3.1.1 Equipos complementarios del proceso de separacin.

3.1.1.1 Filtros
Tal y como se viene explicando, los filtros son los encargados de tratar el lquido
separado por el separador bifsico, que en este caso consiste en glicol rico. Esto se
realiza, ya que, estas pequeas partculas slidas causan taponamiento del sistema y con
ello problemas futuros en equipos posteriores. Este equipo es diseado por los
proveedores segn las especificaciones requeridas por el proceso, an as, es apropiado
hacer una pequea descripcin a continuacin.
Existen dos tipos de filtros usados comnmente, un tipo denominado filtros de media, se
emplea para eliminar slidos, causantes de erosin en los pistones de la bomba, cierres en
las vlvulas y discos, formacin de espuma y taponamiento de equipos posteriores. Y el
otro, se usa para remover contaminantes disueltos, siendo los filtros de carbn activado
los destinados a cumplir este proceso.
40
En este orden de ideas es importante considerar lo siguiente:
Una cada de presin de 3 a 6 psig es normal cuando el glicol fluye por los
elementos del filtro de media.
Cuando la diferencia de presin se encuentra entre los 15-20 psig, los elementos
del filtro de media deben reemplazarse para no suspender el flujo de glicol.
En el caso de los filtros de carbn activado, su cambio o regeneracin debe ser
frecuente, ya que, la mayora de los sistemas de operacin con glicol no pueden
operar exitosamente sin la absorcin del carbn.
Existen dos tipos de filtros de carbn activado: uno con cartuchos reemplazables
para sistemas pequeos, y otro con un recipiente lleno de carbn suelto o
granulado activado para sistemas grandes.
El tamao del filtro para una adecuada operacin en sistemas de glicol debe ser de
5-10m. Tamaos mayores 25-30 m pueden requerirse durante el arranque y en
servicios sucios.
3.2. Heurstica para separadores bifsicos (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004)
(Kohl, 1997) y (Wallas, 1990).
Para llevar a cabo el diseo de este equipo independientemente de su orientacin, se tomar
en cuenta la heurstica correspondiente, la cual, asegura un funcionamiento eficiente de los
mismos aplicando ciertas normas basadas en aos de experiencia de especialistas dedicados a
diversos procesos. A continuacin, se listan las principales a cumplir:
3.2.1 Separadores destinados a almacenamiento.

1. Para menos de 1000 gal, usar tanques verticales.
2. Entre 1000 y 10000 gal, usar tanques horizontales con soportes de concreto.
3. Para ms de 10000 gal, usar tanques verticales con fundaciones de concreto.
4. Se especifican 30 d de capacidad para materias primas y productos.
5. Capacidad de los tanques de almacenamiento es de al menos 1,5 veces el tamao de la
conexin de equipo de transporte; Por ejemplo, camiones cisterna 7500 gal, 34.500 gal
para vagones y capacidades de barcazas cisterna.
6. Lquidos sujetos a prdidas por respiraderos, pueden ser almacenados en tanques con
techos flotantes o de expansin para su conservacin.
41
3.2.2 Separadores sin propsito de almacenamiento.

1. Los tambores son relativamente pequeos para proporcionar la capacidad de reaccin
o separacin de fases arrastradas.
2. Los tambores lquidos normalmente son horizontales.
3. Los separadores de gas-lquido son verticales.
4. Relacin ptima de L/D es de 3, sino una gama de 2,5-5,0 es comn.
5. Tiempo de retencin es de 5 min para la mitad de los tambores de reflujo y de 5-10
min para un producto de alimentacin de otra torre.
6. La velocidad del gas en separadores de gas-lquido es de 0,5 ft/s, con un factor k de
0,35 con malla y k de 0,1 sin malla.
7. El arrastre de eliminacin del 99% se alcanza con almohadillas de malla entre 4-12 in
de espesor, siendo 6 in de espesor la ms comn.
8. Para almohadillas verticales, el valor del coeficiente en el Paso 6 se reduce en un
factor de 2/3.
9. Un buen rendimiento se puede esperar a velocidades de 30-100% de las calculadas con
el k dado. El valor tpico suele ubicarse en 75%.
3.3. Diseo de separadores bifsicos (Gerunda, 1981).

3.3.1 Separador Bifsico Vertical
Son datos necesarios para el diseo: la densidad del lquido a procesar (glicol rico), flujo
de circulacin del vapor con su peso molecular y factor de compresibilidad, y condiciones
de Presin y Temperatura.
1. Calcular el volumen que ocupa el gas, segn la ecuacin de los gases reales a
continuacin:

= Ec. 3.1

2. Luego, se calcula la densidad del vapor con la ecuacin (14)

.
= Ec. 3.2
3600.
3. El clculo de la velocidad terminal supone el siguiente paso y se realiza a partir de los

datos previamente calculados con la ecuacin a continuacin:
1
( ) 2
= . [ ] Ec. 3.3

Donde, el factor K se encuentra entre 0,1-0,35 siendo 0,227 el valor ms adecuado para
diseos satisfactorios (Gerunda, 1981).
42
4. La determinacin de la velocidad del vapor se debe realizar con un factor del 15%, por
lo tanto, esta queda de la siguiente manera:
= 0,15. Ec. 3.4
5. Posteriormente, el clculo del rea de seccin transversal es posible con la ecuacin 3.5
y el dimetro del equipo se obtiene con la frmula 3.6

= Ec. 3.5

1
4. 2
= [ ] Ec. 3.6

3. El flujo de circulacin del TEG, ya establecido en el diseo de la torre contactora, se

mantiene en este equipo. Este dato en conjunto con un tiempo de residencia apropiado
segn la heurstica (5 minutos aproximadamente), permiten encontrar el nivel de lquido
en el separador:

= ( ) . 2 Ec. 3.7
4
.
= Ec. 3.8

4. Luego, se calcula la altura tomando en consideracin la ubicacin de la boquilla tpica de

entrada, tal y como se ilustra en la figura 3.3:
Figura 3.3. Especificaciones estndar para separadores verticales lquido-vapor (Gerunda,

1981).
Por lo tanto, la altura total quedar de la siguiente forma para separadores sin malla:
1
, = + , + + , + = + 2 + 2. + 0,917 Ec. 3.9
Segn el diseo del autor, el valor estndar de la altura del tope (Htope) es de 1,25 ft con
eliminador de niebla de 4 in (0,333ft). Mientras que, la altura desde el lquido hasta la
boquilla de entrada suele ser la mitad del dimetro del equipo (tiene un valor mnimo de 2
43
ft) y la altura desde la boquilla hasta la almohadilla inferior del eliminador de niebla es
igual al dimetro del separador (tiene un valor mnimo de 3ft) calculado en el paso 5 con
la ecuacin 3.6. Las ecuaciones a continuacin, muestran las relaciones ya establecidas
por el autor.

, = Ec. 3.10
2
, = Ec. 3.11
Ahora, si es necesario el uso de un eliminador de niebla, el dimetro del equipo puede
ser un poco menor a uno que no tenga este accesorio. En este caso, es posible ignorar el
factor de 15% y asumir que las velocidades terminal y de vapor son iguales, Ua=Ut,
quedando

, = Ec. 3.12

1
4., 2
, = [ ] Ec. 3.13

Sin embargo, a la hora de disear el equipo, es preferible considerar el dimetro ms grande

que toma en cuenta el factor de seguridad del separador.
En este sentido, si un nuevo dimetro del equipo es calculado se debe recalcular la altura,
por lo que es necesario aplicar la ecuacin 3.14 con los nuevos valores. En caso contrario, el
proceso de diseo queda igual al presentado en los pasos anteriores, pero se debe considerar el
grosor de la almohadilla de la malla, el cual es de 4 in y de densidad nominal de 9 lb/ft3.
1
, = + , + + , + = + 2 + 2. + 1,25 Ec. 3.14
Adicionalmente, es importante acotar que no son aceptadas las almohadillas en espiral para
este tipo de diseo.
3.3.2 Separador Bifsico Horizontal

El diseo de este equipo con orientacin horizontal, sigue el mismo procedimiento de
clculo de los pasos 1 al 3 previamente explicados en el apartado 3.3.1 para separadores
bifsicos verticales.
En este punto se tienen los siguientes valores indispensables para disear: densidad del
lquido a procesar, flujo de circulacin del vapor con su peso molecular y factor de
compresibilidad, condiciones de Presin y Temperatura, flujo volumtrico de lquido,
volumen de vapor, velocidad terminal y densidad del vapor.
El siguiente paso, corresponde al clculo del dimetro del equipo segn la ecuacin 3.14,
para lo cual, se emplear una herramienta diferente, la cual consiste en el uso de la tabla 3.3,
44
que presentan valores de proporcin L/D en funcin a ciertos rangos de presin para
separacin lquida.
Tabla 3.3. Proporcin L/D para ciertos rangos de presin (Gerunda, 1981).
12

= ( ) Ec. 3.18
( ). .0,15.
4
Luego de calculado el dimetro, es posible calcular la longitud del equipo mediante la

relacin L/D, puesto que ya el dimetro del recipiente horizontal es conocido.

= ( ) . Ec. 3.19
45
CAPTULO 4
INTERCAMBIADOR DE CALOR
4.1.Descripcin del equipo.

Dentro del proceso de deshidratacin es importante colaborar con algunos equipos para
obtener los resultados finales deseados. El intercambiador de calor glicol/glicol de la planta es
un claro proceso, ya que se encarga de pre-calentar el glicol rico en agua para facilitar el
proceso de regeneracin posterior.
Dado que es un proceso continuo, el glicol rico se calienta con el glicol pobre, que va
saliendo de la unidad regeneradora, y es este mismo glicol rico calentado el que ingresa al
siguiente equipo.
Los intercambiadores de este proceso suelen ser de tubo y coraza, y pueden poseer diversas
configuraciones. La figura 4.1 muestra la nomenclatura tpica de los intercambiadores de
calor de acuerdo a la asociacin de fabricacin de intercambiadores tubulares o T.E.M.A.,
segn sus siglas en ingles, el cual es el organismo que regula y norma la construccin,
operacin y mantenimiento de estos equipos.
Figura 4.1. Nomenclatura de los intercambiadores de calor (Flaxbart, 1978).

46
Un intercambiador de calor tpico en contracorriente puede ser observado en la figura 4.2,

donde listan sus partes esenciales entre las cuales se encuentran la coraza, el banco de tubos,
deflectores, para aumentar la turbulencia del flujo y brindar soporte a la coraza; entre otros.
Figura 4.2. Partes esenciales de un intercambiador de calor de tubo y coraza (Wallas, 1990).
Ahora, si se quiere mantener una velocidad del flujo lo suficientemente grande para evitar el
flujo laminar e incrementar el intercambio de calor, el diseo puede ser modificado de forma
que el fluido circule por una fraccin de tubos en 2 o ms pasos sucesivos desde una placa
tubular o cabezal a la otra. La figura 4.3 muestra como luce un intercambiador de calor que
posee 2 pasos en su banco de tubos (Arnold y Stewart, 1999).
Figura 4.3. Intercambiador de calor de tubo y coraza con 2 pasos (Arnold y Stewart, 1999).
Uno de las partes importantes del intercambiador son los deflectores, los cuales, son los
encargados de ayudar a dirigir el flujo de los fluidos del lado de los tubos y de la coraza. La
particin del paso de los deflectores hace que el fluido fluya a travs de un grupo de tubos
paralelos, cada uno de los cuales es denominado paso, y van desde un lado del cabezal del
intercambiador al otro. Entonces, al aadir estos deflectores, el nmero de tubos es forzado a
fluir en varios pasos a travs del equipo.
47
Los deflectores transversales mantienen un flujo turbulento en el rea de la coraza, lo cual

resulta en un aumento de la transferencia de calor. Adems de esto, los deflectores soportan
los tubos y minimizan las vibraciones inducida por el flujo.
Ahora, los tubos poseen una configuracin o patrn en la que deben colocarse en el equipo,
esta es denominada pitch, el cual es la distancia entre los tubos desde el centro de cada uno
respecto a otros tubos adyacentes. Estos pueden tener configuracin cuadrada, cuadrada
rotada (forma de rombo) o triangular, siendo estas ltimas las ms tpicas. La figura 4.4.
muestra como lucen estos patrones antes mencionados.
Figura 4.4. Configuraciones de los tubos (Arnold y Stewart, 1999).

