240K C2 CS 50 005 0T

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
CERRO VERDE PRODUCTION UNIT EXPANSION

PROJECT NO. A6CV
FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING

CONSTRUCTION SPECIFICATION
DOCUMENT NO. 240K-C2-CS-50-005

REV. 0T
05 November 2012
R:\103_PROJ_ADMIN\109_ENG DOCS\109.8R_CS\50-PIPING\240K-C2-CS-50-005_FIELDFABHDPEPIPING\240K-C2-CS-50-005-0T.DOC
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Document No. 240K-C2-CS-50-005
Cerro Verde Production Unit Expansion Project Revision 0T
Project No. A6CV
FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICATION
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Project No. A6CV
TABLE OF CONTENTS
1. GENERAL...................................................................................................................................................... 5
1.1 Summary ..........................................................................................................................................5
1.2 References .......................................................................................................................................6
1.3 Submittals .........................................................................................................................................8
1.4 Quality Assurance ............................................................................................................................8
1.5 Site Conditions .................................................................................................................................9
2. PRODUCTS................................................................................................................................................... 9
2.1 Materials Receiving and Inspection..................................................................................................9
2.2 Pre- Installation Storage & Exposure to Weather...........................................................................10
3. FUSION BONDING QUALIFICATION REQUIREMENTS......................................................................... 11
3.1 General ...........................................................................................................................................11
3.2 Bonding Procedure Specification (BPS) Requirements .................................................................12
3.3 Bonding Procedure Qualification Record (BPQR) Requirements ..................................................13
4. EXECUTION OF FIELD FUSION BONDING AND INSTALLATION ........................................................ 14
4.1 Pipe and Fitting Field Fabrication...................................................................................................14
4.2 Field Testing, NDE, and Inspection................................................................................................15
4.3 Bonding Repair...............................................................................................................................15
4.4 Field Installation..............................................................................................................................15
5. INSPECTION, NDE AND TESTING REQUIREMENTS FOR HDPE FUSION JOINTS............................ 16
5.1 General Inspection Requirements..................................................................................................16
5.2 NDE General Requirements...........................................................................................................16
5.3 Visual Examination .........................................................................................................................16
5.4 Ultrasonic Examination...................................................................................................................17
5.5 Mechanical Testing Requirements .................................................................................................17
5.6 Hydrostatic Leak Testing ................................................................................................................17
6. SAFETY REQUIREMENTS ........................................................................................................................ 18
6.1 General Safety Program.................................................................................................................18
6.2 Reporting Accidents .......................................................................................................................18
7. ATTACHMENTS.......................................................................................................................................... 18

Project No. A6CV

Project No. A6CV
1. GENERAL
1.1 Summary
A. Scope of Specification
This specification stipulates the criteria for fusion bonding, inspection, examination, qualification,
testing, and installation of High Density Polyethylene (HDPE) in pressure applications. Pipe and
fittings bonded per this specification shall satisfy the requirements for ASME B31.3 for pressure
piping applications.
1. Any deviation from this specification requires written authorization from the Company.
2. This specification is applicable to both shop and field fabrications.
3. The fusion procedures and recommendations are based on best industry practice and past
project experience. Agreed upon manufacturer recommendations shall also be
incorporated into fusion procedures. The Company shall resolve any conflicts between this
specification and Manufacturer recommendations.
B. Terminology
All terminology shall be in accordance with ASTM F412. Those terms commonly used in this
specification are listed below. The following terms are defined as stated, unless otherwise
indicated:
1. Bonder Person performing and responsible for the fusion bonding process.
2. Bonding Operator See Bonder
3. BPS - Bonding Procedure Specification
4. BPQR Bonding Procedure Qualification Record
5. Butt-weld Fusion Bonding A joint in which the prepared ends of the HDPE pipe are
heated against a hot plate to the desired temperature, which allows for the ends to be
fused together via application of external pressure
6. Company Refers to the Owner of the project or Owners representative
7. Contractor Refers to any company or persons performing fusion welds or pipe
installation, including sub-contractors
8. Field Fabricate Piping fabrication completed at the jobsite, including either a field shop or
at the installation location
9. HDPE High Density Polyethylene
10. Insert Fusion Bonding See Socket Fusion Bonding
11. Inspection Contractor Any company or persons performing Ultrasonic- Time of Flight
Diffraction (UT-TOFD) inspection of fusion welds, including sub-contractors
12. Manufacturer Unless otherwise noted, the company or organization that produces HDPE
pipe that has been approved for use for this project
13. Saddle Fusion Bonding A joint in which a contoured heating plate is used to
simultaneously heat the curve base of the saddle fitting and a corresponding area of the
pipe surface to the required temperature to allow for complete fusion upon the application
of external pressure

Project No. A6CV
14. SDR - Standard Dimension Ratio A specific ratio of the average specified outside
diameter to the minimum specified wall thickness (Do / t) for outside diameter-controlled
plastic pipe
15. Shall - In this document the word shall is used to indicate requirements that are
mandatory
16. Shop Fabricate Piping fabrication completed at the Contractors shop, normally remote to
the jobsite
17. Sidewall Fusion Bonding See Saddle Fusion Bonding
18. Socket Fusion Bonding A joint in which the joining surfaces of the components are
heated, and the joint is made by inserting one component into the other
19. Technician - The technician is a person hired by the Inspection Contractor and is
responsible for the UT-TOFD inspection and the interpretation of the results
C. Work Not Included
1. Unloading of material at the jobsite or the Contractors shop
2. Company supplied materials and services
D. Related Documents
The following documents describe items of related work:
240K-C2-CS-10-004 Sanitary Sewer Construction Specification
240K-C2-CS-10-005 Storm Sewer and Culvert Construction Specification
240K-C2-CS-10-007 Watermains Construction Specification
240K-C2-CS-50-004 Field Fabrication of Metallic Piping Construction Specification
240K-C2-CS-50-006 Ultrasonic-TOFD Inspection for HDPE Pipe Specification
240K-C2-CS-50-007 Internal Cleaning of Piping System Construction Specification
240K-C2-CS-50-009 Piping Pressure Testing Construction Specification
240K-C2-DC-10-002 General Site Conditions Design Criteria
240K-C2-SP-50-001 Piping Line Class Specification
Coordinate Work prescribed by this specification with work prescribed by the above listed
specifications.
1.2 References
The publications listed below form part of this specification. Publications referenced within this
specification shall be the latest revision and addendum in effect as of October 1, 2011, unless
otherwise specified; and applicable parts of the referenced publications shall become a part of this
specification as if fully included. Except as modified by the requirements specified herein or the details
of the drawings, work included in this specification shall conform to the applicable provisions of these
publications.
ASME American Society of Mechanical Engineers
B31.3 Process Piping

Project No. A6CV
ASNT American Society of Nondestructive Testing
SNT-TC-1A Recommended Practice for Qualification of Nondestructive

Examination (NDE) Personnel
ASTM American Society for Testing and Materials

D1599 Standard Test Method for Resistance to Short-Time Hydraulic
Failure Pressure of Plastic Pipe, Tubing, and Fittings
D2122 Standard Test Method for Determining Dimensions of Thermoplastic
Pipe and Fittings
D2657 Standard Practice for Heat Fusion Joining of Polyolefin Pipe and
Fittings
D2683 Standard Specification for Socket-Type Polyethylene Fittings for
Outside Diameter-Controlled Polyethylene Pipe and Tubing
D2774 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic
Pressure Piping
D3261 Standard Specification for Butt Heat Fusion Polyethylene (PE)
Plastic
Fittings for Polyethylene (PE) Plastic Pipe and Tubing
F412 Standard Terminology Relating to Plastic Piping Systems
F714 Polyethylene (PE) Plastic Pipe (SDR-PR) based on Outside

Diameter
F905 Practice for Qualification of Polyethylene Saddle Fusion Joints
F1056 Standard Specification for Socket Fusion Tools for Use in Socket
Fusion Joining Polyethylene Pipe or Tubing and Fittings
F1668 Standard Guide for Construction Procedures for Buried Plastic Pipe
F1804 Standard Practice for Determining Allowable Tensile Load for
Polyethylene (PE) Gas Pipe During Pull-In Installation
F2164 Field Leak Testing of Polyethylene (PE) Pressure Piping Systems
Using Hydrostatic Pressure
AWS American Welding Society

G1.10M Guide for the Evaluation of Hot Gas, Hot Gas Extrusion, and Heated
Tool Butt Thermoplastic Welds
AWWA American Water Works Association

M55 PE Pipe Design and Installation
NFPA National Fire Protection Association

NFPA 24 Standard for the Installation of Private Fire Service Mains and Their
Appurtenances

Project No. A6CV
PPI Plastics Pipe Institute

TN-13 General guidelines for Butt, Saddle, and Socket Fusion of unlike
Polyethylene Pipes and Fittings
TR-33 Generic Butt Fusion Joining Procedure for Polyethylene Gas Pipe
TR-41 Generic Saddle Fusion Joining Procedure for Polyethylene Gas
Piping
1.3 Submittals
A. General
Contractor shall submit documents for review and/or approval in accordance with the
requirements of the Contractor Drawing and Data Commitment Form. In addition, the following
documents created and used by the Contractor to produce, control, and manage this Work shall
be subject to review by the Company upon request.
B. QA (Quality Assurance) Manual
Quality manual shall include the procedures, instructions, and QA systems to ensure that
assigned fabrication, assembly, installation, purchased materials and services, field engineering,
workmanship, and other related services conform to the specified code, approved design
engineering specifications, design drawings, and other contractual, jurisdictional, and legal
requirements.
C. Pressure Test Records
Test records shall be maintained according to Piping Pressure Testing Specification 240K-C2-
CS-50-009.
D. NDE (Nondestructive Examination) Records
NDE procedures, personnel certifications, and NDE report forms shall be maintained in
accordance with ASME B31.3
E. Fabrication/construction Drawings
All fabrication/construction drawings including but not limited to isometrics, construction details,
etc.
F. Production Schedules and Status Reports
Prior to the initiation of Work, the Contractor shall produce and submit a realistic production
schedule. Throughout the duration of Work, the Contractor shall prepare and submit weekly
status reports and schedule updates.
1.4 Quality Assurance
A. General
1. Approved fabrication and bonding methods shall be used in compliance with project
requirements. Contractors Inspector shall monitor and review the activities of the
fabrication/installation crew to ensure that applicable codes, standards, and procedures are
being followed to meet project quality goals.
2. The Contractor shall examine and inspect piping components for damage and improper
manufacturing prior to beginning fabrication, in accordance with ASME B31.3, Paragraph
341. After fabrication has been completed, components shall be re-examined and re-
inspected for possible damage. Repairs shall be made before installation.

Project No. A6CV
3. Contractors inspectors shall examine and inspect the final product to ensure that
Companys quality criteria had been met.
4. The Contractor shall be responsible for fabrication accuracy. Each piece shall be subject to
check by the Company.
5. Inspectors representing the Company shall have access at all reasonable times to all areas
concerned with the fabrication, installation and testing of piping. Inspectors may reject
materials, methods, procedures or work which fails to meet the requirements of applicable
codes, specifications, procedures, drawings, purchase orders or manufacturer's installation
instructions.
6. The Contractor shall be responsible for hiring an Inspection Contractor to perform UT-
TOFD on HDPE butt fusion joints in accordance with Specification 240K-C2-CS-50-006.
Inspection Contractor shall be brought to site to perform UT-TOFD at least twice: once at
the beginning of the project, and once when the installation is completed; plus any other
time in between at the Companys discretion. All joints failing UT-TOFD shall be replaced
and re-examined at Contractors expense.
B. Qualifications
1. Contractor shall provide an experienced project team of competent personnel who are
working under direct supervision of a full time project manager, who carries total
responsibility for all aspects of the work. All key people shall be subject to approval of the
Company.
2. Contractor shall supply, on request, the current qualifications and experience of the
following personnel on staff or with sub-contractors; project manager, quality control
engineers, bonders, NDE technologists and field erection representatives.
3. The performing and reporting of all non-destructive testing other than visual examination
shall be carried out by personnel holding current qualifications to ASNT NDT level 2
minimum.
4. Qualifications of Inspection Contractor performing UT-TOFD shall be submitted to
Company for approval.
1.5 Site Conditions
Refer to Section 1.1D - Related Documents.
2. PRODUCTS
2.1 Materials Receiving and Inspection
A. Within the storage area, pipe and fittings shall be segregated by material grade/manufacturer,
size, and SDR rating.
B. Upon receipt of materials, the Contractor shall visually inspect all pipe and fittings. Pipe and
fitting dimensions shall be determined in accordance with the methods described in ASTM
D2122. Workmanship and dimensions shall be within the tolerances stipulated in ASTM F714,
D2683, D3261 and all other appropriate specifications.
C. Items that contain defects shall be rejected or repaired; such injurious defects include:
1. Defects that reduce the mechanical properties, such as internal or external surface
gouges, scars, scratches, blisters, or discontinuities that produce a notch effect or reduce
the specified wall thickness by 5% or more.

Project No. A6CV
2. Any kinking of the pipe during transport may be indicated by excessive plastic deformation
and/or wrinkle patterns on the pipe surface, and must be repaired. Any pipe misalignment
greater than 10% along the length of the pipe shall be repaired.
3. Pipe ovality, as defined below, shall not exceed the limits listed:
D AVE DMIN
%Ovality 100
D AVE
Where:
DMIN = minimum diameter at point of deflection
DAVE = average of maximum and minimum diameters at point of deflection
Table 1 Pipe Ovality Limits

SDR OVALITY LIMIT (%)
>21 5.0
17 4.0
15.5 3.5
13.5 2.5
11 2
<9 1.5
SDR: Standard Dimension Ratio
4. Absorption of deleterious substances; avoid absorption of liquid hydrocarbons as it could

solvate polyethylene material and leach out during fusion and contaminate the weld.
2.2 Pre- Installation Storage & Exposure to Weather
A. The site and its layout shall provide protection against physical damage to the components.
General requirements include sufficient area to accommodate piping components; room for
handling and maneuvering around the equipment, and a relatively smooth, level surface free of
stones, debris, or other material that could damage pipe or components, or interfere with
handling
B. To prevent injury and damage to pipes, dropping and/or rolling of pipes during uploading or
handling shall be avoided. Avoid dragging pipe over gravel or rock
C. Individual pipes shall be laid straight, not crossing over or entangled with each other.
D. Pipe may be placed on 100 mm (4 inch) wide wooden dunnage, evenly spaced at 1.2 m (4 ft)
intervals along the entire pipe length. Dunnage shall not be inserted between the layers of pipe
at the storage site.
E. Loose storage stacking height shall be in accordance with manufacturer requirements to
minimize pipe ovalization, but shall not exceed the following stacking height recommendations:

Project No. A6CV
Table 2 Stacking Height Recommendations

Suggested Stacking Suggested Stacking
NPS NPS
Height (Rows) Height (Rows)
8 6 22 2
10 5 24 2
12 4 26 2
14 4 28 2
16 3 30 2
18 3 32 2
20 3 >36 1
NPS: Nominal Pipe Size
F. The base row must be blocked to prevent sideways movement or shifting. The removal of any
one pipe should not cause shifting or rolling of the remaining pipes
G. When several different wall thicknesses of pipe are received, it is recommended that the pipe be
segregated into different groups of similar size and wall thickness (SDR rating). If pipe of
different wall thickness must be stored together, place the thickest wall on the bottom with pipe
of progressively smaller wall thickness stacked on top. Consideration for the fusion joining
sequence shall be taken when stacking dissimilar pipes
H. Pipe received in bulk packs or strip load packs shall be stored in the same package; do not
remove tie-down straps or bands. If the storage site is flat and level, bulk packs or strip load
packs may be stacked evenly upon each other to an overall height of about 1.8 m (6 ft). For less
flat or less level terrain, limit stacking height to about 1.2 m (4 ft).
I. Before removing individual pipe lengths from bulk packs or strip load packs, the pack must be
removed from the storage stack, and placed on the ground
J. The interior of stored components shall be kept free of debris and other foreign matter
K. Cold & Hot Weather Handling:
1. Temperatures near or below freezing will reduce HDPE flexibility and increase vulnerability
to impact damage. Extreme caution is required to not drop components and to avoid any
impacts with equipment.
2. Extreme summer heat can affect the ovality and shape of pipe; it is recommended that
products be periodically rotated to eliminate such deflection.
3. FUSION BONDING QUALIFICATION REQUIREMENTS

3.1 General
A. Bonding performed according to this specification shall conform to the ASME B31.3 code
requirements, as applicable. Compliance with this specification and Company's approval of the
BPSs and BPQRs shall in no way relieve the Contractor of responsibility for providing joints that
are sound and suited to the services for which they are intended.
B. No production bonding shall be carried out, except by specific agreement between Company
and the Contractor, before each BPS and Bonder is qualified according to code requirements.
C. A qualified Bonding Procedure Specification (BPS) in accordance with ASME B31.3 paragraph
A328 shall be supplied for each Manufacturer grade and each fusion joint type:
1. Socket Fusion Joint

Project No. A6CV
2. Butt Fusion Joint

3. Saddle Fusion Joint
4. Longitudinal welds are not within the scope of this specification
D. The Contractor shall provide a BPQR for each BPS, in accordance with B31.3 paragraph A328
and this specification that demonstrates the candidate BPS produces sound fusion joints.
E. The Contractor shall be responsible for the quality of bonding performed by members of their
organization (and all sub-contractors), and shall conduct all required bonding performance
qualifications for each Bonder. Each Bonder shall have an individual BPQR, in accordance with
B31.3 paragraph A328 and this specification, which must be approved by the Company prior to
fabrication.
F. Fusion bonding shall not proceed until all BPQR documents are returned to the Contractor with
permission to proceed from the Company.
G. Bonding shall not be subcontracted to others without the written approval of the Company.
H. The BPS and BPQR shall be performed on the same HDPE resin and Manufacturer grade that
will be used for production welds.
3.2 Bonding Procedure Specification (BPS) Requirements
A. General
1. Manufacturer recommended fusion practices, guidelines, and procedures, for their
particular grade, shall be incorporated into each butt, socket, and saddle fusion BPS.
Conflict between the Manufacturers recommendation and this specification shall be
resolved by the Company.
2. If the manufacturer is listed within PPI TR-33 or TR-41, the generic recommendations for
butt-weld and saddle fusion welds, respectively, shall be used.
3. The BPS shall meet all the requirements and recommendations of ASTM D2657.
B. Scope of the BPS
1. The BPS shall clearly explain a detailed procedure for successfully creating HPDE fusion
bonds, and must identify all pertinent information in the fusion process, including, but not
limited to: heater plate temperature, heat (soak) time, bead melt size, interfacial pressure,
and cooling period for each pipe size and SDR rating.
2. The BPS shall specify, for both bonding operation and BPQR testing requirements, all
required materials, the required tools and equipment, and methods for temperature
measurement. Storage requirements for all materials, tools, and equipment shall be given.
3. The BPS shall identify pre-bonding equipment inspection requirements. Inspection and
data logging requirements shall also be identified.

Project No. A6CV
4. Attachment 1 is an example of an acceptable BPS and the requirements are mandatory.

a. In the case of conflict between these requirements and Manufacturer
recommendations, the Company shall resolve the dispute.
b. The gauge pressure requirements for all pipe sizes & SDR ratings, as a function of
machine & piston type, shall be submitted for approval as part of the BPS.
c. The BPS shall include visual inspection guidelines based on Manufacturer
recommendations and all applicable codes and standards.
C. Dissimilar Fusion Welds
If fusion of different HDPE resins or Manufacturer grade (e.g. different cell classification) is
required; a separate BPS must be submitted in accordance with this specification. The
guidelines of PPI TN-13 shall be used.
3.3 Bonding Procedure Qualification Record (BPQR) Requirements
A. General
1. The requirements for bonding procedure qualification are given in B31.3 paragraph A328.
The format for the BPQR is shown in Attachment 2 of this specification.
a. The Contractor shall submit a valid BPQR for each proposed BPS.
2. Each Bonder shall be qualified by completion of a joint that passes UT-TOFD examination
per Specification 240K-C2-CS-50-006 for each BPS. Documentation of this qualification
must be submitted to the Company prior to start of Work. After approval, the Bonder shall
be assigned a unique identification symbol. The area adjacent to each production weld
shall be permanently identified with this symbol. Appropriate records shall also be filed to
ensure traceability.
a. Qualification of one BPS does not qualify a Bonder for any other bonding procedure.
b. Re-qualification of Bonders is required if:
(1) Bonder or Bonding Operator has not used the BPS for a period of 6 months or
greater.
(2) There is valid reason to question the individuals ability to fusion bond per the
BPS.
3. The Contractor shall maintain a listing of all approved Bonders that can be audited by the
Company at any time.
B. BPQR Destructive Testing Requirements
1. Qualification fusion weld coupons and assemblies shall be destructively tested in
accordance with the requirements in Attachment 3 of this specification.
2. All qualification tests shall be completed by a third-party laboratory qualified to perform the
required tests, and may be subject to audit by the Company.
3. Required Destructive Testing:
a. As stipulated in B31.3 paragraph A328, a hydrostatic Burst Test in accordance with
ASTM D1599 is required for each BPQR.
b. All qualification coupons must satisfy the requirements for Heat Fusion of ASME
B31.3 Table A341.3.2 Acceptance Criteria for Bonds.

Project No. A6CV
c. Each BPQR shall have a total of six (6) destructive mechanical tests as per
Attachment 3 of this specification.
4. If there is any ambiguity in the tests completed or the test results, the Company reserves
the right to institute further destructive or non-destructive tests, such as impact, torque,
tensile elongation, or ultrasonic examination to verify the quality of the BPS or Bonder.
4. EXECUTION OF FIELD FUSION BONDING AND INSTALLATION

4.1 Pipe and Fitting Field Fabrication
A. Fusion Procedures
1. All fusion joining shall be completed in strict accordance with the BPS for socket, butt, and
saddle fusion techniques approved for the project.
2. Any deviation from the approved BPS requires approval of the Company.
B. Pipe Substitutions
The standard dimensional ratio (SDR) shall be specified on all drawings. Substitutions of pipe,
including thicker or thinner wall materials, are not permitted without written authorization from the
Company.
C. Bead (Flash) Removal
The bead or flash may interfere with slipping lap joint flanges against the stub end. The
procedures for removal of any weld beads shall be submitted for approval.
D. Pup-Pieces
1. Pup-pieces, installed in-between long pipe lengths, shall be avoided since the difficulties
inherent to such fusions are more likely to result in defective welds.
2. Pup-pieces installed to make up a length shall be a minimum of 2 pipe diameters long or
300 mm (12 inches), whichever is larger, unless authorized by the Company.
3. Pipe shall be purchased in minimum 6 meter (20 foot) lengths. Joining of straight pipe at
more frequent intervals will be at contractors cost. Joining scrap pipe to form one straight
section is not acceptable.
4. Contractor shall have a program in place to assure the effective use of all piping material.
E. Pipe-Fitting Damage
Dragging pipe strings or fittings along the ground at speeds above a walking pace
(approximately 3 to 5 km/hr) can cause impact damage to the pipe, especially in cold weather.
Avoid dragging, dropping, or impacting material during construction. See Section 2 for more
information regarding safe handling, inspection, and storage.
F. Pipe Internal Misalignment
1. Internal misalignment shall be less than 10% of the pipe wall thickness.
2. If the 10% misalignment is exceeded, use one of the following procedures listed in order of
preference:
a. First, rotate the pipe or fittings to reduce misalignment to the acceptable tolerances.
b. Use the internal lineup clamps (e.g. fusion equipment clamping jaws) to correct
moderate out-of-round conditions.

