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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

ALTIPLANO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA TOPOGRAFICA Y
AGRIMENSURA

TECNOLOGA DE MATERIALES

TEMA: MATERIALES DE ALBAILERIA

NOMBRE: MARCO APAZA MAMANI

SEMESTRE: TERCERO B

PUNO PER
2017
MATERIALES DE ALBAILERA
AGLOMERANTES

Con el trmino de aglomerantes, se conocen a los materiales que se usan para unir
otros, condicin en que permanecen ms o menos establemente en las circunstancias usuales de
resistencia a las fuerzas y cambios de temperatura. Se les diferencia de los aglutinantes en que los
materiales unidos por stos, presentan alguna inestabilidad; tipo caracterstico de los aglutinantes es
el asfalto.

YESO

Definicin. -

Yeso vivo o simplemente yeso, es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del
mineral llamado piedra de yeso, yesera algez. El yeso vivo reducido a polvo y amasado con agua
recupera su agua de cristalizacin, o sea que se cristaliza, endurecindose o fraguando

Caractersticas de la piedra de yeso.-

Es una roca sedimentaria, formada principalmente por sulfato de calcio y cristalizada con dos
molculas de agua; su frmula qumica es: Ca S04, 2(H20), sea un bihidrato clcico.

Este mineral puede ser rayado con la ua, es de estructura lamelar-granular, y de color blanco, gris
o rojizo. Se encuentra con impurezas constituidas por arcilla, arenisca, caliza, azufre, cloruro de
sodio y lignita, principalmente. A medida que es ms impuro, el color pasa al gris obscuro, pardo
o amarillo.
En la naturaleza se encuentra tambin el sulfato de calcio cristalizado,
anhidro, y entonces se llama anhidrita (Ca SO4).

Otra variedad del yeso es la selenita, en la cual el yeso se encuentra en cristales grandes,
discernibles, separados individualmente, de estructura lamelar.

El alabastro es una piedra de yeso semejante al mrmol blanco y de granulacin cristalina. Se usa
principalmente en estatuaria. Se diferencia del mrmol en que se puede rayar con la ua.
Nuestra piedra de Huamanga, es un alabastro.

Clases de yesos vivos.-

Los principales, usados en la industria, son los siguientes, clasificados en dos grupos de acuerdo
con la temperatura de coccin:

1 Obtenidos por cochura de la piedra de yeso a temperatura inferior a


200 C.

Yeso de Pars, que es el ms puro de los manufacturados; molidos en polvo impalpable, muy
blanco, es usado para modelos de arquitectura y escultura, en medicina osteolgica, etc. En su
composicin qumica es un semihidrato ca1cico: Ca S04, 1/2(H20).

Estuco o escayola, es un yeso de Paris molido menos finamente.

Yeso de empastados, que es el usado en las construcciones, Tiene algunas impurezas naturales,
principalmente arcillas y a veces se le agregan ciertas sustancias para retardar la fragua.
Yeso para pisos, manufacturados deshidratando completamente la piedra yesera. Son de fragua
lenta. Se emplean en Europa, principalmente.

Yeso al alumbre, al brax, etc. Se obtienen agregando a la piedra yesera el producto que les da el
nombre a esta clase pertenecen las pastas industriales denominadas Mrmol artificial, Cemento
Kene, Cemento Paros, etc.

Canteras. - S e trabajan por cortes a cielo abierto, o por galeras, la extraccin de la piedra se
facilita con el empleo de explosivos de baja potencia tales como las plvoras y dinamitas de poco
porcentaje.

Preparacin de los yesos, Comprende tres etapas principales:


a) Trituracin de roca, b) Coccin; y c). Pulverizacin. Pero el orden en que se realizan estas tres
operaciones depende del sistema de coccin como se va a ver.

a) Trituracin de la roca. - Se puede efectuar en chancadoras tipo Dodge, tipo Blake, molinos
de campana, de acuerdo a la dureza de la roca por triturar, de la fuerza motriz disponible, del
volumen de la instalacin, etc.
b) Coccin. - tiene por objeto la deshidratacin de la piedra yesera y
se puede hacer: l por huayronas; 2 por caldera o kilns y 3 por hornos rotatorios.

1 En el Per, a todos los hornos rsticos se le denomina huayronas, voz derivado del quechua,
idioma en el que huayra significa viento.

Las huayronas para yeso estn formadas por paredes rusticas de albailera. Son hornos
rectangulares de unos 5.00 x 4.00 m, de seccin, y de 3.50 m. de alto; a 0.90 l.00 m. del piso
llevan una parrilla constituida por barras de hierro; el espacio bajo la parrilla es el hogar; y la
parte que queda sobre la parrilla se llama laboratorio, o lugar donde se realizan las
transformaciones qumicas. El horno lleva un techo ligero, y est provisto adems de las poternas
necesarias para atender al funcionamiento del hogar y la carga y descarga del horno.

Los trozos de rocas por cocer, se disponen en el laboratorio, en forma de bovedillas, dejando
espacios entre los trozos, a fin de que por ellos puedan circular las llamas y los gases de la
combustin. En promedio y segn. las dimensiones del horno, la carga flucta entre 20 y 30
CAL

Definicin.-

Cal es el producto resultante de la descomposicin, por el calor, de las rocas calizas, que son
carbonatos clcicos o carbonatos de calcio.

Si las calizas son puras y se calientan a 900, se verifica la siguiente reaccin:

Ca CO3 + calor CO2 + Ca O

Es decir que el carbonato clcico se descompone, originado anhdrido carbnico y xido de


calcio o cal viva. El anhdrido carbnico es gaseoso y se escapa con los humos de la
combustin, quedando, pues como residuo de la combustin sino el xido de calcio.

Descripcin. -

Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca se encuentran puras, o sea en la. forma de
carbonato clcico, sino acompaadas de otros cuerpos extraos, principalmente arcilla, magnesia,
hierro, azufre lcalis y materias orgnicas, comunicndole a la cal, proveniente de aquellas,
determinadas caractersticas.

El carbonato clcico se presenta, en la naturaleza en multitud de formas, siendo, muy abundante,


Se le conoce con los siguientes nombres:

Aragonito, Espato de Islandia,


Calcita, Estalactitas y estalagmitas,
Caliza, Mrmol,
Creta, Piedra litogrfica, etc., etc.

La cal viva es una sal blanca, amorfa, muy inestable, pues posee gran avidez por el agua. Reacciona
con el agua en la forma siguiente:

Ca O + H20 - Ca (OH)2 + calor

Producindose hidrxido clcico o cal apagada, la temperatura a que da lugar esta reaccin es de
unos 160.

El hidrxido clcico es un cuerpo slido, blanco, amorfo, pulverulento, algo soluble en el agua,
Disuelto en agua forma lo que se llama agua de cal.
Clasificacin de la cal.-

Las distintas clases de cal se pueden agrupar en la forma siguiente:

Por la accin del agua en:

Cal viva
Cal apagada, ya descrita.

Por su grosura:

Cal grasa, que se obtiene de una caliza que contiene hasta


5% de arcilla. Esta cal al apagarse forma una pasta ligosa y untuosa al tacto, lo que ha dado origen
Tamizada.- Excenta de grumos o granos gruesos.

Cal Hidrulica.- Preparada para endurecerse en presencia del agua.

Blanca fina.-. Usada en la preparacin de revestimientos decorativos

Cal viva.- Ya descrita.

La cal se vende en bolsas de 15, 30 y 46 kg.; y en cilindros metlicos, de 20 kg.

Caracteres.-

Es usual caracterizar una cal por lo que se llama su ndice hidrulico, que es la relacin de la slice
y almina, a la cal magnsica, de que est formada:

1= Si 02 + A12 O3
Cao + MgO

Las distintas clases de cal y los cementos se ordenan en la forma, siguiente: de acuerdo con ndice
hidrulico y la proporcin de arcilla contenida en la caliza primitiva:

Material ndice % de
Hidrulica arcilla
Cal grasa magra 0.10 5.0
Cal dbilmente hidrulica 0.15 8.0
Cal medianamente hidrulica 0. 30 14.0
Cal propiamente hidrulica 0.40 19.0
Cal eminentemente hidrulica 0.50 22.0
Cal, lmite o cemento lento 0.65 27.0
Cal rpido 1.20 40.0

Calcinacin de la cal.-

1.- por huayronas, pilas o montn - En una zona de terreno igualado, Se practica una excavacin
rectangular de 1.00 m. de lado, aproximadamente, y otro tanto de profundidad; este hueco que va a
servir de hornillo se conecta al exterior, fuera
de la pila de que vamos a hablar enseguida,
por una zanja.