Estos y otros componentes del intercambiador, son los que hacen posible que la
transferencia de calor eficiente entre los fluidos ocurra, as como otros propsitos, por lo que
son de vital importancia para el diseo de los mismos.
4.2.Heurstica para los intercambiadores de calor (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA,

2004), (Kohl, 1997) y (Wallas, 1990).
Al igual que los equipos anteriores, se indag en diversas fuentes bibliogrficas de forma tal
de obtener los criterios de diseo, heurstica y recomendaciones basados en la pericia de
especialistas en el campo de la deshidratacin.
1. Tomar el flujo en contracorriente para intercambiadores de tubo y coraza.
2. Los tubos estndar son de in. de dimetro externo (O.D.), 1 in. de espaciado
triangular y 16 ft de longitud. Una carcasa de 1 ft de dimetro acomoda 100 ft2; 2 ft
dimetro, 400 ft2 y 3 ft dimetro, 1100 ft2.
3. El lado de los tubos es para fluidos corrosivos, de alta presin, con incrustaciones.
4. El lado de la carcasa es para fluidos viscosos y de condensacin.
5. Las prdidas de carga son de 1,5 psi para ebullicin y 3-9 psi para otros servicios.
6. La Temperatura media mnima es de 20C con refrigerantes normales, 10C o menos
con los refrigerantes.
7. La temperatura de entrada del agua es de 90C, mxima de salida de 120F.
48
8. Los coeficientes de transferencia de calor se estiman en valores de: agua lquida, 150;
condensadores, 150; lquido a lquido, 50; lquido a gas, 5; gas-gas, 5; hervidor, 200.

Flujo mximo en calderines, 10.000 .ft2 .Todas estas en unidades de .ft.F.
9. Los intercambiadores de doble tubo son competitivos en tareas que requieren 100-200
ft2.
10. Intercambiadores compactos (placa y aleta) tienen 350 ft2/ ft3, y alrededor de 4 veces
la transferencia de calor por ft3 de unidades de carcasa y tubos.
11. intercambiadores de placa y marco se adaptan a las prestaciones de saneamiento, y son
un 25-50% ms barato en acero de construccin de unidades de carcasa y tubos.
12. Cada de presin por el lado de los tubos debe ser menor a 10 psi.
4.3.Diseo del intercambiador de calor (Arnold y Stewart, 1999).

1. Como datos iniciales para el diseo, es necesario determinar el fluido que circular por
el lado de los tubos y de la carcasa. Sin embargo, en este equipo circula glicol
rico/glicol pobre, por lo que, se toma el glicol pobre como el fluido ms viscoso
(por ser de mayor pureza que un glicol combinado con otro componente), por lo cual,
segn la heurstica deber circular por la carcasa (servicio), y el glicol rico que
contiene agua circular por el lado de los tubos.
Adems de esto, es necesario conocer las temperaturas de entrada y de salida de cada
fluido en el intercambiador.
2. Primero, se calcula la diferencia de Temperatura para cada fluido, por lo que se
emplear la ecuacin 4.1 a continuacin:
= | | Ec. 4.1
3. Luego, se debe calcular la temperatura media logartmica con la siguiente ecuacin:
1 2
= 1 Ec. 4.2
( )
2
4. Estimar el nmero de pasos inicial a partir del fluido que circula por los tubos, el cual
suele ser de 2 o 3.
5. Se calculan los valores P y R, para calcular el factor de correccin de la temperatura
media logartmica calculada en el paso anterior. Para este clculo, es necesario
verificar las diferencias de temperatura del paso 2 para cada fluido, donde la que tenga
menor valor se denominar Tcold y la de mayor valor Thot. En funcin de esto, se
calcula lo siguiente:

= Ec. 4.3

49

= Ec. 4.4

Luego, con el nmero de pasos estimados seleccionar la grfica adecuada y encontrar el factor
de correccin (Ft).A continuacin se colocan las grficas necesarias para determinar dicho
valor.
Figura 4.5. Factor de Correccin de LMTD para 1 paso por la carcasa y 2 o ms por el lado de
los tubos (GPSA, 2004).
de los tubos (GPSA, 2004).
50
Finalmente, se calcula el LMTD corregido de la siguiente forma:

= . Ec. 4.5
6. Se calcula el calor del equipo segn la ecuacin de calor sensible.

= . . Ec. 4.6
51
Es importante realizar un anlisis de las Temperaturas de las corrientes que circulan por el
equipo, sobre todo con la del glicol rico, para determinar si efectivamente existe un cambio de
fase en el intercambiador. Sin embargo, se ha encontrado que para los rangos de operacin de
las plantas tpicas, este cambio de fase no ocurre, ya que, la temperatura de la lnea se
encuentra muy por debajo de la temperatura de burbuja.
7. Encontrar el coeficiente de transferencia de calor global mediante heursticas, para lo
cual se conoce que, equipos de intercambio de calor glicol/glicol poseen un valor

entre 10-12. 2 . (Arnold y Stewart, 1999).
8. Calculo del rea total de transferencia de calor a partir del valor de U encontrado en el
paso anterior.

= . Ec. 4.7

9. Tomando en cuenta los valores de dimetro externo del tubo (O.D.) y longitud tpica
de la heurstica, se procede a calcular el nmero de tubos requeridos.

= Ec. 4.8
2...
2
De igual forma, con los valores heursticos del dimetro externo del tubo y la tabla 4.1
es posible encontrar, a partir de un B.G.W., el valor del espesor de la tubera. Y por
diferencia se encuentra el dimetro interno de la misma.
= Ec. 4.9
1999).
52
1999) (Continuacin).
10. Segn la heurstica, se debe elegir el dimetro interno de la carcasa en la que se

acomoda el nmero total de tubos del intercambiador previamente calculados. Sin
53
embargo, tambin es posible encontrar el dimetro interno de la carcasa a partir de los

valores heursticos de pitch, dimetro externo del tubo, nmero de pasos y nmero de
tubos calculado en las tablas 4.2-4.6, en la cual se conseguir el mejor arreglo en el
que es posible acomodar el nmero total de tubos. En este punto es posible tambin
elegir la configuracin del equipo, ya que, las tablas permiten elegir entre
intercambiadores tipo tubos en U, de cabezal flotante y de tubo fijo.
Es normal que el valor del nmero de tubos empleados no aparezca directamente en las
tablas, pero se toma un valor de nmero de tubos que lo contenga y de ah se elige el
dimetro interno de la carcasa. Se debe mantener este valor presente para clculos
posteriores.
Luego de esto, se estima el valor del grosor mnimo de la carcasa, sabiendo que para
dimetros externos de carcasa de hasta 0,33 m se utiliza un espesor mnimo de 9,5 mm, y
para dimetro exterior de hasta 0,9 m se emplea 11,1 mm de espesor (Coulson y
Richardson, 1979).
Tabla 4.2. Arreglo de tubos para intercambiadores de calor de varios tipos (Arnold y
Stewart, 1999).
54
Stewart, 1999).
Stewart, 1999).
55
Stewart, 1999).
Stewart, 1999).
11. Luego, debe chequear la velocidad del fluido dentro de la tubera .Sin embargo, es
importante recalcar que el valor del flujo de lquido debe ser conocido, para calcular el
56
flujo que circula por cada tubo con la ecuacin 4.10 y determinar as la velocidad del
fluido dentro de la tubera posteriormente.
.
= Ec. 4.10

= 0.012 Ec. 4.11
2
12. Finalmente, se debe verificar la cada de presin en la tubera y revisar que se

encuentre en los valores heursticos. Para esto, se debe calcular el rgimen de flujo en
la tubera con la ecuacin 4.12
. .
= Ec. 4.12

A partir del nmero de Reynolds obtenido, categorizar el flujo: Laminar< 2000,

Turbulento>4000 y transitorio entre 2000-4000.
64
Si el flujo es laminar, el factor de Moody ser: = , en cambio si es turbulento el
valor del factor de Moody se calcular segn la figura 4.9 y la tabla 4.7.
Figura 4.9. Grfico del factor de friccin (Arnold y Stweart, 1999).

57
Tabla 4.7. Rugosidad de la tubera (Arnold y Stweart, 1999).

Tipo de tubera Rugosidad Rugosidad
(Nueva, condicin limpia) (ft) (in)
Hormign sin forro 0.001-0.01 0,012-0,12
Hierro fundido Revestido 0,00085 0,01
Acero Galvanizado 0,0005 0,006
Acero al carbono 0,00015 0,0018
Fibra de vidrio epoxy 0,000025 0,0003
Tubo dibujado 0,000005 0,000006
Finalmente, con el factor de friccin de Moody, la longitud heurstica del equipo, dimetro
interno del tubo, el caudal de lquido y la gravedad especfica del lquido es posible calcular la
cada de presin por el lado de los tubos segn la ecuacin 4.13.
2 .(..)
..
= (11,5. 106 ). Ec. 4.13
5
58
CAPTULO 5
UNIDAD DE REGENERACIN
5.1. Descripcin unidad de regeneracin.

Esta unidad comprende dos equipos integrados en uno solo, y se encuentra conformada por
un rehervidor provisto de una columna de destilacin en la parte superior del mismo. Ambos
equipos, trabajan en conjunto para lograr obtener un glicol sin contenido de agua que ser
empleado nuevamente en el proceso, por lo tanto, es de suma importancia que opere
correctamente.
En sistemas de deshidratacin, suelen emplearse rehervidores de fuego directo en donde se
calienta el glicol hasta temperaturas de hasta 400F, de forma tal de eliminar el vapor de agua
del TEG y obtener glicol pobre o desprovisto de agua, que ser empleado nuevamente para
deshidratar gas natural en la absorbedora. Este proceso es posible debido a la gran diferencia
de temperaturas de ebullicin entre ambos compuestos, 2121F para el agua y 546F para el
TEG.
Tal y como se ilustra en la figura 5.1, el rehervidor de fuego directo tiene una caja
removible con tubos de fuego y est provisto de vertederos de sobreflujo para mantener el
nivel de glicol en el equipo. Si existe un exceso de glicol, este se derramar sobre el vertedero
y fluir hasta el tanque de compensacin o almacenamiento de glicol pobre.
Si el nivel de glicol llega a ser demasiado bajo en el equipo, es posible la adicin de glicol
fresco al rehervidor de forma de poder secarlo antes de su circulacin al tanque de
almacenamiento.
Figura 5.1. Rehervidor de fuego directo (GPSA, 2004).