Project No. A6CV
c. With approval of the Company, taper the wall of the component internally, if it is
found that the wall thickness is not reduced below the minimum requirements of
ASTM F714.
4.2 Field Testing, NDE, and Inspection
A. Inspection
1. The Contractors inspection program shall ensure all fusion bonds are inspected per
project requirements.
2. Pre-bonding and in-situ inspection checklists and weld data logs shall be maintained by the
Contractor for all fusion joints, and shall equal or exceed the requirements indicated in
Attachment 4 and 5. These forms shall be submitted to the Company no later than the next
working day.
3. The use of data loggers on all fusion equipment is mandatory, but shall be used to verify
and not replace the requirements of Attachment 4 and 5.
B. Field testing, NDE, and other inspection requirements (including hydrostatic leak testing) are
outlined in Section 5.
4.3 Bonding Repair
Defective materials, joints, and other workmanship that fails to meet the requirements of ASME B31.3,
all referenced specifications, and this project specification shall be completely replaced at the
Contractors expense.
4.4 Field Installation
A. There are many factors, such as field environment, pipe size, and thickness that will affect the
installation procedures required. Prior to commencing such work, procedures for the field
installation of HDPE pipe material, above and below ground, shall be submitted for approval.
B. The recommendations of the Manufacturer shall be incorporated when developing a field
installation procedure.
C. Bolt tightening sequence shall be as indicated in Attachment 7 to ensure even gasket
compression.
D. For HDPE pipe flanges bolt torque values shall be in accordance with Table 1 in Attachment 6.
E. Consult ASTM F1804 to determine the allowable tensile load that can be applied to HDPE pipe
material during pull-in installation.
F. Consult ASTM F714 to determine the allowable degree of deflection limits.
G. Buried pipe installation shall be in accordance with Watermains Specification 240K-C2-CS-10-
007, Sanitary Sewer Specification 240K-C2-CS-10-004, and Storm Sewer & Culvert
Specification 240K-C2-CS-10-005, whichever is applicable.
H. The construction procedures & requirements for underground installation of thermoplastic
pressure piping as stipulated by ASTM F1668 and ASTM D2774 shall be met.
I. The following considerations, at-least, must be taken into account when submitting installation
procedures:
1. Manufacturer recommendations for piping installation
2. Equipment rigging
3. Preparation of the surface & pile bed (for above ground piping)

Project No. A6CV
4. Preparation of the trench bottom and procedure for placing the pipe in the trench (for
buried piping)
5. Considerations for permanent bending radius
6. Consideration of pipe lateral movement, longitudinal movement, and deflection
7. Spacing and size of anchors
8. Connections to fittings and structures
9. Precautions for pressure testing
10. Safety Guidelines
5. INSPECTION, NDE AND TESTING REQUIREMENTS FOR HDPE FUSION JOINTS

5.1 General Inspection Requirements
A. Refer to Quality and Certification Requirements form in purchase order documents.
B. Refer to inspection and testing requirements contained in related specifications referenced by
this specification.
C. Inspections shall be performed as specified in Attachment 5 Piping Inspection and Heat
Treatment Summary of Piping Line Class Specification 240K-C2-SP-50-001.
D. Inspection does not relieve the Contractor of the responsibility for:
1. Providing quality and workmanship that meet specification and code requirements
2. Performing examination and testing as required by this specification and applicable code
E. The Company shall be allowed free access to the Contractors facilities (both shop and field) to
audit, witness, and inspect all practices, methods, tests, and procedures to verify the
Contractors QA/QC program.
5.2 NDE General Requirements
A. NDE techniques, records, acceptance criteria, and additional general requirements for fittings
and piping shall be in accordance with the applicable Specifications, Codes and Standards listed
in paragraph 1.1 and 1.2 of this specification.
B. NDE, except visual examination, shall be performed by personnel holding current qualifications
to ASNT NDT level 2 minimum. Other types of certification require written authorization by the
Company.
C. NDE procedures shall be submitted to Company for acceptance before examination. Other
records, if requested, pertaining to inspection shall be made available to the Company.
5.3 Visual Examination
A. Visual examination and evaluation of indications shall be in accordance with AWS G1.10M,
ASME B31.3 paragraph A341, and Manufacturer recommendations.
B. Butt, socket, and saddle joints: the weld zone shall be examined during all stages of fusion,
including heating, joining, and cooling. If any defects are observed, then the weld shall be
replaced.

Project No. A6CV
5.4 Ultrasonic Examination

A. Ultrasonic Time of Flight Diffraction (UT-TOFD) examination and evaluation of indications shall
be performed by Inspection Contractor in accordance with the specific details & requirements
specified in Ultrasonic TOFD Testing of HDPE Pipe Specification 240K-C2-CS-50-006.
B. The use of ultrasonic testing in a pulse-echo configuration is not sensitive to lack of fusion
defects and shall not be used unless specifically required per Company request.
5.5 Mechanical Testing Requirements
A. Unless otherwise noted in the Code and specifications, destructive mechanical tests shall not be
required for examining production welds; except at the request of the Company to verify fusion
and/or NDE quality.
B. As stipulated in paragraph 3.3 and Attachment 3 of this specification, destructive tests shall be
required during qualification testing of the BPS and Bonding Operator.
5.6 Hydrostatic Leak Testing
A. General
1. The intent of hydrostatic leak testing is to reveal gross faults in the piping system, not
confirm long-term performance of the pipeline.
2. Prior to initial operation, the piping system shall be hydrostatic leak tested in accordance
with paragraph A345 of ASME B31.3 and ASTM F2164 - Field Leak Testing of
Polyethylene (PE) Pressure Piping Systems Using Hydrostatic Pressure.
3. Pneumatic testing of thermoplastic piping is forbidden.
B. Hydrostatic Leak Testing Procedure Requirements
1. The Contractor shall submit a Hydrostatic Leak Testing Procedure for approval by the
Company prior to commencing any tests.
2. The hydrostatic test pressure is a function of the testing fluid temperature, and shall be
calculated in accordance with B31.3 paragraph A345.4.2 (b). The test pressure shall not
exceed 1.5 times the pressure rating of the lowest rated component in the system.
3. Pressure-tightness shall be determined based on visual inspection of the base material
and fusion joints. Any leaking joints shall be replaced and re-tested.
4. The following Manufacturer recommendations shall be included in the procedure:
a. Pressure testing safety precautions
b. Recommended testing medium
c. Recommended testing temperature and temperature correction factors
d. Test parameters such as:
(1) Test length
(2) Air venting
(3) Allowable pipe expansion
(4) Make-up water allowances

Project No. A6CV
(5) Total allowable test time

NOTE!!! These represent the minimum considerations for developing a hydrostatic
testing procedure; other pertinent information shall also be included.
6. SAFETY REQUIREMENTS
6.1 General Safety Program
A. The Contractor shall provide the Company a copy of their internal safety program.
B. The Company will provide the Companys safety procedures to the Contractor. The Contractor
shall attend all applicable on-site safety orientations and meetings.
6.2 Reporting Accidents
A. Any type of accident shall be reported to the Company immediately.
B. A lost time accident shall be followed by a written report. This report shall describe the accident
and any steps taken to avoid a reoccurrence.
7. ATTACHMENTS
Attachment 1 Bonding Procedure Specification Requirements
Attachment 2 HDPE Bonding Procedure Qualification Record (BPQR)
Attachment 3 Bonding Procedure Qualification Testing Requirements
Attachment 4 Pre-Production Bonding Checklist
Attachment 5 Bonding Checklist and Fusion Datasheet Log
Attachment 6 Bolt Torque Values
Attachment 7 Bolt Tightening Pattern
End of Specification

Project No. A6CV Attachment 1
Attachment 1
Bonding Procedure Specification Requirements
Cerro Verde Production Unit Expansion Revision 0T
ATTACHMENT 1: BONDING PROCEDURE SPECIFICATION REQUIREMENTS
1. GENERAL NOTES
1.1 The following example represents the minimum requirements that must be met when submitting a
working BPS, and therefore the requirements are mandatory.
1.2 The methods presented here are based on experience and good industry practice. In the case of
conflict between these requirements and any outside source (including Manufacturer
recommendations), the Company shall resolve the dispute.
1.3 This BPS is for butt fusion joints only, although many of the requirements are relevant for socket and
saddle fusion bonding procedures.
2. GENERAL HDPE BONDING INFORMATION

2.1 Important definitions and terminology:
A. Alignment jig: The alignment jig is composed of three basic parts: (1) a stationary clamping
fixture and a movable clamping fixture for holding each of the two parts to be fused in alignment;
(2) a facer for simultaneously preparing the ends of the components to be joined; and (3)
appropriate adapters for different pipe sizes. Alignment jigs may be either manually or
hydraulically powered.
B. Butt fusion: A fusing of polyethylene materials per a qualified procedure that entails squaring and
aligning the component materials; heating the component ends to a condition as described by
the qualified procedure; pressuring the two aligned ends together as required by the qualified
procedure; and a cooling time that is predetermined by the qualified procedure thereby resulting
in the joining of two components which will exhibit a hydrostatic strength equal to or greater than
the parent material.
C. Drag factor or Drag Pressure: The hydraulic pressure required to move the carriage that is
holding the component. This must be determined before each fusion as the drag factor (or drag
pressure) can vary depending on the weld setup, environment, and equipment. Generally
207kPa (30psi) is accepted as the minimum.
D. Hydraulic Gauge Pressure or TOTAL GAUGE PRESSURE: The conversion of interfacial
pressure to the gauge pressure as calculated by:
(OD t ) t IFP
Total gauge pressure Drag Factor
TEPA
Where:
OD = Pipe Outside Diameter
t = Wall Thickness
IFP = Recommended Interfacial Pressure
Total Effective Piston Area depends on equipment manufacturer &
TEPA =
piston type
Drag Factor = Hydraulic pressure required to move the carriage holding the pipe
E. Interfacial pressure (IFP): The pressure put on the end area of the component. This is not the
pressure setting that is to be set on the fusion machine, but the actual interfacial pressure on the
component. The PPI TR-33 recommended range is between 414-621kPa (60-90psi), but, this
number must be confirmed by the pipe Manufacturer.
R:\103_PROJ_ADMIN\109_ENG DOCS\109.8R_CS\50-Piping\240K-C2-CS-50-005_FieldFabHDPEPiping\Attachments\Att1_240K-C2-CS-50-005-0T.doc Page 1 of 14

F. NPS: Nominal Pipe Size based on the steel pipe sizing standard ASME B36.10M
G. Point of Fusion: The end of pipe or fitting which is available for trimming, heating, and pressing
together during the heat fusion process.
H. Shall: In this document the word shall is used to indicate requirements which are mandatory.
2.2 Important Notes on Fusion
Reliable fusion joints can be accomplished under a reasonable latitude of conditions. The following is
a listing of general notes to help ensure proper use of equipment and fusion techniques:
A. Correct heater plate temperatures Heater plate thermometers shall be tested for accuracy with
a surface pyrometer.
B. Adequate fusion pressures The interfacial pressure (IFP) shall be specified by the pipe
Manufacturer. As shown in paragraph 2.1D, the IFP and total gauge pressure are not identical.
C. Severe ambient temperature conditions Extreme heat, cold, and wind will alter heating and
cooling times. Care must be taken to ensure that fusion times and procedures compensate for
these temperatures to produce correct fusion joints. Should any question exist, the joint or joints
should be subjected to nondestructive ultrasonic examination. Care shall also be used to ensure
that the fusion process is protected from rain, snow or other conditions of excessive moisture.
D. Double check fusion technique Contact pressures and heating/cooling cycles may vary
dramatically according to component size and wall thickness. Operators should not rely
exclusively on the fusion equipment for joint qualification. Each bond shall be visually inspected
in accordance with this specification and Manufacturer guidelines.
E. Use adequate cooling times An important parameter in the fusion process is adequate cooling
time. All joints should remain stationary at least until the joint can be touched with the bare hand
or as specified in the BPS, whichever is the longer cooling time. An additional 30 minutes of
cooling, outside of the fusion equipment, is required prior to severe working/handling or pressure
testing of the component.
F. Dirt, oil and debris Any of these substances on the heater plate, component ends, facer or any
surfaces that contact the fusion surface can cause improper fusion. Even airborne, invisible
pollutants can contaminate a heater plate. Ensure that all equipment and component ends are
clean.
G. Cleaning of component ends avoid wiping the areas after facing operation. If shavings or other
debris must be removed, use only a dry, clean, lint-free cloth.
H. Equipment maintenance Heater surfaces are generally coated with a non-stick material.
Cleaning techniques should be used accordingly. Clean heater surfaces after each fusion. When
the heater plate is not in use, be sure to use a heater insulator holder; this ensures that the
contact surfaces of the heater remain clean and at a uniform temperature, and also prevents
inadvertent contact that can result in burn injuries.
I. Heat soak cycle It is important not to put pressure on the heater plate during the heat soak
cycle, the cycle starts after the component has made 100% interfacial contact with the heater
surfaces and melt is observed around the circumference. If pressure is applied during this cycle
the melt will roll out and give a cold joint fusion. During this cycle the Bonder shall look for an
evenly distributed melt pattern while heating the component ends.
WARNING: The heat fusion equipment is not explosion-proof and should not be used in a
potentially volatile atmosphere.

3. BONDING PROCEDURE
3.1 This procedure is for the operation of fusion equipment when performing heat fusion butt joints on
High Density Polyethylene (HDPE) pipe and fittings.
3.2 The principle of heat fusion is to heat two surfaces to a designated temperature, and then fuse them
together by application of a sufficient force. This force causes the amorphous materials to flow and
mix, thereby resulting in fusion. When fused according to this procedure, the joint area becomes as
strong as or stronger than the pipe itself in both tensile and pressures properties.
3.3 The seven basic steps involved in making a butt fusion joint are:
A. Pre-bonding inspection and preparation
B. Securely fasten the components to be joined
C. Face the component ends
D. Align the components profile
E. Melt the component interfaces
F. Join the two profiles together
G. Hold under pressure
3.4 Pre-bonding Considerations:
A. Prior to performing any fusion bonding, the equipment shall be inspected by the Bonder for
operability and proper maintenance in accordance with the checklist in Attachment 4 of this
project specification.
1. All equipment, gauges, and other devices shall be calibrated prior to production welding,
and re-calibrated in 3-month intervals thereafter. Written verification shall be required.
2. The equipment manufacturers recommendations for maintenance shall be followed.
Defective, improper, or un-authorized tools and equipment are not acceptable.
B. Prior to commencing full production fusion welds, a trial fusion must pass both visual and UT-
TOFD examination as required in this specification.
C. During the fusion process, the Bonder shall visually inspect the fusion bonding process and
record all data in accordance with the checklist in Attachment 5. The Contractors and
Companys inspector shall approve all records of fusion bonding.
D. The use of electronic data loggers shall be used to complement, but not replace, the information
recorded in Attachment 5.
E. Cold Weather Considerations:
1. Record the ambient temperature and prevailing wind speed. If the ambient temperature, or
wind chill equivalent, is below 4.4 C (40F) the fusion area must be hoarded and heated
prior to any work. Regardless of the ambient temperature, if there are excessive wind
gusts, rain, or snow the fusion area must also be hoarded prior to any fusion bonding.
2. The component surfaces to be joined should be protected from ice, frost, snow, dirt, and
other contaminates prior to, during, and after fusion operations. Contamination of any kind
can cause fusion defects or cold welds. Ice or frost may cause slippage of the alignment
jigs during fusion and must be eliminated.

3. The cold weather considerations of ASTM D2657 Annex A1 and Manufacturer

recommendations shall be incorporated.
4. Ice, snow, and rain make conditions troublesome for handling equipment and personnel.
Unsure footing and traction require greater care and caution to prevent damage or injury.
Avoid dropping or impacting HDPE components with equipment.
F. Hot Weather Considerations:
1. Extreme summer heat can affect the ovality and shape of pipe; it is recommended that
products be periodically rotated to eliminate such deflection.
2. Extreme heat may also increase the required cooling time for the bond to reach full
strength.
3.5 Properly arrange the fusion machine on level ground with an adequate number of pipe roller supports
and clamps to allow easy component loading and positioning into the fusion machine.
3.6 All surfaces, heater plate, and components ends must be cleaned and dried.
A. General dust and light soil may be removed by wiping the surfaces clean with a dry, clean, lint-
free cloth. Heavier soils may be washed or scrubbed off with soap and water solutions, followed
by thorough rinsing with clean water and drying with clean, lint-free cloths.
B. The heater faces that come into contact with the component ends shall be clean, oil-free, and
coated with a nonstick coating (per Manufacturer recommendations) to prevent molten material
from sticking to the heater surfaces.
1. Any remaining plastic material from prior fusion welds can interfere with fusion quality and
must be removed per Manufacturers instructions. Do not use metal tools that can scratch
the coating.
2. Before using any chemical cleaning solvents, the manufacturers instructions and material
safety data sheets (MSDS) shall be consulted for safe handling. Some solvents may leave
residue on the pipe ends or may be incompatible with the material. PPI Technical Report
TR-19 Thermoplastic Piping for the Transport of Chemicals, and/or the Manufacturer
specifications shall be referenced for information on chemical compatibility. Any candidate
cleaning solvent shall be submitted for approval prior to any fusion qualification testing or
production fusion welds with the candidate cleaning solvent.
3. If the non-stick coating becomes excessively worn or scratched, the heater plate shall be
recoated.
3.7 Set the heater plate temperature; normally the PPI TR-33 generic range of 204C 232C (400F
450F) is required. Plug in the heater plate and insert into the protective, insulated box.
3.8 Securely fasten the components to be joined:
A. Secure each component in the machine by clamping; however there must be sufficient extension
into the mid zone of the machine for facing, adjustment, and final facing after alignment
adjustments.
B. Move the component ends together to check for gross misalignment between the two
component ends and make any adjustments using the machine allowances, if necessary.
Alignment may be improved by rotating one of the pieces 90 degrees to 180 degrees.

3.9 Complete initial facing of the component ends:

A. With the facing plate rotating, apply light pressure until a continuous ribbon of polyethylene
appears from each facer blade location.
1. Observing the facing plate as it progresses with the facing operation will dictate
adjustments to the appropriate level of pressure.
2. Never start or stop the facing procedure with the component ends in contact with the facer
plate. Always move the component towards or away from the facer plate while it is rotating.
3. Initially face the component ends so that the alignment of the component can be checked
prior to facing to the stops (the stops will prevent further facing unless the component is
reset in the machine). In doing so, extra material is available in the event adjustments are
needed and additional facing is required to re-square the component ends.
4. Align the components profile as stipulated in paragraph 3.10 of this BPS, prior to final
facing.
3.10 Align the components profile:
A. The component ends must be rounded and aligned with each other to minimize mismatch (high-
low) of the pipe walls.
B. The use of pipe support stands (and other necessary equipment) will allow the component to be
brought into the fusion machine on a level plane, which will greatly help in alignment and reduce
drag on the moveable jaws.
C. Although perfect alignment is preferred and is typically possible under normal circumstances, the
maximum misalignment shall not exceed 10% of the nominal wall thickness or 1.5mm (1/16),
whichever is less.
Do not use your finger to check high-low misalignment. Always keep your hands free of the
jaw region.
D. Move the component ends together to re-check that alignment is within the 1.5mm (1/16)
tolerance; no gaps, spaces, or voids are allowed. Adjust alignment accordingly within the
machine allowances. Minor misalignment may be corrected by tightening the inside clamps at
the high-side until the outside diameters of the pipe ends match. Never loosen the jaw clamps or
the pipe may slip during fusion.
3.11 Final facing of components:
A. After alignment has been verified or corrected to the acceptable tolerances, proceed to face until
the stops are engaged preventing further facing.
1. A minimum of one (1) complete revolution on each component end must be completed in
order to expose clean material suitable for butt fusion.
2. Always face to the stops to ensure a square face-off perpendicular to the component.
B. All adjustments for component alignment, or delays of more than 15 minutes following facing,
should be followed by additional facing to maintain proper alignment of the component ends or to
remove potential contamination.
C. Do not touch the pipe surfaces at any time after this step. Oil from hands or gloves will
contaminate the pipe ends and could cause a poor bond. Only use a clean, dry, untreated, lint-
free cloth to remove pipe chips or foreign matter.

D. No sudden movements, impacts, or jerking motions of the components or equipment is

permitted.
3.12 Measure hydraulic drag factor (pressure) of system:
A. Measure the drag factor to ensure the proper compensation has been applied to the fusion force.
In most cases, the drag factor will be the inherent drag in the hydraulic components of the
machine. However, to assure this has not changed due to the system set-up (i.e. ground slope
or length of pipe being moved); it should be checked, for each weld, using the fusion equipment
manufacturers approved procedures.
1. Slowly adjust upward the machine hydraulic control to initiate carriage movement. The
systems drag factor is the gauge pressure at which the carriage starts to move slowly (i.e.
crawl).
2. During drag pressure measurements, ensure that no pipe slippage in the jaws occurs.
3. Typically a minimum of 207 kPa (30 psi) is required to initiate carriage movement.
B. Ensure that this information is recorded on the fusion bonding report (Attachment 5).
3.13 Heat the component interfaces:
A. Identify the component size and thickness (SDR); select the correct heating protocol (i.e. heating
temperature and anticipated soak time).
B. A calibrated pyrometer shall be used to verify that the heater plate surface is between 204-
232C (400- 450F) prior to the first joint of each shift, and then periodically re-verified at least 4
times throughout the shift.
1. Using the calibrated pyrometer, check the actual plate surface temperature at 45 degree
intervals on both surfaces of the heater plate. The allowable temperature variance is
10C. Templestiks shall not be used on the plate surfaces.
2. Once calibrated, record the reading on the heating tools dial thermometer that indicates
internal temperature. This dial does not accurately indicate surface temperature because
there is some heat loss from internal to external surfaces depending on factors such as
ambient temperature, wind conditions, loose heater plates, and foreign material between
the heater plates. Therefore, use this reading only as a general indicator (i.e. go or no-
go gauge).
C. Place the heater plate between the component ends and move the ends against the heater plate
with sufficient (moderate) force to ensure complete circumferential contact against the plate.
Ensure that the plate does not come into contact with the pipe until the heater plate is securely
in-place.
D. After a uniform melt swell bead forms on the plate surface around the circumference of both
components, REMOVE THE PRESSURE, and set the equipment to the minimum pressure
setting to maintain contact.
1. Begin recording the soak time from this point forward. Any excess applied pressure will
cause the melt on the pipe to roll out and could give a cold joint.
2. If the melt bead does not expand out flush to the heater plate, but curls away significantly
from the heat plate (i.e. concave appearance), this is due to unacceptable pressure during
heating.

E. Continue to hold the components in place at minimum pressure for the BPS recommended soak
time. Periodically inspect to ensure a uniform melt swell bead is maintained around the entire
component circumference.
F. Following the soak time the approximate melt swell bead width should be as follows:
Pipe Size APPROXIMATE MELT SWELL BEAD

(NPS) WIDTH
1-1/4 to 3 1/8 (3 mm)
4 to 8 1/8-3/16 (3 5 mm)
10 to 12 3/16 to (5 6 mm)
13 to 24 to 7/16 (6 11 m)
26 to 36 Approximately 7/16 (11 mm)
40 to 63 Approximately 9/16 (14 mm)
1. The approximate bead size data and soak time shall be based on Manufacturers
recommendations.
2. Depending upon prevailing weather and jobsite conditions, the time required to reach the
melt bead size may vary.
a. One area of the plate may be hotter than others, this can occur on cool sunny days
whereby the sun locally heats the top of the cold pipe. It may be necessary to
insulate the top of the pipe. Wind, rain, or snow may also cause uneven pipe and/or
heater plate temperatures; use appropriate hoarding and heating to compensate.
b. During cold weather fusion, do not increase the heater plate temperature outside of
the recommended range to reduce the required soak time. Allow the melt swell bead
width to develop by using a longer soak time within the allowable temperature range.
G. Once the appropriate melt swell bead width is established, commence component pull-back from
the heater plate. When the component ends have been separated from the heater plate, quickly
remove the heater plate from the fusion zone and place in the heater insulator.
H. QUICKLY inspect the component ends for hydrocarbon permeation/contamination, which is
indicated by a rough, sandpaper-like, bubbly, or pockmarked surface after contact with the
heater plate. Discoloration or hydrocarbon fuel odor may also occur.
1. If a non-uniform bead pattern is obtained or hydrocarbon permeation is observed, allow the
pipe to cool, cut off the pipe ends, and repeat the facing, alignment, and heating
procedures.
I. Ensure that all heating information is recorded on the fusion bonding report (Attachment 05).
3.14 Join the two profiles together:
A. The required gauge pressure during joining will vary depending on the fusion equipment
manufacturer, machine type, pipe size, SDR, and the required IFP. The calculation requirements
are given in Section 7 of this BPS.
1. An interfacial pressure (IFP) of 414-621 kPa (60-90 psi) shall be used as required per PPI
TR-33.
2. The drag force (or pressure) must be taken into account when determining the TOTAL
GAUGE PRESSURE.

