FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO

Autores:
Prez Salas, Diego.
Potozen Zurita, Eduardo.
Villanueva Soto, Pablo.

Profesor:
Quereval Morante, Alexander.

Ingeniera de Mantenimiento y Seguridad Industrial

Semestre Lectivo: 2017-II

Chiclayo - Per
Noviembre, 2017
 TABLA DE CONTENIDO:
TABLA DE CONTENIDO: .......................................................................................................... 2
INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 3
CONCEPTOS BSICOS:............................................................................................................. 4
I. Mantenimiento: ................................................................................................................. 5
II. Prdidas: ............................................................................................................................ 5
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: ........................................................................... 6
I. Definicin:......................................................................................................................... 6
II. Misin y objetivo del TPM: .............................................................................................. 6
III. En qu consiste el TPM:................................................................................................ 6
3.1. Mantenimiento Autnomo: ....................................................................................... 6
3.2. Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen: ..................................................................... 7
3.3. Mantenimiento Planificado: ...................................................................................... 7
3.4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen: ........................................................ 7
3.5. Prevencin del Mantenimiento:................................................................................. 7
3.6. reas administrativas: ............................................................................................... 7
3.7. Educacin y Mantenimiento:..................................................................................... 8
3.8. Seguridad y Medioambiente:..................................................................................... 8
REFERENCIAS .......................................................................................................................... 12
 INTRODUCCIN
El presento proyecto investigativo tiene como objetivo presentar un contenido completo e
informativo que permita al lector obtener los conocimientos necesarios para comprender el
mantenimiento Productivo Total.

Se presentarn diversos apartado que englobaran los diversos puntos ms importantes del tema,
como la definicin de conceptos bsicos que permitan a los lectores entender el contenido del
proyecto, definir el concepto general del tema, demostrar los pasos que debe ser este tipo de
mantenimiento y por ltimo observar y analizar un ejemplo aplicativo en la vida real siguiendo
los parmetros establecidos por los apartados anteriores.

Palabras Claves: Mantenimiento, industria, prevencin, productividad.

 OBJETIVOS
- Conocer en que consiste el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y comprender su
funcionamiento de actividades.
- Entender cmo implementarlo y los pasos a seguir para la correcta ejecucin del TPM.
- Proponer un ejemplo preciso para el correcto entendimiento y desarrollo de un
mantenimiento productivo total para finalmente interpretar los problemas planteamiento
ejecucin y resultados.
 CONCEPTOS BSICOS:
I. Mantenimiento:
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las mquinas y el equipo en
un estado de operacin, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, etc.
Principalmente se basa en el desarrollo de ideas y criterios esenciales para la conservacin de
un activo en las condiciones ms ptimas y funcionales al menor costo posible. [1]

II. Prdidas:
Una prdida es todo aquello que puede ser mejorado, en otras palabras es la situacin donde
el operar tienen la opcin de mejorar u optimizar un proceso. [2]
III. Las 5 S:
Son consideradas la base de la filosofa del mantenimiento productivo total. Estos son cinco
conceptos que reciben el este nombre de las cinco palabras japonesas Seiso, Seiton, Seiri,
Seiketsu y Shitsuke y que podemos traducir como limpieza, orden, organizacin,
estandarizacin y disciplina. Estos 5 conceptos aplicados en el mbito laboral de la
ingeniera resultan de sumo beneficio para todo aquel involucrado en la actividad ya que al
aplicarlos maximiza la productividad a la vez que minimiza los riesgos que puedan
producirse por falla humana.

IV. Lnea de envasado:

Se conoce como maquinaria de envasado a las lneas de produccin destinadas a la
introduccin del producto dentro de su envase y a la introduccin de los envases en
sus embalajes.
A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener en cuenta tanto el producto
que se desea envasar como las necesidades de produccin. Segn el primer punto, se
escoger un tipo de equipamiento u otro y segn el segundo, el nivel de automatizacin
y la velocidad de la lnea.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:
I. Definicin:
El mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM o total Productive Maintenance,
es un sistema surgido en Japn con el fin de mejorar la gestin del mantenimiento en las
industrias para alcanzar velocidad con la que se automatizaran y sofisticaran los procesos
productivos, inicialmente solo se utilizaba en departamentos relacionados con los equipos,
ms adelante se incluyeron los departamentos de administracin, de desarrollo y ventas. [3]

Este sistema de gestin busca evitar todo tipo de prdidas durante la vida entera del sistema de
produccin, mejorando su eficiencia e involucrando a todos sus departamentos y a todo el
personal desde los operadores hasta la alta direccin; de esta manera todos se comunican y
apoyan unos con otros. [2]