Sobre la excavacin y haciendo de ella centro, se forma la pila montn


constituido por capas alternadas de piedra y combustible, que puede ser carbn vegetal, lea
ramas. Se levanta as un de tronco de cono unos 4.00 a 5.00 m. de dimetro en la base; 3.00 a 4.00
m. en la coronacin y de unos 3.00 m. de altura. Esta pila se cubre Por una capa de arcille
mojada, arena y paja de unos 6 cm. de espesor, en total, y que tiene por objeto evitar la prdida
excesiva de calor.

2.- Por hornos intermitentes.- Se realiza en construcciones especiales de ladrillos o adobe,


que constan de 3 partes: el hogar, el cuerpo del horno, y la boca, chimenea tragante. Tienen.
5.00 m. de altura, aproximadamente y son de seccin circular.

Se forma una bveda sobre el hogar con las piedras ms gruesas, y el resto del cuerpo se llena
con caliza triturada. El combustible suele ser lea y a veces guano. La calcinacin dura de
tres a cuatro das, y se aprecia que ha terminado por el descenso que
sufre el material, en el cuerpo del horno.

3.- Por hornos continuos.- Estn formados por construcciones de albailera, que afectan la
disposicin de dos conos invertidos, unidos por sus bases. En estos
hornos en la parte inferior, adems del hogar, se dispone de una abertura para extraer la piedra de
cal a medida que es calcinada.

Como estos hornos son ms perfectos, casi siempre van revestidos interiormente con ladrillos
refractarios.

Apagado de la cal.-

En Ingeniera Civil: la cal se usa apagada, es decir, hidratada. Como ya hemos manifestado esta
hidratacin se realiza con
un fuerte desprendimiento de calor, que a veces llega a l60, y se produce adems un ruido
caracterstico, consistente en una especie de silbido o crepitar agudo.

Tericamente el apagado de la cal viva slo requiere un


volumen de agua equivalente a 35% del peso de la cal.

En la prctica se emplea mayor cantidad de agua que la indicada, y es usual que los albailes
apaguen un volumen de cal con
1-1/2 a 2 volmenes de agua.

1.- Apagado Espontneo. - Es el que se realiza por el contacto natural de la cal con 1a humedad
o vapor de agua del aire atmosfrico. Para facilitar esta accin se extiende simplemente la cal
sobre una superficie plana, resguardada de la lluvia. Para el apagado completo es necesario exponer
la cal unos tres meses. El sistema tiene el inconveniente de que la cal absorbe, adems anhdrido-
carbnico,
y se carbonata un poco, circunstancia daina qu comprenderemos mejor al ocuparnos de la
En algunos pases solo se permite usar la cal que ha llegado viva al pie de obra; pero la experiencia
demuestra que no hay inconveniente en emplearla apagada, trasportada en forma de polvo a los
trabajos, o sea que se ha apagado antes, pudiendo este plazo de preparacin alcanzar hasta un
perodo de seis meses.

Obtencin de las piedras calizas. -

Como en el caso del yeso, la explotacin de las canteras se puede hacer por, Cortes a cielo abierto,
o por galeras. El tamao de los trozos de roca depende del sistema de calcinacin; y por
consiguiente segn sea ste, ser tambin el mtodo, de explotacin de la cantera, y el uso de la
clase de explosivo.

Empleo de la Cal.-

Se usa tambin en muchas industrias, y as la minera consuma alrededor de las cuatro quintas
partes de la cal producida en nuestro pas; y de esa cantidad cerca de la mitad es usada como
fundente, en la Oroya.

Especificaciones. -

Las usuales son: el grado de finura, determinada en la pasta; el rendimiento, en pasta, de la


cal apagada. En cuanto a las resistencias o propiedades mecnicas exigidas, se prescriben para la
cal en forma de morteros, por lo que las estudiaremos en el captulo correspondiente a estos.
Para la determinacin de la finura de una cal dada, se
prepara una pasta con ella y lavndola a chorro de agua sobre una malla 20; ms del 15%
de la masa, debe quedar retenida sobre la malla.

En cuanto al rendimiento, se considera que una buena cal apagada debe dar pasta en la proporcin
de 2.4 kg. de pasta por cada kilo de cal.

Mercado. -

La cal se vende entre nosotros, prcticamente viva. Se fabrica de dos clases una ordinaria, llamada
cal de obra, que se vende a costales de 80 kg.; otra de grano ms fino, y de color blanco uniforme se
llama cal fina, y vendida en sacos de 60 kg.
Tambin se vende en algunas ciudades del pas, en sacos de fanegas con 72 kg. de peso, por saco.

Historia. -

La cal fue conocida en el periodo histrico que se denominan corrientemente la


antigedad; pero la cal hidrulica solo fue descubierta a principios del siglo XIX.

En el Per, a la piedra de cal se le llamaba iscu, y 1os aborgenes la obtenan quemando las calizas
por el mtodo del montn huaironas, que hemos revisado; tambin para obtener cal quemaban
conchas y moluscos, con lea y paja.

En quechua, chancara quiere decir montaa de caliza.

Los antiguos peruanos mezclaban la cal con arena con arcilla para obtener morteros que
empleaban para revestimientos tarrajeos para construir muros rsticos de piedra no labrada.

Los hornos de cal se comenzaron a usar en Lima muy poco despus de fundada la ciudad en 1535;
y ya en 1549 se encontraba en pleno funcionamiento uno de estos hornos establecido, en las
vecindades del Cerro que, aos despus, se llam San Cristbal.

Yacimientos. -

Los calcreos son muy abundantes en nuestro territorio, y es prcticamente posible encontrarlos
muy cerca del lugar donde se les necesite.

Unos pocos de los yacimientos y canteras ms conocidas son las siguientes.

En los alrededores de Lima:

Comas, El pino, Monterrico chico, San Francisca, E1 Agustino Valdivieso.

Los alrededores de Arequipa:

Pacsi Vitor Charcani Sumbay Socosani socabaya

En los alrededores de Chiclayo:

Hacienda Cucul, Hacienda Sultur.


CAL HIDRULICA

Como ya hemos expresado, La cal hidrulica aquella que, adems de las caractersticas
de la cal grasa, que se endurece en el aire, posee la de fraguar o solidificar bajo el agua, o en un
medio hmedo. A todos los materiales que poseen esta ltima propiedad se les denomina
hidru1icos, en ingeniera, para distinguirlos de los otros que se llaman areos.

Se explica la fragua hidrulica de esta cal, estableciendo que en la coccin, en primer lugar, se
produce una evaporacin del agua de cantera; hasta los 700 empiezan a descomponerse los
silicatos que forman las arcillas, y a los 900 se descompone el carbonato clcico. A temperatura
ms elevada reaccionan los productos resultantes: oxido de cal, anhdrido silcico y almina,
formndose unos silicatos y aluminatos, cuyo conjunto constituye el aglomerante que se ha llamado
cal hidrulica.

Lo que diferencia una cal de otra, esta pues en que la hidrulica se obtiene por coccin a mayor
temperatura, y adems, como condicin indispensable, en que las calizas que se emplean para
fabricar la cal hidrulica contienen apreciable porcentaje de arcilla.

La calcinacin y el apagado de la cal hidrulica se realizan en todo, semejante al de la cal grasa;


pero con la circunstancia de que se llevan a cabo con la mayor prolijidad y refinamiento tcnico,
por tratarse de un producto ms fino.

Precursores en la fabricacin de cal hidrulica. -

A mediados del siglo XVII, el ingeniero ingls Jhon Smeaton tuvo que resolver el
problema de encontrar un aglomerante que pudiera emplearse en la construccin del que
ms tarde, fue el celebrado faro de Eddistone, pues la cal que se conoca en esa poca no
posea condiciones hidrulicas. Despus de una serie de experimentos descubri que las calizas
impuras, con proporcin pequea de arcilla, calcinadas en la forma que se usaba por entonces,
producan una cal viva que, apagada, endurecan bajo el agua. Con ella construyo el faro
mencionado.

Poco despus, Parker aprovechando los descubrimientos de Smeaton, y calcinando las margas
del Tamesis, obtenan una cal hidrulica a la que denomino cemento romano.

PUZOLANAS

Definicin.-

Son las sustancias, naturales o artificiales, que reducidas a polvo, y amasadas con la cal, le
proporcionan a, sta, propiedades hidrulicas.