B. After the heater plate has cleared the fusion zone, immediately initiate movement to bring the
melted ends together. The transfer time after starting heater plate removal and re-contacting the
component ends together should not exceed the following:
Pipe Size MAXIMUM TRANSFER TIME

(NPS) (Seconds)
3 and smaller 4
4 to 12 6
13 to 24 9
26 to 36 12
40 to 63 15
C. Bring the melted ends together with enough force such that both beads roll-over towards each
component surface. The bead roll-over shall be uniform around the entire circumference of the
joint; then STOP moving the component ends together and hold at the required total gauge
pressure.
1. Do not use excessive force such that all molten material is extruded out of the joint and a
cold weld forms.
2. The Bonder shall ensure the pipe does not slip in the jaws during joining.
3. No water or any other contaminates shall be allowed to enter the fusion zone 150 mm to
200 mm (6 - 8) on either side of the fusion joint.
D. Ensure that all joining information is recorded on the fusion bonding report (Attachment 5).
3.15 Hold and cool under pressure:
A. Maintain total gauge pressure until the component is at-least cool to the touch or the
Manufacturers recommended Cooling Period, whichever is longer. The time will vary with
component size, heater plate temperature setting, and environmental conditions: cooling time
may be longer in extreme heat.
B. Allow the joint to cool an additional thirty (30) minutes, minimum, outside of the fusion machine
before subjecting the fusion joint to any high stress, pulling, bending, installation, or rough
handling.
RECOMMENDED COOLING PERIOD

COOLING TIME
Wall Thickness
(minutes)
Up to 0.2 (5 mm) 5
0.2 to 0.4 ( 5 10 mm) 5 10
0.4 to 0.6 (10 15 mm) 10 15
0.6 to 0.8 (15 20 mm) 15 20
0.8 to 1.2 (20 30 mm) 20 30
1.2 to 1.4 (30 35 mm) 30 40
1.4 to 1.8 (35 46 mm) 40 55
1.8 to 2.2 (46 56 mm) 55 70
2.2 to 2.6 (56 66 mm) 70 85
2.6 to 3.0 (66 76 mm) 85 - 100

4. DESTRUCTIVE AND NON-DESTRUCTIVE TESTING

4.1 During evaluation for bonding performance qualification, the requirements of B31.3 paragraph A328,
ASTM D2657, and this project specification shall be met.
A. All BPQRs shall include a Quick Burst Test in accordance with ASTM D1599.
B. Bent Strap Tests, in accordance with ASTM D2657 and Appendix 03, shall also be required.
4.2 During both qualification and production welds, each fusion joint shall be visually inspected per
Section 6 of Attachment 1.
4.3 Production welds shall also be subject to random UT-TOFD examination in accordance with project
specification 240K-C2-CS-50-006, as stipulated by the Company
4.4 When specified, prior to initial operation the piping system shall be hydrostatic leak tested in
accordance with paragraph A345 of ASME B31.3 and ASTM F2164 - Field Leak Testing of
Polyethylene (PE) Pressure Piping Systems Using Hydrostatic Pressure.
4.5 Pneumatic testing of thermoplastic piping is forbidden.
5. UNACCEPTABLE BUTTWELD FUSION JOINTS

5.1 Butt fusion joints that do not meet the acceptance criteria as noted in Section 6 of Attachment 1,
Manufacturer recommendations, or any Code or specifications listed in Specification 240K-C2-CS -50-
005 paragraph 1.1 & 1.2 shall be completely removed. All fusion joints are subject to visual inspection.
5.2 Any fusion joints that do not meet the acceptance criteria for UT-TOFD examination, as noted in
Specification 240K-C2-CS-50-006, shall be completely removed.
5.3 The replacement joints shall be re-established in accordance with the seven basic steps noted in this
BPS.
6. HEAT FUSION BUTT JOINT VISUAL INSPECTION GUIDELINES

6.1 The visual inspection guidelines given below are not intended to replace Code or specification
requirements, i.e. Table A341.3.2 of ASME B31.3 or Annex IX of AWS G1.10M. They are intended to
provide guidance for conducting visual inspection on heat fusion butt joints.
6.2 Manufacturer Recommendations for visual inspection shall also be used to verify butt fusion joints.
6.3 The gap (A) between the two single beads, or weld undercut, must not be below the fusion surface
throughout the entire circumference of the butt joint.

6.4 The displacement (V) between the fused ends must not exceed 10% of the pipe/fitting minimum wall
thickness or 1/16 (1.5 mm); whichever is less.
6.5 The outer bead must be rolled back fully against the wall of the pipe/fitting.
Proper Roll-Back
Improper Roll-Back
6.6 Refer to the table below for general guidelines for bead width (B) for each respective wall thickness
Approximate Approximate
Min Wall Min. wall
Bead Width B Bead Width B
Thickness Thickness
Min. Max. Min. Max
0.118
5/32 (4 mm) (6 mm) 1.06 (27 mm) 19/32 (15 mm) 25/32 (19.8 mm)
(3 mm)
0.157
5/32 (4 mm) 9/32 (7 mm) 1.18 (30 mm) (16 mm) 13/16 (20.6 mm)
(4 mm)
0.197
3/16 (4.8 mm) 5/16 (8 mm) 1.34 (34 mm) 21/32 (16.7 mm) (22.2 mm)
(5 mm)
0.246236
(6 mm) 11/32 (8.7 mm) 1.57 (40 mm) 11/16 (17.4 mm) 29/32 (23 mm)
(6 mm)

Approximate Approximate
Min Wall Min. wall
Bead Width B Bead Width B
Thickness Thickness
Min. Max. Min. Max
0.315
9/32 (7 mm) (9.5 mm) 1.77 (45 mm) 25/32 (19.8 mm) 1 (25.4 mm)
(8 mm)
0.354
5/16 (8 mm) 7/16 (11 mm) 1.97 (50 mm) (22.2 mm) 1-1/16 (27 mm)
(9 mm)
0.433
11/32 (8.7 mm) (12.7 mm) 2.16 (55 mm) 15/16 (23.8 mm) 1-3/16 (30.2 mm)
(11 mm)
0.512
(9.5 mm) 9/16 (14.3 mm) 2.36 (50 mm) 1 (25.4 mm) 1 (31.7 mm)
(13 mm)
0.63
7/16 (11 mm) 19/32 (15 mm) 2.56 (65 mm) 1 (28.6 mm) 1-7/16 (36.5 mm)
(16 mm)
0.71
(12.7 mm) (16 mm) 2.76 (70 mm) 1-3/16 (30.1 mm) 1 (38.1 mm)
(18 mm)
0.75
(12.7 mm) 11/16 (17.4 mm) 2.95 (75 mm) 1 (31.7 mm) 1-9/16 (40 mm)
(19 mm)
0.87
(12.7 mm) 11/16 (17.4 mm) 3.15 (80 mm) 1-5/16 (33.3 mm) 1-11/16 (42.8 mm)
(22 mm)
0.94
9/16 (14.3 mm) (19 mm) 3.35 (85 mm) 1 (34.9 mm) 1 (44.4 mm)
(24 mm)
3.54 (90 mm) 1 (38.1 mm) 1-13/16 (46 mm)
6.7 The size differential (Smax Smin) between two single beads shall not exceed X% of the double bead
width (B).
S x 100
Where X =
B
S = Smax Smin
For pipe to pipe max X = 10%

For pipe to fitting max X = 20%
For fitting to fitting max X = 20%
6.8 Common Reasons for Fusion Joint Rejections
A. Inadequate facing of the component After facing the component ends, they need to be brought
together to make sure that they line up without gaps and with proper axial alignment.
B. Improper heating times During the heat soak cycle check to ensure the component gets proper
heating time required by the BPS. Look at the bead size during heating and after fusion to make
sure that ample time has been given for heat soak.
C. Pressure applied during heating When heating the component, it is important to note that there
should only be uniform contact made with the heating surface and component end. There should
not be any pressure applied to the heating surface while heating the component ends.
D. Heating tool surface contaminated Use approved cleaning methods prior to bonding and use
necessary precautions to avoid environmental contamination of the heater plate surface.

E. Improper cooling times The component can never have too much time to cool. No matter the
circumstances, if the fusion joint is too hot to touch then additional cooling is necessary.
6.9 Butt Fusion Joint Troubleshooting Guide:
Defect Present ATTRIBUTING FACTORS

Misalignment, component slipped in clamp, worn equipment,
One bead large than the other incomplete facing, one side of the heater plate is hotter than the
other, non-uniform pressure applied to pipe ends
Bead not rolled over to pipe Shallow v-groove - insufficient heating & insufficient joining force
surface Deep v-groove insufficient heating & excessive joining force
Square-type outer bead edge Pressure during heating
Excessive double bead width Overheating, excessive joining force
Flat top on bead Excessive joining force, over-heating
Beads too small Insufficient heating or joining force
Beads too large Excessive heating time
Rough, sand-paper like, bubbly,
Hydrocarbon contamination
or pockmarked melt bead surface
Excessive joining force, insufficient heating, pressure during
Double v-groove too deep
heating
Non-uniform bead size around Misalignment, defective heating tool, worn equipment,
pipe incomplete facing
Third bead Excessive joining force
7. REQUIRED CALCULATIONS FOR DETERMINING GAUGE FUSION PRESSURE

7.1 Interfacial pressure (IFP) is the pressure put on the end area of the component to be fusion bonded.
The PPI TR-33 recommended range is between 414-621kPa (60-90psi), but this number must be
confirmed by the pipe Manufacturer This is not the gauge pressure setting that is to be set on the
fusion machine.
7.2 The actual pressure setting on the fusion machine is the Hydraulic Gauge Pressure, or TOTAL
GAUGE PRESSURE. It is a combination of both IFP requirements and a drag factor, as shown below:
(OD t ) t IFP
TOTAL GAUGE PRESSURE Drag Factor
TEPA
Where:
OD = Pipe outside Diameter, inch
t = Wall Thickness, inch
IFP = Recommended Interfacial Pressure, psi
Total Effective Piston Area depends on equipment manufacturer & piston
TEPA =
type, inch2
Drag Factor = Hydraulic fusion pressure required to move the carriage holding the pipe, psi

7.3 An example of calculating the Gauge Pressure is shown below:

Material = PE3608
IFP = 75 psi
Pipe size = NPS 8
OD = 8.625 inch
SDR = 11
Drag Factor = 30 psi
TEPA = 4.710 inch2
NOTE!!! The drag factor must be calculated for each fusion joint in conformance with this BPS. TEPA
is dependent on Fusion Machine manufacturer and model.
Calculations:
OD 8.625
t 0.784"
SDR 11
(8.625 0.784) 0.784 3.14 75
TOTAL GAUGE PRESSURE 30 psi 338 psi
4.710
Therefore, the required TOTAL GAUGE PRESSURE setting on the fusion machine shall be 2330 kPa
(338 psi).
7.4 7.4 Standard force pistons shall be used for fusion welds, unless specifically required by the
Manufacturer and approved by the Company.
7.5 7.5 The gauge pressure requirements for all pipe sizes & SDR ratings, as a function of machine &
piston type, shall be submitted for approval as part of the BPS. A sample table is shown below:

Pressure (psi)
Machine Type: ______________
System Drag Factor must be added to obtain TOTAL GAUGE PRESSURE
OD
Piston NPS
[inches SDR 32.5 SDR 28 SDR 21 SDR 17 SDR 15.5 SDR 13.5 SDR 11 SDR 9 SDR 7.3 SDR 6.3
Area
(average)]
High Low High Low High Low High Low High Low High Low High Low High Low High Low High Low
8 8.625
10 10.750
8 24 12 12.750
STD 14 14.000
16 16.000
18 18.000
XX.XX 20 20.000
2
in 22 22.000
24 24.000
12 12.750
14 14.000
16 16.000
12 36 18 18.000
STD 20 20.000
22 22.000
24 24.000
XX.XX 26 26.000
2
in 28 28.000
30 30.000
36 36.000
Notes:
1) Verify if piston is Standard or High Velocity for the applicable model of equipment being used.
2) Select the appropriate pressure based on the diameter of component being bonded.
3) The Drag factor must be added to this pressure to obtain the TOTAL GAUGE PRESSUR

Attachment 2
HDPE Bonding Procedure Qualification Record
(BPQR)
ATTACHMENT 2: HDPE BONDING PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (BPQR)
BONDING PROCEDURE QUALIFICATION

DATE:
RECORD NO.:
BPS N0. Date: REV NO.
WELDING
TYPES:
PROCESS(ES):
PIPE CLASSIFICATION (ASTM D3350) PIPE WALL THICKNESS (ASTM F714)
Type Actual OD Size

Grade Minimum Wall
Nominal ID
Size
Size
Rating Weight
Color
BASE MATERIAL
Material Properties Test Method Units Nominal Value
Material Designation (eg. PE3608) PPI/ASTM

Cell Classification (eg. PE345464C) ASTM D3350
Density ASTM D1505 gm/cc
Flow Rate ASTM D1238(190/21.6 gm/10 min.
Flexural Modulus, 2% Secant ASTM D790 MPa
Tensile Strength @ Ultimate ASTM D638 MPa
Tensile Strength @ Yield ASTM D638 MPa
Ultimate Elongation ASTM D638 %
Environmental Stress Crack Resistanc
ASTM D1693 Failures%/hrs
(ESCR)
ESCR Compressed Ring ASTM F1248 Failures%/hrs
Carbon Black (UV Protection) ASTM D1603 %
Elastic Modulus ASTM D638 MPa
Brittleness Temperature ASTM D746 C
Melting Point ASTM D789 C
Vicat Softening Temperature ASTM D1525 C
Hardness ASTM D2240 Shore D
Thermal Expansion ASTM D696 mm/mm/C
Volume Resistivity ASTM D991 Ohm-cm
Hydrostatic Design Basis (HDB)
ASTM D2837 MPa
@ 73.4F
Molecular Weight Category
Molecular Weight Average GPC

NOTES:

TECHNIQUE ENVIRONMENTAL CONDITIONS
Alignment Weather Condition

Cleaning Air Temperature
Surface
Melt Temperature
Temperature
Melt Time Dewpoint
Interfacial Pressure Relative Humidity
Drag Factor Wind Speed (km/hr)
Fusion Gauge
Pressure
Hold Time
Post Cooling Time
Bead Removal
(Optional)
EQUIPMENT
Manufacturer
Model No.
Piston Area
TEST METHOD 1 QUICK BURST

Test Performed: ASTM D 1599 Method B as required per ASME B31.3 2002
Test Parameters:
Test Results:
(include any re-
tests)
INSERT PICTURE ILLUSTRATING DUCTILE BURST OUTSIDE OF FUSION ZONE
TEST METHOD 2 SIDE-BENT STRAP TEST

Test Performed: Bent Strap Test
Additional Tests:
Test Parameters:
Test Results:
(include any re-
tests)
INSERT PICTURES ILLUSTRATING BENT STRAPS

TEST METHOD 3 TENSILE TEST

Test Performed: Tensile Test
Additional Tests:
Test Parameters:
Test Results:
(include any re-
tests)
INSERT PICTURE ILLUSTRATING TENSILE TEST STRAP
TEST METHOD 4 DROP WEIGHT IMPACT TEST

Test Performed: Drop Weight Impact Test
Additional Tests:
Test Parameters:
Test Results:
(include any re-
tests)
INSERT PICTURE ILLUSTRATING IMPACT TEST STRAP
TEST METHOD 5 TORQUE TEST

Test Performed: Torque Test
Additional Tests:
Test Parameters:
Test Results:
(include any re-
tests)
INSERT PICTURE ILLUSTRATING TORQUE TEST STRAP
Bonders Name: Employee No.:
Laboratory Test
Test Conducted By:
No.:
Test Inspected By:
We certify that the statements in this record are correct and that the test fusion butt welds were
prepared, bonded, and tested in accordance with the requirements of B31.3 of the ASME Code, ASTM
Specification requirements, specification 240K-C2-CS-50-005.
Date: By:

Attachment 3
Bonding Procedure Qualification Testing
Requirements
ATTACHMENT 3 BONDING PROCEDURE QUALIFICATION TESTING REQUIREMENTS

1. GENERAL REQUIREMENTS
1.1 General
A. The following specification identifies the procedures used for testing of High Density
Polyethylene (HDPE) pipe joints for the purpose of qualifying the fusion Bonding Procedure
Specification (BPS) and/or a Bonder.
B. The fusion bonding procedure shall be in accordance with ASME B31.3 paragraph A328 and
project Specification 240K-C2-CS-50-005.
C. All coupons must satisfy the requirements for Heat Fusion of ASME B31.3 Table A341.3.2
Acceptance Criteria for Bonds and all other referenced specifications.
D. All destructive qualification tests outlined in this specification, including the examination of
destructive bent strap test results, shall be completed by a qualified third-party laboratory.
1.2 Documentation
A. After completion of the tests outlined below, the Contractor shall submit a Bonding Procedure
Qualification Record (BPQR) in accordance with Attachment 2 of this specification.
B. The BPQR must include all required information to identify the BPS, Bonder or Bonding
Operator, and the test results.
C. The BPQR must identify the third-party lab that completed the qualification testing.
1.3 Required Qualification Testing Methods
A. The Burst Test Method as stipulated in ASME B31.3 paragraph A328.2.5 shall be used for
qualification of each BPS and Bonder. Hydrostatic test per A328.2.5, in lieu of burst test, may
only be used with prior approval by Company.
B. A total of six (6) destructive mechanical tests must pass for each bonder and BPS qualification
1. Three (3) side-bent strap tests
2. One (1) tensile test
3. One (1) drop-weight impact test
4. One (1) torque test
C. All destructive tests are qualitative means by which one can determine the difference between a
good and a poor bond.
D. Qualified third-party interpretations shall be required for all test specimens. The Company shall
be notified of all coupon failures.
E. If there is any ambiguity in the tests completed or test results, the Company reserves the right to
institute further destructive tests or ultrasonic examination (UT-TOFD) completed in accordance
with Specification 240K-C2-CS-50-006 to verify the quality of the BPS or Bonder.
R:\103_PROJ_ADMIN\109_ENG DOCS\109.8R_CS\50-PIPING\240K-C2-CS-50-005_FIELDFABHDPEPIPING\ATTACHMENTS\ATT3_240K-C2-CS-50-005-0T.DOC Page 1 of 10

2. HYDROSTATIC AND BURST TESTS
2.1 Test Assembly
A. The test assembly shall be fabricated in strict accordance with the candidate BPS. The size of
pipe and fittings in the assembly are outlined in ASME B31.3 par. A328.2.5, as follows:
1. When the largest size to be bonded is NPS 4 or smaller, then the test assembly shall be
the largest size to be joined. When the largest size to be bonded is NPS 4 or larger, the
size of the test assembly shall be between 25% and 100% of the largest piping size to be
joined, but a minimum of NPS 4.
2. If readily available, the largest and thickest wall pipe shall be selected for qualification
testing.
2.2 Burst Test Method
A. Follow the requirements of ASME B31.3 paragraph A328.2.5. The test assembly shall be
subjected to a burst test according to the applicable sections of ASTM D1599. The time to burst
in this standard may be exceeded.
B. The test is successful if failure initiates outside of the bonded joint. If failure is at the bonded
joint, then the test is a failure and the qualification test must be re-completed.
2.3 Hydrostatic Test Method
A. This test method shall not be used without written approval by Company.
B. Test assembly shall be in accordance with ASME B31.3 para A328.2.5(a).
C. The test shall be performed in accordance with ASME para A328.2.5 (c).
3. DESTRUCTIVE TESTING
3.1 Destructive mechanical testing can be very sensitive to small changes in geometry. Ensure that all
dimensional tolerances are within 1.5mm (1/16) during specimen preparation.
3.2 Side-Bent Strap Test Procedure
A. Three coupons shall be extracted from each 120 degree section of the candidate bond. Refer to
Figure 1. The coupon dimension are based on ASTM D2657, refer to Figure 3.
a. The coupons shall be cut square so that there are two parallel surfaces.
b. All machining marks and notches must be removed via machining prior to testing.
Such defects can cause pre-mature failure and will invalidate the test results.
B. Three 180 degree side-bend tests shall be performed.
C. Place the coupon in a vice with the bond bead approximately 25.4 mm (1) above the top of the
vice jaws. A long pipe should be used to make the bend with the edge of the pipe being located
25.4 mm (1) from the edge of the bead. See Figure 2.
a. Thicker wall specimens may require spacing greater than 25.4mm (1). Ensure that
the bead remains centered between the vice and pipe during the entire rotation.

b. If thin wall specimens begin to buckle, a thicker specimen may be cut and bent using
a 180 degree mandrel, similar to that used for bending metallic weld coupons.
c. The use of inside-root or outside-face bends is not recommended as the external
bead/flashing may interfere with the bending process.
D. Complete the side-bend test utilizing a full rotation of approximately 180 degrees, and/or until the
ends of the specimen touch.
E. Acceptance Criterion:
1. A specimen shall pass if it does not fail during the full rotation, and
2. Passes the examination methods described in paragraph 3.6.A.
3.3 Tensile Testing Procedure:
A. One (1) coupon shall be cut from a random 120 degree section of the bond. Refer to Figure 1.
B. The specimen shall be machined to the size requirements of ASTM D638 and the weld joint shall
be aligned perpendicular to the axial loading direction.
1. The maximum thickness limit for D638 specimens is 14 mm (0.55 in). Pipe thinner shall be
used in the as-received thickness. Pipe thicker shall be milled to suit the dimensional
requirements.
2. At the Companys discretion, multiple specimens can be produced and tested. Pipe
material equal to or greater than 28mm (1.1in) may have two specimens prepared; pipe
greater than 42mm (1.65in) may have three specimens, pipe greater than 56mm (2.2in)
may have 4 specimens, and so on.
3. All machining marks and notches must be removed prior to testing. Such defects can
cause premature failure and will invalidate the test results.
C. Test the weld coupon until failure using a constant strain rate and record the strength at yield,
strength at ultimate, and ultimate elongation.
D. Acceptance Criterion:
Compare the weld coupon mechanical properties (yield, ultimate, elongation) to the base pipe
material properties that must be reported on the BPQR (see Attachment 2). Any weld coupon
that does not meet or exceed these base material properties has failed the qualification.
3.4 Torque Testing Procedure:
A. One (1) coupon shall be extracted from a random 120 degree section of the bond. Refer to
Figure 1. The coupon dimension are based on ASTM D2657, refer to Figure 3.
1. The coupons shall be cut square so that there are two sets of parallel surfaces.
B. Place the coupon in a vice with the bond bead located approximately 25.4 mm (1) above the top
of the vice jaws. A pipe wrench shall be used to twist (i.e. torque) the coupon a minimum of 360
degrees until the coupon failed, with the edge of the pipe wrench being located 25.4 mm (1)
from the edge of the bead.