59
Sin embargo, este equipo no puede operar completamente solo, ya que, necesita una
columna de destilacin que permita eliminar el vapor de agua del TEG, luego de alcanzar las
mximas temperaturas de operacin. Esta columna de destilacin se localiza sobre el
rehervidor, normalmente es empacada y tiene como mximo tres etapas tericas para lograr la
completa separacin del agua del glicol, de las cuales el rehervidor representa una de esas
etapas (Kohl, 1997).
En el tope, estas columnas suelen tener condensadores finos o espirales de reflujo, que
enfran el vapor de agua que sale de la columna y recuperan el glicol arrastrado. Esta cantidad
de glicol arrastrado que se pierde con el vapor de agua, es controlado por la temperatura del
vapor de agua, la cual debe ser ajustada al punto de ebullicin del agua pura en el mismo tope.
De esta forma es importante considerar lo siguiente:
Si la temperatura de la parte alta del destilador es mayor que el punto de ebullicin del
agua pura se formara sobrante de glicol y las prdidas sern mayores.
Si la temperatura de la parte alta del destilador es menor que el punto de ebullicin
demasiada agua se recondensar en el glicol, y causar incremento en los
requerimientos de calor y combustible.
Sin embargo, es importante considerar que, la operacin de sistemas por encima del nivel
del mar requerir de temperaturas ms bajas debido a presiones ms bajas, as mismo,
sistemas con contrapresin requerirn temperaturas mayores (IHRDC, 1979).
As mismo, el rgimen de flujo de glicol debe ser monitoreado, ya que, si excede los lmites
mximos de diseo o si existe presencia de alta concentracin de hidrocarburos livianos, la
columna puede inundarse ocasionando:
Prdidas de glicol rico por la lnea de venteo.

Si hay hidrocarburos livianos en el glicol, estos se condensan en el extremo superior
de la columna.
Separacin inadecuada del agua y del glicol.
Sin embargo, si el proceso ocurre de forma adecuada, la unidad de regeneracin permitir

obtener glicol pobre regenerado, el cual es almacenado en un tanque de compensacin
localizado normalmente debajo del rehervidor. Los vapores que son atrapados en el tanque de
compensacin, podran estancar con vapor a la bomba de circulacin, por tanto, una lnea de
venteo es suministrada para eliminar los vapores del tanque.
60
Finalmente, la figura 5.2 muestra el sistema de regeneracin previamente explicado con sus
equipos principales y equipos aguas arriba, lo cual representa el proceso de regeneracin de
glicol.
Figura 5.2. Sistema de regeneracin con equipo de almacenamiento aguas arriba (Elaboracin
propia, 2016).
5.2.Heurstica para la unidad de regeneracin (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004),

(Kohl, 1997) y (Wallas, 1990).
Esta unidad conformada por dos equipos integrados, para su ptima operacin, debe cumplir
los criterios de diseo expuestos a continuacin, los cuales fueron complicacin y extrados
de una serie de trabajos bibliogrficos de autores expertos en el tratamiento del gas natural en
general.
5.2.1 Heurstica para el rehervidor.
1. La mxima temperatura en la pared del tubo se limita a 475 F y el flujo de calor a
8000 BTU/h.ft2.
5.2.2 Heurstica para la columna de destilacin.
1. Limitar la altura de la torre a 175 ft por razones de fundacin y carga del viento. El
factor L/D tiene que ser menor de 30.
2. Por causa de deformaciones, empaques plsticos estn limitados a 10-15 ft de
profundidad sin apoyo, los de metal de 20-25 ft.
3. Tanques de reflujo son usualmente horizontales, con una retencin de lquido de 5 min
cuando se encuentra medio lleno. Una unidad de despegue por segundo en fase
61
lquida, tal como el agua en sistemas de hidrocarburos. Diseado para velocidad lineal

de 0,5 y dimetro mnimo de 16 in.

3
2. Para gases de 500 , usar 1 in de empaque, mientras que para tasas de circulacin de
3
gas de 2000 usar 2 in.
3. La relacin de dimetros de la torre y empaque debe ser de al menos 15.

4. Redistribuidores de lquido son necesarios cada 5-10 dimetros de torre con anillos
Pall, pero al menos de 20 ft.
5. La altura equivalente de un plato terico para contacto lquido vapor es de 1,3-1,8 ft
para 1 in de anillos Pall y de 2,5-3,0 ft para 2 in de anillos Pall.
6. Eficiencia de las bandejas para destilacin de hidrocarburos livianos y soluciones
acuosas de 60-90%, para absorcin de gases y stripping de 10-20%.
7. Platos de campana de burbujeo empleados solo cuando el nivel de lquido debe ser
mantenido a bajo circulacin. Deben ser diseados para ms baja presin que los
platos perforados o platos de vlvulas.
8. Los empaques irregulares y estructurados son especialmente adecuados para torres de
menos de 3 ft y cuando una baja presin es deseable. Con una apropiada distribucin
inicial y redistribucin peridica, las eficiencias volumtricas pueden hacerse mayores
que aquellas torres con bandejas. Adems, los empaques internos son usados como
reemplazos para lograr grandes rendimientos o separacin en la carcasa de torres
existentes.
5.3.Diseo de la unidad de regeneracin (Arnold y Stewart, 1999), (Sivalls, 1976).
5.3.1 Diseo del rehervidor.

1. En primer lugar, se debe tener como dato la tasa de circulacin de glicol proveniente
de la torre contactora.
2. A partir de la ecuacin 5.1 es posible calcular el calor estimado total del rehervidor. Al
aplicarse esta ecuacin, se consideran los siguientes factores (Sivalls, 1976):
Calor sensible requerido para aumentar la temperatura del TEG.
Calor de vaporizacin del agua por la solucin de glicol.
Prdidas de calor del rehervidor y la columna de destilacin.
Calor requerido para re-vaporizar el reflujo.
= 2000. Ec. 5.1
62
3. Luego, se debe seleccionar un flujo de circulacin de diseo (Qdiseo), el cual

representa la cantidad de calor que debe ser transferida desde los tubos fuego al
proceso por rea de la superficie externa del tubo de fuego, a partir de la tabla 5.1:
Tabla 5.1. Flujo de circulacin de calor tpico (Arnold y Stewart, 1999).
4. Por lo tanto, el rea superficial del tubo de fuego del equipo se calcula en base al valor
calculado en el paso 1 y 2 segn la siguiente ecuacin:

= Ec. 5.2

5. Posteriormente, el dimetro de los tubos de fuego de tiro natural podr ser calculado a
partir del valor de la densidad de liberacin de calor en el quemador de la tabla 5.2,
cuyo valor seleccionado tiende a ser un poco mayor que el calor total del equipo.
Tabla 5.2. Tamaos estndar del quemador y dimetro mnimo (Arnold y Stewart,1999).

= 16500 Ec. 5.3
6. Finalmente, se calcula la longitud de los tubos de fuego segn la ecuacin 5.4

mostrada a continuacin.

= 0,00038. Ec. 5.4

63
Adicionalmente, es posible arreglar la longitud de los tubos en varios pasos, de forma tal
de acortar la longitud de la cavidad que los aloja. En este sentido, se recomienda que a
partir del dimetro mnimo de los tubos, se encuentren los valores radio de torcedura y
longitud de la circunferencia debido al doblez segn la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Longitud de la circunferencia de los tubos por doblez (Swagelok, 2014).
Dimetro externo del tubo Radio de torcedura Longitud de la circunferencia
(in) (in) por doblez (in)
1/8 9/16 23/32
9/16 13/16
3/4 13/16
5/16 15/16 7/8
3/8 15/16 15/16
1/2 1 1/2 1 3/16
.
, = Ec. 5.5

5.3.2. Diseo de la columna de destilacin (Campbell, 1992).

1. Para calcular el dimetro de la columna de destilacin se debe elegir el valor de la
constante emprica en las unidades de trabajo, tal y como se muestra en la tabla 5.3.
Tabla 5.4. Valor de la constante emprica en SI e ingls (Campbell, 1992).
2. Luego, se aplica la ecuacin correspondiente al clculo del dimetro del equipo.

, = . 0,5 Ec. 5.6
3. Posteriormente, se deben asumir el nmero de etapas tericas de la columna, la cual,
se encuentra entre 2-3 etapas, una de las cuales pertenece al rehervidor.
4. La altura de la torre se calcula mediante la siguiente ecuacin:
, = . Ec. 5.7
64
CAPTULO 6
BOMBAS
6.1 Descripcin del equipo.

Este equipo se usa para mover el glicol rico a travs del sistema hacia el aeroenfriador y
finalmente a la torre contactora para repetir el proceso de deshidratacin nuevamente. Puede
alimentarse con electricidad, gas, vapor de agua o gas y glicol, dependiendo de las
condiciones de operacin de la ubicacin de la planta.
La seleccin de la bomba de determinado proceso, est determinada por ciertos parmetros
que caracterizan su desempeo, entre los cuales se encuentran (Perry, 1999):
Capacidad: Expresa el flujo volumtrico que circula a travs del equipo.
Carga de succin neta positiva o NPSH: Presin esttica a la que debe ser sometido un
fluido para que circule por s mismo por las tuberas de succin hasta la entrada del
impulsor de la bomba. Es ideal que la presin de succin de la bomba se encuentre por
encima de la presin de vapor del lquido para evitar daos al equipo a causa de la
cavitacin, el cual, es el fenmeno en donde se forman burbujas en el lquido que
implotan y daan las superficies internas de la bomba debido a la erosin o picadura
de la pared.
Existen dos tipos de NPSH, el requerido (NPSHR) que depende de la bomba y su fabricante;
y el disponible (NPSH) que se encuentra determinado por las prdidas por tuberas y
accesorios entre la succin y descarga del equipo. Todo esto resume una simple regla a ser
respetada al momento de trabajar con las bombas: NPSHD>NPSHR.
Eficiencia: Relacionada al rendimiento de la bomba, para el cual se conoce una valor
mayor en la succin y menor en la descarga, debido a las prdidas ocasionadas por
friccin en la tubera y accesorios.
Todas estas caractersticas son de vital importancia para todas las bombas, entre las cuales
se encuentran:
a) Bombas Centrfugas: Son las ms empleadas en procesos industriales qumicos para
transferencia de lquidos de todo tipo, as como tambin servicios. Consiste en un
impulsor de cierta cantidad de hojas que gira dentro de una carcasa o cmara de en la
que gira dicho dispositivo. Es sencilla y de bajo costo de compra y mantenimiento,
65
para flujos uniformes y de poco espacio. La figura 6.1 muestra el diagrama de una
bomba centrfuga simple y sus partes.
Figura 6.1. Diagrama de una bomba centrfuga simple (Perry, 1999).
b) Bombas de desplazamiento positivo: Empleadas para bombear cantidades pequeas de