Descripcin y caracteres.-

Las puzolanas naturales son tobas volcnicas, es decir, polvos, cenizas o barros de origen eruptivo
que han tomado la consistencia de rocas deleznables, son en cuanto a su composicin qumica,
silicatos alumnicos hidratados, anlogos a las arcillas vitrificadas o cristalizadas. las rocas
presentan un color gris amarillento, rojizo ve
Para emplearlas, se pulverizan simplemente las rocas originarias y se aaden a la cal en
proporciones, determinadas principalmente por la experiencia.

Las puzolanas artificiales, se preparan calcinando arcillas o pizarras, a temperatura que va de 600
900. El producto de la calcinacin se pulveriza y se emplea en forma similar a las puzolanas
naturales.

Uso de las puzolanas.-

El principal, en Ingeniera Civil, est en la propiedad ya expresada de dar hidraulicidad a


las cales; pero tambin se le emplea para preparar algunos productos como el poozolith, que
estudiaremos mas adelante. En los casos en que se necesita una harina mineral, tambin se emplean
las puzolanas; y por ltimo, con ellas se fabrica el llamado cemento puzolnico.

Historia.-

La palabra puzolana se deriva de Puzzuoli, nombre de un yacimiento de esta roca,


emplazado en la baha, de Npoles, en las vecindades del volcn Vesubio. Este yacimiento fue
explotado en la antigedad por los griegos y los romanos. Adems de estos, conocieron las
propiedades de las puzolanas otros pueblos antiguos como la India, Egipto, etc.

Entre las numerosas obras en las cuales los romanos emplearon la puzolana se pueden mencionar:
la cloaca mxima, el Panten de Agripo y los puentes de Nern en Ancio y el de Claudio en Ostia.

CEMENTO PORTLAND

Definicin. -

Cemento Portland, es el producto resultante de la pulverizacin muy fina de Clinkers (


clinquers) obtenidos calcinando a fusin incipiente una mezcla rigurosamente homognea de
materiales calcreos y arcillosos; al clinker no se le agrega ningn producto despus de
calcinado con excepcin de agua y yeso, pudiendo estar este ltimo, a su vez, calcinado o no.

El clinker es, pues, una escoria, pero no se le da este nombre porque la idea de escoria
presupone un residuo secundario d
la calcinacin, mientras que el clinker es el objeto primordial de esta. El clinker se presenta en la
forma de pequeas esferas hasta de 2 cm. de dimetro, de un color gris-negruzco.

Descripcin. -

El cemento Portland es un polvo de color gris, ms o menos verdoso, de gran valor como
material estructural, a consecuencia de alcanzar dureza ptrea despus de ser amasado con agua;
es tambin un aglomerante hidrulico por excelencia.

Caracteres. -

Los ltimos estudios acerca de la composicin qumica del cemento Portland, parecen indicar
que un buen clinker, bien quemado, tiene la siguiente composicin;

Silicato triclcico 3 CaO, SiO2 36.0 %


Silicato biclcico 2 CaO, SiO2 33.0 %
Aluminato triclcico 3 CaO, Al2O3 21.0 %
Otros componentes ----- 10.0 %
----------------
100.0 %
Bajo el rubro de otros componentes se comprende:

Oxido de fierro Fe203


Magnesia Mg0
Azufre en forma de S0 3
Oxido clcico, en Ca0
Calcinacin insuficiente

Para apreciar la bondad de la composicin qumica de un, cemento es usual compararlo con la
composicin terica perfecta, expresada por la frmula de Eckel:

1.0 = 2.8(Si02) + 1.1(Al20 3) + 0.7(Fe203)


1.0(Ca0) + 1.4(Mg0)
Clases de cementos.-

Cemento Portland, ya descrito. Cuando se le quiere precisar se le llama, en el Curso,


cemento Portland normal.

Supercemento o cemento de endurecimiento rpido.- Es un cemento Portland que por su


composicin qumica se endurece ms velozmente que el Portland normal.

Cemento aluminoso fundido.- Obtenido por la fusin de una mezcla de caliza y bauxita.

Cemento blanco.- Fabricado con materias primas casi exentas de hierro, que es el mineral que
da el color gris al Portland.

Cemento romano.- Material antiguo, de caractersticas hidrulicas, que se describe al


hacer la historia de las cales hidrulicas.

Cemento natural.- El obtenido de rocas que tienen la proporcin de cal y arcilla conveniente
para la obtencin de un cemento similar al Portland.

Cemento de escorias.- El preparado con los residuos de los hornos metalrgicos, especialmente
los de hierro.

Cemento puzolnico.- Obtenido pulverizando una mezcla, de dos a cuatro partes de puzolana
con una parte de cal hidratada.

Materias primas.-

Las principales materias primas empleadas para la fabricacin del cemento y sus denominaciones
inglesas, son las siguientes:

a) Materiales calcreos.-

Calizas arcillosas (cement rocks) llamadas a veces rocas de cemento. En algunas regiones de
Espaa se les conoce por Piedras romanas.

Calizas (limestones), siendo las apropiadas aquellas que tienen un 90% de carbonato
clcico y pequemos porcentajes de almina, xido de fierro, carbonato de magnesio, azufre y
varios lcalis.

Margas (marls), que son rocas blandas que constituyen depsitos generalmente en el lecho
de lagos extinguidos o inexistentes. Pueden ser margas calizas, cuando contienen carbonato
clcico; y margas dolomticas, cuando presentan carbonato Clcico - magnsico.

Creta tiza (chalk), que es una variedad de carbonato clcico, roca suave formada por residuos
de organismos microscpicos; contiene tambin pequeos porcentajes de slice, almina y
magnesio.

slice y oxido de fierro.

Arcillas desagregadas (decayed shales), caracterizadas por poseer mayor cantidad de agua de
cantera, pizarras (slates).
Productos industriales.-

Escorias de altos hornos (blast furnace slags), formada por silicatos fusibles, originados
durante la reduccin de minerales de fierro en los altos hornos, por la combinacin del material
fundente (calizas) con la materia terrosa o ganga del mineral.

lcalis residuales (lkali wastes), precipitados de carbonatos de calcio obtenidos en la


preparacin industrial de la soda custica por el mtodo Leblanc.

La mezcla de estas materias primas se puede hacer en las siguientes formas, que se indican como
ejemplos:

Roca de cemento + calizas puras


Arcillas o pizarras + margas
Arcillas o pizarras Arcillas o+ calizas puras creta
pizarras Arcillas o pizarras + lcalis residuales
+

Procedimiento de fabricacin.-

Se pueden agrupar en dos sistemas:

1.- procedimientos por va seca, en el cual las materias primas se muelen y se desecan, en
primer lugar; se mezcla enseguida dosificndolas, y despus son reducidas a polvo, pasando
luego a los hornos.

2.- Procedimientos por va hmeda, en el que las materias primas despus de haber sido
molidas separadamente, se dosifican y mezclan, amasndolas con mucha agua; el lodo as
formado pasa los hornos.

Como ya se ha dicho el producto resultante de la calcinacin en los hornos se llama


clinker. Estos hornos pueden ser verticales o fijos, e inclinados o giratorios.

Los hornos giratorios son casi los nicos usados en la actualidad, Consisten en un cilindro de
chapas de acero, de l.80 a
3.00 m. de dimetro, y de 30.00 a 90.00 m. de longitud, el cual est
ligeramente inclinado con respecto a la horizontal; con frecuencia va revestido interiormente
con ladrillos refractarios. Cuando el horno gira suavemente la materia prima que es echada en
su interior, lo recorre lentamente, de un extremo a otro, recibiendo gradualmente temperaturas
cada vez ms elevadas hasta alcanzar la de 1,600 a
1,700, que es la mxima que se genera en el horno.

En el interior del horno, en su parte ms baja, y en su eje, acta un chorro de fuego, producido
por un quemador de petrleo por un pulverizador de carbn de piedra; el petrleo es ms
ventajoso, porque el carbn siempre origina cenizas que a veces resulta perjudiciales.

El material pasa por el interior del horno, gradualmente como hemos dicho, durando la coccin
unas cuatro o cinco horas. Al horno se le llama tambin kiln.
La Fabricacin del cemento peruano Sol.-

La planta donde se prepara el clinker se encuentra en Atocongo a unos 27 km. al Sur de Lima,
al pie de las canteras de caliza. Esta materia, prima es corregida, de acuerdo con las necesidades,
con carbonato de calcio procedente de Cuy-Off, en las vecindades, de Cerro de Pasco, con
calcitas de Chilca, y con esquistos silceos de Puente Piedra, en el camino de Lima a Ancn.