C. Acceptance Criterion:
1. A failure within 360 degrees of rotation indicates poor fusion quality. The qualification has
failed.
2. Failures that occur beyond 360 degrees may be considered acceptable and shall be
assessed according to the examination procedures specified in paragraph 3.6.
3.5 Impact Test Procedure
A. For butt and socket joints only, one (1) coupon shall be extracted from a random 120 degree
section of the bond. Refer to Figure 1. The coupon dimension are based on ASTM D2657, refer
to Figure 3.
1. The coupons shall be cut square so that there are two sets of parallel surfaces.
B. Saddle fusion joints shall be tested in accordance with ASTM F905.
C. Butt and socket fusion joints shall be drop weight impact tested using an apparatus as described
in ASTM D2888.
1. Use a Tup Type A impactor with a mass of at-least 13.6kg. Ensure that the equipment
can obtain at-least a 3m free-fall height.
2. Ensure that there is sufficient clamping support so the specimen does not move during
testing. Align the specimen such that the tup impacts a machined side of the specimen
(see Figure 4). Avoid impacting the bead flashing as this can invalidate the impact results.
3. Impact testing is hazardous, use appropriate safety precautions to avoid injury.
D. Reference impact value of the drop weight impact test:

1. Prior to testing the candidate weld, determine the reference impact value for the pipe
grade, diameter, and SDR. Extract a base material sample from the same pipe spool as
the candidate weld. The coupon dimensions shall be based on Figure 3; and the
requirements for sample cutting, machining, and surface preparation, described above,
shall be met.
2. Measure the combined height (m) and force (N) that initiates failure; record this as the
Reference Impact Value (J or Nm).
3. Record the fracture appearance of the failure. A brittle fracture indicates poor base
material properties and the Company must be notified immediately.
E. Drop Weight Testing of Weld Coupons

1. Initially drop the weight from a height of at least 250mm (10in). Ensure the weight impacts
the approximate weld center line.
2. Increase the drop height in 50mm (2 in) intervals until failure occurs in the specimen by
one of the following mechanisms:
a. Failure of the base material
b. Failure of the weld

c. Bending the specimen at least 45 degrees from the horizontal axis, or

d. If the specimen obtains an impact value of 680Nm (500lbfft) or higher, and does not
fail by any of the mechanism described above, then stop impact testing that
specimen.
3. Measure the combined height (m) and force (N) that initiates failure; record this as the
Candidate Weld Impact Value (J or Nm).
4. Record the fracture appearance of the failure(s).
F. Acceptance Criterion:
1. If the Candidate Weld Impact Value is not equal to or greater than the Reference Impact
Value, the qualification has failed.
2. For Candidate Weld Impact Value that meets the Reference Impact Value, the specimen
shall be evaluated per the procedures of paragraph 3.6.
3. Tests of 680Nm (500lbfft) or higher impact with no failures shall pass, pending
examination per the procedures of paragraph 3.6.A.
3.6 Examination of Mechanical Tests:
A. Visual Inspection
1. Visually inspect the coupon for cracks, porosity, or other defects as per Manufacturer
recommendations, ASTM D2657, AWS G1.10M, and ASME B31.3 Table A341.3.2.
2. If no visual defects are present, the weld is acceptable. If defects are observed in any
single specimen, the entire qualification has failed.
B. Failure outside of the weld zone:

Failure outside of the weld zone is acceptable. It indicates that the weld is of greater integrity
than the fitting or pipe.
C. Failure at the weld zone:
1. Ductile fracture:
Contact the Company. It may be acceptable if failure occurs in a ductile manner, indicative
of plastic deformation and tensile overload, while showing a distinct amount of elongation;
although further destructive and/or non-destructive tests are required to verify fusion
quality.
2. Brittle fracture:
If a coupon fails in a shear-like manner with a non-bonded brittle fracture face, the entire
weld has failed qualification.
3.7 Re-Testing of BPS Qualification Coupons
A. The Company reserves the right to institute further destructive or non-destructive tests to
verify the quality of the BPS or Bonder.
B. If a coupon has failed or there is any ambiguity in the tests results contact the Company:
1. With approval, re-test specimens from the same weld spool may be destructively
tested per the methods of this specification.

2. Alternatively, ultrasonic time of flight diffraction (UT-TOFD) may be used to verify

integrity.
C. If one of these re-test coupons were to fail, then the entire qualification must be re-started.
NOTE:
3 COUPONS
PER SECTION
120 120
120
Figure 1: Sample Coupon Locations

Figure 2 Side-Bend Testing of HDPE

15 t 15 t
(150mm min) (150mm min)
1-1/2 t
(25mm
min)
TEST STRAP
BUTT FUSION
15 t 15 t
1-1/2 t
(25mm
min)
TEST STRAP
SOCKET FUSION
15 t 15 t
1-1/2 t
(25mm
min)
TEST STRAP
SADDLE FITTING
Figure 3 Coupon Dimensions

IMPACT
Clamping
Vice Grips
(typical)
Prepared
Surface
Weld
CL Bead
Flashing
6t (75mm min) 6t (75mm min)

Figure 4 Drop Weight Impact Testing


Attachment 4
Pre-Production Bonding Checklist
FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICTION
PRE-PRODUCTION BONDING CHECKLIST

NOTE: THIS FORM SHALL BE COMPLETED AT THE BEGINNING OF EACH FUSION BONDING PRODUCTION SHIFT.
DATE: ________________________________________ AMBIENT TEMPERATURE: _________________
CONTRACTOR: ________________________________ WIND SPEED: ____________________________
FUSION BONDER: ______________________________ RAIN or SNOW: __________________________
FUSION MACHINE TYPE: ________________________ FUSION MACHINE NUMBER:_______________
Contractor Company
Item Inspection Procedure Acceptance Criteria
Inspector Inspector
1 HEATER PLATE
- thermostat operating, calibrated - calibration records
- plate surface - clean, free from scratches
- plate heating - uniform temp 5.6C
- contact pyrometer calibrated - records
2 HYDRAULICS
- oil reservoir - filled, clean
- pressure gauge operating, calibrated - records (within 3 months)
- hydraulics operating - visual, gauge readings
3 CLAMPS, CUTTERS, ETC.
- clamps, jigs, pullers in good operating - visual
condition
- cutters in good operating condition - visual
4 WEATHER CONDITIONS
- record weather conditions
- above 4.4C (wind chill?) - hoard & heat if 4.4C
- high wind, rain, snow - protect pipe (hoard)
- pipe temperature - protect pipe against low temp

FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICTION

Attachment 5
Bonding Checklist and Fusion Datasheet Log
BONDING CHECKLIST
DATE: ___________________________________ AMBIENT TEMPERATURE: _____________________
CONTRACTOR: ___________________________ WIND SPEED: ________________________________
FUSION BONDER: ________________________ RAIN or SNOW: _______________________________
FUSION MACHINE TYPE: ___________________ FUSION MACHINE NUMBER: ____________________
Contractor Company
ITEM Inspection Procedure Acceptance Criteria
Inspector Inspector
1 TRIAL FUSION
- Visual Examination - visual acceptance criteria
- UT-TOFD examination - UT-TOFD acceptance criteria
2 FUSION BONDING
- record fusion number
- record resin type
- record pipe size & SDR
- record start time
- check heater plate - cleaned
- select heating cycles - per BPS table
- select fusion pres. (with no drag) - per BPS table
- check set up clamps - correct clamps
- pipe ends - square and clean
- check/record drag pressure - calculate total fusion press.
- check pipe ends after facing - aligned with 10% wall thick.
- check/record heater temp. - 10C
- time heater plate removed - per BPS table
- check/record melt bead size - per BPS table
- check/record total fusion pressure - per calculated total fusion in BPS
table
- check bead rollover - complete roll back, uniform
- check/record cooling time - per BPS table
- record finish time

FUSION DATASHEET LOG

FUSION BONDER: _________________________________________ AREA:_____________________ DATE: ______________________
CONTRACTOR INSPECTOR:_________________________________ BPS:_____________________ PAGE OF _______
FUSION TYPE: ________________________(SOCKET, BUTT, OR SADDLE FUSION) COMPANY INSPECTOR:_____________________________________
TOTAL BEAD
FUSION MATERIAL SDR AMBIENT START FINISH FITUP MELT DRAG COOL CONT. COMPAN
NPS FUSION ROLL
NO. GRADE RATING TEMP. TIME TIME CHECKED BEAD SIZE PRESSURE TIME INSP. Y INSP.
PRESSURE OVER
FABRICATOR INSPECTOR SIGN. ______________________________________ DATE: ____________________
OWNER INSPECTOR SIGN. ______________________________________ DATE: ____________________
FUSION BONDER SIGN. ______________________________________ DATE: ____________________

Attachment 6
Bolt Torque Values
ATTACHMENT 6 BOLT TORQUE VALUES
TABLE 1
HDPE Pipe Flanges (metallic backing rings)
Torque (N-m)
Bolt Size
A307 Gr B Bolts A193 Gr B7 & B8 Bolts
1/2" 27 41
5/8" 54 81
3/4" 88 136
7/8" 142 203
1" 203 203
1-1/8" 203 203
1-1/4" 203 203
1-3/8" 203 203
1-1/2" 203 203
1-5/8" 203 203
1-3/4" 203 203
1-7/8" 203 203
Notes:
1. Torque value reflects the use of a lubricant of heavy graphite and oil mixture.
2. Establish an initial sealing surface pressure by tightening to an initial torque value of 6 N-m; then increase
tightening torque in increments of about 20 N-m or less according to the bolt tightening pattern in
Attachment 7 until the maximum value is reached.


Attachment 7
Bolt Tightening Pattern
ATTACHMENT 7: BOLT TIGHTENING PATTERN

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SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
EXPANSIN DE LA UNIDAD DE PRODUCCIN DE
CERRO VERDE
PROYECTO NO. A6CV
ESPECIFICACIN DE CONSTRUCCIN
PARA LA FABRICACIN EN CAMPO DE
TUBERAS DE HDPE
DOCUMENTO NO. 240K-C2-CS-50-005

REV. 0T
29 Noviembre2012
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Documento No. 240K-C2-CS-50-005
Expansin de la Unidad de Produccin de Cerro Verde Revisin 0T
Proyecto No. A6CV
ESPECIFICACIN DE CONSTRUCCIN PARA LA FABRICACIN EN CAMPO DE TUBERAS DE HDPE
Este documento ha sido revisado como se indica ms abajo. Los cambios posteriores a la revisin A se
identifican con barras verticales al lado derecho de la pgina, con las aadiduras subrayadas. Por favor
reemplazar todas las pginas de esta especificacin y destruya las copias precedentes.
Rev No. Autor Fecha Rev. Descripcin de Revisiones

A Kevin McConville 12Oct11 Emitido para Revisin Combinada
B Kevin McConville 03Nov11 Emitido para Revisin del Cliente
C Ashley Gilliss 08Mar12 Emitido para Aprobacin
0 Rob Dawson 27Mar12 Emitido para Construccin
0T Rob Dawson 05Nov12 Emitido para Construccin
Nueva Edicin Documento Totalmente Re-editado
Aprobaciones Fluor Original Firmado Por Fecha
Director de Proyecto N/A
Gerente de Ingeniera N/A
Gerente de rea N/A
Jefe de Procesos N/A
Ingeniero Jefe de Disciplina N/A
Revisor N/A
Autor N/A
Aprobaciones SMCV Original Firmado Por Fecha
Gerente de Ingeniera N/A

Proyecto No. A6CV
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Proyecto No. A6CV
CONTENIDO
1. GENERAL...................................................................................................................................................... 5
1.1 Resumen ..........................................................................................................................................5
1.2 Referencias.......................................................................................................................................6
1.3 Remisiones .......................................................................................................................................8
1.4 Aseguramiento de la Calidad ...........................................................................................................9
1.5 Condiciones de la Mina ..................................................................................................................10
2. PRODUCTOS .............................................................................................................................................. 10
2.1 Recepcin e Inspeccin de Materiales...........................................................................................10
2.2 Almacenamiento Pre-Instalacin y Exposicin a la intemperie......................................................11
3. REQUERIMIENTOS DE CALIFICACIN PARA LA UNIN POR FUSION............................................. 12
3.1 Generalidades ................................................................................................................................12
3.2 Requerimientos de la Especificacin del Procedimiento de Unin (BPS) .....................................13
3.3 Requerimientos para el Registro de Calificacin del Procedimiento de Unin (BPQR) ................14
4. EJECUCIN DE LAS UNIONES POR FUSIN E INSTALACIONES EN CAMPO................................. 15
4.1 Ensamblaje en Campo de Conectores y Tuberas.........................................................................15
4.2 Pruebas NDE, e Inspeccin de Campo..........................................................................................16
4.3 Reparacin de Uniones ..................................................................................................................16
4.4 Instalacin en Campo.....................................................................................................................16
5. REQUERIMIENTOS DE INSPECCIN, NDE Y PRUEBAS PARA UNIONES DE HDPE POR FUSION 17
5.1 Requerimientos Generales de Inspeccin .....................................................................................17
5.2 Requerimientos Generales NDE ....................................................................................................17
5.3 Examinacin Visual ........................................................................................................................18
5.4 Examinacin Ultrasnica ................................................................................................................18
5.5 Requerimientos de las Pruebas Mecnicas ...................................................................................18
5.6 Pruebas Hidrostticas de Fuga ......................................................................................................18
6. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD....................................................................................................... 19
6.1 Programa General de Seguridad....................................................................................................19
6.2 Reporte de Accidentes ...................................................................................................................19
7. ANEXOS ...................................................................................................................................................... 19

Proyecto No. A6CV

Proyecto No. A6CV
1. GENERAL
1.1 Resumen
A. Alcance de la Especificacin
Esta especificacin establece los criterios para la unin por fusin, inspeccin, examinacin,
calificacin, pruebas e instalacin de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) en aplicaciones a
presin. Las tuberas y accesorios unidos segn esta especificacin debern satisfacer los
requerimientos de ASME B31.3 para aplicaciones de tuberas a presin.
1. Cualquier desviacin de esta especificacin requiere la autorizacin por escrito de la
Compaa.
2. Esta especificacin es aplicable tanto al ensamblaje en taller, como en campo.
3. Los procedimientos y recomendaciones de fusin estn basadas en las mejores prcticas
de la industria y la experiencia en proyectos anteriores. Las recomendaciones acordadas
con el fabricante tambin debern incorporarse a los procedimientos de fusin. La
Compaa deber resolver los conflictos entre esta especificacin y las recomendaciones
del Fabricante.
B. Terminologa
Toda la terminologa deber estar de acuerdo con la norma ASTM F412. Aquellos trminos
comnmente utilizados en esta especificacin se enumeran a continuacin. Los siguientes
trminos se definen como establecidos, a menos que se indique lo contrario:
1. Soldador - Persona que ejecuta y es responsable del proceso de unin por fusin.
2. Ejecutor de Uniones - Ver Soldador.
3. BPS - Especificacin para el Procedimiento de Unin.
4. BPQR - Registro de Calificacin para el Procedimiento de Unin.
5. Unin por Fusin a Tope - Una unin en el que los extremos preparados de la tubera de
HDPE se calientan contra una placa caliente a la temperatura deseada, lo que permite que
los extremos sean fusionados juntos mediante la aplicacin de presin externa.
6. Compaa - Se refiere al propietario del proyecto o al representante del propietario.
7. Contratista - Se refiere a cualquier empresa o personas que realicen soldaduras por fusin
o instalacin de tuberas, incluyendo a los subcontratistas.
8. Ensamblaje en campo - Ensamble de tuberas terminada en la obra, incluyendo lo del
taller de campo o lo del sitio de instalacin.
9. HDPE - Polietileno de Alta Densidad.
10. Unin de Insertos por Fusin - Ver Unin de Socket por Fusin.
11. Contratista de Inspeccin - Cualquier empresa o personas que realicen inspeccin
Ultrasnica - Tiempo de Vuelo de la Difraccin (UT-TOFD) de soldaduras por fusin,
incluye a los sub-contratistas.
12. Fabricante Salvo que se indique lo contrario, la empresa u organizacin que produce la
tubera de HDPE que ha sido aprobada para su uso en este proyecto.
13. Unin de Monturas por Fusin - Una unin en la que se utiliza una placa calefactora
contorneada para calentar simultneamente la base de la curva del accesorio montante y

Proyecto No. A6CV
un rea correspondiente de la superficie de tubera a la temperatura requerida para

permitir la fusin completa tras la aplicacin de una presin externa.
14. SDR - Relacin Dimetro-Espesor Estndar - Una relacin especfica del dimetro exterior
especificado promedio al espesor mnimo especificado de la pared (Do/t) para la tubera
de material plstico controlada por el dimetro exterior.
15. Deber - En este documento la palabra "deber" se utiliza para indicar los requerimientos
que son obligatorios.
16. Ensamblaje en Taller - Ensamble de tubera terminada en el taller del Contratista,
normalmente distante del lugar de trabajo.
17. Unin de Flancos por Fusin - Ver Unin de Monturas por Fusin.
18. Unin de Socket por Fusin - Una unin en la que las superficies de unin de los
componentes se calientan, y la unin se hace insertando un componente dentro del otro.
19. Tcnico - El tcnico es una persona contratada por el Contratista de Inspeccin y es
responsable de la inspeccin UT-TOFD y de la interpretacin de resultados.
C. Trabajo No Incluido
1. Descarga de material en el lugar de la obra o en el taller del Contratista.
2. Materiales y servicios suministrados por la Compaa.
D. Documentos Relacionados
Los siguientes documentos describen los elementos de trabajo relacionados:
240K-C2-CS-10-004 Especificacin de Construccin para el Desage Sanitario.
240K-C2-CS-10-005 Especificacin de Construccin para Conductos y Alcantarillas de
Aguas Pluviales.
240K-C2-CS-10-007 Especificacin de Construccin para las Matrices de Tuberas de
Agua.
240K-C2-CS-50-004 Especificacin de Construccin para la Ensamblaje en Campo de
Tuberas Metlicas.
240K-C2-CS-50-006 Especificacin para la Inspeccin Ultrasnica-TOFD de Tuberas de
HDPE.
240K-C2-CS-50-007 Especificacin de Construccin para la Limpieza Interna del
Sistema de Tuberas.
240K-C2-CS-50-009 Especificacin de Construccin para las Pruebas de Presin de
Tuberas.
240K-C2-DC-10-002 Diseo de Criterios, Condiciones Generales de la Mina.
240K-C2-SP-50-001 Especificacin de Clase para las Lneas de Tubera.
Coordinar los trabajos prescritos en esta especificacin con el trabajo establecido por las
especificaciones antes mencionadas.
1.2 Referencias
Las publicaciones listadas a continuacin forman parte de esta especificacin. La versin de las
publicaciones de referencia dentro de esta especificacin deber ser la ms reciente y los addendum
vigentes desde el 1 de octubre de 2011, a menos que se especifique lo contrario; y las partes

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aplicables de las publicaciones de referencia se convertirn en parte de esta especificacin, como si

estuvieran totalmente incluidas. Salvo lo dispuesto por los requerimientos especificados en este
documento o por los detalles de planos, los trabajos incluidos en esta especificacin se adecuarn a
las disposiciones aplicables de estas publicaciones.
ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos
B31.3 Tuberas de Proceso.
ASNT Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos
SNT-TC-1A Prctica Recomendada para la Calificacin del Personal de Pruebas

No Destructivas (NDE).
ASTM Sociedad Americana para Ensayos y Materiales

D1599 Mtodo de Prueba Estndar para la Resistencia a la Presin de
Fallo Hidrulico en Corto Tiempo para Tubos, Tuberas y
Conexiones de Plstico.
D2122 Mtodo de Prueba Estndar para Determinar las Dimensiones de
Tubos y Conectores Termoplsticos.
D2657 Prctica Estndar para la Unin por Termo fusin de Tuberas y
Conectores de Poliolefina.
D2683 Especificacin Estndar para Conectores de Polietileno de Tipo
Socket para Tubos y Tuberas de Polietileno Controladas por
Dimetro Exterior.
D2774 Prctica Estndar para Instalacin Subterrnea de Tubera
Termoplstica a Presin.
D3261 Especificacin Estndar para Conectores de Plstico de Polietileno
(PE) Fundidos a Tope por Calor para Tubos y Tuberas de Plstico
de Polietileno (PE).
F412 Terminologa Estndar Relacionada con los Sistemas de Tuberas
de Plstico.
F714 Tuberas de Plstico (SDR-PR) de Polietileno (PE) Basadas en el
Dimetro Exterior.
F905 Prctica para la Calificacin de Uniones de Polietileno por Fusin de
Monturas.
F1056 Especificacin Estndar para las Herramientas de Fusin a Socket
para su Uso en la Fusin a Socket de Tubos o Tuberas y
Conectores de Polietileno.
F1668 Gua Estndar para los Procedimientos de Construccin para
Tuberas Enterradas de Plstico.
F1804 Prctica Estndar para Determinar la Carga Admisible de Traccin
en Tuberas de Polietileno (PE) para Gas Durante la Instalacin a
Traccin.
F2164 Pruebas de Fugas en Campo para Sistemas de Tuberas de
Polietileno (PE) a Presin Utilizando Presin Hidrosttica.

Proyecto No. A6CV
AWS Sociedad Americana de Soldadura

G1.10M Gua para la Evaluacin de Gas Caliente, Extrusin con Gas
Caliente y Soldaduras Termoplsticas a Tope con Herramientas de
Calentamiento.
AWWA Asociacin Americana de Trabajos con Agua

M55 Tuberas PE - Diseo e Instalacin.
NFPA Asociacin Nacional para la Proteccin contra Incendios

NFPA 24 Norma para la Instalacin de Redes Privadas de Servicios Contra
Incendio y sus Dependencias.
PPI Instituto de Tuberas de Plstico

TN-13 Pautas Generales para Fusin a Tope, de Montura y a Socket de
Tuberas y Conectores de Polietileno Dismiles.
TR-33 Procedimiento Genrico de Unin por Fusin a Tope en Tuberas de

Polietileno para Gas.
TR-41 Procedimiento Genrico de Unin por Fusin de Monturas de
Tuberas de Polietileno para Gas.
1.3 Remisiones
A. General
El Contratista deber remitir los documentos para su revisin y/o aprobacin de conformidad
con los requerimientos del Formato de Compromiso para Planos y Datos de Contratistas.
Adems, los siguientes documentos creados y utilizados por el Contratista para producir,
controlar y gestionar este trabajo debern estar sujetos a revisin por parte de la Compaa bajo
peticin de sta.
B. Manual QA (Aseguramiento de la Calidad)
El manual de calidad deber incluir los procedimientos, instrucciones, y sistemas de control de
calidad para asegurar que la construccin, el montaje, la instalacin, materiales y servicios
comprados, la ingeniera de campo y la mano de obra y otros servicios relacionados estn
conformes con el cdigo especfico, las especificaciones aprobadas de ingeniera de diseo, los
planos de diseo, y otros requerimientos contractuales, jurisdiccionales y legales.
C. Registros de Pruebas de Presin
Los registros de prueba debern conservarse de acuerdo a la Especificacin de Pruebas de
Presin en Tuberas 240K-C2-CS 50-009.
D. Registros NDE (Pruebas No Destructivas)
Los Procedimientos NDE, certificaciones del personal, e informes NDE debern conservarse de
acuerdo con la norma ASME B31.3
E. Planos de Fabricacin / Construccin
Todos los planos de fabricacin / construccin, incluyendo pero no limitndose a isomtricos,
detalles de construccin, etc.