fluidos sometidos a una diferencia de presin y velocidad elevadas. La eficiencia suele
ser ms elevada que la de una bomba centrfuga, debido a una disminucin de las
prdidas internas, adems de esto, posee partes mviles que permiten reparaciones
ms accesibles del equipo. Pueden ser de tipo reciprocantes o rotatorias, y suelen ser
las tpicas en procesos de deshidratacin con glicol para bombear el desecante a la
torre absorbedora. La figura 6.2 ilustra una bomba de desplazamiento positivo de tipo
pistn empleada para bombear glicol.
Figura 6.2. Diagrama de una bomba de desplazamiento positivo tipo pistn (Arnold y Stewart,
1999).
66
Tal y como se observa en la imagen, la bomba alimentada con gas-glicol utiliza el glicol
rico a presin en la absorbedora para alimentar parte de su energa de accionamiento
requerida. Dado que la bomba no puede regresar ms glicol del que bombe, se necesita un
volumen complementario para proporcionar la fuerza de accionamiento. Para suministrar este
volumen adicional, gas a presin del absorbedor se lleva con el glicol rico. A una presin de
operacin de 1,000 psig en el absorbedor, el volumen de gas requerido es aproximadamente
5.5 SCF por galn de glicol seco que circula (Ballard, 1966).
Usualmente, la mayora de las unidades pequeas usan bombas hidrulicas, mientras que las
grandes usan una bomba reciprocante elctrica. En ambos casos, la bomba es importante para
la unidad porque tiene las nicas partes mviles del sistema. Por otra parte, Las fugas pueden
ser un problema para las bombas, por lo cual, el mantenimiento adecuado del pisaempaque y
el uso de un empaque recomendado por el fabricante, minimiza este problema (IHRDC,
1979).
6.2. Heurstica para las bombas (Arnold y Stewart, 1999), (GPSA, 2004), (Kohl, 1997)
y (wallas, 1990).
Los criterios expuestos a continuacin, son requisito fundamental para la correcta operacin
de la bomba, basado en la experiencia de expertos en plantas de tratamiento y sus equipos.
1. La energa para el bombeo de lquidos se define como HP = (gal/min) (P) / (1714)
(eficiencia fraccional).
2. La cabeza de succin de la bomba Normal (NPSH) de una bomba debe estar en exceso
de un cierto nmero, dependiendo de la clase de las bombas y las condiciones, si el
dao se ha de evitar. Rango comn es NPSH de 4-20 ft.
3. La velocidad especfica Ns = (rpm) (gal/min) o.s / (cabeza en ft) 0,75. La bomba
puede daarse si se superan ciertos lmites de velocidad especfica, y la eficiencia es
mejor en algunos rangos.
4. Bombas centrfugas de una sola etapa de 15 a 5000 gal/min de 500 ft mximo de
cabezal; multietapa de 20-11,000 gal/min y 5500 ft cabezal mximo. Eficiencia 45% a
100 gal/min, 70% a 500 gal/min y 80% a 10.000 gal/min.
5. Bombas axiales para 20-100,000 gal/min, 40 ft de cabeza y una eficiencia del 65-85%.
6. Bombas giratorias para 1-5000 gal/min, 50.000 cabezas ft y una eficiencia del 50-
80%.
7. Bombas de vaivn para 10-10.000 gal/min, 1.000.000 cabeza ft mx. 70% de eficacia
a las 10 hp, 85% a 50 hp, 90% a 500 hp.
67
6.3.Seleccin de la bomba (Arnold y Stewart, 1999).

1. Son considerados datos principales para el diseo, el tipo de fluido, as como su
densidad y temperatura. Adems de esto, es necesario conocer las presiones de carga y
descarga, y velocidad del flujo.
2. Calcular el cabezal de la bomba segn la ecuacin correspondiente.
144
= . (2 1 ) Ec. 6.1

3. Luego, se calcula el caballaje de la bomba, primero cuando el caballaje es hidrulico y

luego la potencia de freno. La eficiencia de la bomba se ubica en un rango de 85-95%.
.
= 587661 Ec. 6.2

= . 6.3

4. Posteriormente, se debe entender que el NPSH disponible de la bomba ser igual a la
presin de succin de la misma.
5. Finalmente, los valores calculados representan las caractersticas que debe cumplir el
tipo de bomba necesaria para impulsar el glicol pobre a la torre contactora, y repetir
as el proceso de deshidratacin nuevamente.
68
CAPTULO 7
AEROENFRIADORES
7.1. Descripcin del equipo.

La etapa final de enfriamiento del glicol pobre ocurre en el intercambiador de calor glicol-
gas, en donde se enfra el glicol pobre entrante hasta unos 10-15F por encima de la
temperatura del gas natural entrante.
Segn Ballard (1966), la mayora de las plantas estn equipadas con un aeroenfriador de
glicol-gas, el cual usa el gas que sale del absorbedor para enfriar el glicol seco que entra al
absorbedor o bien aire exterior a temperatura ambiente. Este intercambiador puede ser un
serpentn en la parte superior del absorbedor o uno externo. Puede usarse un intercambiador
enfriado con agua cuando deba evitarse el calentamiento del gas. Este intercambiador puede
acumular depsitos, como sal, slidos, coque o goma, los cuales contaminan las superficies
del intercambiador de calor y pueden reducir la velocidad de transferencia de calor y
aumentar la temperatura del glicol seco, lo cual, aumentara las prdidas de glicol y hara la
deshidratacin ms difcil. Por lo tanto, este recipiente debe inspeccionarse regularmente y
limpiarse cuando sea necesario.
Los aeroenfriadores pueden clasificar de acuerdo a la manera en la que el aire es impulsado
a travs del haz de tubos y segn su disposicin espacial. Dentro de la clasificacin de los
mismos es posible encontrar cuatro tipos de equipos (Perry, 1999):
Tiro natural: No poseen ventiladores y su flujo transversal de aire proviene de
corrientes de viento naturales o por corrientes formadas cuando el aire caliente asciende y es
reemplazado por aire ms fresco.
Tiro Forzado: El aire es impulsado a travs de la superficie de los tubos de aletas en
direccin transversal, debido a que los ventiladores se encuentran ubicados por debajo del haz
de tubos.
Tiro Inducido: En este equipo los ventiladores se encuentran por encima del haz de
tubos y el aire es empujado a travs de la superficie del tubo con aletas.
Recirculacin: Consisten en la recirculacin del aire caliente a la salida del equipo a
fin de mantener el banco de tubos a una temperatura adecuada, es decir, se aprovecha el calor
del aire caliente expulsado. Este equipo se usa en zonas con bajas temperaturas en las que el
congelamiento del fluido que circula por las tuberas implica un gran problema a evitar.
69
Figura 7.1. Partes de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (GPSA, 2004).
Tal y como se ilustra en la figura 7.1, los aeroenfriadores poseen varios equipos internos
que permiten lograr el objetivo para el cual est construido. A continuacin se detallan los
principales componentes:
Haz de tubos: Conformado por los tubos con o sin aletas y el cabezal o caja soldada
que los contiene. Los haces de tubos son rgidos y autosoportados; y se instalan de
forma tal que sea posible la expansin independientemente de la estructura de soporte.
Si los tubos poseen aletas, estas pueden ser de tipo empotrada, integral, traslapadas
recorridas, recorridas o unidas y se diferencian en la forma que poseen, adems de la
temperatura que son capaces de soportar. La figura 7.2 muestra estas aletas y la tabla 7.1 la
mxima temperatura admitida por cada una.
Figura 7.2. Tipos de aletas para los tubos (Perry, 1999).
Tabla 7.1. Temperatura usual de diseo segn el tipo de aleta (Perry, 1999).
Tipo de Aleta Temperatura usual de diseo (F)
Empotradas 750
Integral 550
Traslapadas Recorridas 450
Recorridas 350
Ventiladores: Encargados de distribuir el aire entrante al equipo, especficamente
hacia el banco de tubos, para lograr la transferencia de calor entre los fluidos. Por lo
general tienen de 4 a 6 aspas, aunque los ms grandes pueden tener un mayor nmero.
70
Impulsores de ventiladores: Suelen emplearse turbinas de vapor o motores (de gas o

hidrulicos) para impulsar los ventiladores, mediante un sistema de engranajes o
bandas en V.
Cmaras Impelentes: Espacio de distribucin del aire desde el ventilador hacia el
frente rectangular del haz de tubos.
Anillo del Ventilador: Es el rea que rodea al ventilador y que afecta
considerablemente el rendimiento del mismo, debido al franqueo mayor entre las
puntas del aspa y el anillo. Por este motivo, se deben tomar disposiciones adecuadas
en el diseo para la reduccin del flujo de aire segn la norma API 661, la cual,
estipula el claro en el extremo del ventilador dependiendo de su dimetro (mximo
claro de 9.5 mm para ventiladores pequeos y 19 mm para ventiladores grandes).
Por otra parte, la seleccin de uno u otro tipo de aeroenfriador, puede ser realizada
verificando las ventajas y desventajas de los equipos empleados tpicamente, tiro forzado e
inducido. A continuacin, se exponen las ventajas y desventajas de cada uno.
Tabla 7.2. Ventajas de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (Perry, 1999).
Equipo de Tiro Forzado Equipo de Tiro Inducido
Mejor accesibilidad al ventilador. Provee mejor distribucin del aire a travs del haz, ya que, la
velocidad del aire que se acerca al haz es relativamente baja.
Provee de ensamblaje tipo V-belt, es decir, Menores posibilidades de que el aire efluente recircule hacia las
el equipo no se encuentra expuesto al aire secciones, ya que, la velocidad de salida del aire es varias veces
caliente que escapa de la unidad. menor que la de la unidad de tiro forzado.
Costos estructurales menores y larga vida. 60% superficie se encuentra cubierta, por lo que existe menor
mecnica efecto ambiental sobre el equipo.
Caballaje ligeramente ms bajo. Permite una instalacin ms fcil de equipos refrigerados por
aire por encima de otros equipos mecnicos (bastidores de tubo
o carcasa e intercambiadores de tubo).
Se adapta con mayor facilidad a la Costo bajo, pero ligeramente mayor al de tiro forzado.
recirculacin de aire caliente para climas
.fros
Menor soporte estructural. Mejor control de temperaturas a la salida del equipo.
71
Tabla 7.3. Desventajas de los aeroenfriadores de tiro forzado e inducido (Perry, 1999).
Equipo de Tiro Forzado Equipo de Tiro Inducido
Mala distribucin del aire sobre la seccin. Mayor caballaje debido a la localizacin del ventilador en el
aire caliente.
Incremento de posibilidad de recirculacin del La temperatura del aire efluente est limitada a 200F
aire caliente debido a baja velocidad de descarga (93,33C) para prevenir dao potencial a las aspas del
de las secciones y la falta de chimenea. ventilador, los cojinetes, las bandas en V y otros
componentes.
Si el ventilador falla disminuye la capacidad del Menor accesibilidad a los componentes del accesorio del
tiro natural debido al pequeo efecto de ventilador, lo cual impide un mantenimiento eficiente.
chimenea.
Exposicin total del tubo al sol, lluvia, granizo, No es viable para temperaturas de entrada de fluido mayores
etc. a 350F (177C).
7.2. Heurstica para el aeroenfriador (Arnold y stewart, 199), (GPSA, 2004), (Kohl,
1997) y (wallas, 1990).
Los criterios a continuacin, derivan de una bsqueda exhaustiva y profunda, de los requisitos
necesarios para una correcta operacin del aeroenfriador especficamente en el tratamiento de
gas natural, y deben cumplirse para obtener un desempeo exitoso.
1. Los tubos suelen ser de 0,75-1,00 in.
2
2. Superficie con aletas total de 15-20 .

3. T = 80-100 .
. .

4. Ventilador de entrada de alimentacin 2-5 , media de 50 o ms.

5. Tpicamente los tubos son de acero al carbn de dimetro externo 25,4mm (1 in).
6. Para aeroenfriadores de tiro forzado, la longitud de los tubos es de 6-50 ft y el
dimetro de los tubos es de -1 in.
7. El aeroenfriador est equipado con aletas de aluminio de 12,7 a 15,9 mm de altura (
a in), proporcionando un rea de superficie exterior aproximadamente 14 a 21 veces
mayor que el rea de los tubos sin aletas.
8. La corriente de proceso que fluye dentro de los tubos, se puede enfriar de 10-15C
aproximadamente, por encima de la temperatura del bulbo seco del aire.