En Atocongo, para el tratamiento de la materia prima se emplean sucesivamente una chancadora


de trompo, kc Cully, martillos chancadores Dixie, y molinos de rodillos, Hrcules,
dosificndose en este proceso, convenientemente, los materiales.

Los hornos para preparar el clinker son de dos tipos. El primero, modelo alemn, corresponden
al sistema de calcinacin por va semi - hmeda; el material antes de ingresar al horno pasa a los
granuladores en l os que es humedecido y amasado llevndosele despus a las parrillas
secadoras que actan a 250, y por ultimo al horno de fuego, que trabaja a 1,500.

El otro tipo corresponde a modelo norteamericano, consisten en un cuerpo cilndrico de planchas


de fierro; de 60.00 m. de largo aproximadamente. Tienen un dimetro interior a la entrada
de
2.40 y a la salida de 2.90 m.; presenta una inclinacin de 1:24 y rota a razn de una revolucin
por minuto; estn provistos de inyectores de petrleo que generan una temperatura aproximada
de 1,500; un sistema he1icoidal interior regula el desplazamiento del material que entra al
horno. ltimamente se han instalado dos hornos rotatorios, Alls Chalmers, de 91.50 m. de
longitud cada uno.

Fragua del cemento.-

Amasado el cemento con agua se produce su endurecimiento o petrificacin, en un periodo


de tiempo ms o menos corto. Este endurecimiento es debido principalmente a la hidratacin y
consecuentemente cristalizacin de los componentes.

En el proceso de petrificacin del cemento, se pueden distinguir dos etapas perfectamente


marcadas. La primera se llama fragua y la segunda, endurecimiento.

La fragua es la prdida de plasticidad o de fluidez que sufre la pasta de cemento y que hace que
sta soporte, sin dejar huellas aparentes, la presin suave de un objeto exterior.

El endurecimiento es la mayor resistencia estructural que va adquiriendo el cemento con el


transcurso del tiempo.

En esta parte del curso se estudia de preferencia la fragua, dejando el endurecimiento para
tratarlo al estudiar los morteros y el concreto.

por medio de los aparatos conocidos con los nombres de Aguja de Vicat y Agujas Gillmore.

La aguja Vicat est formada por una sonda cilndrica de


1mm2, de seccin, cargada con un peso de 300 gr. La sonda aguja, que se desliza en una
corredera vertical, acciona un indicador que se mueve sobre una escala graduada en mm.

Las agujas Gillmore, generalmente se montan en pareja; son de seccin circular y el extremo
de ellas est cortado a ngulo recto con el eje vertical. Una, de ellas se denomina aguja inicial
tiene un dimetro de 1/12 y est cargada con un peso de 1/4 lb.; la otra, que se llama, aguja final,
tiene un dimetro de l/24 y soporta un peso de una libras.
La pasta normal est formada por una cantidad de cemento, de 400 a 1.000 gr.
Amasada con un volumen de agua suficiente para que el operador pueda moldear una bola,
teniendo las manos protegidas con guantes de jebe. La temperatura del laboratorio, debe estar
comprendida entre los 20 y 27.5 C.

Otras veces se define la pasta normal por la cantidad de agua usada, la que debe estar
comprendida entre el 24 y el 30% del peso de. Cemento.

Por ltimo, se controla la consistencia de la pasta normal, por medio de la sonda de Tetmajer,
que es en sntesis una barra de 1 cm2. De seccin y cargada con un peso de 300 gr. La pasta
tendr la consistencia normal cuando dejndole caer la sonda, en el molde, de que se habla
inmediatamente, aquella se detiene a unos 5 6 mm. Medidos a partir del fondo.

Cuando se emplea la aguja de Vicat, el ensayo se realiza llenando un molde en forma de anillo
tronco-cnico, de dimensiones standard y de 40 mm. de altura. Se establece que el fraguado
inicial ha ocurrido cuando la aguja alcanza un punto situado 5 mm. ms arriba del fondo del
molde, a los 30 segundos de haber sido aplicada. El fraguado final se determina cuando la aguja
no penetra, visiblemente, en la pasta.

Cuando se usan las agujas Gillmore, se fabrica una torta o galleta, con la pasta, de 1/2 de
espesor. Se determina el fraguado inicial el fraguado final cuando, respectivamente, las
agujas correspondientes no dejan huella apreciable en la torta.

Propiedades fsicas del cemento.-

Finura. - La finura de molido, o de molturacin, en 1os materiales, se aprecia por medio de los
anlisis granulomtricos, que consisten en hacerlos pasar a travs de cedazos, tamices, cribas o
zarandas, apreciando los porcentajes en peso que atraviesa el material. Este anlisis
granulomtrico se llama tambin anlisis mecnico.

Tratndose del cemento, el grado de finura es de la mayor importancia, porque se ha


determinado que el agua no acta sino en una profundidad de 0.1 mm., de los granos; y como
el agua es indispensable para la cristalizacin o fragua, se comprende la necesidad de que el
cemento posea la finura conveniente a fin de que la pelcula de agua que rodea cada grano, lo
atraviesa.

Las especificaciones usuales para el cemento prescriben que ms del 78%, en peso, de este
material pase una criba N 200.

En la actualidad se prefieren reemplazar el empleo de cedazos por la determinacin de la


velocidad de asentamiento de las partculas a travs de un gas de un lquido.

En los laboratorios se comprueba esta, cualidad preparando tortas de pasta normal, que despus
se secan al vapor, y se examinan para observar si se han presentado fracturas de contraccin,
distorsiones, desintegraciones, etc.

Tambin se usa el aparato de Le Chatelier, que consiste en cilindro mostrado en la figura, el


cual se llena con la pasta de cemento, y despus de colocado en agua hirviendo por un tiempo
determinado, indica el aumento de volumen de la pasta al fraguar por la separacin de las agujas.
Peso especfico.- Como se sabe, es el guarismo que resulta de dividir el peso por el volumen.
El cemento Portland debe tener un peso especfico superior a 3.10, pudiendo bajar a 3.07, para
los cementos blancos tipo Port1and.

En los laboratorios para la determinacin del peso especfico se emplea generalmente el


densmetro de Le Chatelier.

Ensayo del cemento en las obras.-

Al pi de obra Los ensayos usuales son los siguientes:

1.- terminacin de la iniciacin y trmino de la fragua.- Se hace por medio de la aguja Vicat,
de las agujas Gillmore, en la forma ya indicada.

Un medio de orientacin se puede obtener realizando el llamado ensayo de la ua, el que se


practica segn las siguientes prescripciones.

Se prepara la pasta de cemento con una cantidad de agua comprendida entre el 24 y 30% del
peso del cemento. La prueba debe efectuarse en un recinto cerrado, cuya temperatura deber
mantenerse entre 18 y 25, Se considera como principio de fragua el momento en que la pasta
opone cierta resistencia a la penetracin de la ua, y que los bordes de una hendidura de 1/2
mm. de profundidad, adquieren cierta rigidez y se mantengan. Una vez que la ua, aplicada
sin gran esfuerzo, no deja una marca perceptible en la pasta, el tiempo de fragua ha terminado.
Durante toda la operacin debe protegerse la pasta contra el aire, para evitar la evaporacin
prematura de la humedad.

2.- Ensayo de la firmeza.- Se practica de la manera siguiente con la pasta normal se prepara una
galleta de 1.5 a 2.0 cm. de espesor por unos 8 a 10 cm. de dimetro, sobre una placa de vidrio.
Se introduce la galleta con su placa en una caja saturada de humedad, y en la cual se le tiene
24 horas, a temperatura de 18 21. Despus se coloca la galleta en posicin vertical,
sumergindola en un depsito de agua fra, que se calienta lentamente hasta la ebullicin, la que
se mantiene por tres horas, Despus del ensayo la galleta debe presentarse dura, sonora y sin
grietas.

3.- Determinacin de la densidad.- Se realiza utilizando una medida de 10 lts. de capacidad,


en la cual se deja caer el cemento desde una altura de 40 cm., medidos sobre los bordes de la
caja. El exceso se separa con una regla pasada sobre los bordes, Se determina el peso contenido
en la medida.

Se prescribe la altura de llenado de la caja porque un metro cbico de cemento suelto pesa entre
900 y 1200 kg.; envasado, es decir apretado por el sacudimiento de las medidas, de 1300 a
1700 kg.; y endurecido, de 2500 3000 kg.