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F. Programas de Produccin e Informes de Estado

Antes del inicio de los trabajos, el Contratista deber elaborar y enviar un programa realista de
produccin. A lo largo del desarrollo del trabajo, el Contratista deber preparar y remitir informes
del estado y actualizaciones del programa semanales.
1.4 Aseguramiento de la Calidad
A. General
1. Se deber utilizar mtodos de unin y fabricacin aprobados de acuerdo a los
requerimientos del proyecto. El Inspector del Contratista deber supervisar y revisar las
actividades de la cuadrilla de fabricacin / instalacin para asegurarse que se estn
siguiendo los cdigos, normas y procedimientos para cumplir los objetivos de calidad del
proyecto.
2. El Contratista deber examinar e inspeccionar componentes de tuberas para detectar
dao y fabricacin inadecuada antes de comenzar el montaje, de acuerdo con la norma
ASME B31.3, prrafo 341. Despus que la fabricacin ha sido culminada, los
componentes debern ser re-examinados y re-inspeccionados para detectar posibles
daos. Debern hacerse las reparaciones antes de la instalacin.
3. Los inspectores del Contratista debern examinar e inspeccionar el producto final para
garantizar que se hayan cumplido los criterios de calidad de la Compaa.
4. El Contratista ser responsable de la exactitud de fabricacin. Cada pieza deber estar
sujeta a una verificacin por la Compaa.
5. Los inspectores que representan a la Compaa debern tener acceso en todo momento
razonable a todas las reas relacionadas con el montaje, instalacin y pruebas de
tuberas. Los inspectores podrn rechazar materiales, mtodos, procedimientos o trabajos
que no cumplan con los requerimientos aplicables de los cdigos, especificaciones,
procedimientos, planos, rdenes de compra o instrucciones de instalacin del fabricante.
6. El Contratista deber ser responsable de contratar a un Contratista de Inspeccin para
realizar las inspecciones UT-TOFD en las uniones de HDPE por fusin a tope, de acuerdo
con la especificacin 240K-C2-CS-50-006. Se deber traer al Contratista de Inspeccin a
la obra para que realice las inspecciones UT-TOFD al menos dos veces: una vez al
principio del proyecto, y una vez completada la instalacin, adems en cualquier otro
momento entre los anteriores a discrecin de la Compaa. Todas las uniones que no
pasen las inspecciones UT-TOFD debern sustituirse y examinarse de nuevo a expensas
del Contratista.
B. Calificaciones
1. El Contratista deber proporcionar un equipo de proyecto con experiencia con personal
competente trabajando bajo la supervisin directa de un gerente de proyecto a tiempo
completo, quien lleva la responsabilidad total en todos los aspectos de la obra. Todas las
personas clave debern estar sujetas a la aprobacin de la Compaa.
2. El Contratista deber proporcionar, previa solicitud, las calificaciones y experiencia
actuales del siguiente personal en planilla o con sub-contratistas; gerente de proyecto,
ingenieros de control de calidad, soldadores, tcnicos de NDE y representantes de
montaje en campo.
3. La realizacin y presentacin de informes de todas las pruebas no destructivas que no sea
el examen visual deber llevarse a cabo por personal con certificacin vigente nivel 2
como mnimo de ASNT NDT.

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4. Las calificaciones del Contratista de Inspeccin que realice las inspecciones UT-TOFD
debern remitirse a la Compaa para su aprobacin.
1.5 Condiciones de la Mina
Consultar la Seccin 1.1D - Documentos Relacionados.
2. PRODUCTOS
2.1 Recepcin e Inspeccin de Materiales
A. Dentro del rea de almacenamiento, las tuberas y conectores debern estar separados por
fabricante /grado de material, tamao y relacin dimetro-espesor estndar (SDR).
B. Tras la recepcin de los materiales, el Contratista deber inspeccionar visualmente todas las
tuberas y conectores. Las dimensiones de las tuberas y conectores debern ser determinadas
de acuerdo con los mtodos descritos en la norma ASTM D2122. La mano de obra y las
dimensiones debern estar dentro de las tolerancias estipuladas en la norma ASTM F714,
D2683, D3261 y para todas las dems especificaciones apropiadas.
C. Los tems que contengan defectos debern ser rechazados o reparados; en tales defectos
perjudiciales se incluye:
1. Defectos que reducen las propiedades mecnicas, tales como cortes, marcas de
resanado, ralladuras, ampollas en la superficie interna o externa, o discontinuidades que
producen un efecto de muesca o que reducen el espesor de pared especificado en 5% o
ms.
2. Cualquier quebradura de la tubera durante el transporte podra ser demostrado por una
excesiva deformacin plstica y/o por patrones de arrugas en la superficie de la tubera, y
debe ser reparada. Cualquier desalineamiento de tubera mayor a 10% en toda la longitud
del tubo deber ser reparado.
3. La ovalidad de tuberas, tal como se define a continuacin, no deber exceder los lmites
indicados:
DPROM DMIN
%Ovalidad 100
DPROM
Donde:
DMIN = dimetro mnimo en el punto de deflexin
DPROM = promedio de los dimetros mximo y mnimo en el punto de deflexin
Tabla 1 Lmites de Ovalidad de Tuberas

SDR LMITE DE OVALIDAD (%)
>21 5.0
17 4.0
15.5 3.5
13.5 2.5
11 2
<9 1.5
SDR: Relacin Dimetro-Espesor Estndar

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4. Absorcin de sustancias nocivas; evitar que las tuberas absorban hidrocarburos lquidos
ya que pueden disolver el material de polietileno y filtrarse durante la fusin y contaminar
la soldadura.
2.2 Almacenamiento Pre-Instalacin y Exposicin a la intemperie.
A. Las instalaciones de la obra y su disposicin debern proporcionar proteccin contra daos
fsicos a los componentes. Los requerimientos generales incluyen un rea suficiente para dar
cabida a los componentes de tuberas, espacio para el manejo y maniobra alrededor del equipo,
y una superficie relativamente suave, plana, libre de piedras, escombros, u otro material que
pueda daar o interferir con el manejo de las tuberas o sus componentes.
B. Para evitar lesiones y daos a las tuberas, deber evitarse que caigan y/o rueden los tubos
durante la carga o manipulacin. Evitar arrastrar los tubos sobre piedras o rocas.
C. Los tubos individuales debern ser tendidos de forma alineada, no cruzados o desordenados
entre s.
D. Las tuberas pueden ser colocadas sobre tablas de madera de 100 mm (4 pulgadas) de ancho,
uniformemente espaciados en intervalos de 1.2 m (4 pies) a lo largo de toda la longitud de los
tubos. No deber insertarse tablas entre capas de tuberas en el lugar de almacenamiento.
E. La altura de apilamiento de almacenamiento suelto deber hacerse de conformidad con los
requerimientos del fabricante para minimizar la ovalizacin de las tuberas, pero no deber
exceder de las siguientes recomendaciones para la altura de apilamiento:
Tabla 2 Recomendaciones para la Altura de Apilado

Altura Sugerida de Altura Sugerida de
NPS NPS
Apilado (Filas) Apilado (Filas)
8 6 22 2
10 5 24 2
12 4 26 2
14 4 28 2
16 3 30 2
18 3 32 2
20 3 >36 1
NPS: Tamao Nominal de Tubera
F. La fila base debe estar bloqueada para evitar el movimiento lateral o desplazamiento. El retiro
de cualquier tubo individual no debe causar un desplazamiento o rodadura de los tubos
restantes
G. Cuando se reciben tuberas de diferentes espesores de pared, se recomienda que los tubos
sean separados en diferentes grupos de similar tamao y espesor de pared (relacin SDR). Si,
tubos con diferente espesor de pared se deben almacenar juntos, colocar los tubos con pared
ms gruesa en la parte inferior y progresivamente los tubos con menor espesor de pared
apilados en la parte superior. Se deber tomar en consideracin la secuencia de las uniones por
fusin al apilar tubos dismiles
H. Los tubos recibidos en paquetes grandes o en paquetes atados con correas debern
almacenarse en el mismo paquete, no retirar las correas o bandas de amarre. Si el lugar de
almacenamiento es plano y a nivel, los paquetes grandes o atados pueden apilarse unos sobre
otros de manera uniforme hasta una altura total de aproximadamente 1.8 m (6 pies). Para
terreno menos plano o menos nivelado, limitar la altura de la pila a 1.2 m (4 pies).

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I. Antes de retirar tuberas individuales, de un paquete grande o atado, este paquete debe ser
retirado de la pila de almacenamiento, y colocado en el piso
J. El interior de los componentes almacenados debern mantenerse libres de desechos y otras
materias extraas
K. Manipulacin en Clima Clido y Fro:
1. Las temperaturas cercanas o por debajo de congelamiento reducen la flexibilidad del
polietileno de alta densidad y aumentan la vulnerabilidad a daos por impacto. Se requiere
sumo cuidado para no soltar los componentes y evitar cualquier impacto con el equipo.
2. El calor extremo de verano puede afectar la ovalidad y forma de los tubos; se recomienda
que los productos sean peridicamente girados para eliminar tal deflexin.
3. REQUERIMIENTOS DE CALIFICACIN PARA LA UNIN POR FUSION

3.1 Generalidades
A. La unin realizada de acuerdo con esta especificacin deber cumplir los requerimientos del
cdigo ASME B31.3, segn corresponda. La conformidad con esta especificacin y la
aprobacin de la Compaa a los BPSs y BPQRs de ninguna manera deber relevar al
Contratista de la responsabilidad de proporcionar uniones robustas y adecuadas a los servicios
para los cuales estn destinadas.
B. No deber realizarse ninguna unin de produccin, salvo acuerdo especfico entre la Compaa
y el Contratista, antes de que cada BPS y Soldador est calificado de acuerdo a los
requerimientos del cdigo.
C. Deber suministrarse una Especificacin del Procedimiento de Unin (BPS) calificada de
acuerdo con ASME B31.3 prrafo A328, para cada grado del Fabricante y para cada tipo de
unin por fusin:
1. Unin de Socket por Fusin
2. Unin a Tope por Fusin
3. Unin por Fusin de monturas
4. Las soldaduras longitudinales no estn dentro del alcance de esta especificacin
Unin a Socket Unin a Tope Unin por monturas
D. El Contratista deber proveer una BPQR para cada BPS, de conformidad con B31.3 prrafo
A328 y con esta especificacin que demuestre que el BPS elegido produce uniones solidas por
fusin.
E. El Contratista deber ser responsable de la calidad de las uniones realizadas por los miembros
de su organizacin (y por todos sus subcontratistas), y deber conducir todas las calificaciones
de desempeo requeridas en las uniones para cada Soldador. Cada Soldador deber tener un

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BPQR individual, de conformidad con B31.3 prrafo A328 y esta especificacin, el cual debe ser
aprobado por la Compaa antes de la fabricacin.
F. Las uniones por fusin no debern proceder hasta que todos los documentos BPQR sean
devueltos al contratista con la autorizacin de la Compaa para proceder.
G. Las uniones no debern subcontratar a terceros sin la autorizacin por escrito de la Compaa.
H. Las BPS y BPQR debern realizarse en la misma resina de HDPE y al grado del fabricante que
ser utilizado para las soldaduras de produccin.
3.2 Requerimientos de la Especificacin del Procedimiento de Unin (BPS)
A. General
1. Las prcticas, guas y procedimientos de fusin recomendadas por el fabricante, para su
grado en particular, debern incluirse en cada BPS de fusin a tope, a socket, y de
monturas. Los conflictos entre las recomendaciones del fabricante y esta especificacin,
debern ser resueltos por la Compaa.
2. Si el fabricante est incluido en PPI TR-33 o TR-41, se deber utilizar las
recomendaciones genricas para las soldaduras por fusin a tope y soldaduras de
monturas, respectivamente.
3. La BPS deber cumplir todos los requerimientos y recomendaciones de la norma ASTM
D2657.
B. Alcance de la BPS
1. La BPS deber explicar con claridad un procedimiento detallado para crear uniones de
HDPE por fusin exitosamente, y debe determinar toda la informacin pertinente en el
proceso de fusin, incluyendo pero no limitndose a: temperatura de la placa calefactora,
tiempo de calentamiento (absorcin), tamao de moldura para fusin, presin interfacial, y
perodo de enfriamiento para cada tamao de tubera y relacin SDR.
2. La BPS deber especificar, tanto para la operacin de unin como para los requerimientos
de prueba BPQR, todos los materiales requeridos, las herramientas y equipos requeridos,
y los mtodos de medicin de temperatura. Deber darse los requerimientos de
almacenamiento para todos los materiales, herramientas y equipo.
3. La BPS deber determinar los requerimientos de inspeccin de los equipos de pre-unin.
Tambin deber determinarse los requerimientos de inspeccin y registro de datos.
4. El Anexo 1 es un ejemplo de una BPS aceptable y los requerimientos son obligatorios.
a. En caso de conflicto entre estos requerimientos y las recomendaciones del
fabricante, la Compaa deber resolver el conflicto.
b. Los requerimientos de presin manomtrica para todos los tamaos de tubera y
relaciones de SDR, como funcin del tipo de mquina y pistn, debern ser remitidos
para su aprobacin como parte del BPS.
c. El BPS deber incluir las guas para la inspeccin visual basndose en las
recomendaciones del fabricante y todos los cdigos y normas aplicables.
C. Soldaduras por Fusin Dismiles
Si se requiere fusin de diferentes resinas de HDPE o diferente grado de fabricante (por
ejemplo, diferente clasificacin de celda), se debe remitir una BPS separada de conformidad
con esta especificacin. Deber utilizarse las guas de PPI TN-13.

Proyecto No. A6CV
3.3 Requerimientos para el Registro de Calificacin del Procedimiento de Unin (BPQR)

A. General
1. Los requerimientos para la calificacin del procedimiento de unin se indican en B31.3
prrafo A328. El formato para el BPQR se muestra en el Anexo 2 de esta especificacin.
a. El Contratista deber remitir un BPQR vlido para cada BPS propuesta.
2. Cada Soldador deber estar calificado mediante la realizacin de una unin que pase la
examinacin UT-TOFD segn la especificacin 240K-C2-CS-50-006 para cada BPS. La
documentacin de esta calificacin debe ser remitida a la Compaa antes de comenzar
los trabajos. Despus de la aprobacin, al Soldador se le deber asignar un smbolo de
identificacin nico. El rea adyacente a cada soldadura de produccin deber estar
permanentemente identificada con este smbolo. Tambin se deber archivar los registros
apropiados para garantizar la trazabilidad.
a. La calificacin de una BPS no califica a un Soldador para algn otro procedimiento
de unin.
b. Se requiere recalificacin de los Soldadores si:
(1) El Soldador o el Operador de Unin no ha utilizado la BPS durante un perodo
igual o mayor a 6 meses.
(2) Hay una razn vlida para cuestionar la capacidad individual de unir por fusin
segn la BPS.
3. El Contratista deber mantener un listado de todos los Soldadores aprobados que puedan
ser auditados por la Compaa en cualquier momento.
B. Requerimientos de Pruebas Destructivas BPQR
1. Las probetas y ensambles de calificacin para soldaduras por fusin debern ser
probadas en forma destructiva de conformidad con los requerimientos establecidos en el
Anexo 3 de esta especificacin.
2. Todas las pruebas de calificacin debern ser llevadas a cabo por un laboratorio de
terceros calificado para realizar las pruebas requeridas, y dichas pruebas pueden estar
sujetas a una auditora hecha por la Compaa.
3. Pruebas Destructivas Requeridas:
a. Segn lo estipulado en B31.3 prrafo A328, se requiere una Prueba Hidrosttica de
Rotura, de conformidad con la norma ASTM D1599 para cada BPQR.
b. Todas las probetas de calificacin debern cumplir los requerimientos para la Fusin
por Calor de ASME B31.3 Tabla A341.3.2 "Criterios de Aceptacin para las
Uniones".
c. Cada BPQR deber tener un total de seis (6) pruebas mecnicas destructivas segn
el Anexo 3 de esta especificacin.
4. Si hay alguna ambigedad en las pruebas realizadas o en los resultados de las pruebas,
la Compaa se reserva el derecho de iniciar pruebas destructivas y destructivas
adicionales, como las de impacto, torsin, elongacin por traccin, o examinacin por
ultrasonido para verificar la calidad del BPS o del Soldador.

Proyecto No. A6CV
4. EJECUCIN DE LAS UNIONES POR FUSIN E INSTALACIONES EN CAMPO

4.1 Ensamblaje en Campo de Conectores y Tuberas
A. Procedimientos de Fusin
1. Toda unin por fusin deber completarse en estricto cumplimiento de la BPS para las
tcnicas de fusin de socket, a tope, y de monturas aprobadas para el proyecto.
2. Cualquier desviacin de la BPS aprobada requiere la aprobacin de la Compaa.
B. Sustituciones de Tuberas
La relacin dimetro espesor (SDR) deber especificarse en todos los planos. Las sustituciones
de tuberas, incluyendo material de pared ms grueso o ms delgado, no estn permitidas sin la
autorizacin por escrito de la Compaa.
C. Eliminacin de Rebordes (Rebabas)
Los rebordes o rebabas pueden interferir con el deslizamiento de las bridas de unin en traslape
contra el extremo de terminal. Los procedimientos para la eliminacin de cualquier reborde de
soldadura debern remitirse para su aprobacin.
D. Extensin de Tubos o Niples
1. Deber evitarse instalar extensin de tubos como acople entre tramos largos de tubera,
ya que la dificultad inherente a tales fusiones es que resultan ms propensas a ser
soldaduras defectuosas.
2. Las extensiones de tubo para compensar una longitud debern tener un mnimo de 2
dimetros de tubera de largo o 300 mm (12 pulgadas), la que sea ms grande, a menos
que sea autorizado por la Compaa.
3. Las tuberas debern ser compradas en longitudes de 6 metros (20 pies) como mnimo. La
unin de tubos rectos, a intervalos ms cortos correr a cargo del contratista. La unin de
retazos de tubos para formar un tramo recto no es aceptable.
4. El Contratista deber tener un programa en el lugar para asegurar el uso eficaz de todo el
material de tuberas.
E. Dao por Montaje de Tubos
Arrastrar tuberas o accesorios acoplados por el suelo a velocidades superiores a un ritmo de
paso normal (aproximadamente 3 a 5 km/h) puede causar daos por impacto en la tubera,
especialmente en climas fros. Evitar arrastrar, soltar, o golpear la tubera durante la
construccin. Ver la Seccin 2 para obtener ms informacin acerca del manejo seguro,
inspeccin y almacenamiento.
F. Desalineamiento Interno de Tuberas
1. El desalineamiento interno deber ser inferior a 10% del espesor de pared de la tubera.
2. Si el desalineamiento supera el 10%, utilizar uno de los siguientes procedimientos listados
en orden de preferencia:
a. En primer lugar, girar la tubera o conectores para reducir el desalineamiento a
tolerancias aceptables.
b. Utilizar abrazaderas internas de alineamiento (por ejemplo, mordazas de sujecin del
equipos de fusin) para corregir condiciones moderadas de falta de circularidad.

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c. Con aprobacin de la Compaa, adelgazar internamente la pared del componente,

si se comprueba que el espesor de pared no es inferior a los requerimientos mnimos
de la Norma ASTM F714.
4.2 Pruebas NDE, e Inspeccin de Campo
A. Inspeccin
1. El programa de inspeccin del Contratista deber asegurar que todas las uniones por
fusin sean inspeccionadas segn los requerimientos del proyecto.
2. El Contratista deber mantener los checklist de inspeccin de pre-unin e in-situ y
registros de datos de soldadura para todas las uniones por fusin, las que debern igualar
o exceder los requerimientos indicados en los Anexos 4 y 5. Estos formatos debern ser
remitidos a la Compaa a ms tardar el da hbil siguiente.
3. El uso de registradores de datos en todos los equipos de fusin es obligatorio, y debern
utilizarse para verificar y no para sustituir los requerimientos de los Anexos 4 y 5.
B. Los requerimientos de pruebas de campo, NDE, y otras inspecciones (incluyendo las pruebas
hidrostticas de fuga) se describen en la Seccin 5.
4.3 Reparacin de Uniones
Materiales defectuosos, uniones, y otra mano de obra que no cumpla con los requerimientos de la
Norma ASME B31.3, todas especificaciones referenciadas, y de esta especificacin de proyecto
debern ser completamente reemplazados a expensas del Contratista.
4.4 Instalacin en Campo
A. Hay muchos factores, tales como el ambiente de campo, tamao de tubera, y grosor que
afectarn a los procedimientos de instalacin requeridos. Antes de comenzar este trabajo, los
procedimientos para la instalacin en campo de materiales de tubos de HDPE, sobre y bajo
tierra, debern ser remitidos para su aprobacin.
B. Las recomendaciones del fabricante debern incorporarse cuando se desarrolle un
procedimiento de instalacin en campo.
C. La secuencia de ajuste de pernos deber ser tal como se indica en el Anexo 7 para asegurar
una compresin uniforme de la empaquetadura.
D. Para las bridas de tubos de HDPE, los valores de torque para los pernos deber estar conforme
con la Tabla 1 en el Anexo 6.
E. Consultar ASTM F1804 para determinar la carga de traccin permisible que puede ser aplicada
al material HDPE de tuberas durante la instalacin
F. Consultar ASTM F714 para determinar el grado permisible en los lmites de deflexin.
G. La instalacin de tubera enterrada deber estar de acuerdo con la Especificacin para Redes
de Agua 240K-C2-CS-10-007, Especificacin de Alcantarillado Sanitario 240K-C2-CS-10-004, y
con la Especificacin de Drenaje y Alcantarillado Pluvial 240K-C2-CS-10-005, segn sea el
caso.
H. Deber cumplirse los procedimientos y requerimientos de construccin para la instalacin
subterrnea de tubera termoplstica a presin conforme como est estipulado por las Normas
ASTM F1668 y ASTM D2774.
I. Las siguientes consideraciones, al menos, deben tenerse en cuenta al momento de remitir los
procedimientos de instalacin:

Proyecto No. A6CV
1. Recomendaciones del fabricante para la instalacin de tuberas

2. Manipulacin de equipo
3. Preparacin de la superficie y lecho de apilado (para tuberas sobre el suelo)
4. Preparacin del fondo de las zanjas y del procedimiento para la colocacin de tuberas en
zanjas (para tuberas enterradas)
5. Consideraciones sobre el radio de curvatura permanente
6. Consideraciones sobre el movimiento lateral, movimiento longitudinal, y deflexin de la
tubera
7. Separacin y tamao de anclajes
8. Conexiones a conectores y estructuras
9. Precauciones para pruebas de presin
10. Pautas de seguridad
5. REQUERIMIENTOS DE INSPECCIN, NDE Y PRUEBAS PARA UNIONES DE HDPE POR FUSION

5.1 Requerimientos Generales de Inspeccin
A. Consulte el formato de Requerimientos de Certificacin y Calidad en los documentos de
rdenes de compra.
B. Consulte los requerimientos de inspeccin y pruebas que figuran en las especificaciones
relacionadas referenciadas por esta especificacin.
C. Las inspecciones debern realizarse como se especifica en el Anexo 5 "Resumen sobre
Inspeccin de Tuberas y Tratamiento Trmico" de la Especificacin de Clase para Lneas de
Tubera 240K-C2-SP-50-001.
D. La inspeccin no exime al Contratista de la responsabilidad de:
1. Proveer calidad y mano de obra que cumplan con las especificaciones y requerimientos de
los cdigos.
2. Realizar la examinacin y pruebas segn se requiera por sta especificacin y cdigos
aplicables.
E. Deber permitirse a la Compaa el libre acceso a las instalaciones del Contratista (tanto en
taller como en campo) para auditar, atestiguar, e inspeccionar todas las prcticas, mtodos,
pruebas y procedimientos para verificar el programa QA/QC del Contratista.
5.2 Requerimientos Generales NDE
A. Las tcnicas NDE, registros, criterios de aceptacin, y otros requerimientos generales para
conectores y tuberas debern estar de acuerdo con las especificaciones, cdigos y normas
aplicables que figuran en los prrafos 1.1 y 1.2 de esta especificacin.
B. Las NDE, excepto la examinacin visual, debern realizarse por personal que ostente ttulos
vigentes de ASNT NDT nivel 2 como mnimo. Otros tipos de certificacin requieren autorizacin
por escrito de la Compaa.
C. Los procedimientos NDE debern remitirse a la Compaa para su aceptacin antes de la
examinacin. Otros registros, si son solicitados, correspondientes a la inspeccin debern
ponerse a disposicin de la Compaa.

