OBTENCIN DEL ACERO EN ALTO HORNO

Produccin del hierro y el acero

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y

acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde
el ao 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (merma roja) 70% de hierro

Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro
Siderita (merma caf pobre) 48.3% de hierro
Limonita (merma caf) 60-65% de hierro

Hematita, hematites u oligisto es un mineral compuesto de xido frrico

(Fe2O3) y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro
contiene el 70% de este metal.

Propiedades especiales: mineral industrial, pigmento, extraccin de hierro,

agente para pulidos.

Magnetita es un mineral de hierro constituido por xido ferroso-difrrico

(Fe3O4).

Siderita es el carbonato de hierro (FeCO3), rombodrico.

Limonita es el nombre dado a ciertos minerales de hierro provenientes de

alteracin nutrida de los vegetales en aguas ferroginosas. Pueden
considerarse como un hidrato de hierro son amorfos y de color pardo
oscuro. Su composicin es: (Fe 203).

El alto horno es la instalacin industrial dnde se transforma o trabaja

el mineral de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula
cilndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no
metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. La
parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende
el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye
el arrabio cuando se vaca el alto horno. Encima de ese orificio, pero
debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por
las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez
obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura
para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la
que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se
obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de
la que lgicamente se obtienen lingotes.
Proceso de Reduccin
directa (DRI)
11 enero,
2016acero, automotriz, economia, engineering, gas, industria, proyectos, seguridad,steel, usa, xiderexace
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En siderurgia, la reduccin directa es el proceso mediante el que se emplean

agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monxido de carbono, hidrgeno o grafito, obtenidos de la reformacin cataltica
del CH4. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un
reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes
para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin
directa es el fierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los
que pueden ser utilizados directamente para la produccin de acero con
caractersticas controladas.

Historia

La produccin de hierro esponja era el primer mtodo utilizado para obtener el

hierro en el Medio Oriente, Egipto, y Europa, donde se mantuvo en uso hasta al
menos el siglo 16. Existe alguna evidencia de que el mtodo bloomery tambin se
utiliz en China, pero China haba desarrollado altos hornos para la obtencin de
arrabio 500 BCE.

La ventaja de la tcnica de bloomery es que el hierro se puede conseguir a una

temperatura inferior del horno, slo alrededor de 1100 C o menos. La desventaja,
relativamente a la utilizacin de un alto horno, es que slo pequeas cantidades
se pueden hacer a la vez.
Hierro de reduccin directa (DRI)

Informacin general

Hierro de reduccin directa (DRI), tambin llamado Fierro Esponja, se produce a

partir reduccin directa de mineral de hierro (en forma de grumos, pellets o multas)
por un gas reductor producido a partir de gas natural o carbn. El gas reductor es
una mezcla, la mayora de los cuales es hidrgeno (H2) y monxido de carbono
(CO) que actan como agentes reductores. Este proceso de reduccin del mineral
de hierro en forma slida mediante la reduccin de los gases se llama reduccin
directa.

La ruta convencional para la fabricacin de acero se compone de plantas de

sinterizacin o peletizacin, hornos de coque, altos hornos, y hornos de oxgeno
bsico. Estas plantas requieren altos costos de capital y materias primas de las
estrictas especificaciones. Plantas de acero integradas de menos de un milln de
toneladas de capacidad anual generalmente no son econmicamente viables. Los
hornos de coque y plantas de sinterizacin en una planta de acero integrada
generan mucha contaminacin y son unidades caras.
Hierro de reduccin directa (DRI) est fabricado de un material metlico producido
por la reduccin (eliminacin del oxgeno) de xido de hierro a temperaturas
inferiores al punto de fusin del hierro (1536 C o 2797 F). El xido de hierro, ya
sea en bulto, o en forma de pellet se reduce en 800-1050 C (1472-1922 F) por
la interaccin con reductores (H2 CO) derivado de gas natural o carbn.

DRI bulto, pastillas, y fro-briquetas moldeadas tienen una densidad aparente de

menos de 5.0 g / cm3 (312 lbs / ft3). Fra-briquetas moldeadas se forman a una
temperatura inferior a 650 C (1202 F).

Hierro briqueteado en caliente (HBI) es una forma compactada de DRI con

caractersticas fsicas mejoradas, que lo hacen ideal para el manejo, envo, y
almacenar como un producto comercial.

El tamao de partcula puede variar desde menos de 6.35 mm (0.25 pulgadas) a

12 mm (0.5 pulgadas). El contenido de humedad puede ser tanto como 12 por
ciento (en peso).

Qumica Tpica de DRI

* Depende de la fuente de xido de hierro

* Ganga es el trmino para los minerales de xido (es decir. CaO, Al2O3, SiO2,
MgO) que permanecer en el DRI y se eliminan en la escoria de acero.

Proceso

La reduccin directa, una va alternativa de fabricacin de hierro, ha sido

desarrollado para superar algunas de estas dificultades de los altos hornos
convencionales. DRI es fabricado con xito en varias partes del mundo a travs de
gas natural o la tecnologa basada en el carbn. El mineral de hierro se reduce en
estado slido a 800 a 1,050 C (1,470 a 1,920 F) ya sea mediante la reduccin
de gas (H2 CO) o carbn. Las inversiones y gastos de funcionamiento especficos
de plantas de reduccin directa son bajas en comparacin con las plantas de
acero integradas y son ms adecuados para muchos pases en desarrollo, donde
los suministros de carbn de coque se limitan.

El proceso de reduccin directa es energa eficiente, pero ms competitivo con el

Alto horno (BF) cuando se puede integrar con Horno de arco elctrico (EAF) para
aprovechar el calor latente producido por el producto DRI.