Mercado. -

El cemento que viene del extranjero se importa en barriles de madera, y en en bolsas


de papel. Generalmente el barril pesa 180 kgs. (peso bruto).

En los tratados tcnicos se considera que el barri1 tiene un volumen de 3.9 pies cbicos, sea
0.1076 m3.: por esta razn usualmente se considera entre nosotros que el barril de cemento
tiene
1/10 de m3.

El cemento Portland se vende en bolsas, a razn de cuatro bolsas por barril. Generalmente se
considera que cada bo1sa tiene un pie cbico de cemento, o sea 28.3 lt. Cada bolsa pesa 42.5
kg. (peso neto).

Las bolsas de papel que se usan para el envasado del cemento son de 4,5 6 pliegos.

Historia. -
El proceso histrico de fabricacin del cemento Portland prosigue al de la cal hidrulica.
Despus de que este producto haba sido descubierto y ensayado con xito, varios constructores
fabricaron materiales similares y entre ellos el ingls Jos Apsdin, que lo patent en 1824, y
que por el parecido de color que adquiere con la piedra de la localidad inglesa Portland, le puso
este nombre

Fabricas peruanas de cemento. -

1.- Compaa Peruana de Cemento Portland.- (Sol). Produccin en el ao de 1956 467.380


tons. Capital en 1954: S/ 240 millones.

2.- Compaa de Cemento Chilca.- Planta en Chilca a 80 kms. al sur de Lima.-produccin en


1956: 87.500 tons. Capital en 1955: S/ 85 millones.

3.-Compaa Nacional Portland del Norte.- Planta en el puerto de


Pacasmayo a 637 kms. Al norte de Lima.- Capacidad proyectada
100,000 toneladas al ao. Inicio su produccin en 1957.

4.-Cemento Andino S. A.- Planta en Crancha a 14 kms. de la Oroya.- Capacidad inicial


proyectada 83,000 tons. anuales.

5.- Cemento Chiclayo S. A.- Planta en Chiclayo a 760 km. al norte de


Lima, sobre la carretera panamericana. Inicio su produccin en 1957 con una
capacidad de 68.000 Tn. anuales.

6.- Compaa de Cemento del Sur S. A.- Planta en Caracoto, cerca de


Juliaca, cerca de la va de ferrocarriles el sur, inici su produccin con
60.000 tons. anuales.

SUPERCEMENTOS

Desde los primeros aos del presente siglo pasado, se han hecho esfuerzos para producir
cemento que, aunque no fragen ms rpidamente que el Portland normal, se endurezcan con
mayor velocidad, una vez iniciada la fragua.

Se ha encontrado que esto se puede obtener:

1.- Con mayor molturacin de los granos de cemento;

2.- Incrementando la proporcin de almina, o disminuyendo la de cal y de slice.


A la primera clase pertenecen los supercementos; y a la segunda, los aluminosos.

Los supercementos se llaman tambin de endurecimiento rpido, cementos elctricos y


Ferrocretes, en Inglaterra. Se comenzaron a fabricar en Europa por el ao 1912.

Los supercementos son en todo similares a los Portland normales; pero con un ligero exceso de
cal y una manufactura muy cuidadosa, aparte de su mayor grado de finura, como acabamos
de decir.

CEMENTO ALUMINOSO, FUNDIDO O DE BAUXITA

La bauxita es un hidrato alumnico (A1 203, 2 H20), en el cual una buena parte de
la almina est sustituida por xido frrico (Fe20 3); contiene frecuentemente, adems, cierta
proporcin de slice. Es tambin uno de los principales minerales utilizados para la extraccin
del aluminio. Debe su nombre a la circunstancia de haberse descubierto un yacimiento
muy importante de e1 en Baux, cerca de Arls, en Francia.

El cemento aluminoso se manufactura en forma semejante al Portland normal. Sus


caractersticas son tambin similares; pero es de color mucho ms oscuro. La fragua es lenta,
pues no comienza sino a las dos horas de amasado; pero el endurecimiento es an ms rpido
que el de los supercementos.

Una caracterstica notable del cemento aluminoso es, de que, en su fragua, al contrario
de lo que pasa con los dems cementos, se genera apreciable calor que, en masas de importancia,
puede alcanzar hasta una temperatura de 100. Pero estos cementos no tienen cal libre y poseen,
en consecuencia, gran estabilidad de volumen, o sea apreciable firmeza.

Los cementos aluminosos resisten mucho mejor que los Portland normales la accin de las
aguas selenitosas, o sea de las aguas que contienen yeso, as como la de las sustancias orgnicas,
aceites saponificables, lquidos azucarados, etc. No atacan el corcho, aluminio o plomo, pues
como se ha manifestado no contienen cal libre.

La mezcla cemento aluminoso con el Portland normal origina un producto que fragua ms
rpidamente que cualquiera de los componentes aisladamente.

parte al ser molido finamente y mezclados con un activador como el cemento Portland
normal.

En la industria actual reciben el nombre genrico de puzolana los siguientes materiales:

a) Las puzolanas naturales o tobas volcnicas, que hemos mencionado en pginas anteriores; el
trass; las tierras de infusorios; o tierras de diatomitas; las piedras pmez.

b) Las escorias de altos hornos, que posean las caractersticas de ser bsicas y vtreas.

c) Polvo de vidrio, el polvo fino de las industrias que queman carbn previamente
pulverizado.

d) Algunas sustancias inertes, como la arena muy fina.

El concreto preparado con puzolana es ms trabajable y por consiguiente ms, fcil de colocarse
en obra que el Portland normal; pero su resistencia es menor que la de ste, por lo que se
recomienda usarlo de preferencia en obras en que la albailera trabaje a la compresin y no
hacerlo en las estructurales, especialmente de diseo delicado.

Cementos puzolnicos peruanos.-

Se fabrican en el pas dos tipos:


1.-Cemento Atocongo Sol.-

Se prepara combinando y moliendo finamente Clinker de cemento Portland Sol, con una
proporcin determinada de un material silceo aluminoso que contiene un 65 % de SiO2 que
resulta activado por medio de la molienda, obtenindose un cemento similar al cemento Sol, en
sus caractersticas principales.

2.-Cemento Caima.-

Fabricada con una puzolana arequipea de gran actividad del tipo de ceniza volcnica y que posee
un 72 % de SiO2 que se mezcla con clinker de cemento Portland. El producto resultante es
apropiado para la construccin de grandes masas de concreto, para obras hidrulicas y tambin
para resistir aguas agresivas sea de propiedades similares al cemento aluminoso ya
mencionado en el curso.

RIDOS

Bajo el nombre de ridos, se comprenden a los materiales inertes que entran en la


composicin de morteros y concretos; pero que no experimentan cambios de estructura qumica
o mineralgica, al formar parte de aquellos compuestos.

De acuerdo con sus dimensiones, especialmente en concretos, se les clasifica y denomina ridos
finos y ridos gruesos. Se les llama tambin agregados finos y agregados gruesos.

ARENAS

Definicin. -

Se llaman arenas al conjunto de partculas o granos de rocas, reducidos por fenmenos


mecnicos o qumicos, naturales acumulados por los ros y corrientes acuferas en estratos
aluviales y mdanos, o que se forman in situ por descomposicin; al conjunto de piedras
producidas por accin mecnica artificial. Las primeras son las arenas naturales y las segundas,
las arenas artificiales.

Clasificacin por procedencia. -

Puntualizando lo establecido en la definicin anterior, es usual clasificar las arenas, de


acuerdo con su procedencia, en:
De ro llamadas tambin dulces De duna, De playa de mar, saladas, Artificiales. De mina, o
de banco,

Clasificacin qumica. -

Segn el predominio de la composicin de los minerales, las arenas pueden ser:

Silceas, silicosas o cuarzosa, Calizas o calcreas; y


Granticas. Arcillosas.