Proyecto No. A6CV
5.3 Examinacin Visual

A. La examinacin y evaluacin visual de las muestras deber estar de acuerdo con las Normas
AWS G1.10M, ASME B31.3 prrafo A341, y las recomendaciones del fabricante.
B. Uniones a tope, a socket, y de monturas: la zona de soldadura deber ser examinada en todas
las etapas de fusin, incluyendo el calentamiento, la unin, y el enfriamiento. Si se observa
cualquier defecto, entonces, la soldadura deber sustituirse.
5.4 Examinacin Ultrasnica
A. La examinacin y evaluacin Ultrasnica por Difraccin del Tiempo de Vuelo (UT-TOFD) de las
muestras deber realizarse por el Contratista de Inspeccin, de acuerdo con los detalles
especficos y requerimientos especificados en la Especificacin de Pruebas Ultrasnicas -
TOFD para Tuberas de HDPE 240K-C2-CS-50-006.
B. El uso de pruebas ultrasnicas en una configuracin de eco-pulso no es sensible a la falta de
defectos de fusin y no deber utilizarse a menos que sea especficamente requerido a peticin
de la Compaa.
5.5 Requerimientos de las Pruebas Mecnicas
A. A menos que se indique lo contrario en el Cdigo y en las especificaciones, no debern
requerirse pruebas mecnicas destructivas para examinar las soldaduras de produccin, salvo a
peticin de la Compaa para verificar la fusin y/o la calidad de las NDE.
B. Tal como se estipula en el prrafo 3.3 y en el Anexo 3 de esta especificacin, debern
requerirse pruebas destructivas durante las pruebas de calificacin de la BPS y de los
Operadores de Unin.
5.6 Pruebas Hidrostticas de Fuga
A. General
1. La intencin de las pruebas hidrostticas de fuga es revelar las fallas graves en el sistema
de tuberas, no confirmar el desempeo de la tubera a largo plazo.
2. Antes de la puesta en funcionamiento, el sistema de tuberas deber ser probado
hidrostticamente para detectar fugas, de acuerdo con el prrafo A345 de la Norma ASME
B31.3 y ASTM F2164 - Pruebas de Fugas en Campo de Sistemas de Tuberas de
Polietileno (PE) a Presin Usando Presin Hidrosttica.
3. Se prohben las pruebas neumticas para las tuberas termoplsticas.
B. Requerimientos del Procedimiento de Pruebas Hidrostticas de Fuga
1. El Contratista deber remitir un procedimiento de pruebas hidrostticas de fuga para su
aprobacin por la Compaa antes del inicio de las pruebas.
2. La presin de la prueba hidrosttica es una funcin de la temperatura del fluido de prueba,
y deber calcularse de acuerdo con B31.3 prrafo A345.4.2 (b). La presin de prueba no
deber exceder de 1.5 veces la presin nominal del componente con menor clasificacin
en el sistema.
3. La estanqueidad a la presin deber determinarse basndose en la inspeccin visual del
material base y de las uniones por fusin. Cualquier junta con fuga, deber reemplazarse
y volver a probarse.
4. Las siguientes recomendaciones del fabricante debern incluirse en el procedimiento:
a. Precauciones de seguridad para las pruebas de presin

Proyecto No. A6CV
b. Medio de prueba recomendado

c. Temperatura de prueba recomendada y factores de correccin por temperatura
d. Parmetros de prueba tales como:
(1) Longitud de prueba
(2) Ventilacin con aire
(3) Expansin admisible de tubera
(4) Asignaciones de agua de reposicin
(5) Tiempo de prueba admisible total
NOTA!!! Estas representan las consideraciones mnimas para el desarrollo de un
procedimiento de pruebas hidrostticas; tambin deber incluirse otra
informacin pertinente.
6. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD
6.1 Programa General de Seguridad
A. El Contratista deber proporcionar a la Compaa una copia de su programa interno de
seguridad.
B. La Compaa proporcionar los Procedimientos de Seguridad de la Compaa al Contratista. El
Contratista deber asistir a todas las orientaciones y reuniones de seguridad aplicables en la
obra.
6.2 Reporte de Accidentes
A. Cualquier tipo de accidente deber reportarse a la Compaa inmediatamente.
B. Un accidente con tiempo perdido deber ir seguido de un informe por escrito. Este informe
deber describir el accidente y las medidas adoptadas para evitar que vuelva a ocurrir.
7. ANEXOS
Anexo 1 Requerimientos de la Especificacin del Procedimiento de Unin
Anexo 2 Registro de Calificacin del Procedimiento de Uniones HDPE (BPQR)
Anexo 2 Requerimientos de Pruebas de Calificacin para el Procedimiento de Unin
Anexo 4 Lista de Control de Uniones Pre-Produccin
Anexo 5 Lista de Control de Uniones y Registro de Datos de Fusin
Anexo 6 Valores de Torque para Pernos
Anexo 7 Patrones de Ajuste de Pernos
Fin de la Especificacin

Proyecto No. A6CV

Project No. A6CV Anexo 1
ESPECIFICACION DE CONSTRUCCIN PARA LA FABRICACIN EN CAMPO DE TUBERAS DE HDPE
Anexo 1
Requerimientos de la Especificacin del
Procedimiento de Unin
Proyecto No. A6CV Anexo 1
ANEXO 1: REQUERIMIENTOS DE LA ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE UNIN
1. NOTAS GENERALES
1.1 El siguiente ejemplo representa los requerimientos mnimos que deben cumplirse cuando se remita
una BPS en marcha, y por lo tanto los requerimientos son obligatorios.
1.2 Los mtodos que aqu se presentan estn basadas en la experiencia y en las buenas prcticas de la
industria. En caso de conflicto entre estos requerimientos y cualquier otra fuente externa (incluidas las
recomendaciones del fabricante), la Empresa deber resolver la disputa.
1.3 Esta BPS es solamente para uniones por fusin a tope, aunque muchos de los requerimientos son
relevantes para los procedimientos de unin por fusin a socket y de silletas.
2. INFORMACIN GENERAL SOBRE UNIONES DE HDPE

2.1 Definiciones y terminologa importantes:
A. Bastidor de Alineamiento: El bastidor de alineamiento se compone de tres partes bsicas: (1) un
accesorio estacionario de sujecin y un accesorio mvil de sujecin para sujetar cada una de
los dos partes a fusionar en alineamiento, (2) una refrentadora para preparar simultneamente
los extremos de los componentes a unir, y (3) adaptadores apropiados para diferentes tamaos
de tubera. Los bastidores de alineamiento puede ser accionados ya sea manual o
hidrulicamente.
B. Fusin a Tope: Una fusin de materiales de polietileno segn un procedimiento que implica
cuadrar y alinear los materiales de los componentes; calentar los extremos del componente
hasta una condicin tal como se describe por el procedimiento calificado; presionar juntos los
dos extremos alineados como es requerido por el procedimiento calificado; y un tiempo de
enfriamiento que est predeterminado por el procedimiento calificado resultando as en la unin
de dos componentes que exhiben una resistencia hidrosttica igual o mayor que el material
base.
C. Factor de Arrastre o Presin de Arrastre: La presin hidrulica necesaria para mover el carro
que est llevando el componente. Esto debe determinarse antes de cada fusin ya que el factor
de arrastre (o presin de arrastre) puede variar dependiendo de la configuracin, entorno, y
equipo de soldadura. Por lo general 207kPa (30 psi) es aceptado como el mnimo.
D. Presin Manomtrica Hidrulica o PRESIN MANOMTRICA TOTAL: La conversin de la
presin interfacial a la presin manomtrica se calcula mediante:
(OD t ) t IFP
P.ManometricaTotal FactorArrastre
TEPA
Donde:
OD = Dimetro Exterior del Tubo
t = Espesor de la pared
IFP = Presin interfacial recomendada
rea total efectiva del pistn - depende del fabricante del equipo y del
TEPA =
tipo de pistn
Factor
= Presin hidrulica requerida para mover el carro que lleva la tubera
Arrastre
R:\103_PROJ_ADMIN\109_ENG DOCS\109.8R_CS\50-Piping\240K-C2-CS-50-005_FieldFabHDPEPiping\Attachments\Att1_240K-C2-CS-50-005-0T_Traducido.doc Page 1 of 16

E. Presin Interfacial (IFP): La presin ejercida sobre el rea del extremo del componente. Esta no
es el ajuste de la presin que se va a fijar en la mquina de fusin, sino la presin interfacial real
en el componente. El rango recomendado por PPI TR-33 est entre 414-621kPa (60-90 psi),
pero, este nmero debe ser confirmado por el fabricante de la tubera.
F. NPS: "Tamao Nominal de la Tubera", basada en el estndar de dimensionamiento para tubos
de acero ASME B36.10M
G. Punto de Fusin: El extremo de tubera o conector que est disponible para recortarse,
calentarse y presionar en conjunto durante el proceso de fusin por calor.
H. Deber: En este documento la palabra "deber" se utiliza para indicar los requerimientos que
son obligatorios.
2.2 Notas Importantes sobre la Fusin
Se puede llevarse a cabo uniones por fusin confiables bajo una gama razonable de condiciones. La
siguiente es una lista de notas generales que ayudar a garantizar un uso adecuado de los equipos y
las tcnicas de fusin:
A. Corregir las temperaturas de las placas calefactoras Los termmetros de las placas
calefactoras debern ser probadas en exactitud con un pirmetro de superficie.
B. Presiones adecuadas de fusin - La presin interfacial (IFP) deber ser especificada por el
fabricante de la tubera. Como se muestra en el prrafo 2.1d, la IFP y la presin manomtrica
total no son idnticas.
C. Severas condiciones de temperatura ambiente - Calor, fro y viento extremos van a alterar los
tiempos de calefaccin y enfriamiento. Se debe tener cuidado para asegurarse que los tiempos
y los procedimientos de fusin compensen estas temperaturas para producir correctas uniones
por fusin. En caso de existir alguna duda, el empalme o empalmes deben ser sometidos a
examinacin ultrasnica no destructiva. Tambin se deben tener cuidado de asegurarse que el
proceso de fusin est protegido de las condiciones de lluvia, nieve u otro tipo de humedad
excesiva.
D. Comprobacin doble de la tcnica de fusin - Las presiones de contacto y los ciclos de
calefaccin/enfriamiento, pueden variar drsticamente en funcin del tamao de los
componentes y espesor de la pared. Los operadores no deben confiarse exclusivamente en el
equipo de fusin para la calificacin de los empalmes. Cada unin deber ser inspeccionada
visualmente, de conformidad con esta especificacin y pautas del fabricante.
E. Uso adecuado de los tiempos de enfriamiento - Un parmetro importante en el proceso de
fusin es el adecuado tiempo de enfriamiento. Todos los empalmes deben permanecer fijos por
lo menos hasta que el empalme pueda ser tocado con la mano desnuda o tal como se
especifique en la BPS, cualquiera que sea el tiempo de enfriamiento mayor. Se requiere 30
minutos adicionales de enfriamiento, fuera del equipo de fusin, antes del trabajo/manejo severo
o pruebas de presin del componente.
F. Suciedad, aceite y residuos - Cualquiera de estas sustancias en la placa de calefaccin,
extremos de los componentes, refrentadora o superficies que tengan contacto con la superficie
de fusin puede provocar una fusin incorrecta. Incluso los contaminantes en el aire, y la
polucin invisible puede contaminar una placa de calefaccin. Asegurarse que todos los equipos
y extremos de los componentes estn limpios.
G. Limpieza de los extremos de los componentes - Evitar limpiar las reas despus de la operacin
de refrentado. Si se debe retirar virutas u otros desechos, utilizar slo un pao seco y limpio, sin
pelusa.

H. Mantenimiento del equipo - Las superficies del calefactor estn generalmente recubiertas con
un material antiadherente. Se debe utilizar tcnicas de limpieza apropiadamente. Limpiar las
superficies del calefactor despus de cada fusin. Cuando la placa de calefaccin no est en
uso, asegurarse de utilizar un soporte aislante para el calefactor; esto asegura que las
superficies de contacto del calefactor permanecen limpias y a una temperatura uniforme, y
tambin previene el contacto accidental que puede resultar en lesiones por quemaduras.
I. Ciclo de reposo con calor - Es importante no aplicar presin sobre la placa de calefaccin
durante el ciclo de reposo con calor, el ciclo se inicia despus que el componente ha hecho
100% de contacto interfacial con las superficies del calefactor y se observa material fundido
alrededor de la circunferencia. Si se aplica presin durante este ciclo, el material fundido ser
empujado hacia afuera y resultar una fusin con "junta fra" Durante este ciclo el Soldador
deber buscar un patrn de material fundido uniformemente distribuido, mientras calienta los
extremos de los componentes.
ADVERTENCIA: El equipo de fusin por calor no es a prueba de explosin y no debe ser
utilizado en un ambiente potencialmente voltil.
3. PROCEDIMIENTO DE UNIN
3.1 Este procedimiento es para la operacin del equipo de cuando se realiza uniones a tope con fusin
por calor sobre tuberas y conectores de Polietileno de Alta Densidad (HDPE).
3.2 El principio de la fusin por calor consiste en calentar dos superficies a una temperatura determinada
y despus fusionarlas mediante la aplicacin de una fuerza suficiente. Esta fuerza hace que los
materiales amorfos fluyan y se mezclen, resultando as en fusin. Cuando se funden de acuerdo con
este procedimiento, el rea de unin se vuelve tan fuerte o ms fuerte que el mismo tubo en
propiedades tanto de presin como de traccin.
3.3 Los siete pasos bsicos que intervienen en la fabricacin de una unin por fusin a tope son los
siguientes:
A. Inspeccin y preparacin previas a la unin
B. Sujetar firmemente los componentes a unir
C. Refrentar los extremos de los componentes
D. Alinear el perfil de los componentes
E. Derretir las interfaces de los componentes
F. Unir los dos perfiles juntos
G. Mantener la presin
3.4 Consideraciones Previas a la Unin:
A. Antes de realizar cualquier unin por fusin, el equipo deber ser inspeccionado por el Soldador
para ver la operatividad y mantenimiento adecuado de acuerdo con la lista de control en el
Anexo 4 de sta especificacin del proyecto.
1. Todos los equipos, medidores y dems dispositivos debern ser calibrados antes de la
soldadura de produccin, y re-calibrados a intervalos de 3 meses a partir de entonces. Se
deber requerir verificacin por escrito.
2. Debern seguirse las recomendaciones del fabricante del equipo para el mantenimiento.
No es aceptable el equipo y herramientas defectuosas, incorrectas o no autorizadas.

B. Antes de iniciar la produccin completa de soldadura por fusin, una fusin de prueba deben
pasar la examinacin tanto visual como UT-TOFD tal como es requerido en esta especificacin.
C. Durante el proceso de fusin, el Soldador deber inspeccionar visualmente el proceso de unin
por fusin y registrar todos los datos de acuerdo con la lista de control en el Anexo 5. Los
inspectores del Contratista y de la Empresa debern aprobar todos los registros de la unin por
fusin.
D. El uso de registradores electrnicos de datos se deber utilizar para complementar, pero no
sustituir, la informacin registrada en el Anexo 5.
E. Consideraciones para Climas Fros:
1. Registrar la temperatura ambiente y la velocidad del viento predominante. Si la
temperatura ambiente, o el equivalente en enfriamiento por viento, est por debajo de
4.4C (40F), el rea de fusin debe resguardarse y calentarse antes de cualquier trabajo.
Independientemente de la temperatura ambiente, si hay excesivas rfagas de viento,
lluvia, o nieve, el rea de fusin tambin debe ser resguardada antes de cualquier unin
por fusin.
2. Las superficies de los componentes a unir deben ser protegidos del hielo, escarcha, nieve,
suciedad y otros contaminantes antes, durante y despus de las operaciones de fusin. La
contaminacin de cualquier tipo puede causar defectos de fusin o "soldaduras fras". El
hielo o la escarcha pueden causar deslizamiento de los bastidores de alineacin durante
la fusin y deben ser eliminados.
3. Debern incorporarse las consideraciones de clima fro de la Norma ASTM D2657 Anexo
A1 y de las recomendaciones del fabricante.
4. El hielo, la nieve y la lluvia crean condiciones problemticas para el manejo de equipo y
personal. El apoyo y traccin inseguros requieren una mayor atencin y cuidado para
evitar daos o lesiones. Evitar dejar caer o golpear los componentes de HDPE con el
equipo.
F. Consideraciones para Climas Clidos:
1. El calor extremo de verano puede afectar a la ovalidad y forma del tubo; se recomienda
que los productos sean peridicamente girados para eliminar dicha desviacin.
2. El calor extremo tambin puede aumentar el tiempo de enfriamiento requerido para que la
unin alcance toda su fortaleza.
3.5 Disponer adecuadamente la mquina de fusin sobre el suelo nivelado con un nmero adecuado de
soportes de rodillos para la tubera y abrazaderas para permitir una fcil carga y posicionamiento de
los componentes en la mquina de fusin.
3.6 Todas las superficies, placas de calefaccin, y extremos de los componentes deben ser limpiados y
secados.
A. El polvo en general y la tierra ligera pueden ser retirados limpiando las superficies con un pao
limpio y seco, sin pelusa. La tierra ms gruesa puede ser lavada o refregada con soluciones de
agua y jabn, seguido por un enjuague con agua limpia y un secado con trapos limpios y libres
de pelusa.
B. Las caras del calefactor que entran en contacto con los extremos de los componentes deben
estar limpias, libres de aceite, y cubiertas con un recubrimiento antiadherente (segn las
recomendaciones del fabricante) para evitar que el material fundido se pegue a las superficies
del calefactor.

1. Todo el material plstico sobrante de las soldaduras por fusin anteriores puede interferir
con la calidad de la fusin y debe ser eliminado segn las instrucciones del fabricante. No
utilice herramientas de metal que puedan rayar la pintura.
2. Antes de utilizar cualquier solvente qumico de limpieza, se deber consultar las
instrucciones del fabricante y las Hojas de Seguridad (MSDS) para una manipulacin
segura. Algunos solventes pueden dejar residuos en los extremos del tubo o pueden ser
incompatibles con el material. El Informe Tcnico PPI TR-19 "Tuberas Termoplsticas
para el Transporte de Productos Qumicos", y/o las especificaciones del fabricante,
debern usarse como referencia para obtener informacin sobre la compatibilidad
qumica. Cualquier solvente de limpieza alternativo deber remitirse para su aprobacin
antes de cualquier prueba de calificacin de la fusin o soldadura de produccin por fusin
con el solvente de limpieza alternativo.
3. Si el recubrimiento antiadherente se llega a desgastar o rayar excesivamente, la placa de
calefaccin deber ser recubierta.
3.7 Fijar la temperatura de la placa del calefactor, normalmente se requiere el rango genrico segn PPI
TR-33 de 204C - 232C (400F - 450F). Conectar la placa de calefaccin e insertarla en la caja
aislada de proteccin.
3.8 Asegurar firmemente los componentes a unir:
A. Asegurar cada componente en la mquina por sujecin, sin embargo debe haber suficiente
extensin en la zona media de la mquina para el refrentado, ajuste, y refrentado final despus
de los ajustes de alineacin.
B. Mover conjuntamente los extremos de los componentes para comprobar si hay desalineamiento
entre los dos extremos de los componentes y realizar cualquier ajuste usando las tolerancias de
la mquina, si es necesario. La alineacin puede ser mejorada girando una de las piezas de 90
grados a 180 grados.
3.9 Completar el refrentado inicial de los extremos de los componentes:
A. Con la placa refrentada girando, aplicar una ligera presin hasta que se desprenda una cinta
continua de polietileno de cada ubicacin de las cuchillas refrentadoras.
1. La observacin de la placa refrentadora, a medida que avanza con la operacin de
refrentado, determinara los ajustes en el nivel de presin apropiado.
2. Nunca arrancar o detener el procedimiento de refrentado con los extremos de los
componentes en contacto con la placa de la refrentadora. Siempre mover el componente
hacia o lejos de la placa refrentadora mientras est girando.
3. Inicialmente refrentar los extremos de los componentes de tal manera que se pueda
revisar el alineamiento de los componentes antes de refrentar hasta los "topes" (los
"topes" evitarn un refrentado adicional a menos que el componente se restablezca en la
mquina). De este modo, se dispone de material adicional en caso que se necesite y se
requiera un refrentado adicional para volver a cuadrar los extremos de los componentes.
4. Alinear el perfil de los componentes segn lo estipulado en el prrafo 3.10 de esta BPS,
antes del refrentado final.
3.10 Alinear el perfil de los componentes:
A. Los extremos de los componentes deben estar redondeados y alineados unos con otros para
reducir al mnimo el desajuste (alto-bajo) de las paredes de la tubera.

B. El uso de soportes de apoyo para la tubera (y otros equipos necesarios) permitir llevar el
componente a la mquina de fusin en un plano horizontal, lo que ser de gran ayuda en el
alineamiento y reducir el arrastre en las mordazas mviles.
C. A pesar que un alineamiento perfecto se prefiere y es tpicamente posible en circunstancias
normales, el mximo desalineamiento no podr exceder del 10% del espesor nominal de pared
o de 1,5 mm (1/16 "), el que sea menor.
No utilizar el dedo para comprobar el desalineamiento mximo y mnimo. Mantener
siempre las manos fuera de la regin de las mordazas.
D. Mover juntos los extremos de los componentes para volver a comprobar que la alineacin est
en la tolerancia de 1.5 mm (1/16 "); no se permite las separaciones, espacios o vacos. Ajustar
el alineamiento adecuadamente dentro de las tolerancias de la mquina. El desalineamiento
menor podr ser corregidos apretando las abrazaderas interiores en la parte alta hasta que los
dimetros exteriores de los extremos del tubo coincidan. Nunca aflojar las abrazaderas de las
mordazas o el tubo puede deslizarse durante la fusin.
3.11 Refrentado final de los componentes:
A. Despus que se haya verificado o corregido la alineacin a las tolerancias aceptables, proceder
a refrentar hasta que enganchen los topes evitando un refrentado adicional.
1. Se debe completar como mnimo una (1) vuelta completa en cada extremo de cada
componente con el fin de exponer el material limpio para la fusin a tope.
2. Siempre refrentar hasta los topes para asegurar un cara-a-cara en escuadra,
perpendicular al componente.
B. Todos los ajustes para la alineacin de los componentes, o retrasos de ms de 15 minutos
despus del refrentado, debern ser seguidos por refrentado adicional para mantener la
alineacin correcta de los extremos de los componentes, o para eliminar la potencial
contaminacin.
C. No tocar las superficies de las tuberas, en ningn momento, despus de este paso. El aceite de
las manos o los guantes contaminarn los extremos de los tubos y puede causar una mala
adherencia. Slo use un pao limpio, seco, no tratado, sin pelusas para eliminar rebabas o
materias extraas.
D. No se permite los movimientos bruscos, golpes, o sacudidas de los componentes o el equipo.
3.12 Medir el factor hidrulico de arrastre (presin) del sistema:
A. Medir el factor de arrastre para asegurarse que la adecuada compensacin se ha aplicado a la
fuerza de fusin. En la mayora de los casos, el factor de arrastre ser el arrastre inherente a los
componentes hidrulicos de la mquina. Sin embargo, para asegurarse que esto no ha
cambiado debido a la configuracin del sistema (es decir, la pendiente del suelo o la longitud de
la tubera que est siendo movida), este debe ser verificado, para cada soldadura, usando los
procedimientos aprobados del fabricante del equipo de fusin.
1. Ajuste lentamente hacia arriba el control hidrulico de la mquina para iniciar el
movimiento del carro. El factor de arrastre del sistema es la presin manomtrica en la
que el coche comienza a moverse lentamente (es decir, arrastrndose).
2. Durante las mediciones de la presin de arrastre, asegurarse que no ocurra deslizamiento
de la tubera en las mordazas.
3. Tpicamente se requiere como mnimo 207 kPa (30 psi) para iniciar el movimiento del
carro.