9. El coeficiente de transferencia de calor global es de 45 . 2 . para el rea de los tubos

desnudos y 1,55. 2 . para el rea total extendida (Arnold y Stewart, 1999).

10. El aire fluye a una velocidad de 3-6 (10-20 ).

72
11. Para enfriamiento de gases y condensadores emplear 1 paso por tubo, para
enfriamiento de hidrocarburos medianos y pesados 2 pasos y para enfriamiento de
hidrocarburos livianos 4 pasos por tubo.
7.3. Diseo del aeroenfriador (GPSA, 2004).

1. Identificar el fluido que circular por el lado de los tubos, as como las temperaturas
de entrada y salida del mismo. El fluido de servicio ser aire a temperatura ambiental.
2. Clculo de la temperatura promedio del fluido del lado de los tubos e identificar las
propiedades del mismo a dicha temperatura. Las propiedades necesarias se reducen a
calor especfico, conductividad, viscosidad y densidad. Para ello se emplearn las
correlaciones correspondientes.
3. Como la temperatura de salida del aire es desconocida, se calcula el incremento en la
temperatura del aire, para lo cual es necesario estimar el valor del coeficiente global de
transferencia de calor segn el valor heurstico. Posteriormente, se proceder a
calcular el valor de incremento de temperatura con la ecuacin 5.1.
+1 1 2
= ( )( 1 ) Ec. 7.1
10 2
4. Luego de obtener el incremento de temperatura, se verifica que esta se encuentre entre

10-15C por encima de la temperatura inicial del aire aproximadamente. Y a partir de
este mismo incremento, se calcula la temperatura de salida del aire por diferencia con
la temperatura de entrada:
, = , Ec. 7.2
5. Luego, se debe calcular la temperatura media logartmica con la siguiente ecuacin:
1 2
= 1 Ec. 7.3
( )
2
6. Posteriormente, se calcula el valor de las variables P y R y se elige el nmero de pasos

que se va a usar en el equipo, el cual segn la heurstica suele ser mximo 4 pasos
preferiblemente. Definido esto, se procede a buscar en las tablas 7.3 o 7.4 el valor del
factor de correccin de la temperatura media logartmica

= Ec. 7.4

= Ec. 7.5

73
Figura 7.3. Factor Ft para aeroenfriadores con 1 paso (GPSA, 2004).
Figura 7.4. Factor Ft para aeroenfriadores con 2 pasos (GPSA, 2004).
7. Multiplicar el factor de correccin del paso 6 con la temperatura media logartmica y

encontrar el CMTD.
8. Calcular el valor del calor del equipo sin cambio de fase con la ecuacin, dado que solo
circula glicol puro a temperaturas bajas.
= Ec. 7.6
9. Calcular el rea requerida con:
74

= Ec. 7.7
.
10. Calcular el factor APSF de la tabla segn el numero de filas deseado considerando la
heurstica correspondiente, y luego calcular el rea de la cara del banco de tubos
Tabla 7.4. Especificaciones de diseo para aeroenfriadores (GPSA, 2004).

= Ec. 7.8
11. Clculo del ancho de la unidad asumiendo una longitud considerando la heurstica y
recomendaciones pertinentes.

= Ec. 7.9

12. De la tabla 7.4 obtener el factor APF o rea externa total del tubo aleteado, y calcular
el nmero de tubos requeridos.

= . Ec.7.10
13. De la tabla de propiedades 7.4 calcular At para 1 in de dimetro externo, B.G.W. y

nmero de pasos seleccionado, para posteriormente calcular la velocidad del fluido
por los tubos.
75
Tabla 7.5. Caractersticas de la tubera para intercambiadores de calor enfriados por aire
(GPSA, 2004).
144. .
= Ec. 7.11
3600..
14. Calcular los valores de los parmetros B e Y segn la figura 7.5 y con el nmero de
Reynolds modificado encontrar el factor de friccin segn la figura 7.6 para
finalmente hallar la cada de presin del lado de los tubos.
76
Figura 7.5. Parmetros B e Y para aeroenfriadores (GPSA, 2004).
Figura 7.6. Factor de friccin en el interior de los tubos (GPSA, 2004).

= Ec. 7.12

= + Ec. 7.13

77
Es importante acotar, que , corresponde a un factor de correccin de la frmula de

cada de presin por el lado de los tubos. Tiene un valor de 0,92 para glicol y soluciones
de glicol, el cual representa el fluido de inters en este proceso.
15. Luego, se calcula la cantidad de aire segn la siguiente ecuacin:

= 0,24 . 7.14

16. La velocidad del aire queda de la siguiente forma:

= Ec. 7.15

17. Clculo del rea y dimetro del ventilador considerando que solo puede haber un
mximo de 2 ventiladores por unidad con las siguientes ecuaciones:
0,4.
= Ec. 7.16

4. 0,5
= ( ) Ec. 7.17

18. Clculo de la cada de presin esttica del aire usando la figura 7.7. El factor DR se
obtiene de la figura 7.8 (Este se busca a la temperatura promedio del lado del
servicio).
Figura 7.7. Cada de presin esttica del aire (GPSA, 2004).

78
Figura 7.8. Factor DR para el aire (GPSA, 2004).
Con estos valores es posible calcular la cada de presin por el lado del servicio, segn:
.
= Ec. 7.18

19. Clculo del volumen actual del aire total y por cada ventilador, pero con el factor DR
correspondiente a la temperatura de entrada del aire empleando la figura 19.1.

= Ec. 7.19
.60.0,0749
20. Clculo de la cada de presin total de los ventiladores con el DR empleado en el paso
18.

= + [ 2
] Ec. 7.20
4005.( )
4
21. Suponiendo 70% eficiencia, calcular el caballaje de cada ventilador.

.(2)
= Ec. 7.21
6356.0,7
79
CAPTULO 8
MARCO METODOLGICO
Como se ha explicado anteriormente, los diseos de los equipos constituyen parte

importante para buen funcionamiento de la planta, as como la obtencin de productos de alta
calidad para propsitos finales. Se han tomado en cuenta la heurstica, recomendaciones y
criterios recopilados para cada equipo durante el procedimiento de diseo, la cual, promete
resultados fiables en conjunto con los procedimientos pertinentes de diseo.
A continuacin, se muestra un resumen del procedimiento necesario para obtener las
dimensiones y condiciones de operacin interna de cada equipo que integra la planta de
inters, la cual, es representativa del proceso tpico de deshidratacin con trietilenglicol
empleado en campos de tratamiento del gas natural en general.
En el caso de la torre contactora, con los datos de presin, temperatura, caudal de gas y las
propiedades del TEG y del GN, es posible calcular el coeficiente de arrastre del fluido de
inters dentro del equipo, lo cual, permite la posterior obtencin del dimetro de la torre.
Luego, con la correlacin de McKetta-Wehe (Figura 1.1) es posible predecir el contenido de
agua presente en la corriente por su dependencia a la composicin, presin y temperatura, lo
cual, con el dato de contenido de agua final deseado permite conocer la cantidad de agua a
remover as como la tasa de recirculacin de glicol adecuada para lograrlo. Finalmente, se
encuentran las etapas tericas y reales de la torre, y con el criterio de diseo del espaciamiento
se determina la altura total del equipo. A continuacin, se ilustra un flujograma con los pasos
de diseo necesarios para dimensionar el mismo.
Diseo de la Torre contactora
Datos: Presin y Temperatura del equipo, Caudal de gas y propiedades del TEG y del GN
Determinacin del coeficiente de arrastre Ec. 2.4
Calculo del dimetro de la torre Ec. 2.6
Determinar el contenido de agua en el gas hmedo Ec. 1.1-1.2
Figura 8.1. Flujograma del diseo de torres contactoras (Elaboracin propia, 2016).
80
Calcular la cantidad de agua a remover Ec. 2.7-2.8
Estimar un valor de tasa de recirculacin de glicol
Encontrar el nmero de etapas tericas
Asumir espaciado segn criterios
Encontrar el nmero de etapas reales Ec. 2.9
Calcular la altura de las bandejas Ec. 2.10
Determinar la altura total de la torre Ec. 2.11
Fin
Figura 8.1. Flujograma del diseo de torres contactoras (Elaboracin propia, 2016)
(Continuacin).
Ahora bien, en el caso de los separadores, estos pueden tener orientacin vertical u
horizontal, an as, el procedimiento suele ser muy parecido. En el caso de la orientacin
vertical, con los datos de presin, temperatura, flujo de circulacin de vapor y del TEG
con sus respectivas propiedades, es posible encontrar el volumen que ocupa el gas en el
equipo, lo cual permite la obtencin de la velocidad del vapor en el mismo. Estos valores
calculados anteriormente, son necesarios para encontrar el dimetro del recipiente, cuyo
valor en conjunto con el nivel de lquido dentro del quipo, permiten hallar la altura del
separador con o sin malla. La figura 8.2 ilustra los pasos para el diseo en detalle.
Diseo de Separadores Bifsicos Verticales
Datos: Presin y Temperatura del equipo, Flujo de circulacin de vapor con su PM, Z y del TEG
Calcular el volumen que ocupa el gas Ec. 3.1
Clculo del la densidad del vapor Ec. 3.2
Clculo de la velocidad terminal Ec. 3.3
Calcular la velocidad del vapor Ec. 3.4
Encontrar el rea de seccin transversal Ec. 3.5
Figura 8.2. Flujograma del diseo de separadores bifsicos verticales (Elaboracin

propia, 2016).
81
Determinar el dimetro del recipiente Ec. 3.6
Encontrar el rea de seccin transversal Ec. 3.7
Determinar el nivel de lquido Ec. 3.8
Calcular la altura del separador Ec. 3.9
Requiere un
eliminador
No Si
de niebla?
Calcular la altura del

Fin separador Ec. 3.14
Fin
Figura 8.2. Flujograma del diseo de separadores bifsicos verticales (Elaboracin

propia, 2016) (Continuacin).
Sin embargo, si la orientacin fuese de tipo horizontal, con los mismos datos de
operacin que para los separadores verticales y el tiempo de residencia del lquido en el
equipo, es posible calcular el volmen que ocupa el gas y la velocidad terminal. Luego,
asumiendo una relacin L/D en funcin de la presin en el equipo, es posible no solo
encontrar el dimetro del mismo, sino tambin la longitud que ocupa. El flujograma
ilustrado en la figura 8.3 muestra los pasos previamente explicados en detalle, con sus
respectivas ecuaciones referidas al captulo de diseo correspondiente.
Diseo de Separadores Bifsicos Horizontales
Datos: Presin y Temperatura del equipo, Flujo de circulacin de vapor con su PM, Z y del TEG
Calcular el volumen que ocupa el gas Ec. 3.1
Clculo del la densidad del vapor Ec. 3.2
Figura 8.3. Flujograma del diseo de separadores bifsicos horizontales (Elaboracin

propia, 2016)
82
Clculo de la velocidad terminal Ec. 3.3
Asumir una relacin ptima L/D a partir de la Presin
Encontrar el dimetro del equipo Ec. 3.14
Determinar la longitud del equipo Ec. 3.15
Fin
Figura 8.3. Flujograma del diseo de separadores bifsicos horizontales (Elaboracin

propia, 2016) (Continuacin).
Para realizar el precalentamiento del glicol rico, es necesario el uso de un

intercambiador de calor con los valores de temperatura de entrada y salida de los fluidos
de inters bien definidos, as como el flujo de circulacin de alguno de ellos. Esto
permitir encontrar el calor total del equipo, y con los criterios de diseo se podrn
obtener el nmero de tubos y el dimetro de la carcasa en la que se acomodan los mismos.
Finalmente, una evaluacin del flujo por el lado de los tubos, permitir encontrar si ste
respeta el criterio de diseo de la cada de presin por los mismos, el cual debe ser menor
a 10 psia (GPSA, 2004), concluyendo as el dimensionamiento de este equipo.
Diseo de Intercambiadores
Datos: Fluidos y sus propiedades, Temperaturas de entrada y de salida.
Determinar qu fluidos circularn por los tubos y la carcasa segn criterios
Clculo de la diferencia de temperatura para cada fluido Ec. 4.1
Calcular la LMTD Ec. 4.2
Calcular los factores Rf y Pf Ec. 4.3-4.4
Encontrar el factor de correccin, sino asumir uno de 0.8
Encontrar LMTDc
Figura 8.4. Flujograma del diseo de Intercambiadores (Elaboracin propia, 2016)