Las mejores arenas son las silceas por su pureza y estabilidad qumica; son aquellas en las que
predomina el silicio.
Las granticas provienen de las rocas de esta especie, y en general son buenas cuando
presentan abundancia de cuarzo; son poco homogneas y poco alterables. Como se sabe, el granito
se compone de cuarzo, feldespato y mica, y cuando este mineral es el predominante las arenas se
llaman micceas y son objecionables, porque las laminillas de mica son blandas y desintegrables.
Las arenas arcillosas solo pueden usarse cuando la cantidad de arcilla es inferior al 6 %
en peso.
CLASIFICACIN GRANULOMTRICA

En ingeniera no hay un criterio uniforme para la clasificacin de las arenas desde el punto
de vista del tamao de los granos ; y se prefiere usar normas propias de acuerdo a la aplicacin o
campo en que va a emplearse la arena, a saber construccin general, concreto de cemento
Prtland, Ingeniera Sanitaria, Ingeniera de suelos, Agrologa, etc.
La siguiente es la clasificacin propuesta por la Comisin de Normalizacin.
Arena flor de roca 0.005 a 0.05 mm
Arena fina 0.05 0.5
Arena media 0.5 2.0
Arena gruesa 2.0 5.0
Todo material de dimensin inferior a 0.005 mm. est constituido por sedimentos finos
terrosos, cienos y arcillas.
En los anlisis granulomtricos de las arenas, se dibujan curvas referidas a coordenadas
rectangulares, en las cuales las abscisa representan los dimetros de las aberturas de las cribas y
las ordenadas los porcentajes en peso que pasan el dimetro correspondiente
En estos anlisis se llama Coeficiente de uniformidad, la relacin del dimetro de las
partculas que pasan la ordenada 60 % al dimetro de las partculas que pasan la ordenada 10 %.
Segn lo anterior se acepta lo siguiente.
Arena gruesa 5.2 o ms de coeficiente de uniformidad
Arena fina 4.2 de coeficiente de uniformidad
Arena fina 2.2 de coeficiente de uniformidad
En los trabajos de concreto se considera como buena una arena que tiene hasta 4.5 de
coeficiente de uniformidad.
En Ingeniera Sanitaria, con frecuencia se menciona el dimetro efectivo de los granos de
arena, que es la dimensin de las partculas cuando solo el 10 % en peso, del volumen considerado
tienen dimensiones menores.
La arena normal Ottawa que es la recomendada es eminentemente cuarzosa, de mina, de
granos redondeados y de tamao uniforme, pasa la criba N 20 y es retenida en la criba N 30; su
porcentaje de vacos es alrededor de 37 % y su peso de 1670 Kg/m3 , su peso especfico de 2.40.

Propiedades Fsicas de las arenas. -

Forma y tamao. - Para morteros y concretos de cemento Portland, el agregado fino debe
consistir en una mezcla de granos duros, compactos y de diferentes tamaos. Si los granos fueran
de las mismas dimensiones, aproximadamente, son preferibles los redondeados a los de forma
alargada, porque aquellos a igualdad de tamaos producen mezclas ms compactas, conteniendo
menos vacos que los de forma alargada.

La experiencia muestra que los morteros preparados con arenas finas son menos
densos que aquellos hechos con arenas gruesas. Esto se debe probablemente a dos causas:
la primera, es la dificultad con que las partculas de arena pueden ser envueltas por las de
Cemento del mismo tamao; y la segunda, es el mayor porcentaje de vacos que presentan las
arenas finas.

La Forma de los granos influye, pues, mucho en la resistencia de los morteros, Los
granos de superficie spera y que forman ngulos se adhieren mejor y dan ms resistencia que
los de superficie lisa y formas redondeadas; pero los primeros necesitan ms agua que los
segundos para

Estos pesos son para arenas compactas; pero la arena seca y suelta puede disminuir en peso
hasta un 20%, para el mismo volumen. La arena mojada, suelta, pesa menos que seca. El
porcentaje de absorcin de la arena rara vez pasa de 3%.

El porcentaje de vacos de las arenas vara entre 25 y 45%. se le determina vertiendo agua en un
depsito de arena y estableciendo volumen de agua echada, hasta que esta aflore a la superficie
libre de la arena mayor exactitud se obtiene vertiendo un volumen conocido arena dentro de un
depsito de agua, graduado; el aumento de volumen dar el porcentaje de vacos.

Como acabamos de ver, el promedio del peso especfico de las arenas es 2.65, y con esta cifra
se puede determinar el porcentaje de vacos, pesando un Volumen conocido d arena y
estableciendo la proporcin respectiva.

Composicin qumica de las arenas. -

Es ventajosa la presencia en el agregado fino de una proporcin apreciable da partculas minerales


densas, compactas, e inalterables a la accin de los agentes atmosfricos. Estos minerales no
debern ser fcilmente rayados con un cortaplumas.

Como consecuencia de lo anterior, los mejores minerales en la composicin de las arenas son
el cuarzo, dolomita y hornblenda; y

los objecionables, la mica, talco, pirita de fierro, pizarra, limonita, Ocre, hematita y las calizas
absorbentes.

Sustancias nocivas en las arenas.-

Se consideran perjudiciales, por retardar el fraguado y debilitar las resistencias, las arcillas, limos
y sustancias anlogas; pueden admitirse y se consideran adheridos a las arenas cuando su
proporcin sea inferior al 3% en peso, del rido. Son tambin perjudiciales los carbones, sobre
todo los lignitos, las escorias de altos hornos y los productos que contienen azufre. Es tambin
muy perjudicial la materia orgnica.

A continuacin se dan los porcentajes de los mximos permisibles de materias nocivas, que se
aceptan en las arenas:
Materias movidas por decantacin 3% en peso
Materias orgnicas 1
Carbn 1
Alcali, granos sucios, terrones de arcilla, granos friables, partculas escamosas laminadas y
fragmentos
alargados 5
Tot. de materias nocivas permisib. 10% en peso.

Ensayo de las arenas en las obra.-

Las que se hacen son, generalmente, las siguientes:

1.-Prueba del polvo contenido.- Se realiza echando un volumen dado en un recipiente de vidrio,
transparente, y de preferencia graduado, anotndose la altura que ocupa la arena.

Se vierte un volumen triple de agua y se agita Vigorosamente, durante un minuto; se deja


El polvo se depositar formando una capa sobre la arena, pudindose as establecer la proporcin
de este material nocivo por el espesor de la capa de polvo en relacin con el espesor de la
capa de arena.

2.-Investigacin de la materia orgnica.- Se realiza una prueba colorimtrica, usndose una


solucin al 3 % de soda custica (Na OH), que se agrega a la arena; se agita el contenido y
se deja reposar por espacio de 24 horas.

Despus de ese tiempo y el color del lquido indicar si la arena contiene materias orgnicas en
cantidades peligrosas. Un lquido claro y limpio indica que la arena est exenta de materias
orgnicas. Una solucin color de paja expresa que hay algo de materia orgnica; pero no en
cantidad que afecte seriamente el trabajo. Si el color es oscuro, quiere decir que la arena contiene
materias orgnicas en cantidades peligrosas, y no debe usarse a menos que se lave, pero an
entonces, ser necesario volver a ensayarla.

La proporcin de solucin en relacin a la arena debe ser de dos volmenes de solucin por
un volumen de agua; pero medidos antes de mezclarse, porque el conjunto no dar tres
volmenes.

3.-. Ensayo de humedad.- Se pesa una muestra de arena, colocndola despus en un recipiente
metlico y vertiendo sobre la muestra alcohol en proporcin de unos 40 cm3. por 100 gr. de
arena. Se prende fuego despus, y se revuelve la arena, mientras arde.

En seguida se vuelve a pesar la muestra, y la diferencia entre las dos pesadas permitir
calcular el porcentaje de humedad.

4.- Prueba de solubilidad.- Se hace en las arenas que se usan en los filtros para agua potable.

El ensayo se realiza determinando al peso la solubilidad de las arenas, tratadas por una disolucin
de HCl diluido al 20 %. Esta solubilidad no deber exceder del 5% al peso.

Arenas artificiales.-

Como ya se ha manifestado, la arena artificial es aquella que se obtiene de la trituracin


mecnica de rocas. A este material es al que con mayor frecuencia se le denomina agregado fino;
tambin se llama cernidura de roca; pero en todos los casos, para que se le pueda asimilar a la
arena que se usa para preparar concreto de cemento, debe pasar criba de 1/4 de aberturas.

Estas arenas se manufacturan en los trituradores denominados molinos de arena. Los hay de
varios tipos, siendo los ms comunes los que son de diseo similar al de los trapiches para
moler caa de azcar.

A las arenas artificiales se aplica ntegramente lo que se va a decir al tratar de la piedra triturada,
con excepcin, naturalmente, al tamao. Con frecuencia es producto subsidiario de la industria
de la trituracin de piedra, y de all su nombre de cernidura, porque se le obtienen como
residuo en el zarandeo de aquel material.

Grado de humedad.-

La arena seca corre libremente cuando esta apilada.

La arena poco hmeda produce una sensacin ligeramente acuosa al contacto de la mano; pero
no deja humedad en ella. Contiene un litro de agua por 30 litros de arena. Lo que representa 2%
de humedad.