II. Misin y objetivo del TPM:

- La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, por otro lado, la misin
del TPM es lograr que la empresa tenga un rendimiento econmico creciente en un
ambiente agradable y saludable producto de las relaciones entre los diversos miembros de
las diferentes reas de la empresa. [4]

- El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos que
resulten competitivos, que se mantengan competitivos y que aspiren a ser el mejor, junto
con la integracin laboral y el trabajo en equipo. [4]

III. En qu consiste el TPM:

Par comprender mejor el funcionamiento de los TPM, se debe conocer lo pilares donde estn
fundamentados [5]:

Figura 1: Pilares de TPM

FUENTE: [5]
3.1. Mantenimiento Autnomo:
Tiene como objetivo conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u
operador, este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la
productividad. Este tipo de mantenimiento se fundamenta en el conocimiento del
operador para dominar las condiciones del equipamiento y diversos dispositivos; con
ello el trabajador podr observar la importancia de la conservacin de las condiciones
de trabajo y de realizar diversas inspecciones para un anlisis y evaluacin de
problemas y trabajos.
3.2. Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen:
Estas mejoras presentan como objetivo eliminar sistemticamente las grandes prdidas
ocasionadas con el proceso productivo (ver figura 2).
Figura 2: Prdidas de gran magnitud durante el proceso productivo

Fallas en los
Equipos.

Cambios o ajustes
DE LOS EQUIPOS:
no programados.

Arranque.
PERDIDAS:

Gerenciales.

RECURSO
Movimientos.
HUMANO:

Arreglos o
acomodos.

De los recursos de
produccin.

PROCESO De los tiempos de

PRODUCTIVO: carga del equipo.

Paradas
Programadas.

Estas son parte de las 16 grandes prdidas que busca eliminar la TPM; a travs de un
trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplee una
metodologa especfica.

3.3.Mantenimiento Planificado:
Es aquel que presenta como objetico lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones ptimas, a travs de un conjunto de actividades sistemticas y metdicas
para construir y mejorar continuamente un proceso; estas actividades se desarrollan con
acciones de mejora, prevencin y prediccin.

3.4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen:

Su objetivo es tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo con
defectos mnimos o ninguno; es fin de este pilar es obtener un producto competente sin
defectos, lo cual se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del
equipo.

3.5.Prevencin del Mantenimiento:

Son todas aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,
construccin e instalacin de activos, con el objetivo de reducir los costos de
mantenimiento durante su operacin. Cuando una empresa desea adquirir una nueva
mquina, puede hacer uso del historial de funcionamiento de la mquina que posee con
el fin de observar que mejoras podran realizarse en el diseo para optimizar dicho
activo.

3.6. reas administrativas:

Estos procesos no involucran a los departamentos de produccin, sino a los
 departamentos de apoyo. Presenta como objetivo eliminar las prdidas en los proceso
administrativos y aumentar la eficiencia en ellos.

3.7. Educacin y Mantenimiento:

El objetivo de estos procesos es el de aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados, con ellos se busca que los operarios tengan los suficientes conocimientos y
criterios para trabajar en diversas condiciones laborales.

3.8.Seguridad y Medioambiente:
Tiene como objetivo el crear y mantener un ambiente laboral seguro y libre de
contaminacin; muchas veces la falta de estos factores provoca la ineficiencia de los
equipos y los empleados provocando fallas y diversos accidentes por mala distribucin
de equipos y herramientas en el rea laboral.

IV. Implementacin del TPM

Para iniciar la aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una
planta o empresa, es necesario que los trabajadores comprendan que la gerencia del ms alto
nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar
o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Ser la labor de ese coordinador crear
un programa educacional sobre los beneficios del TPM, se debe hacer comprender que el TPM
es un modo de trabajo y no una nueva tarea temporal.

Una vez que el coordinador est seguro de que todos entienden su filosofa e implicaciones, se
forman los primeros equipos de accin que tienen la responsabilidad de determinar las
discrepancias u oportunidades de mejoramiento, la forma ms adecuada de corregirlas o
implementarlas e iniciar el proceso de correccin o de mejoramiento.

A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un
registro de sus avances. A medida que alcanzan logros, se les da reconocimiento de parte de la
gerencia y compaeros. Cuando crezca la confianza y el prestigio del proceso los retos se
harn mayores y se emprenden proyectos de mayor importancia.
Se tomar un proceso de adaptacin en 6 pasos [6]:

4.1. Paso 1: Conocimiento Bsico

Con este paso se pretende formar a los miembros del equipo humano sobre los aspectos
principales en funcionamiento y mantenimiento de la lnea, adems se les forma en la
importancia de la limpieza y mantenimiento para la vida til de las mquinas y se les
hace participes del proyecto TPM.