83
Calcular el calor total del equipo Ec. 4.6
Asumir longitud de los tubos y coeficiente de transferencia de calor global segn criterios
Asumir ODt, altura de aleta por pulgada de aleta, pitch y nmero de filas
Calcular el nmero de tubos Ec. 4.8
Asumir un dimetro externo de la carcasa segn heurstica
Encontrar el dimetro interno de la carcasa en la que se acomodan los tubos
Chequear la velocidad de flujo dentro de los tubos Ec. 4.10
Determinar el nmero de Reynolds para esa velocidad de flujo
Encontrar el factor de friccin segn el tipo de flujo
Calcular la cada de presin por el lado de los tubos
Verificar los valores de cada de presin por el lado de los tubos
Es menor
a 10 psi?
Si No
Fin Verificar datos
Figura 8.4. Flujograma del diseo de Intercambiadores (Elaboracin propia, 2016)

(Continuacin).
Una vez el glicol rico ha sido precalentado en el intercambiador, el proceso de

regeneracin suele ser an ms fcil. Para disear los equipos unificados que componen la
unidad de regeneracin, solo es necesario el flujo de TEG que fluye por el sistema, con el
cual, es posible calcular el calor total del rehervidor, el rea superficial del tubo de fuego,
el dimetro mnimo de los tubos del mismo y finalmente su longitud general y por pasos,
segn la preferencia del diseador. En el caso de la columna de destilacin, con el valor
conocido afn al rehervidor el posible calcular directamete el dimetro del equipo y la
altura, tomando en cuenta los criterios para el nmero de estapas tericas, as como el tipo
de relleno usual y su altura.
84
La figura 8.5 y 8.6 muestra los pasos a seguir para ambos diseos con las ecuaciones del
captulo correspondiente, para facilitar el entendimiento del proceso de dimensionamiento.
Diseo del Rehervidor
Datos: Circulacin de TEG rico de la torre contactora
Determinacin el calor total del rehervidor Ec. 5.1
Seleccionar un flujo de circulacin de diseo
Determinar el rea superficial del tubo de fuego Ec. 5.2
Estimar el dimetro mnimo de los tubos de fuego
Calcular la longitud de los tubos de fuego total y por paso Ec.5.4-5.5
Fin
Figura 8.5. Flujograma del diseo del Rehervidor (Elaboracin propia, 2016).
Diseo de la columna de destilacin
Datos: Circulacin de TEG rico de la torre contactora
Elegir el valor de la constante emprica segn unidades de trabajo
Calcular el dimetro de la columna Ec. 5.6
Estimar el nmero de etapas tericas segn criterios
Calcular la altura de la columna Ec.5.7
Fin
Figura 8.6. Flujograma del diseo de la columna de destilacin (Elaboracin propia,

2016).
Una vez se ha regenerado el glicol a su pureza inicial, este fluye a un tanque de

almacenamiento para posteriormente ser bombeado hasta el tope de la torre contactora. En
el caso de la bomba, se realiza una seleccin en funcin del tipo de fluido y sus
85
propiedades, as como la tempeatura, presin de succin, presin de descarga y

finalmente, el flujo de TEG pobre. Con estos datos, es posible obtener el cabezal de la
bomba, el caballaje hidrulico y la potencia de freno, los cuales permitirn la seleccin
posterior de la misma, para impulsar el desecante lquido, nuevamente puro, hacia la torre
contactora y repetir as el proceso de deshidratacin. El flujograma a continuacin muestra
los pasos a seguir para la seleccin de este equipo y las ecuaciones necesarias para obtener
los valores de inters referidas al captulo correspondiente.
Seleccin de la Bomba
Datos: tipo de fluido, densidad, Temperatura, presin de succin y

descarga, velocidad del fluido y flujo de TEG pobre.
Calcular el cabezal de la bomba Ec. 6.1
Calcular el caballaje hidrulico de la bomba Ec. 6.2
Calcular la potencia de freno Ec. 5.3
Reconocer el NPSH disponible
Fin
Figura 8.7. Flujograma para seleccin de bombas (Elaboracin propia, 2016).
Sin embargo, antes de que el desecante lquido ingrese nuevamete a la torre contactora
para repetir el proceso de deshidratacin, se requiere que su temperatura sea ptima a fin
de evitar problemas de condensacin de hidrocarburos en el glicol, precursores del
aumento de la espuma, reduccin de la vida del filtro de carbn y aumento de la
formacin de carbn en los tubos de fuego del rehervidor (IHRDC, 1979). Para evitar
estos problemas, se emplea un aeroenfriador gas/glicol, cuyos datos iniciales y
procedimiento de diseo son similares al del intercambiador de calor, con la diferencia de
que se debe encontrar adicionalmente el rea de la cara del banco de tubos, el ancho de la
unidad, la cantidad de airea impulsar y las caractersticas de los ventiladores que impulsan
el servicio de gas (dimetro de cada ventilador y su caballaje). De igual forma, es
necesario evaluar, si por el lado de los tubos se respeta la cada de presin estipulada en
los criterios de diseo. La figura 8.8 muestra en detalle el proceso de dimensionamiento
86
de este equipo, el cual representa la unidad final dentro del ciclo de deshidratacin del gas
natural en una planta tpica de tratamiento.
Diseo de Aeroenfriadores
Datos: fluido que circula por los tubos y propiedades,

temperatura de entrada y salida del fluido, Temperatura
inicial del servicio
Calcular incremento en la temperatura del servicio Ec. 7.1
Encontrar la temperatura de salida del servicio Ec. 7.2
Calculo del LMTD Ec. 7.3
Encontrar las variables PAE y RAE Ec. 7.4-7.5
Encontrar el factor de correccin y

Calcular el LMTDc
Clculo del calor transferido Ec. 7.6
Clculo del rea de superficie requerida Ec. 7.7
Asumir longitud de los tubos
Asumir OD, altura de aleta por pulgada de aleta, pitch y nmero de filas
Encontrar factor APSF segn valores asumidos
Clculo del rea de la cara del banco de tubos Ec. 7.8
Calcular ancho de la unidad Ec. 7.9
Calcular el nmero de tubos Ec. 7.10
Encontrar rea de seccin transversal interna del tubo
Calcular la velocidad de flujo del lado de los tubos Ec. 7.11
Clculo del nmero de Reynolds Ec. 7.12
Encontrar parmetro B e Y segn el nmero de Reynolds
Figura 8.8. Flujograma del diseo de aeroenfriadores (Elaboracin propia, 2016).

87
Calcular la cada de presin por el lado de los tubos Ec. 7.13
Calculo de cantidad de aire y velocidad del flujo de aire de la cara Ec. 7.14-7.15
Asumir nmero de ventiladores segn heurstica
Calcular el rea mnima del ventilador y dimetro por ventilador Ec. 7.16-7.17
Calcular cada de presin esttica del aire Ec. 7.18
Calcular ACFM Ec. 7.19
Calcular cada de presin total Ec. 7.20
Calcular el caballaje por ventilador Ec. 7.21
Fin
Figura 8.8. Flujograma del diseo de aeroenfriadores (Elaboracin propia, 2016)

(Continuacin).
88
CAPTULO 9
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Con el objetivo de probar y validar las hojas de clculo elaboradas en Excel para el diseo
de cada equipo, se procedi a simular la planta de inters (Figura 1.9) en el programa
PRO/II, con las condiciones tpicas de operacin de una planta de deshidratacin de gas
natural con glicol ilustradas en la imagen correspondiente, para obtener los balances de masa
y energa del proceso. Adems de esto, ciertas propiedades son datos solicitados para iniciar
el proceso de diseo, los cuales, son usualmente conocidos por el usuario y se deben
introducir en la hoja de clculo, sino fcilmente se puede realizar la simulacin y obtener los
valores y flujos de inters, tal y como se realiz durante esta evaluacin.
Una vez obtenidos estos valores, se procedi a introducir los datos necesarios en la hoja de
clculo y se obtuvieron las siguientes dimensiones y especificaciones para cada equipo.
En el caso del diseo de la torre contactora, equipo principal de tratamiento del

hidrocarburo, se emple un flujo de gas natural hmedo de 100MMscfd como base de
clculo, el cual, fue seleccionado en base a valores tpicos similares de plantas de
deshidratacin de gas natural con trietilenglicol existentes en Venezuela, tales como PIGAP
IV (Caldera, 2010). En cuanto a los valores de contenido de agua inicial y final, as como las
condiciones de operacin para este y los equipos posteriores, se tomaron las que la planta a
disear especificaba, los cuales, cumplen satisfactoriamente las condiciones tpicas de
operacin, y se muestran a continuacin en la tabla 9.1.
Tabla 9.1. Condiciones de Operacin de la torre contactora.
Torre Contactora
Flujo volumtrico de gas (MMscfd) 100
Presin (psia) 2103,047 (14499998,64 Pa)
Temperatura (R) 554,67 (35 C)
Pureza del glicol (%) 99,6
Contenido de agua inicial del GN
(lb H2O/MMscf) 32,2245
Contenido de agua final del GN
(lbH2O/MMscf) 2,1849
89
Tal y como se aprecia en la tabla 9.1, se requera una remocin de agua de 30,0395 lb
H2O/MMscf a las condiciones de operacin de la planta, para lo cual fue necesario emplear
una tasa de circulacin de trietilenglicol de 2,2 gal/lbH2O, la cual, se ubica en los rangos
usuales empleados en plantas de deshidratacin (GPSA, 2004). Adems de esto, la torre
cuenta con 8 platos con campanas de burbujeo que permiten el contacto glicol-gas natural
necesario para absorber la mayor cantidad de agua (Arnold y Stewart, 1999). Es importante
acotar que el uso de 1,5 etapas tericas era posible pero esta requera una cantidad de glicol
un poco mayor, aunque an permaneca en los rangos establecidos. Sin embargo, se opt por
2 etapas tericas para tener mayor cantidad de platos y ms etapas de contacto entre el gas
natural y el desecante lquido. Las dimensiones finales de la torre contactora se muestran en la
tabla 9.2, y adems se ilustra en la figura 9.1-9.4 la hoja de clculo que permiti la obtencin
de dichos valores.
Tabla 9.2. Resultado del diseo de la torre contactora.
Torre Contactora
Flujo de circulacin del TEG
(galTEG/lbH2O) 2,2
Dimetro de la torre (ft) 4,23 (1,29 m)
Dimetro comercial de la torre (ft) 5 (1,52 m)
Nmero de etapas tericas 2
Nmero de etapas reales 8
Altura de las bandejas (ft) 16 (4,88 m)
Tipo de plato Campanas de burbujeo
Altura de la torre (ft) 20 (6,10 m)
Figura 9.1. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de propiedades
(Elaboracin propia, 2016).
90
Figura 9.2. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de coeficiente de
arrastre y dimetro de la torre (Elaboracin propia, 2016).
Figura 9.3. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Determinacin del contenido
de agua en el gas de entrada (Elaboracin propia, 2016).
Figura 9.4. Hoja de clculo para el diseo de la torre contactora: Clculo de la altura de la
torre (Elaboracin propia, 2016).
91
Como es conocido, existe una amplia variedad de separadores que pueden ser diseados,
entre los cuales se encuentran diversas orientaciones y accesorios extras. Para la planta de
inters, se evaluaron tres tipos de separadores bifsicos a las condiciones de operacin
mostradas en la tabla 9.3, a los cuales se les evalu su relacin L/D o esbeltez, para validar
que efectivamente se cumplan con las normativas para satisfacer las condiciones de diseo, lo
cual, equivale a un desempeo a cabalidad. Es importante acotar que esta unidad no slo es
capaz de eliminar BTEX, sino que representa un equipo de proteccin para eliminar pequeas
cantidades de gas arrastradas por el glicol. Por este motivo, para su diseo se estim un
arrastre del 0,5% del gas entrante por el desecante lquido hacia el fondo de la torre
contactora, y por consiguiente, al separador.
Tabla 9.3. Condiciones de operacin para el separador bifsico.