La arena hmeda se siente mojada al contacto de la mano y deja en ella un poco d humedad.
Contiene un litro de agua por 15 1itros de arena; 4% de humedad.

La arena muy hmeda chorrea agua cuando se recibe en la obra. Contiene un litro de agua por
10 litros de arena; 6% de humedad.

La arena fina puede contener de 1.3 1.7 litros de agua por


10 litros de arena; 8 10% de humedad.

Maquinaria de la industria arenera.-

La ms caracterstica consiste en: Trasportadores.- De faja, de cangilones.

Zarandas o Cribas.- Cilndricas o rotatorias, que pueden instalarse


inclinadas u horizontalmente planas o vibratorias, que a veces se instalan unas sobre otras
en forma escalonada.

Lavadoras.- son de diversos modelos. El dibujo adjunto representa el llamado inyector.


Consiste en una caja de palastro provista en su parte inferior de un pitn por l, que llega,
a presin, agua que arrastra la arena por lavar, los granos de arena limpios son empujados
hacia el eyector cuyo orificio se encuentra fronterizo al del inyector. La arcilla e impurezas son
eliminadas por rebose. En el fondo de la caja unos surtidores impiden el asiento de la arena.

GRAVA

Definicin. -

La grava es el conjunto de fragmentos pequeos de piedra, provenientes de rocas disgregadas


por la accin del hielo y otros agentes atmosfricos y que han sido arrastrados por los
ventisqueros o por las corrientes de agua; cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se
presenta con formas ms o menos redondeadas.

Canteras. -

La grava puede obtenerse directamente del lecho de los ros y esteros, de las playas de los
grandes lagos o de los mares, y de depsitos abiertos en zonas de la poca glacial, o en
lechos de antiguos cursos de agua.
Con mucha frecuencia a la grava se llama material de acarreo, material de trnsito y tambin
conglomerados, pero en stos ltimos casos se encuentra con abundante proporcin de arena;
es el hormign de la terminologa limea. Cuando los trozos de rocas tienen formas angulosas,
al material se llama ms corrientemente brecha (breccia).

Caracteres.

Las caractersticas de las gravas de un mismo depsito natural varan no solo en cuanto a su
tamao, sino en su composicin qumica y estructura mineralgica.

La composicin mineralgica de las gravas es semejante a la de las arenas, es decir que pueden
ser: cuarzosas, granticas, calcreas y arcillosas.

En sus caractersticas fsicas las gravas deben ser duras y resistentes, capaces de soportar la
accin de los agentes atmosfricos y ser perfectamente insolubles. Deben resistir bien la prueba
del rayado con un cortaplumas.

Los pesos especficos son los mismos que los dados para las arenas.
Las gravillas, y gravas, pesan de 1,600 1,700 kg/m3. Llamndose gravillas, las gravas de
dimensiones menores.
La grava, de dimensiones variables entre 1/4 y 1-1/2, medida en forma suelta, posee de 35 a
40 % de vacos. La grava de banco, bien graduada, puede presentar hasta 28% de vacos;
porcentaje que puede aplicarse al hormign.

Prueba de durezas.-

Una de las ms recomendadas consiste en emplear el llamado Molino de los ngeles (EE. UU,),
que es un cilindro metlico de 0.60 m. de dimetro y de 0.50 m. de largo, dentro del cual se
colocan 5 Kg. de la grava por ensayar y bolas de acero, de dimensiones establecidas, tambin
en un peso total de 5 kg. Despus de someter el barril a 500 revoluciones, a razn de 33 r.p.m.
se extrae la carga; se le cierne en malla N 12, y se aprecia el peso perdido por la muestra.

El agregado grueso usado en pisos de concreto y construcciones similares, sujetos a fuerte


desgaste debe presentar una perdida inferior al 30 %, en la prueba reseada; pero para otras
estructuras que no trabajan al frotamiento, el lmite de desgaste puede subir hasta el 40%.

Granulometra.-

La siguiente es la clasificacin recomendada por la


Comisin peruana ya nombrada:

Sustancias perjudiciales.-

El porcentaje de sustancias perjudiciales permisibles en las gravas es mayor que en las arenas:

Removidas por decantacin l.5 % en peso


Materias orgnicas 1,0
Carbn 1,0
Terrones 0,5
Segmentos friables 5.0
Alcalis, grava sucia, fragmentos alargados
astillas, fragmentos laminados 5.0
Esquistos 1,0
15.0 % en peso
Empleo.-

Las gravas se usan en construccin, como agregado grueso en la preparacin de concreto; en


caminos, en la ejecucin de ca1zadas; en ferrocarriles, como balasto o lastre; para rellenos en
general, etc.
En todos los casos se emplean despus de pasarlas por cribas o zarandas, para graduar
PIEDRA PARTIDA

Definicin.-
La piedra partida es el material que se obtiene triturando mecnicamente rocas duras y tenaces.

En ingeniera son mltiples los usos que se hacen de la piedra partida; pero en esta parte
del Curso se trata casi exclusivamente de este material desde el punto de vista de su empleo
como rido grueso en la preparacin de concreto de cemento.

Caracteres.-

Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de piedra partida, siempre que sea limpia
y durable, y cuyas resistencias no sean inferiores a las del concreto, de tal manera que no
limite la resistencia de este material.

En estructuras de cemento armado se usa piedra de 1/2,


3/4,-. 1-1/4 y 1 -1/2, excedindose pocas veces en esta ltima dimensin.

En concreto simple, o con refuerzo metlico escaso, se emplea 2, 2-1/2 y 3

Dimensiones mayores a las que se acaban de indicar slo se emplean en concretos ciclpeo.

E]. peso de la piedra partida se estima en 1 450 l 500 kg/m3. El promedio de vacos, vara de
30 55 %.

Rocas empleadas. -

Las principales rocas usadas para la obtencin de la piedra partida son las siguientes:

1.- Grupo de rocas trap o diabasas, que son rocas de origen gneo, ms densas y de grano ms
fino que las granticas:

Especificaciones. -

A la piedra partida se aplican las recomendaciones tcnicas


pertinentes, ya dadas, de la arena y grava; pero es necesario tener muy en cuenta el empleo que
va a hacer del material. As por ejemplo, mientras en los caminos de macadn es conveniente que
la piedra tenga cierta cualidad de cementacin, esta es objecionab1e en aquella piedra que se va
a usar como lastre en las vas frreas.

Trituradoras de piedra. -

Llamadas tambin chancadoras o machacadoras, Son de dos tipos principales: de


mandbulas o quijadas; y de trompo o rotatorias Se dan diseos caractersticos de los modelos
MORTEROS Y CONCRETOS

Definiciones. -

La mezcla de un aglomerante y agua se llama pasta, pero sta debe ofrecer cierta consistencia,
pues cuando el aglomerante est muy diluido, la mezcla se llama lechada.

Mortero es la mezcla de un aglomerante y agregado f ino, realizada por va hmeda.


Cuando el mortero se prepara con ms de un aglomerante, se denomina mortero bastardo.

La aplicacin de la pasta sobre una superficie se llama empastado y tarrajeado o revoque, la de


un mortero. El tarrajeado puede ser primario o enfoscado, enlucido o tarrajeo fino, etc.

Generalidades. -

El papel que desempea la arena en los morteros es mltiple.


a) En el caso de los morteros de cal, es simplemente mecnico, pues sirve para separar los
granos del aglomerante y evitar de ese modo las contracciones que se producen en el mortero
como consecuencia de la evaporacin del agua del amasado y a la que se absorbe en la hidratacin
del calcreo;

b) Cuando se emplean aglomerantes hidrulicos, ya no se originan contracciones, y entonces


la arena sirve para disminuir la dosis de aglomerante; y

c) En todos los casos, los agregados desempean la funcin de dar resistencia a las masas, o
como se dice corrientemente, darles cuerpo.

Tericamente slo se necesitara la cantidad de aglomerantes para cubrir con una pelcula a
los granos de arena, los cuales se pueden suponer tangentes entre s; pero como adems se desea
obtener una masa compacta y casi siempre impermeable, se tendr que llenar los vacos con el
aglomerante u otro material de precio ms econmico.

Las dosificaciones se suelen expresar por la relacin entre los volmenes del aglomerante y de
los agregados. As, la expresin (1 :
3), significa un volumen de aglomerante por tres de agregado fino.