Los principales hitos marcados en este paso son:

Conocer el mtodo seguro para trabajar en una lnea.
Opl (leccin puntual) de funcionamiento bsico de la mquina.
Identificacin de partes crticas de la mquina.
Opl de funcionamiento de partes crticas de la mquina.
Conocer los factores que aceleran el deterioro.
Comunicacin entre distintos turnos.

Es conveniente tener OPLs (lecciones puntuales) del funcionamiento bsico de la

mquina y en particular, del funcionamiento de aquellas partes crticas de la misma para
la formacin del personal eventual o fijo de nueva incorporacin al equipo.
 Figura 0-1: Ejemplo de OPL Figura 3: Ejemplo de OLP

Requiere la identificacin de los elementos peligrosos, las partes crticas de la mquina

y los elementos que aceleran su deterioro. Necesitamos conocer cmo es el
funcionamiento de nuestra mquina para dar una base consistente a todas las
herramientas de TPM e implantar un sistema de trabajo eficaz.

4.2. Paso 2: Identificacin de Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas)

Con este paso el conocimiento de la lnea se hace ms profundo y se marcan los

objetivos a corto plazo, los elementos crticos y las acciones ms urgentes.

Los principales hitos marcados en este paso son:

Limpieza e inspeccin en la lnea piloto.
Lista de todas las fuentes de suciedad.
Lista de todos los puntos de difcil acceso.
Lista de averas ms frecuentes.
Lista de pequeas paradas.

En este paso se requiere un trabajo exhaustivo en la identificacin de los distintos

factores de prdidas, para ello se elaborar una lista de las fuentes de suciedad, una de
los puntos de difcil acceso, una de pequeas paradas y una lista de las averas ms
frecuentes. Es decir, necesitamos conocer cmo los detalles del funcionamiento de
nuestra mquina para poder optimizarlo.
 En esta etapa de implantacin, as como en las siguientes, es importante la organizacin
de reuniones en las que participe un equipo multidisciplinar, y en las que se traten estos
temas para que se pueda compartir experiencias y as enriquecer el proceso del largo
camino hacia el TPM.

4.3.Paso 3: Primera adaptacin del equipo

En este paso se procede a eliminar las fuentes de suciedad y puntos de difcil acceso
identificados en el paso anterior, adems se procede a la preparacin del equipo para
que la inspeccin, limpieza y lubricacin puedan realizarse de una manera cmoda y
sencilla.

Eliminacin de todas las fuentes de contaminacin.

Eliminar todos los puntos de difcil acceso.
Reducir el tiempo necesario para hacer limpieza.
Lista de todos los puntos de lubricacin.
Simplificar la lubricacin y ajustes de los equipos.
Formacin de lubricacin para los operarios.
Formacin de mecnica bsica para los operarios.

Este paso est muy relacionado con las actividades de limpieza, lubricacin e
inspeccin. Estas actividades son importantes y es necesario que al comienzo de la
implantacin de la metodologa TPM, su situacin sea la apropiada, para ello
deberemos realizar una limpieza e inspeccin de todas las lneas, realizaremos una lista
que contenga todas las posibles fuentes de suciedad, una lista que contenga todos los
puntos de lubricacin y en especial sealaremos aquellos que sean de difcil acceso.

Para la ejecucin de este paso, deberemos implantar un sistema de lista de acciones,

en cada lista debe aparecer una descripcin de la accin con una fecha lmite para su
realizacin. El dato de la fecha lmite es importante, porque constituye una manera de
organizar las tareas a realizar y una forma til de priorizarlas.

Una vez que hemos puesto en marcha las acciones anteriores, deberemos profundizar en
la formacin de nuestro personal, en materias tales como:
- lubricacin
- mecnica bsica
- electricidad bsica
- programacin de PLCs para operaciones de mantenimiento
- neumtica bsica

4.4.Paso 4: Estndares provisionales

Con este paso fijamos las acciones de Limpieza, Inspeccin y Lubricacin de forma que
su ejecucin sea rpida y sencilla, adems realizaremos unas hojas de registro en las que
aparezcan indicadores como el tiempo de ejecucin. A medio plazo se analizaran estos
indicadores se estudiaran nuevas acciones que los mejoren, una vez encontradas estas
acciones podrn modificarse los estndares.

Estndares provisionales de puntos de lubricacin.