Separador Bifsico Vertical
Presin (psia) 145,04 (100015,60 Pa)
Temperatura (R) 554,67 (35 C)
Arrastre de gas natural (%) 0,5
Tiempo de Retencin (min) 5
Tomando en cuenta estas premisas, los resultados de cada separador, correspondientes a las
tablas 9.4, 9.5 y 9.6, muestran que todos los separadores cumplen la normativa L/D, aunque el
de orientacin horizontal, requiere de un mayor espacio fsico, tal y como es de esperarse para
separadores de este tipo. Adems de esto, las figuras 9.5 y 9.6 ilustran el clculo de la hoja
automatizada en Excel para ambas configuraciones.
Tabla 9.4. Resultado del diseo del separador bifsico vertical sin eliminador de niebla.
Separador Bifsico Vertical sin eliminador
de niebla
Dimetro del separador (ft) 2,93(0,89 m)
Dimetro comercial del separador (ft) 3 (0,91 m)
Altura del separador (ft) 8,72 (2,66 m)
Altura comercial del separador (ft) 9 (2,74 m)
Esbeltez del separador 3
92
Tabla 9.5. Resultado del diseo del separador bifsico vertical con eliminador de niebla.
Separador Bifsico Vertical con
eliminador de niebla
Dimetro del separador c/eliminador (ft) 2,93 (0,89 m)
Dimetro comercial del separador 3 (0,91 m)
c/eliminador (ft)
Altura del separador (ft) 9,05 (2,76 m)
Altura comercial del separador (ft) 9,5 (2,90 m)
Tabla 9.6. Resultado del diseo del separador bifsico horizontal.

Separador Bifsico Horizontal
Dimetro del separador (ft) 1,69 (0,52 m)
Dimetro comercial del separador (ft) 2 (0,61 m)
Longitud del separador (ft) 6,76 (2,06 m)
Longitud comercial del separador (ft) 7 (2,13 m)
Figura 9.5. Hoja de clculo para el diseo de separadores verticales (Elaboracin propia,
2016).
93
Figura 9.6. Hoja de clculo para el diseo de separadores horizontales (Elaboracin propia,
2016).
En el caso del intercambiador de tubo y carcasa, se verific con el simulador PRO/II si

ocurra o no el cambi de fase para los fluidos de inters, encontrndose que, el
comportamiento de los fluidos no se alter y se mantuvieron en fase lquida en todo momento.
Con esta informacin verificada y las condiciones de operacin del equipo mostradas en la
tabla 9.7, el clculo del calor se realiz como se indica en el procedimiento de diseo,
obtenindose un equipo modesto adecuado a las condiciones de circulacin de los fluidos de
inters, el cual, cumpli con el criterio referido a la cada de presin por el lado de los tubos.
Este equipo de calentamiento previo, es un complemento de la unidad de regeneracin y
supone un ahorro energtico, debido al uso de la corriente de salida de glicol pobre del
rehervidor a temperaturas elevadas (400F) como servicio para lograr la tarea demandada. As
mismo, los valores presentados en la tabla 9.8 corresponden a los necesarios para dimensionar
este equipo, y fueron realizados con la ayuda de la hoja de clculo mostrada en la figura 9.7 y
9.8.
Tabla 9.7. Condiciones de operacin para el intercambiador de calor.
Intercambiador de Calor
Temperatura de entrada del glicol rico (R) 572,67 (45 C)
Temperatura de salida del glicol rico (R) 788,67 (165 C)
Temperatura de entrada del glicol pobre (R) (R) 859,67 (204,44 C)
Temperatura de salida del glicol pobre (R) 635,67 (80 C)
94
Tabla 9.8. Resultado del diseo del intercambiador de calor glicol-glicol.

Intercambiador de Calor
Tipo De placa tubular fija
Fluido por los tubos Glicol rico
Fluido por la carcasa Glicol pobre
Calor total (Btu/h) 429000
rea total de transferencia de calor 162,556 (15,10 m2)
(ft2)
No. de Tubos 52
Dimetro interno de la carcasa (ft) 2 (0,61 m)
Dimetro externo de la carcasa (ft) 2,036 (0,62 m)
Material Acero al carbono
Cada de presin por el lado de los tubos 1,545 (3757642,72 Pa)
(psia)
2016).
95
2016).
La unidad de regeneracin, consta de un rehervidor equipado en la parte superior con una
columna de destilacin de empaques, cuyas 2 etapas tericas son suficientes para lograr
regenerar el glicol o retirarle el agua que este desecante ha absorbido. Todo esto se logra,
gracias al rehervidor cuyas altas temperaturas permiten lograr la obtencin de un TEG de alta
pureza, para repetir el proceso de deshidratacin del gas natural nuevamente. A continuacin
se muestran los resultados obtenidos para estos equipos complementarios, as como las
respectivas figuras de la hoja automatizada necesarias para obtenerlos.
Tabla 9.9. Condiciones de operacin en el rehervidor.

Rehervidor
Presin (MPa) 0,12 (120000 Pa)
Temperatura (R) 859,67 (204,44 C)
Flujo de circulacin del TEG
(galTEG/lbH2O) 2,2
Pureza del glicol (%) 99,6
Tabla 9.10. Resultado del diseo del rehervidor.

Rehervidor
Carga Calrica (btu/h) 550726
rea de los tubos (ft2) 73,43 (6,82 m2)
Dimetro mnimo de los tubos (ft) 0,56 (0,17 m)
No. de pasos 2
96
Tabla 9.10. Resultado del diseo del rehervidor (Continuacin).

Longitud del tubo por paso (ft) 15,52 (4,73 m)
Figura 9.9. Hoja de clculo para el diseo del rehervidor (Elaboracin propia, 2016).
Tabla 9.11. Condiciones de operacin de la Columna de destilacin.

Columna de destilacin
Presin (MPa) 0,12 (120000 Pa)
Tipo de relleno Anillos Pall
Tamao del relleno (in) 2 (0,0508 m)
Altura del relleno (ft) 4 (1,22 m)
Tabla 9.12. Resultado del diseo de la columna de destilacin.

Columna de Destilacin
Dimetro de la Columna (ft) 1,62 (0,49 m)
Dimetro comercial de la Columna (ft) 2 (0,61 m)
No. etapas tericas 2
Altura de la columna (ft) 8 (2,44 m)
97
Figura 9.10. Hoja de clculo para el diseo de la columna de destilacin (Elaboracin propia,
2016).
La bomba requerida para enviar el glicol pobre hasta el tope de la torre contactora, a las
condiciones de operacin indicadas en la tabla 9.13, deber ser una adecuada para grandes
cabezales y bajos flujos de fluido, concordando as con el caso evaluado, puesto que la tasa de
circulacin de TEG es una de las ms bajas dentro del rango aceptable (2-5 galTEG/lb H2O).
Adems de esto, se observa en la tabla 9.14, que debido al alto diferencial de presin
requerido para circular el glicol desde el tanque de almacenamiento hasta el tope de la torre
absorbedora, el caballaje requerido es elevado, con un valor de 70 Hp, lo cual concuerda con
potencias usuales en plantas de este tipo.
Tabla 9.13. Condiciones de operacin de la bomba.

Bomba
fluido Glicol pobre
Temperatura de entrada del glicol pobre (R) 626,67 (75C)
Elevacin (ft) 0 (0 m)
Eficiencia (%) 90
Tabla 9.14. Resultado de la seleccin de la bomba.

Bomba
Cabezal (ft) 4814,95 (1467,60 m)
Caballaje (hp) 62,17
Caballaje comercial (Hp) 70
NPSHD (psia) 14,69 (101283,98 Pa)
Presin de descarga (psi) 2104,511 (14510092,57 Pa)
98
Figura 9.11. Hoja de clculo para la seleccin de la bomba (Elaboracin propia, 2016).
Finalmente, el aeroenfriador es el ltimo equipo que cierra el ciclo de las plantas de

deshidratacin, y enfra la corriente de glicol a valores aceptables para su reingreso a la torre
absorbedora. Nuevamente, fue necesario verificar con el simulador si ocurra cambio de fase o
no durante el proceso, obtenindose, al igual que los intercambiadores de tubo y coraza, un
comportamiento constante en fase lquida para el trietilenglicol desprovisto de agua, el cual es
el fluido que circula por el banco de tubos del equipo.
Luego de evaluar en la hoja de clculo, se escogi un aeroenfriador de tiro forzado por sus
ventajas y larga vida operacional, adems de que las temperaturas involucradas respetaban el
rango aceptable para este tipo de intercambiador. Adems de esto, el quipo cuenta con 2
ventiladores de potencia de motor de 2 Hp para favorecer la circulacin de aire exterior por el
haz de tubos interno y la cada de presin por el lado de los tubos en este equipo, respeta, al
igual que los intercambiadores de tubo y coraza, la heurstica sobre el rango aceptable en el
que se sita este valor. La tabla 9.16 muestra los valores finales obtenidos para este equipo, y
las figuras 9.12 y 9.13, ilustran la hoja de clculo automatizada para el dimensionamiento del
mismo.
Tabla 9.15. Condiciones de operacin para el aeroenfriador.
Aeroenfriador
Fluido por los tubos Glicol pobre
Servicio Aire
Temperatura de entrada del glicol pobre 626,67 (75C)
(R)
99
Tabla 9.15. Condiciones de operacin para el aeroenfriador (Continuacin).

Temperatura de salida del glicol pobre 563,67 (40 C)
(R)
Temperatura de entrada del aire (R) 554,67 (35 C)
Tabla 9.16. Resultado del diseo del aeroenfriador glicol/gas.