B. Asegurarse que esta informacin es registrada en el informe de la unin por fusin (Anexo 5).
3.13 Calentar las interfaces de los componentes:
A. Identificar el tamao y espesor (SDR) de los componentes, seleccionar el protocolo de
calentamiento correcto (es decir, temperatura de calentamiento y tiempo previo de reposo con
calor).
B. Deber utilizarse un pirmetro calibrado para verificar que la superficie de la placa calefactora
est entre 204 - 232C (400 - 450F) antes de la primera unin en cada turno, y luego, volver a
verificar peridicamente-por lo menos 4 veces a lo largo del turno.
1. Usar el pirmetro calibrado, comprobar la temperatura superficial de la placa real a
intervalos de 45 grados en ambas superficies de la placa calefactora. La variacin
permitida de la temperatura es de 10C. No deber utilizarse Templestiks en las
superficies de las placas.
2. Una vez calibrado, registrar la lectura del termmetro de cuadrante de las herramientas de
calefaccin, el cual indica la temperatura interna. Este cuadrante no indica con exactitud la
temperatura de la superficie porque hay cierta prdida de calor desde la superficie interior
hasta la exterior, dependiendo de factores tales como temperatura ambiente, condiciones
de viento, placas sueltas del calefactor, y material extrao entre las placas del calefactor.
Por lo tanto, utilizar esta lectura slo como un indicador general (es decir, slo como
instrumento para decidir).
C. Colocar la placa calefactora entre los extremos de los componentes y mover los extremos
contra la placa calefactora con suficiente (moderada) fuerza para asegurar un completo
contacto circunferencial contra la placa. Asegurarse que la placa no entre en contacto con el
tubo hasta que la placa de calefaccin est asegurada en su lugar.
D. Despus que un cordn fundido uniforme se forme en la superficie de la placa alrededor de la
circunferencia de ambos componentes, RETIRAR LA PRESIN, y fijar el equipo al ajuste de
presin mnima para mantener el contacto.
1. Empezar a registrar el "tiempo de reposo" de aqu en adelante. Toda presin aplicada en
exceso har que el material fundido en el tubo sea empujado hacia afuera y se obtenga
una "junta fra".
2. Si el cordn fundido no se expande hacia fuera a ras de la placa calefactora, sino se
enrosca significativamente lejos de la placa calefactora (es decir, apariencia cncava),
esto es debido a la presin inaceptable durante el calentamiento.
E. Continuar sujetando los componentes en su lugar a una presin mnima durante el " tiempo de
reposo" recomendado por la BPS. Inspeccionar peridicamente para asegurar que se mantenga
un cordn fundido uniforme alrededor de la circunferencia completa de los componentes.
F. Despus del "tiempo de reposo" el ancho aproximado del cordn fundido debe ser como sigue:

Tamao de
ANCHO APROXIMADO DEL CORDN
Tubera
FUNDIDO
(NPS)
1-1/4 a 3 1/8 (3 mm)
4a8 1/8-3/16 (3 5 mm)
10 a 12 3/16 a (5 6 mm)
13 a 24 a 7/16 (6 11 m)
26 a 36 Aproximadamente 7/16 (11 mm)
40 a 63 Aproximadamente 9/16 (14 mm)
1. Los datos aproximados de tamao de cordn y tiempo de reposo debern basarse en las
recomendaciones del fabricante.
2. Dependiendo de las condiciones climticas predominantes y de la obra, el tiempo
requerido para alcanzar el tamao del cordn de fusin, puede variar.
a. Un rea de la placa puede estar ms caliente que las dems, esto puede ocurrir en
das frescos soleados durante el cual el sol calienta localmente la parte superior de
la tubera fra. Puede ser necesario aislar la parte superior de la tubera. El viento, la
lluvia o la nieve tambin pueden causar temperaturas desiguales en la tubera y/o en
los placas calefactoras, usar el resguardo y calefaccin apropiadas para compensar.
b. Durante la fusin en clima fro, no aumentar la temperatura de la placa calefactora
fuera del rango recomendado para reducir el tiempo de reposo necesario. Permita
que se desarrolle el ancho del cordn de material fundido usando un mayor tiempo
de reposo dentro del rango de temperatura aceptable.
G. Una vez que se haya establecido el adecuado ancho del cordn de material fundido, comenzar
a retirar los componentes de la placa calefactora. Cuando los extremos de los componentes
hayan sido separados de la placa calefactor, retirar rpidamente la placa calefactora de la zona
de fusin y colocarla en el receptculo aislante del calefactor.
H. RPIDAMENTE inspeccionar los extremos de los componentes para detectar
permeabilizacin/contaminacin por hidrocarburos, lo cual es indicado por una superficie
rugosa, como papel de lijar, con burbujas o picaduras despus del contacto con la placa
calefactora. Tambin puede ocurrir decoloracin u olor a combustible de hidrocarburo.
1. Si se obtiene un patrn de cordn no uniforme o se observa permeabilizacin de
hidrocarburos, permitir que la tubera se enfre, cortar los extremos de los tubos, y repetir
los procedimientos de refrentado, alineacin y calentamiento.
I. Asegurarse que toda la informacin del calentamiento se registre en el informe de la unin por
fusin (Anexo 05).
3.14 Unir los dos perfiles juntos:
A. La presin manomtrica requerida durante la unin variar dependiendo del fabricante del
equipo de fusin, tipo de mquina, tamao del tubo, SDR, y la IFP requerida. Los
requerimientos de clculo se dan en la Seccin 7 de esta BPS.
1. Una presin interfacial (IFP) de 414-621 kPa (60-90 psi) se deber utilizar tal como lo
requiere PPI TR-33.
2. Se debe tener en cuenta la fuerza (o presin) de arrastre al determinar la PRESIN
MANOMTRICA TOTAL.

B. Despus que la placa calefactora se ha retirado de la zona de fusin, inmediatamente iniciar el

movimiento para juntar los extremos fundidos. El tiempo de transferencia despus de iniciar el
retiro de la placa calefactora y de contactar los extremos de los componentes no debe superar
lo siguiente:
Tamao de TIEMPO MXIMO DE

Tubera TRANSFERENCIA
(NPS) (Segundos)
3 y ms
4
pequea
4 a 12 6
13 a 24 9
26 a 36 12
40 a 63 15
C. Juntar los extremos fundidos con una fuerza suficiente como para que ambos cordones "sean
empujados hacia afuera" hacia la superficie de cada componente. El reborde del cordn deber
ser uniforme en toda la circunferencia de unin, luego PARAR de mover los extremos de los
componentes juntos y mantener la presin manomtrica total requerida.
1. No utilizar una fuerza excesiva de tal manera que todo el material fundido sea extruido
fuera de la unin y se forme una soldadura fra.
2. El Soldador deber asegurarse que el tubo no se deslice en las mordazas durante la
unin.
3. No se deber permitir que entre agua o cualquier otro contaminante podrn en la zona de
fusin de 150 mm a 200 mm (6"- 8") a ambos lados de la unin por fusin.
D. Asegurase que toda la informacin de la unin se registre en el informe de unin por fusin
(Anexo 5).
3.15 Mantener y enfriar bajo presin:
A. Mantener la presin manomtrica total hasta que el componente se encuentre al menos fro al
tacto o se alcance el Perodo de Enfriamiento recomendado por el Fabricante, el que sea
mayor. El tiempo variar con el tamao de los componentes, el ajuste de la temperatura de la
placa calefactora y las condiciones ambientales: el tiempo de enfriamiento puede ser ms largo
en calor extremo.
B. Permitir que se enfre la unin treinta (30) minutos adicionales, como mnimo, fuera de la
mquina de fusin antes de someter a la unin por fusin a cualquier tensin alta, jaln, flexin,
instalacin o manipulacin ruda.
PERIODO RECOMENDADO DE ENFRIAMIENTO

TIEMPO DE
Espesor de la Pared ENFRIAMIENTO
(minutos)
Hasta 0.2 (5 mm) 5
0.2 a 0.4 ( 5 10 mm) 5 10
0.4 a 0.6 (10 15 mm) 10 15
0.6 a 0.8 (15 20 mm) 15 20
0.8 a 1.2 (20 30 mm) 20 30

1.2 a 1.4 (30 35 mm) 30 40

1.4 a 1.8 (35 46 mm) 40 55
1.8 a 2.2 (46 56 mm) 55 70
2.2 a 2.6 (56 66 mm) 70 85
2.6 a 3.0 (66 76 mm) 85 - 100
4. PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS

4.1 Durante la evaluacin para la calificacin del desempeo de la unin, debern cumplirse los
requerimientos de B31.3 prrafo A328, ASTM D2657, y estas especificaciones del proyecto.
A. Todos los BPQRs deber incluir una prueba rpida de rotura, de acuerdo con la norma ASTM
D1599.
B. Tambin deber requerirse Pruebas de Tiras Flexionadas, de acuerdo con la norma ASTM
D2657 y el Apndice 03.
4.2 Durante las soldaduras tanto de calificacin como de produccin, cada unin por fusin deber ser
inspeccionada visualmente segn la Seccin 6 del Anexo 1.
4.3 Las soldaduras de produccin tambin estarn sujetas a una examinacin aleatoria UT-TOFD de
conformidad con la especificacin del proyecto 240K-C2-CS-50-006, segn lo estipulado por la
Empresa
4.4 Cuando se especifique, antes de la operacin inicial, el sistema de tuberas deben ser probado
hidrostticamente por fugas, de conformidad con el prrafo A345 de ASME B31.3 y ASTM F2164 -
Pruebas en Campo por Fugas para Sistemas de Tuberas de Polietileno (PE) a Presin usando
Presin Hidrosttica.
4.5 Est prohibida la prueba neumtica de tuberas termoplsticas.
5. UNIONES POR FUSIN A TOPE INACEPTABLES

5.1 Las uniones por fusin a tope que no cumplan con los criterios de aceptacin, tal como se indica en la
Seccin 6 del Apndice 1, en las recomendaciones del Fabricante, o en cualquier cdigo o
especificaciones mencionadas en la Especificacin 240K-C2-CS 005 -50 - prrafos 1.1 y 1.2 debern
ser eliminadas completamente. Todas las uniones por fusin estn sujetas a la inspeccin visual.
5.2 Cualquier unin por fusin que no cumpla con los criterios de aceptacin para la examinacin UT-
TOFD, tal como se seal en la Especificacin 240K-C2-CS-50-006, ser completamente eliminada.
5.3 Las uniones de reemplazo deber ser re-establecidas de conformidad con los siete pasos bsicos
mencionados en esta BPS.
6. PAUTAS DE INSPECCIN VISUAL PARA UNIONES POR FUSIN A TOPE CON CALOR
6.1 Las pautas de inspeccin visual dadas a continuacin no pretenden sustituir el Cdigo o los
requerimientos de la especificacin, es decir, la tabla A341.3.2 de ASME B31.3 o el anexo IX de AWS
G1.10M. Tienen la finalidad de proporcionar orientacin para la realizacin de la inspeccin visual en
las uniones por fusin a tope con calor.
6.2 Tambin se deber utilizar las recomendaciones del Fabricante para la inspeccin visual para verificar
las uniones por fusin a tope.

6.3 La brecha (A) entre los dos cordones individuales, o muesca de soldadura, no debe estar por debajo
de la superficie de fusin a lo largo de toda la circunferencia de la unin a tope.
6.4 El desplazamiento (V) entre los extremos fundidos no debe superar el 10% del espesor de pared
mnimo de la tubera/conector o 1/16 "(1.5 mm), el que sea menor.
6.5 El cordn exterior debe ser "empujado hacia afuera" completamente contra la pared de la
tubera/conector.
Reborde Adecuado
Reborde Inadecuado

6.6 Consulte la siguiente tabla para obtener pautas generales para el ancho (B) del cordn para cada
espesor respectivo de pared
Espesor Ancho Aproximado Ancho Aproximado

Espesor Mn.
Mn. de Cordn B de Cordn B
Pared
Pared Mn. Mx. Mn. Mx.
0.118
5/32 (4 mm) (6 mm) 1.06 (27 mm) 19/32 (15 mm) 25/32 (19.8 mm)
(3 mm)
0.157
5/32 (4 mm) 9/32 (7 mm) 1.18 (30 mm) (16 mm) 13/16 (20.6 mm)
(4 mm)
0.197
3/16 (4.8 mm) 5/16 (8 mm) 1.34 (34 mm) 21/32 (16.7 mm) (22.2 mm)
(5 mm)
0.236
(6 mm) 11/32 (8.7 mm) 1.57 (40 mm) 11/16 (17.4 mm) 29/32 (23 mm)
(6 mm)
0.315
9/32 (7 mm) (9.5 mm) 1.77 (45 mm) 25/32 (19.8 mm) 1 (25.4 mm)
(8 mm)
0.354
5/16 (8 mm) 7/16 (11 mm) 1.97 (50 mm) (22.2 mm) 1-1/16 (27 mm)
(9 mm)
0.433
11/32 (8.7 mm) (12.7 mm) 2.16 (55 mm) 15/16 (23.8 mm) 1-3/16 (30.2 mm)
(11 mm)
0.512
(9.5 mm) 9/16 (14.3 mm) 2.36 (50 mm) 1 (25.4 mm) 1 (31.7 mm)
(13 mm)
0.63
7/16 (11 mm) 19/32 (15 mm) 2.56 (65 mm) 1 (28.6 mm) 1-7/16 (36.5 mm)
(16 mm)
0.71
(12.7 mm) (16 mm) 2.76 (70 mm) 1-3/16 (30.1 mm) 1 (38.1 mm)
(18 mm)
0.75
(12.7 mm) 11/16 (17.4 mm) 2.95 (75 mm) 1 (31.7 mm) 1-9/16 (40 mm)
(19 mm)
0.87
(12.7 mm) 11/16 (17.4 mm) 3.15 (80 mm) 1-5/16 (33.3 mm) 1-11/16 (42.8 mm)
(22 mm)
0.94
9/16 (14.3 mm) (19 mm) 3.35 (85 mm) 1 (34.9 mm) 1 (44.4 mm)
(24 mm)
3.54 (90 mm) 1 (38.1 mm) 1-13/16 (46 mm)

6.7 El diferencial de tamao (Smax - Smin) entre dos cordones individuales no deber superar el X% del
ancho de doble cordn (B).
S x 100
Donde X =
B
S = Smax Smin
Para tubera a tubera mx. X =

10%
Para tubera a conector mx. X =
20%
Para conector a conector mx. X =
6.8 Razones Comunes para el Rechazo de la Unin por 20%
Fusin
A. Inadecuado refrentado del componente - Despus de refrentar los extremos de los
componentes, es necesario que se junten para asegurarse de que se alineen sin separaciones y
con una alineacin axial adecuada.
B. Tiempos inadecuados de calentamiento - Durante el ciclo de reposo con calor, compruebe el
tiempo para asegurarse que el componente recibe el tiempo de calentamiento adecuado
requerido por la BPS. Mire el tamao de los cordones durante el calentamiento y despus de la
fusin para asegurarse que se ha brindado suficiente tiempo para el reposo con calor.
C. Presin aplicada durante el calentamiento - Al calentar el componente, es importante sealar
que slo debe haber un contacto uniforme hecho con la superficie calefactora y el extremo del
componente. No debe haber ninguna presin aplicada a la superficie calefactora, al calentar los
extremos de los componentes.
D. Superficie de la herramienta calefactora contaminada - Usar mtodos aprobados de limpieza
antes de la unin y tomar las precauciones necesarias para evitar la contaminacin ambiental
de la superficie de la placa calefactora.
E. Tiempos inadecuados de enfriamiento - El componente puede no tener demasiado tiempo para
enfriarse. No importa las circunstancias, si la unin por fusin est muy caliente para tocarla
entonces es necesario un enfriamiento adicional.
6.9 Gua de Solucin de Problemas para Uniones por Fusin a Tope:
Defecto Presente FACTORES DE ATRIBUCIN

Desalineamiento, deslizamiento del componente en mordazas,
Un cordn ms grande que el equipo desgastado, refrentado incompleto, un lado de la placa
otro calefactora ms caliente que el otro, presin no uniforme
aplicada a los extremos de los tubos
Ranura en V superficial - insuficiente calentamiento e
Cordn no empujado hacia
insuficiente fuerza de unin
afuera sobre la superficie de la
Ranura en V profunda - insuficiente calentamiento y excesiva
tubera
fuerza de unin
Borde externo cuadrado en
Presin durante el calentamiento
cordn
Ancho excesivo del cordn doble Sobrecalentamiento, excesiva fuerza de unin
Parte superior plana en cordn Excesiva fuerza de unin, sobrecalentamiento

Cordones muy pequeos Insuficiente calentamiento o fuerza de unin

Cordones muy grandes Excesivo tiempo de calentamiento
Superficie fundida del cordn
spera, como papel de lijar, con Contaminacin por hidrocarburos
burbujas o picaduras
Excesiva fuerza de unin, insuficiente calentamiento, presin
Doble ranura en V muy profunda
durante el calentamiento
Tamao no uniforme del cordn Desalineamiento, herramienta de calentamiento defectuosa,
alrededor del tubo equipo desgastado, refrentado incompleto
Tercer cordn Excesiva fuerza de unin
7. CLCULOS REQUERIDOS PARA DETERMINAR LA PRESIN MANOMTRICA DE FUSION

7.1 Presin interfacial (IFP) es la presin ejercida sobre el rea del extremo del componente a ser
fusionada. El rango recomendado por PPI TR-33 es entre 414-621kPa (60-90 psi), pero este nmero
debe ser confirmado por el Fabricante de la tubera Este no es el ajuste de la presin manomtrica
que se va a fijar en la mquina de fusin.
7.2 El ajuste de la presin real en la mquina de fusin es la Presin Hidrulica Manomtrica, o
PRESIN MANOMTRICA TOTAL. Es una combinacin tanto de los requerimientos IFP como de un
factor de arrastre, tal como se muestra a continuacin:
(OD t ) t IFP
PRESIN _ MANOM _ TOTAL FactorArrastre
TEPA
Donde:
OD = Dimetro exterior, pulgadas
t = Espesor de la pared, pulgadas
IFP = Presin interfacial recomendada, psi
rea total efectiva del pistn - depende del fabricante del equipo y del tipo
TEPA =
de pistn, pulg2
Factor Presin hidrulica de fusin requerida para mover el carro que sostiene la
=
Arrastre tubera, psi

7.3 Un ejemplo de clculo de la presin manomtrica es el siguiente:

Material = PE3608
IFP = 75 psi
Tamao de tubera = NPS 8
OD = 8.625 pulg
SDR = 11
Factor de Arrastre = 30 psi
TEPA = 4.710 pulg2
NOTE!!! El factor de arrastre debe ser calculado para cada unin por fusin de conformidad con la
BPS. El TEPA depende del fabricante y modelo de la mquina de fusin.
Clculos:
OD 8.625
t 0.784"
SDR 11
(8.625 0.784) 0.784 3.14 75
PRESIN _ MANOM _ TOTAL 30 psi 338 psi
4.710
Por lo tanto, el ajuste requerido de la PRESIN MANOMTRICA TOTAL en la mquina de fusin
ser 2330 kPa (338 psi).
7.4 Deber utilizarse pistones de fuerza "estndar" para las soldaduras por fusin, a menos que otro tipo
sea especficamente requerido por el fabricante y aprobado por la Empresa.
7.5 Los requerimientos de presin manomtrica para todos los tamaos de tubera y calificaciones SDR,
como funcin del tipo de mquina y pistn, debern ser remitidos para su aprobacin como parte de
la BPS. Una tabla de ejemplo se muestra a continuacin:

Proyect0 No. A6CV Anexo 1
Presin (psi)
Tipo de Mquina: ___________
El Factor de Arrastre del Sistema debe agregarse para obtener la PRESIN MANOMTRICA TOTAL
OD
rea de NPS
[pulg SDR 32.5 SDR 28 SDR 21 SDR 17 SDR 15.5 SDR 13.5 SDR 11 SDR 9 SDR 7.3 SDR 6.3
Pistn
(prom)]
Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja Alta Baja
8 8.625
10 10.750
12 12.750
8 24
14 14.000
STD
16 16.000
18 18.000
XX.XX pulg
2 20 20.000
22 22.000
24 24.000
12 12.750
14 14.000
16 16.000
18 18.000
12 36
20 20.000
STD
22 22.000
24 24.000
XX.XX pulg
2 26 26.000
28 28.000
30 30.000
36 36.000
Notas:
1) Verificar si el pistn es "Estndar" o de "Alta Velocidad" para el modelo aplicable del equipo que se est utilizando.
2) Seleccionar la presin adecuada en base al dimetro del componente que se est uniendo.
3) El factor de arrastre se debe agregar a esta presin para obtener la PRESIN MANOMTRICA TOTAL

Anexo 2
Registro de Calificacin del Procedimiento de
Uniones HDPE (BPQR)
Expansin de la Unidad de Produccin Cerro Verde Revisin 0T
ANEXO 2: REGISTRO DE CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE UNIONES HDPE (BPQR)
REGISTRO DE CALIFICACIN DEL

FECHA:
PROCEDIMIENTO DE UNIN NRO:
BPS N0. Fecha: REV NO.
PROCESO(S) DE
TIPOS:
SOLDADURA:
CLASIFICACIN DE TUBERA (ASTM D3350) ESPESOR DE PARED DELTUBO (ASTM F714)
Tamao OD
Tipo
Real
Grado Pared Mnima
Tamao ID
Tamao
Nominal
Clasific. Peso
Color
MATERIAL BASE
Propiedades del Material Mtodo de Prueba Unidades Valor Nominal
Designacin del Material (ej. PE3608) PPI/ASTM

Clasificacin de Celda (ej. PE345464C) ASTM D3350
Densidad ASTM D1505 gm/cc
Medida del Caudal ASTM D1238(190/21.6 gm/10 min.
Mdulo de Flexin, 2% Secante ASTM D790 MPa
Resistencia a la Traccin @ Rotura ASTM D638 MPa
Resistencia a la Traccin @ Fluencia ASTM D638 MPa
Elongacin de Rotura ASTM D638 %
Resist. al Agrieta. por Tens. Ambient. (E ASTM D1693 Fallas%/hrs
Anillo Comprimido ESCR ASTM F1248 Fallas %/hrs
Negro de Humo (Proteccin UV) ASTM D1603 %
Mdulo de Elasticidad ASTM D638 MPa
Temperatura de Fragilidad ASTM D746 C
Punto de Fusin ASTM D789 C
Temperatura de Reblandec. Vicat ASTM D1525 C
Dureza ASTM D2240 Shore D
Expansin Trmica ASTM D696 mm/mm/C
Resistividad de Volumen ASTM D991 Ohm-cm
Base de Diseo Hidrosttico (HDB)
ASTM D2837 MPa
@ 73.4F
Peso Molecular Categora
Peso Molecular Promedio GPC

NOTAS:

TCNICA CONDICIONES AMBIENTALES
Alineacin Estado del Tiempo

Temperatura del
Limpieza
Aire
Temperatura de Temperatura
Fusin Superficial
Tiempo de Fusin Punto de Roco
Presin Interfacial Humedad Relativa
Factor de Velocidad del
Arrastre Viento (km/hr)
Presin Manom.
de Fusin
Tiempo de Espera
Tiemp Post-Enfriam.
Remocin de
Cordones (Opcional)
EQUIPO
Fabricante
Modelo No.
rea de Pistn
MTODO DE PRUEBA 1 ROTURA RPIDA

Prueba Realizada: ASTM D 1599 Mtodo B segn es requerido por ASME B31.3 2002
Parmetros de
Prueba:
Resultados de la
Prueba:
(incluye re-pruebas)
INSERTAR IMAGEN ILUSTRANDO ROTURA DCTIL FUERA DE LA ZONA DE FUSION
MTODO DE PRUEBA 2 PRUEBA DE FLEXIN LATERAL DE TIRAS

Prueba Realizada: Prueba de Flexin de Tiras
Pruebas Adicionales:
Parmetros de
Prueba:
Resultados de la
Prueba:
INSERTAR IMGENES ILUSTRANDO TIRAS FLEXIONADAS

MTODO DE PRUEBA 3 PRUEBA DE TRACCIN

Prueba Realizada: Prueba de Traccin
Pruebas
Adicionales:
Parmetros de
Prueba:
Resultados de la
Prueba:
INSERTAR IMAGEN ILUSTRANDO UNA TIRA EN PRUEBA DE TRACCIN
MTODO DE PRUEBA 4 PRUEBA DE IMPACTO POR CAIDA DE PESO

Prueba Realizada: Prueba De Impacto por Cada de Peso
Pruebas
Adicionales:
Parmetros de
Prueba:
Resultados de la
Prueba:
INSERTAR IMAGEN ILUSTRANDO UNA TIRA EN PRUEBA DE IMPACTO
MTODO DE PRUEBA 5 PRUEBA DE TORQUE

Prueba Realizada: Prueba de Torque
Pruebas
Adicionales:
Parmetros de
Prueba:
Resultados de la
Prueba:
INSERTAR IMAGEN ILUSTRANDO UNA TIRA EN PRUEBA DE TORQUE
Nombre del Soldador: Empleado No.:
Prueba de
Prueba Realizada Por:
Laboratorio No.:
Prueba Inspeccionada
Por:
Certificamos que las declaraciones en este registro son correctos y que las soldaduras por fusin a tope
bajo prueba fueron preparadas, unidas, y probadas de acuerdo con los requerimientos de B31.3, del
Cdigo ASME, requerimientos de la Especificacin ASTM, y especificacin 240K-C2-CS-50 -005.