Estndares provisionales de puntos de limpieza.
Estndares provisionales de puntos de inspeccin.
Estndares provisionales de cambio de formato.
Plan y registros de inspeccin, limpieza y lubricacin.
 Para tener un registro ordenado se implementar el uso de los registros o check list.

Figura 4: Ejemplo de un Ceheck List

4.5.Paso 5: Segunda adaptacin del equipo (formacin)

En este paso fijamos las acciones rpidas y sencillas para le realizacin de ajustes y
cambio de formato, adems ampliaremos la formacin del equipo humano
complementando sus conocimientos de mecnica bsica con electricidad, electrnica y
neumtica.

Estndares provisionales de ajustes.

Estndares provisionales de mantenimiento.
Formacin de electricidad bsica para los operarios.
Formacin de neumtica bsica para operarios de mantenimiento.
Formacin de programacin de plcs para operarios de mantenimiento

En los pasos anteriores hemos atendido principalmente a las tareas de limpieza,

inspeccin y lubricacin; yendo un poco ms all, deberemos centrarnos en la creacin
de unos estndares provisionales para el cambio de formato y la realizacin de ajustes.

4.6.Paso 6: Estndares definitivos

Despus de un periodo de utilizacin de los estndares provisionales y con las

conclusiones obtenidas podremos determinar los estndares definitivos

Estndares definitivos de puntos de lubricacin.

Estndares definitivos de puntos de limpieza.
Estndares definitivos de cambio de formato.
Estndares definitivos de ajustes.
 Estndares definitivos de mantenimiento.

Una herramienta empleada en este paso es la Matriz de Calidad, en la que se recogen los
posibles fallos de una lnea y la frecuencia con la que se producen, para facilitar el uso
de los estndares en su solucin.

Figura 5: Ejemplo de una Matriz de Calidad

Esta informacin se incorpora en las ltimas pginas de los manuales de mantenimiento

de cada mquina adaptndola de tal forma que se reflejen los problemas de calidad
relacionados con el mantenimiento y con dicha mquina y se acompaa de una
explicacin breve de cmo evitar dichos problemas para as elevar la eficiencia de la
resolucin de diversos problemas que puedan ocurrir a futuro.

V. CASOS APLICATIVOS:

5.1.Metodologa TPM aplicada a una lnea de envasado:

Metas adaptadas a las necesidades de la lnea proporcionan cinco objetivos claves para el
proyecto:

1. Cero Accidentes.
2. Eficiencia de la Lnea 80%.
3. Give Away (sobrepeso de producto en los estuches) 0.3%.
4. Reduccin de Desperdicio e Incidencias de Calidad en un 8%.
5. Alcanzar y estabilizar el paso 4 de Mantenimiento Autnomo la lnea piloto

5.2.Descripcin de la Planta de Envasado:

Se centra en la lnea de envasado denominada Multikilo 2 situada en el rea de Produccin y

Envasado, NSD, de la factora que Unilever Espaa S. A. dispone en Aranjuez, Madrid. La
eleccin de dicha lnea como piloto para la implantacin de la filosofa TPM, se debe, en gran
parte a que histricamente fue la primera lnea en asumir el nuevo sistema de organizacin y por
tanto contaba con el personal ms involucrado en los cambios originados por el nuevo sistema
de organizacin y trabajo. Por ello, resulta conveniente estudiar el funcionamiento de los
distintos elementos que integran dicha lnea. [6]
Fig. 6 Linea Piloto Mk2

5.3.Descripcin de la Lnea de Produccin Multikilo 2:

En este apartado se trata de describir a grandes rasgos algunos de los componentes que
conforman la lnea de envasado, detallando en particular la plegadora y colocadora de asas y
remaches. Como comentario previo, cabe sealar los distintos formatos con que trabajan las
lneas de envasado expuestos en la tabla, a continuacin, donde se aprecian las diferentes
dimensiones con las que tienen que trabajar las mquinas que componen la lnea. [6]
 Fig. 7 Dimensiones de la Linea

5.4.Implantacin por pasos del Mantenimiento Autnomo

Para la realizacin de este proyecto nos centramos en la implantacin de este pilar de los ocho
que sustentan la filosofa TPM
Los Ocho Pilares del TPM, sus nombres son:

- Pilar de Mantenimiento Autnomo

- Pilar de Mantenimiento Efectivo
- Pilar de Mantenimiento de Calidad
- Pilar de Mejoras Enfocadas
- Pilar de Gestin Temprana de Equipos y Productos
- Pilar de Seguridad Laboral y Medio Ambiente
- Pilar de Formacin y Desarrollo
- Pilar de TPM en Administracin