La dosificacin del agua, depende en primer lugar de la clase de aglomerante, y despus


del estado atmosfrico, de la plasticidad deseada, y de la aplicacin que se va dar al mortero.
Como regla general conviene amasar el mortero con la mnima cantidad de agua, pues el exceso
retrasa la fragua y deja poros en la masa al evaporarse.

Como consecuencia de los vacos que poseen tanto los aglomerantes como los agregados, el
volumen resultante de las mezclas es inferior a la suma de los volmenes de los componentes.
Si se conocen los pesos especficos y densidades de los componentes de un mortero se puede
determinar tericamente el volumen resultante, de
acuerdo con la dosificacin; pero en la prctica se prefiere trabajar con datos experimentales.
MORTERO DE YESO

No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca arena como consecuencia de la
debilidad de aquel material en su fragua. Las proporciones mximas que pueden emplearse
son pues de
1:2 1:3. Adems, como el fraguado del yeso es rpido, no da tiempo a amasarlo.

El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en una batea, mezclando
rpidamente y procurando que no se formen burbujas. Se prepara a medida que se necesita, pues
el yeso empieza a fraguar a los tres o cuatro minutos y termina a los quince o veinte.

La pasta fraguada o endurecida no puede emplersele agregndole ms agua, y debe ser


desechada. A este yeso los albailes le llaman fro.

Los morteros de yeso adquieren en un da la mitad de la resistencia que pueden tener en un


mes, que se considera como el tiempo en el cual han llegado prcticamente el lmite de su
resistencia.

La lechada de yeso, slo sirve para blanqueos, debido a su poca resistencia.

MORTERO DE CAL

Dosificacin. -

Las proporciones empleadas, en volumen, varan de 1 parte de pasta de cal por 2 a 4 de arena;
siendo las ms usadas de 1:3 y 1:3-
1/2. Corrientemente se agrega la cal a la arena, en forma de pasta.

Como orientacin damos las cantidades de material empleados en la


preparacin de un mortero de cal de proporcin 1:3.
Cal 1.00 m. = 25 qq. de 46 kg. c/u.
Arena 3.00 m.
Mortero resultante 3.20 m.

Preparacin. -

Sobre una capa de pasta, de espesor uniforme, se echa tambin en capas de igual espesor, la
arena. Y se revuelve todo hasta que el conjunto presente color uniforme; si es necesario se
agrega ms agua.

Caracteres. -

La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se lo ha empleado en capas gruesas; se
ha observado que en ocasiones se han necesitado aos para el endurecimiento total, o sea
para la completa transformacin de la cal hidratada en carbonato de calcio.

En estos morteros, el exceso de pasta atrasa la fragua, aumenta la contraccin, y las grietas
consiguientes. De otro lado, el exceso de arena hace ms acelerada la fragua y proporciona
un mortero difcil de trabajar con las herramientas de albail.
Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, anguloso y limpias.

Resistencia. -

Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la arena, influyendo tambin el cuidado


con que ha sido preparado el mortero.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresin. Son causas, adems, de
disminucin de esta resistencia:
a) Un exceso de arena;
b) La arcilla, limo y materiales similares; y
c) Los aceites, cidos, lcalis y material vegetal que pudiera contener el agua.

Las siguientes cifras aproximadas, que se aceptan, para la resistencia del mortero de cal,
proporcin 1:3.

MORTERO DE CEMENTO PORTLAND

Dosificacin. -

La dosificacin de la arena y el cemento, en este mortero, se puede hacer por uno de los mtodos
siguientes:
1. - Por peso;
2. - Por volmenes conocidos de los envases de cemento (barriles o sacos) y volmenes
medidos de arena; y
3. - Por volmenes medidos de cemento y arenas.

El mejor sistema de dosificacin es el primero de los sealados; y es el que se emplea, de


preferencia en los laboratorios. La objecin que se le hace es que la humedad de la arena puede
falsear.

La dosificacin terica; pero como esta humedad no pasa nunca del 5 % en peso, este es el
error que se puede cometer. No se emplea en las obras, porque no es suficientemente prctico.

El segundo mtodo es el ms usado en los trabajos, y es casi universal. Para emplearlo se


aprovecha del volumen conocido de los barriles sacos de cemento. La arena da distintos
volmenes segn la compacidad resultante de la operacin de llenar las cajas medidoras,
pudindose obtener variaciones hasta del 25%, en volumen; es por consiguiente importante que
las cajas medidoras de arena se llenen siempre de la misma manera.

El tercer mtodo, es decir, cubicando el cemento y la arena, en cajas, es el menos recomendable.


El cemento suelto se esponja bastante, y toma distintos grados de compacidad segn la altura a
que se le deja caer sobre la medida, como ya hemos manifestado al ocuparnos de la densidad de
este material; la dosificacin quedara entonces por completo al cuidado de los obreros.

La dosificacin ms usada en trabajos de albailera, es de


1:2 a 1:6; morteros ms ricos se usan slo en enlucidos y en pocas
ocasiones; morteros ms pobres no se usan sino raras veces.
Mezclado.-

La arena y el cemento se pueden mezclar a mano, por medio de lampas, o usando maquinas
llamadas mezcladoras, concretaras u hormigoneras. Conviene mezclar primero el cemento y
la arena y agregar, despus, el agua; a mezcla debe continuarse hasta que el conjunto o fresca un
color uniforme.

El mortero deber usarse antes de que se haya iniciado el fraguado; no deber emplearse mortero
cuya fragua inicial haya terminado.

Caracteres.-

La resistencia del mortero depende:

a) de la proporcin de cemento empleado;


b) del tamao de los granos de arena y de su graduacin;
c) de la cantidad de agua usada; y
d) del grado de compacidad obtenido en la manipulacin.

En trminos generales se puede decir que la resistencia del mortero depende: 1 de la cantidad
de cemento por unidad de volumen; y 2 de su densidad.

En cuanto a la i n f l u e n c i a de la a r e n a , se pueden puntualizar lo siguiente.


1.- Cuando la arena est debidamente graduada, es decir, cuando sus granos son de diferentes
dimensiones, ofrece el menor volumen de vacos y proporcionara el mortero ms denso;
condicin que se obtiene con la presencia de una cantidad de granos gruesos en la arena.
2.- Con el mnimo porcentaje de vacos se producir un mortero ms resistente, empleando arena
de granos de superficie angulosa y granos gruesos, que si la arena fuera de granos redondeados y
finos.
3.- Por l t i m o , d e d o s arenas que tienen el mismo porcentaje de vacos,
proporcionar mejor mortero, en cuanto a densidad y resistencia, la arena gruesa porque
para un determinado volumen de mezcla, se tendr menos vacos.

El agua produce la siguiente accin:


El exceso de agua ejerce las siguientes influencias:

a) Aumenta el tiempo de fragua;


b) Disminuye la resistencia; teniendo mayor influencia en los ensayos a corto plazo que en
los de largo plazo;
c) Aumenta la cantidad de lechada, en la superficie libre del mortero;
d) Aumenta la dificultad de trabazn entre un mortero viejo y uno nuevo; y
e) Tiende a producir la separacin de la arena, del cemento.

El defecto de agua produce, por el contrario:

a) Acortamiento en el tiempo de fragua;


b) Incremento de la porosidad, y por consiguiente decrecimiento de la impermeabilidad; y
c) Decrecimiento de la resistencia.
Peso del mortero. -

De proporcin: 1:1 2,320 kg/m


1:3 2,240
1:4 2,210

Resistencia a la tensin. -

En condiciones normales esta resistencia aumenta muy rpidamente durante los primeros das;
pero la proporcin de este incremento disminuye tambin con rapidez. A los 7 das, la resistencia
es casi la mitad o las dos terceras partes de la resistencia mxima, que se produce a los tres
meses.

En los laboratorios esta resistencia se ensaya por maquinas especiales que se definen como
balanzas de dos palancas. Las pruebas se hacen con briquetas o probetas en forma de
ocho, y de dimensiones reglamentarias. Para los ensayos, segn las normas norte-
americanas, las probetas en su parte ms delgada tiene una seccin transversal de 1 x 1.

A continuacin, se dan los ndices exigidos para morteros


1:3, con arena de Ottawa, tanto en los standard norteamericanos, como los obt enidos c o n el
cemento Sol. Debindose a d ve r t i r que l a s resistencias indicadas corresponden a
esfuerzos de rotura. Conviene tambin decir que en los tiempos dados se considera que el
primer da, las probetas se conservaran en aire hmedo, y los restantes sumergidas en agua
potable, para las obras corrientes, y en agua de mar, para los trabajos martimos.