Fecha: Por:

Anexo 3
Requerimientos de Pruebas de Calificacin para el
Procedimiento de Unin
ANEXO 3 REQUERIMIENTOS PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE UNIN

1. REQUERIMIENTOS GENERALES
1.1 General
A. La siguiente especificacin determina los procedimientos utilizados para probar las uniones de
tuberas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) con el fin de calificar la Especificacin del
Procedimiento de Unin (BPS) por fusin y/o al Soldador.
B. El procedimiento de unin por fusin deber estar de acuerdo con la Norma ASME B31.3
prrafo A328 y la Especificacin 240K-C2-CS-50-005 del proyecto.
C. Todas las probetas deben satisfacer los requerimientos para la Fusin con Calor de la Norma
ASME B31.3 Tabla A341.3.2 "Criterios de Aceptacin para Uniones" y todas las dems
especificaciones de referencia.
D. Todas las pruebas destructivas de calificacin descritas en esta especificacin, incluyendo la

examinacin de los resultados de pruebas destructivas por flexin a probetas de tiras, debern
realizarse por un laboratorio calificado de terceros.
1.2 Documentacin
A. Despus de culminar las pruebas descritas a continuacin, el Contratista deber remitir un

Registro de Calificacin del Procedimiento de Unin (BPQR), de conformidad con el Anexo 2 de
esta especificacin.
B. El BPQR debe incluir toda la informacin requerida para identificar la BPS, el Soldador u
Operador de Uniones, y los resultados de las pruebas.
C. El BPQR debe identificar el laboratorio de terceros que completen la prueba de calificacin.
1.3 Mtodos Requeridos de Pruebas de Calificacin
A. El Mtodo de Prueba de Ruptura segn lo estipulado en ASME B31.3 prrafo A328.2.5 deber
utilizarse para la calificacin de cada BPS y Soldador. La Prueba Hidrosttica segn A328.2.5,
en lugar de la prueba de ruptura, slo podr utilizarse con la aprobacin previa de la Empresa.
B. Un total de 6 (seis) pruebas mecnicas destructivas deben pasar para cada calificacin de
soldador y BPS.
1. Tres (3) pruebas de flexin lateral.
2. Una (1) prueba de traccin.
3. Una (1) prueba de impacto por cada de un peso.
4. Una (1) prueba de torsin.
C. Todas las pruebas destructivas son medios cualitativos mediante los cuales se puede
determinar la diferencia entre una unin buena y una mala.
D. Debern requerirse interpretaciones calificadas de terceros para todas las muestras de prueba.
Deber notificarse a la Empresa de todas las fallas en probetas.
E. Si hay alguna ambigedad en las pruebas realizadas o en los resultados de las pruebas, la
Empresa se reserva el derecho de iniciar pruebas destructivas adicionales o examinacin por
R:\103_PROJ_ADMIN\109_ENG DOCS\109.8R_CS\50-PIPING\240K-C2-CS-50-005_FIELDFABHDPEPIPING\ATTACHMENTS\ATT3_240K-C2-CS-50-005-0T_TRADUCIDO.DOC Page 1 of 11

ultrasonido (UT-TOFD) realizadas de acuerdo con la especificacin 240K-C2-CS-50-006 para

verificar la calidad de la BPS o del Soldador.
2. PRUEBAS HIDROSTTICAS Y DE RUPTURA
2.1 Ensamble de Prueba
A. El ensamble de prueba deber fabricarse en estricta conformidad con el BPS elegida. El tamao
de tubera y accesorios en el ensamble se explica en ASME B31.3 prrafo A328.2.5, como
sigue:
1. Cuando el tamao ms grande a unir sea NPS 4 o menor, entonces el ensamble de
prueba ser el tamao ms grande a unir. Cuando el tamao ms grande a unir sea NPS
4 o mayor, el tamao del ensamble de prueba deber estar comprendido entre 25% y
100% del tamao ms grande de las tuberas a unir, pero NPS 4 como mnimo.
2. Si est disponible, deber seleccionarse la tubera ms grande y con pared ms gruesa
para las pruebas de calificacin.
2.2 Mtodo de la Prueba de Ruptura
A. Seguir los requerimientos de la Norma ASME B31.3 prrafo A328.2.5. El ensamble de prueba
deber ser sometido a una prueba de ruptura de acuerdo con las secciones aplicables de la
norma ASTM D1599. Se puede superar el tiempo de ruptura en esta norma.
B. La prueba es satisfactoria si la falla se inicia fuera de la unin empalmada. Si la falla est en la

unin empalmada, entonces la prueba es un fracaso y la prueba de calificacin debe ser
nuevamente completada.
2.3 Mtodo de la Prueba Hidrosttica
A. Este mtodo de prueba no deber utilizarse sin la aprobacin escrita de la Empresa.
B. El ensamble de prueba deber hacerse de conformidad con ASME B31.3 prrafo A328.2.5 (a).
C. La prueba deber realizarse de conformidad con ASME A328.2.5 prrafo (c).
3. PRUEBAS DESTRUCTIVAS
3.1 Las pruebas mecnicas destructivas puede ser muy sensible a pequeos cambios en la geometra.
Asegurarse que todas las tolerancias dimensionales estn dentro de 1.5 mm (1/16 ") durante la
preparacin de la muestra.
3.2 Procedimiento de Prueba por Flexin Lateral
A. Se deber extraer tres probetas de cada seccin a 120 grados de la unin elegida. Referirse a
la Figura 1. Las dimensiones de la probeta estn basadas en la norma ASTM D2657, referirse a
la Figura 3.
a. Las probetas debern ser cortadas en forma cuadrada de modo que haya dos
superficies paralelas.
b. Todas las marcas de mecanizado y muescas debe ser eliminadas mediante
mecanizado antes de la prueba. Tales defectos pueden causar una falla prematura e
invalidar los resultados de la prueba.

B. Se debern realizar tres pruebas de flexin lateral a 180 grados.
C. Colocar la probeta en un tornillo de banco con el cordn de unin a aproximadamente 25,4 mm

(1") por encima de la parte superior de las mordazas. Se debe usar un tubo largo para hacer la
flexin con el borde del tubo ubicado a 25,4 mm (1 ") desde el borde del cordn. Ver la Figura 2.
a. Las muestras de pared gruesa pueden requerir una separacin mayor a 25,4 mm
(1"). Asegurarse que el cordn se mantenga centrado entre el tornillo de banco y el
tubo durante la rotacin completa.
b. Si las muestras de pared delgada empiezan a torcerse, se puede cortar y flexionar
una muestra ms gruesa utilizando un mandril de 180 grados, similar al utilizado
para flexionar probetas de soldadura metlica.
c. No se recomienda el uso de codos dentro-raz o fuera-cara ya que el cordn/rebaba
externo puede interferir con el proceso de flexionado.
D. Completar la prueba de flexin lateral utilizando una rotacin completa de 180 grados
aproximadamente, y/o hasta que se toquen los extremos de la muestra.
E. Criterio de Aceptacin:
1. Una muestra "pasa" si no falla durante la rotacin completa, y
2. Pasa los mtodos de examinacin descritos en el prrafo 3.6.A.
3.3 Procedimiento de Prueba a la Traccin:
A. Se deber cortar una (1) probeta de una seccin aleatoria de la unin a 120 grados. Referirse a
la Figura 1.
B. La muestra deber mecanizarse segn los requerimientos de tamao de la Norma ASTM D638
y la unin de soldadura deber estar alineada perpendicularmente a la direccin de carga axial.
1. El lmite mximo de espesor para muestras D638 es de 14 mm (0.55 pulgadas). La
tubera ms delgada deber utilizarse con el espesor tal como fue recibida. La tubera
ms gruesa deber maquinarse para que se adapte a los requerimientos dimensionales.
2. A discrecin de la Empresa, se puede producir y probar mltiples muestras. El material de
tubera igual o mayor a 28 mm (1.1pulg) pueden tener dos muestras preparadas; la
tubera mayor a 42 mm (1.65pulg) puede tener tres muestras, la tubera mayor a 56 mm
(2.2pulg) puede tener 4 muestras, y as sucesivamente.
3. Todas las marcas de mecanizado y muescas deben ser eliminadas antes de la prueba.
Estos defectos pueden causar una falla prematura e invalidar los resultados de la prueba.
C. Probar la probeta de soldadura hasta el fallo usando una tasa de deformacin constante y
registrar la resistencia a la fluencia, la resistencia a la rotura, y la elongacin a la rotura.
D. Criterio de Aceptacin:
Comparar las propiedades mecnicas (fluencia, rotura, elongacin) de la probeta de soldadura
con las propiedades base para los materiales de tubera las que deben ser informadas en el
BPQR (ver Anexo 2). Cualquier probeta de soldadura que no cumpla o exceda las propiedades
base de los materiales no ha logrado la calificacin.

3.4 Procedimiento de las Pruebas de Torsin:
A. Se deber extraer una (1) probeta de una seccin aleatoria de la unin a 120 grados. Consultar
la Figura 1. Las dimensiones de la probeta estn basadas en la Norma ASTM D2657, consultar
la Figura 3.
1. Las probetas debern ser cortadas en forma cuadrada de modo que haya dos superficies
paralelas.
2. Todas las marcas de mecanizado y muescas debe ser eliminadas antes de la prueba.
Tales defectos pueden causar la falla prematura e invalidarn los resultados de la prueba.
B. Colocar la probeta en un tornillo de banco con el cordn de unin a aproximadamente 25,4 mm

(1") por encima de la parte superior de las mordazas. Se debe usar una llave de tubos para
torcer (es decir, torquear) la probeta 360 grados como mnimo hasta que la probeta falle, con el
borde de la llave de tubos ubicado a 25,4 mm (1 ") desde el borde del cordn.
C. Criterio de Aceptacin:
1. Un fallo a menos de 360 grados de rotacin indica una pobre calidad de fusin. La
calificacin es negativa.
2. Los fallos que se producen ms all de 360 grados se puede considerar aceptables y
debern evaluarse de acuerdo a los procedimientos de examinacin especificados en el
prrafo 3.6.
3.5 Procedimiento de la Prueba de Impacto
A. Solamente para las juntas a tope y a socket, se deber extraer una (1) probeta de una seccin
aleatoria de la unin a 120 grados. Consultar la Figura 1. Las dimensiones de la probeta se
basan en la norma ASTM D2657, consultar la Figura 3.
1. Las probetas debern cortarse en forma cuadrada de modo que haya dos conjuntos de
superficies paralelas.
2. Todas las marcas de mecanizado y muescas deben ser eliminados antes de la prueba.
Tales defectos pueden causar una falla prematura e invalidar los resultados de la prueba.
B. Las uniones por fusin del asiento debern probarse de acuerdo con la norma ASTM F905.
C. Las uniones por fusin a socket y tope deber probarse por el impacto de cada de un peso
usando un aparato tal como se describe en la norma ASTM D2888.
1. Use un impactor de "Masa Tipo A" con una masa de al menos 13.6 kg. Asegurarse que el
equipo pueda obtener al menos una altura de 3m de cada libre.
2. Asegurarse que haya suficiente apoyo de sujecin para que la muestra no se mueva
durante la prueba. Alinear la muestra de tal manera que la maza impacte un lado
maquinado de la pieza (ver Figura 4). Evitar impactar la rebaba del cordn ya que esto
puede invalidar los resultados de impacto.
3. La prueba de impacto es peligrosa, tomar las precauciones de seguridad adecuadas para
evitar lesiones.
D. Valor de impacto de referencia para la prueba de impacto por cada de peso:

1. Antes de probar la soldadura elegida, determinar el valor de impacto de referencia para el
grado, dimetro y SDR del tubo. Extraer una muestra de material base del mismo carrete

de tubera que la soldadura elegida. Las dimensiones de la probeta se basan en la Figura

3; y los requerimientos para el corte de la muestra, mecanizado, y preparacin de la
superficie, se ha descrito anteriormente, debern cumplirse.
2. Medir la altura (m) y fuerza (N) combinadas que inician la falla; registrar esto como Valor
de Impacto de Referencia (J o N m).
3. Registrar la aparicin de fractura de la falla. Una fractura frgil indica propiedades pobres
de los materiales base y la Empresa debe ser notificada inmediatamente.
E. Pruebas por Cada de Peso para las Probetas de Soldadura

1. Inicialmente dejar caer el peso desde una altura de por lo menos 250 mm (10 pulg).
Asegurarse que el peso impacte aproximadamente la lnea central de la soldadura.
2. Aumentar la altura de cada a intervalos de 50 mm (2 pulg) hasta que ocurra la falla en la
muestra por uno de los siguientes mecanismos:
a. Falla del material de base
b. Falla de la soldadura
c. Doblado de la muestra a 45 grados por lo menos desde el eje horizontal.
d. Si la muestra obtiene un valor de impacto de 680N m (500lbf pie) o mayor, y no
falla por ninguno de los mecanismos descritos anteriormente, entonces parar de
impactar la muestra.
3. Medir la altura (m) y fuerza (N) combinada que inicia falla; registre esto como el Valor de
Impacto de la Soldadura Elegida (J o N m).
4. Registrar la aparicin de fractura de la(s) falla(s).
F. Criterio de Aceptacin:
1. Si el Valor de Impacto de la Soldadura Elegida no es igual o mayor que el Valor de
Impacto de Referencia, la calificacin es negativa.
2. Para los Valores de Impacto de la Soldadura Elegida que cumplan con el Valor de
Impacto de Referencia, la muestra deber evaluarse por los procedimientos del prrafo
3.6.
3. Las pruebas de 680N m (500lbf pies) o impactos mayores sin falla "pasan", esperando
una examinacin de acuerdo con los procedimientos del prrafo 3.6.A.
3.6 Examinacin de Pruebas Mecnicas:
A. Inspeccin Visual
1. Inspeccionar visualmente la probeta en busca de grietas, porosidad u otros defectos
segn las recomendaciones del fabricante, Normas ASTM D2657 AWS G1.10M y ASME
B31.3 Tabla A341.3.2.
2. Si ningn defecto visual est presente, la soldadura es aceptable. Si se observan defectos
en cualquier muestra individual, la calificacin completa es negativa.
B. Falla fuera de la zona de soldadura:

La falla fuera de la zona de soldadura es aceptable. Esto indica que la soldadura es de mayor
integridad que el accesorio o tubera.

C. Falla en la zona de soldadura:

1. Fractura dctil:
Contactar a la Empresa. Puede ser aceptable si el fallo se produce de una manera dctil,
indicativo de deformacin plstica y sobrecarga de tensin, mostrando una cantidad clara
de elongacin; aunque se requieren pruebas destructivas y/o no destructivas adicionales
para verificar la calidad de la fusin.
2. Fractura frgil:
Si una probeta falla en una manera similar a corte con una cara de fractura "frgil" no
unida, la soldadura completa tiene una calificacin negativa.
3.7 Re-Prueba de Probetas de Calificacin BPS
A. La Empresa se reserva el derecho de realizar pruebas destructivas o no destructivas

adicionales para verificar la calidad de la BPS o del Soldador.
B. Si una probeta ha fallado o hay alguna ambigedad en los resultados de las pruebas,
contactar a la Empresa:
1. Con su aprobacin, las muestras probadas del mismo carrete de soldadura pueden
ser probadas de manera destructiva segn los mtodos de esta especificacin.
2. Alternativamente, puede utilizarse el tiempo del ultrasonido de difraccin de vuelo
(UT-TOFD) para verificar la integridad.
C. Si una de estas probetas probadas falla, entonces la calificacin completa debe volver a
empezar.

NOTE:
NOTA:
33PROBETAS
COUPONS
POR
PER SECCIN
SECTION
120 120
120
Figura 1: Ubicacin de las Probetas de Muestra

Figura 2 - Prueba de Flexin Lateral del HDPE

15 t 15 t
1-1/2 t
(25mm
min)
TIRA
TESTDE PRUEBA
STRAP
BUTT FUSION
FUSIN A TOPE
15 t 15 t
1-1/2 t
(25mm
min)
TIRA
TESTDE PRUEBA
STRAP
FUSIN
SOCKETA FUSION
SOCKET
15 t 15 t
1-1/2 t
(25mm
min)
TIRA
TESTDESTRAP
PRUEBA
SADDLE FITTING
ACOPLAMIENTO
Figura 3 - Dimensiones de Probetas

Mordazas de IMPACT
IMPACTO
Clamping
Sujecin Tornillo
Vice Grips
de Banco
(typical)
(tpico)
Prepared
Superficie
Preparada
Surface
Weld
Rebaba
Cordn
Beadde
CL Soldadura
Flashing
6t (75mm min) 6t (75mm min)

Figura 4 - Pruebas de Impacto por Cada de Peso


Anexo 4
Lista de Control de Uniones
Pre-Produccin
LISTA DE CONTROL PARA UNIONES PRE-PRODUCCIN

NOTA: ESTE FORMATO DEBER SER COMPLETADO AL COMIENZO DE CADA TURNO DE PRODUCCIN DE UNIONES POR FUSIN.
FECHA: ________________________________________ TEMPERATURA AMBIENTE: _______________
CONTRATISTA: ________________________________ VELOCIDAD DEL VIENTO: _________________
SOLDADOR DE FUSION: __________________________ LLUVIA o NIEVE: _________________________
TIPO MQUINA DE FUSIN: _______________________ NMERO MQUINA DE FUSIN:____________
Inspector Inspector
ITEM Procedimiento de Inspeccin Criterios de Aceptacin
Contratista Empresa
1 PLACA CALEFACTORA
- termostato operativo, calibrado - registros de calibracin
- superficie de placa - limpia, libre de rayaduras
- calentamiento de placa - temp. uniforme 5.6C
- pirmetro de contacto calibrado - registros
2 HIDRULICA
- depsito de aceite - lleno, limpio
- medidor de presin operativo, calibrado - registros (menos de 3 meses)
- hidrulica operativa - visual, lectura instrumentos
3 MORDAZAS, CUCHILLAS, ETC.
- mordazas, plantillas, jaladores en buenas - visual
condiciones operativas
- cuchillas en buenas condiciones operativas - visual
4 CONDICIONES CLIMTICAS
- registrar condiciones climticas
- sobre 4.4C (sensacin trmica?) - resguard. y calentar si 4.4C
- viento, lluvia, nieve - proteger tubera (resguardar)
- proteger tubera contra
- temperatura de tubera
temperatura fra


Anexo 5
Lista de Control de Uniones y
Registro de Datos de Fusin
LISTA DE CONTROL PARA UNIONES
FECHA: _________________________________ TEMPERATURA AMBIENTE: ___________________
CONTRATISTA: ___________________________ VELOCIDAD DEL VIENTO: _____________________
SOLDADOR DE FUSION: ___________________ LLUVIA o NIEVE: _____________________________
TIPO MQUINA DE FUSIN: ________________ NMERO MQUINA DE FUSIN: ________________
Inspector Inspector
ITEM Procedimiento de Inspeccin Criterios de Aceptacin
Contratista Empresa
1 FUSIN DE PRUEBA
- Examinacin visual - Criterios de aceptacin visuales
- Criterios de aceptacin UT-
- Examinacin UT-TOFD
TOFD
2 UNIN POR FUSION

- Registrar nmero de fusin
- Registrar tipo de resina
- Registrar tamao y SDR de tubera
- Registrar hora de inicio
- Comprobar placa calefactora - Limpia
- Seleccionar ciclos de calentam. - Segn tabla de BPS
- Seleccionar presin de fusin. (Sin
- Segn tabla de BPS
arrastre)
- Comprobar abrazaderas puestas - Abrazaderas correctas
- Extremos de tuberas - Cuadrados y limpios
- Comprobar/registrar presin arrast. - Calcular presin total de fusin
- Comprobar extremos de tuberas - Alineados con 10% de espesor
despus de refrentar de pared
- Comprobar/registrar temperatura
- 10C
del calefactor
- Temporizar para retirar placa
- Segn tabla de BPS
calefactora
- Comprobar/registrar tamao de
- Segn tabla de BPS
cordones fundidos
- Comprobar/registrar presin total - Segn fusin total calculada en
de fusin tabla de BPS
- Comprobar reborde de cordones - Reborde completo, uniforme

- Comprobar/registrar tiempo de
- Segn tabla de BPS
enfriamiento
- Registrar hora de trmino

FICHA REGISTRO DE FUSIN

SOLDADOR DE FUSIN: _________________________________________ REA:_____________________ FECHA: _____________________
INSPECTOR DEL CONTRATISTA:_________________________________ BPS:_____________________ PGINA DE _______
TIPO DE FUSIN: _________________(FUSIN A SOCKET, A TOPE, O DE SILLETAS) INSPECTOR DE LA EMPRESA:________________________________
PRESIN
FUSIN GRADO DE CLASIF. TEMP. HORA HORA EQUIPO TAMAO PRESIN TIEMP REB. INSP. INSP.
NPS TOTAL DE
NO. MATERIAL SDR AMBIENT INICIO TERM. COMPROB CORDON ARRASTRE ENFR. CORD CONT. EMPR.
FUSIN
FIRMA INSPECTOR DEL FABRICANTE______________________________________ FECHA: ___________________
FIRMA INSPECTOR DEL PROPIETARIO ______________________________________ FECHA: ___________________
FIRMA SOLDADOR DE FUSIN ______________________________________ FECHA: ___________________

Anexo 6
Valores de Torque para Pernos
Proyectos No. A6CV Anexo 6
ANEXO 6 VALORES DE TORQUE PARA PERNOS
TABLA 1
Bridas de Tuberas de HDPE (anillos metlicos de apoyo)
Torque (N-m)
Tamao de Perno
Pernos A307 Gr B Pernos A193 Gr B7 & B8
1/2" 27 41
5/8" 54 81
3/4" 88 136
7/8" 142 203
1" 203 203
1-1/8" 203 203
1-1/4" 203 203
1-3/8" 203 203
1-1/2" 203 203
1-5/8" 203 203
1-3/4" 203 203
1-7/8" 203 203
Notas:
1. El valor de torque refleja el uso de un lubricante a base de una mezcla pesada de grafito y aceite.
2. Establecer la presin inicial para una superficie de sellado ajustando a un valor inicial de torque de 6 N-
m, y luego incrementar el torque ajustando en incrementos de aproximadamente 20 N-m o menos de
acuerdo con el patrn de ajuste de pernos en el Anexo 7 hasta que se alcance el valor mximo.

Proyectos No. A6CV Anexo 6

Anexo 7
Patrones de Ajuste de Pernos
ANEXO 7: PATRN DE AJUSTE DE PERNOS


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SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

CERRO VERDE PRODUCTION UNIT EXPANSION

FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING

DOCUMENT NO. 240K-C2-CS-50-005

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FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICATION

ASME American Society of Mechanical Engineers

B31.3 Process Piping

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FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICATION

ASNT American Society of Nondestructive Testing

SNT-TC-1A Recommended Practice for Qualification of Nondestructive

ASTM American Society for Testing and Materials

F714 Polyethylene (PE) Plastic Pipe (SDR-PR) based on Outside

AWS American Welding Society

AWWA American Water Works Association

NFPA National Fire Protection Association

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FIELD FABRICATION OF HDPE PIPING CONSTRUCTION SPECIFICATION

PPI Plastics Pipe Institute

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Table 1 Pipe Ovality Limits

4. Absorption of deleterious substances; avoid absorption of liquid hydrocarbons as it could

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Table 2 Stacking Height Recommendations

3. FUSION BONDING QUALIFICATION REQUIREMENTS

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2. Butt Fusion Joint

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4. Attachment 1 is an example of an acceptable BPS and the requirements are mandatory.

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4. EXECUTION OF FIELD FUSION BONDING AND INSTALLATION

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5. INSPECTION, NDE AND TESTING REQUIREMENTS FOR HDPE FUSION JOINTS

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5.4 Ultrasonic Examination

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(5) Total allowable test time

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