5.4.1. Definicin de los Pasos del Mantenimiento Autnomo

ADAPTACIN EN 6 PASOS

- PASO 0: Conocimiento Bsico

- PASO 1: Identificacin de Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas)
- PASO 2: 1 Adaptacin del equipo
- PASO 3: Estndares provisionales
- PASO 4: 2 Adaptacin (formacin)
- PASO 5: Estndares definitivos

5.5.Ejecucin:

El contexto en el que se realiz este proyecto lo podramos definir, teniendo en cuenta que las
acciones se centraron en una lnea piloto, a un personal motivado en la implantacin de la
filosofa, conocedor del mtodo de trabajo, con buenas costumbres adquiridas de las distintas
fases de implantacin ya vividas y familiarizado con distintas tcnicas de mejora y
comunicacin entre los miembros del equipo de trabajo.

La lnea tena mucho trabajo realizado, sobre todo en limpieza, identificacin, sealizacin y
realizacin de las tareas de un modo seguro. Todo el trabajo ya realizado ser mucho ms
absorbido para los componentes del equipo, sern mtodos ms fcilmente recordables y
elementos ms tiles, cuando a la finalizacin de este proyecto se les haya proporcionado una
secuencia lgica de las diferentes tareas que tendrn que realizar y que hayan realizado; la
agrupacin de stas en distintos pasos y la relacin directa mantienen las perteneciente a un
mismo paso y un porqu del orden seguido. [6]

Se determin con el equipo de trabajo la siguiente lista de tareas:

Fig. 8 Lista de Tareas

A continuacin se confeccion un calendario aproximado y sujeto a cambios de la realizacin

de las tareas del proyecto en la planta:
Fig. 9 Calendario de tareas
Las fechas marcadas en verde son las propuestas para las auditoras en las que se comprobar la
puesta en marcha del paso y la factibilidad del mismo y las marcadas en rojo son las propuestas
para las auditoras finales, en las que se evaluar el nivel de TPM alcanzado y decidirn si se
puede avanzar al paso siguiente.

Por ltimo se compararan los datos obtenidos con la evolucin esperada del Master Plan
(Plan Maestro) confeccionado por el departamento de TPM [6]

5.6.Resultados:
Podemos decir que el TPM afecta beneficiosamente en los mbitos ms importantes de la
empresa y resumirlos esquemticamente como en la tabla que se muestra a continuacin:

Fig. 10 Beneficios del TPM

REFERENCIAS

[1] UNAL, UNAL, [En lnea]. Available: http://www.bdigital.unal.edu.co/794/3/163_-

_2_Capi_1.pdf. [ltimo acceso: 05 Noviembre 2017].
[2] A. Hemael Rucel, HEMARUCE, 2012. [En lnea]. Available:
http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf. [ltimo acceso: 04 Noviembre 2017].
[3] UDEP, UDEP, 2010. [En lnea]. Available:
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_44_176_10_295.pdf. [ltimo
acceso: 04 noviembre 2017].
[4] C. T. d. Monterrrey, Centro Tecnolgico de Monterrrey, CAMPUS MONTERREY,
2010. [En lnea]. Available: http://ccm.mty.itesm.mx/tpm.html. [ltimo acceso: 11
Noviembre 2017].
[5] R. Perez Verznini, Action Group, 27 Mayo 2011. [En lnea]. Available:
http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total-hoy/.
[ltimo acceso: 05 Noviembre 2017].
[6] A. Escudero Gancedo, Implantacin de la Filosofa TPM en una Planta de Produccin y
Envasado, UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS, pp. 83-93.
[7] UNAM, Campus UNAM, 2009. [En lnea]. Available:
http://ecampus.fca.unam.mx/ebook/imprimibles/informatica/matematicas_financieras/Unid
ad_5.pdf. [ltimo acceso: 06 noviembre 2017].
[8] USON, USON, 2012. [En lnea]. Available:
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/12238/Capitulo4.pdf. [ltimo acceso: 06 noviembre
2017].
[9] UAL, Biblioteca Virtual UAL, 2011. [En lnea]. Available:
http://ual.dyndns.org/Biblioteca/Matematicas_Financieras/Pdf/Unidad_16.pdf. [ltimo
acceso: 06 noviembre 2017].
[10 FCA, FAC campus, 2015. [En lnea]. Available:
] http://ecampus.fca.unam.mx/ebook/imprimibles/informatica/matematicas_financieras/Unid
ad_5.pdf. [ltimo acceso: 06 noviembre 2017].
[11 A. E. GANCEDO, Implantacin de la Filosofa TPM en una, MADRID: UNIVERSIDAD
] PONTIFICIA COMILLAS, 2007 .