Aeroenfriador
Tipo Tiro Forzado
Calor Transferido (Btu/h) 94984,39
Ancho (ft) 4,81 (1,47 m)
Longitud de los tubos (ft) 8 (2,44 m)
No. de tubos 87
No. de pasos 2
No. De filas 3
Cada de presin por el lado de los tubos 0,12 (827,37 Pa)
(psia)
Nmero de ventiladores 2
Dimetro por ventilador (ft) 3,13 (0,95 m)
Caballaje por Ventilador (Hp) 1,35
Figura 9.12. Hoja de clculo para diseo del aeroenfriador (Elaboracin propia, 2016).
100
Figura 9.13. Hoja de clculo para diseo del aeroenfriador (Elaboracin propia, 2016).
Tal y como se pudo apreciar, las dimensiones de los equipos concuerdan con lo esperado, y
cumplen los requisitos y condiciones de diseo.
La torre contactora presenta un dimetro aceptable, para lo cual, es necesario platos de
burbujeo que favorezcan el contacto entre el desecante y el gas (GPSA, 2004), tal y como la
heurstica indica. Adems de esto, el nmero de etapas reales se encuentra en el rango
esperado (6-8 platos reales) para favorecer la interaccin entre el glicol y el gas a tratar.
En el caso de los separadores bifsicos verticales, se analizaron los casos del separador con
y sin eliminador de niebla, obtenindose para diversas configuraciones, las dimensiones
necesarias para realizar la separacin correctamente. Todos cumplieron apropiadamente la
condicin de esbeltez establecida por las normativas, para tratamiento del glicol rico y
componentes BTEX (en caso de ser necesario), as como tambin son capaces de separar
pequeas cantidades de hidrocarburo disueltos en el glicol. Sin embargo, el separador
horizontal ocupa un mayor espacio fsico que los separadores verticales.
La unidad regeneradora, con sus dos equipos unificados, present valores de dimetro de la
columna de destilacin, acordes con lo esperado (D<3ft), para lo cual suelen usarse
empaques. En el caso del rehervidor, los valores de calor, longitud de los tubos y dimetro
mnimo de los tubos entran en el rango aceptable de valores comerciales y permiten obtener
un glicol de alta pureza, debido a su temperatura de operacin de 400 F.
La bomba a seleccionar, correspondi a una operando a grandes presiones (tal y como a las
que trabaja la torre contactora) y baja capacidad, representada por la tasa de glicol pobre que

circula en la lnea de 2,2 . Sin embargo, esto no quiere decir que sea insuficiente la
2
cantidad de glicol, sino que la cantidad que circula es menor que la de otras corrientes, como
la del gas hmedo con mayor capacidad, y por esto se le denomina fluido de baja capacidad.
Adicionalmente, el aeroenfriador gas/glicol, permite alcanzar satisfactoriamente la
temperatura de reingreso del TEG a la torre, de forma de evitar la condensacin de
101
hidrocarburos en el glicol, precursores del aumento de la espuma, reduccin de la vida del

filtro de carbn y aumento de la formacin de carbn en los tubos de fuego del rehervidor
(IHRDC, 1979), para lo cual, requiri 2 ventiladores de caballajes similares a los de plantas
operativas actualmente (Caldera, 2010).
En general, la hoja de clculo elaborada con los procedimientos de diseo tpicos para los
equipos, cumple con las expectativas por arrojar valores adecuados para diseo posterior de
plantas tpicas de deshidratacin de gas natural con glicol. Adems de esto, toma en cuenta los
criterios de diseo durante todo el proceso, la cual, por ser prcticamente condiciones
operacionales que siempre se cumplen, le brindan a esta hoja de clculo no slo un proceso
literario de diseo, sino una experiencia adicional basada en estas reglas para obtener mejores
resultados.
102
CAPTULO 10
CONCLUSIONES
Una vez realizado el proceso de seleccin de la planta tpica a disear en el proceso de

deshidratacin del gas natural con TEG, establecer los criterios de diseo y especificar el
diseo final a desarrollar, con sus respectivos resultados, se pudo concluir lo siguiente:
Se establecieron las bases de diseo para cada equipo, de forma tal de obtener
resultados acordes a lo esperado tomando en cuenta los criterios bsicos para el diseo
de los equipos que conforman el proceso de deshidratacin del gas natural con glicol.
El mejor esquema de proceso, fue aquel que contaba con el mayor nmero de equipos
involucrados en el proceso de deshidratacin del gas natural con trietilenglicol a
condiciones de operacin tpicas para este tipo de tratamiento.
El uso del simulador PRO/II, permiti obtener los balances de masa y energa para la
planta tpica de inters, de forma tal que estos valores y las propiedades arrojadas por el
programa permitieron el diseo de los equipos en la hoja de clculo desarrollada para
tales fines.
Se verific para los intercambiadores de tubo y coraza y aeroenfriadores, la presencia de

una sola fase en los fluidos de inters del proceso, mediante el uso del simulador
PRO/II, de forma de establecer la metodologa del diseo con mayor certeza.
Para las condiciones de diseo tpicas, un sistema de deshidratacin con glicol requiere
de una torre contactora de 5ft de dimetro y 20 ft de altura, con 8 platos de campana de
burbujeo para alcanzar el requerimiento final de contenido de agua solicitado de 2,18 lb
H2O/MMscf.
Los separadores requeridos pueden ser de tipo vertical con malla (3ft de dimetro y 9,5
ft de altura) o sin ella (3 ft de dimetro y 9 ft de altura), u horizontal (2 ft de dimetro y
7 ft de largo), sin embargo, los de tipo horizontal requieren de mayor espacio fsico. La
relacin L/D de las unidades fue cumplida satisfactoriamente.
103
El intercambiador de calor result de placa tubular fija, y supone un ahorro energtico al

emplear la corriente de salida del rehervidor como medio para lograr el
precalentamiento del glicol rico de 113F a 329F, previo a su ingreso a la unidad
regeneradora. Su carga trmica fue de 429000Btu/h y su rea de transferencia de calor
total de 162,56 ft2.

El sistema de deshidratacin requiere una tasa de circulacin de glicol de 2,2 de
2
99,6% de pureza de glicol, la cual es alcanzada en la unidad regeneradora gracias a la

carga trmica del rehervidor de 550726 Btu/h y a una temperatura de 400F.
El rehervidor est provisto de una columna de destilacin de 2 etapas tericas

correspondientes a 2ft de dimetro y 8 ft de altura. Emplea relleno de anillos Pall para
su operacin con una altura de 4ft.
La bomba requerida para impulsar el glicol pobre hasta el tope de la torre contactora,
correspondi a una operativa para grandes presiones de operacin y bajas capacidades
de lquido impulsado. El cabezal de la bomba fue de 4814,94 ft y cuenta con un
caballaje de 70 Hp para una eficiencia del 90%.
El aeroenfriador result de tiro forzado, con una carga trmica de 94984,39 Btu/h y dos
ventiladores de 2Hp, necesarios para enfriar el glicol pobre de 167F a 104F, previo a
su ingreso nuevamente a la torre contactora.
La hoja de clculo elaborada, arroj resultados satisfactorios de diseo para cada equipo
analizado, lo cual se atribuye, no solo a las fuentes literarias examinadas, sino tambin a
la heurstica tomada en cuenta en cada paso del proceso, forma tal de arrojar valores
certeros para cada unidad diseada basados en la experiencia que brindan estas normas
a la hora de realizar cualquier proceso industrial.
104
CAPTULO 11
RECOMENDACIONES
Se plantean como recomendaciones para desarrollos posteriores de este trabajo:
Automatizacin de las hojas de clculo elaboradas, de forma tal de permitirle al

usuario la seleccin de un equipo deseado especfico, para que el diseo de la planta
sea ms directo.
Mejorar la interfaz de resultados de los clculos para que el usuario pueda divisar de
mejor manera la planta de su inters.
105
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Planta D Deshi

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES DE UN PROCESO DE

Sartenejas, Octubre de 2016

DISEO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES DE UN PROCESO DE

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Octubre de 2016

DISEO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES DE UN PROCESO DE

Presentado por: Jessica Marian Pea Gonzlez

El vapor de agua es probablemente la impureza indeseable ms comn en una corriente

En el sistema de deshidratacin, se requiere una torre contactora (dimetro 5 ft, altura 20

Palabras Clave: Diseo, deshidratacin, gas natural, glicol, trietilenglicol.

Tabla 1.6. Condiciones tpicas de operacin (Elaboracin propia, 2016) ................................ 24

Tabla 7.4. Especificaciones de diseo para aeroenfriadores (GPSA, 2004) ............................ 74

Tabla 9.2. Resultado del diseo de la torre contactora.89

Tabla 9.7. Condiciones de operacin para el intercambiador de calor.93

Tabla 9.15. Condiciones de operacin para el aeroenfriador98

AD: rea de seccin transversal, ft2

Ad: rea de seccin transversal en el separador vertical, ft2

drehervidor: Dimetro mnimo de los tubos de fuego, in

Hb: Altura de la boquilla, ft

Hb,e: Altura desde la boquilla hasta un punto antes del tope, ft

Htotal,torre : Altura total de la torre contactora, in

PF: Cada de presin total del ventilador(es), in agua

Pf: Factor P intercambiador

R: Constante universal de los gases, ft3.psi/R.Lbmol

BTEX: Benceno, tolueno, etilbenceno y xileno.

Si todo el gas saliera de la tierra completamente seco, no necesitaramos una unidad de

esta investigacin se centra en el diseo de los equipos principales de una planta de

1.1 Gas natural

Tabla 1.1 Contenidos tpicos de un reservorio (Dawe, 2000).

Tabla 1.1 Contenidos tpicos de un reservorio (Dawe, 2000) (Continuacin).

1. El agua promueve la corrosin, particularmente en presencia de H2S y CO2.

1.1.1.1 Contenido de agua en el gas natural

Es importante recalcar, que al presentarse en la corriente de gas un porcentaje mayor que

Figura 1.2. Contenido de agua efectiva en el CO2 (GPSA, 2004).

Figura 1.3. Contenido de agua efectiva en el H2S (GPSA, 2004).

1.1.2 Gas natural como recurso energtico.

1.2 Procesos de deshidratacin del gas natural

la corriente de gas natural, en funcin de sus permeabilidades, debido a que cada

1.2.1.1.1 Tipos de Glicoles

Estos glicoles y sus derivados, son empleados usualmente en procesos y actividades de la

Tabla 1.3. Propiedades fsicas y qumicas de los glicoles (Sivalls, 1976).

1.2.1.1.2 Seleccin del Glicol para el proceso

Se regenera fcilmente a su punto alto de ebullicin y otras propiedades fsicas.

En general, el TEG es capaz de cumplir el propsito de deshidratacin con una eficiencia y

A continuacin, se anexan las figuras 1.4-1.8, correspondientes a diversos esquemas del

Figura 1.4. Unidad de deshidratacin de glicol (GPSA, 2004).

Figura 1.5. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992).

Figura 1.6. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Campbell, 1992).

Figura 1.7. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Hydrocarbon Processing, 2003).

Figura 1.8. Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Ikoku, 1984).

La torre contactora es el equipo exclusivo y obligatorio para realizar el proceso de

Despus, el destilado ya filtrado ingresa a un intercambiador de tubo y coraza, que le

operacin de la absorbedora finalizando as el ciclo de la unidad de deshidratacin del gas

1.2.2.1 Seleccin del esquema del proceso a disear

Equipo Planta 1 Planta 2 Planta 3 Planta 4 Planta 5

Figura 1.9 Unidad bsica de deshidratacin de glicol (Bouza, 2009).

1.2.4 Variables del Proceso

Para descubrir el rendimiento de una de estas unidades de deshidratacin la IHRDC

a) Temperatura del gas de entrada: El rango de temperatura del gas de entrada

temperatura mayor en el gas de entrada para prevenir problemas de taponamiento

Incremento en el consumo de combustibles.