Factores que ayudan a hacer econmico el proceso de Reduccin Directa:

Hierro de reduccin directa tiene aproximadamente el mismo contenido de hierro

como Arrabio (MPI), tpicamente 90-94% de hierro total (dependiendo de la calidad
del mineral en bruto) en contraposicin a alrededor de 93% del hierro fundido (Pig
Iron).
Por lo que es una excelente materia prima para los hornos elctricos utilizados por
aceras, permitindoles usar los grados ms bajos de calidad de la chatarra para
el resto de la carga o para producir altos grados de acero.

Hot briquette Iron (HBI) es una forma compacta de DRI diseado para la facilidad
del traslado, manejo, y almacenamiento.

Fierro esponja caliente de reduccin directa (HDRI) este no se enfra antes de salir
del horno de reduccin, y es inmediatamente transportado y cargado a un horno
de arco elctrico con el consiguiente ahorro de energa.

El proceso de reduccin directa puede utilizar gas natural contaminado con gases
inertes, evitando la necesidad de eliminar estos gases para otro uso. Sin embargo,
cualquier contaminacin de gas inerte del gas reductor reduce el efecto (calidad)
de esa corriente de gas y de la eficiencia trmica del proceso.

Suministros de mineral en polvo y el gas natural en bruto estn disponibles en

reas como el norte de Australia, evitando los costos de transporte. En la mayora
de los casos, la planta de DRI se encuentra cerca de la fuente de gas natural, ya
que es ms rentable para enviar el mineral en lugar del gas.

Este mtodo produce 97% de hierro puro.

Problemas

Hierro de reduccin directa es altamente susceptible a la oxidacin y la corrosin

si se deja sin proteccin, y es normalmente rpido tratados posteriormente con el
acero. El hierro a granel tambin se incendia, ya que es pirofrica.

Usos

El fierro esponja no es til por s mismo, pero se puede procesar para crear hierro
forjado. La esponja se retir del horno, llamado bloomery, y repetidamente
golpeado con martillos pesados y doblada para eliminar la escoria, oxidar
cualquier carbono o carburo y soldar el hierro juntos. Este tratamiento suele crear
hierro forjado con el tres por ciento de escoria y una fraccin de un por ciento de
otras impurezas. El tratamiento posterior puede aadir cantidades de carbono
controlado, permitiendo diversos tipos de tratamiento trmico.

Hoy, el fierro esponja se crea mediante la reduccin de mineral de hierro sin

fundirse. Esto lo convierte en una materia prima de alta eficiencia energtica para
los fabricantes de aceros especiales que sola depender de la chatarra.
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XIDEREX

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ACEROS AREQUIPA

formacin Corporativa>Proceso de produccin>Proceso de reduccin directa

Proceso de Reduccin Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la produccin del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en

la planta de reduccin directa a partir de la reduccin del mineral de hierro que llega en forma
de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxgeno al
mineral de hierro se obtiene un producto metlico poroso y relativamente liviano. La materia
prima para la obtencin del hierro esponja es el mineral de hierro (xido de hierro). Este, al igual
que el carbn y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberndolo del oxgeno gracias a la
accin del carbn, para as transformar la mayor proporcin del hierro a su estado metlico y
utilizarlo en el horno elctrico como carga metlica en la fabricacin del acero, con la ventaja de
obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acera y Laminacin, as como mejorar la calidad
de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos
hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen alrededor de 12 toneladas
de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de 45,000 t/a ( toneladas anuales) cada
uno; siendo la produccin total de 90,000 t/a.

Cmo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el carbn y la
caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas
dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior se controla mediante
la velocidad de rotacin. El interior de los hornos est recubierto de material refractario para
evitar las prdidas trmicas.

Por efecto de la combustin controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente 1050

C) se favorece la generacin del monxido de carbono, el cual permite la reduccin del mineral
de hierro. Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y
de un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para
la combustin del carbn y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja
obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con
agua, se le disminuye la temperatura a aproximadamente 100 C.
Luego es clasificado por tamaos y va separadores magnticos, en donde el hierro esponja es
separado de los residuos de carbn y cenizas, para que finalmente la carga metlica as
obtenida se apile en la baha de consumo de metlicos en espera de su utilizacin. Los residuos
de carbn son luego concentrados para su reutilizacin en el proceso.

Informacin Corporativa>Proceso de produccin>Proceso de Fragmentacin de metlicos

Proceso de Fragmentacin

Otro componente en la produccin del acero es la carga metlica. En la zona de metlicos, se

acopia el acero a reciclar, segn su carga residual y su densidad, determinada por una junta
calificadora.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro

pas y contribuye adems al cuidado del medio ambiente.

La carga metlica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros
Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamao
ptimo. Luego, a travs de una faja transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de
rodillos magnticos que seleccionan todo lo metlico. Los materiales que no lo son, se desvan
por otro conducto para su almacenamiento y uso alternativo en los procesos productivos.

En la zona de carga, al hierro esponja se le aade la carga metlica fragmentada. Esta mezcla
se lleva a la Planta de Acera para iniciar la produccin del acero.
in Corporativa>Proceso de produccin>Proceso de acera

Proceso de Acera

La lnea de produccin del proceso de Acera cuenta con un Horno Elctrico de Fusin AC de
80 t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusin tiene un transformador de 100 MVA, adems de 4 lanzas supersnicas para
la inyeccin de oxgeno, instaladas en su estructura metlica. Los paneles (paredes del horno)
y la bveda son refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metlica ingresan al horno, la puerta principal es
cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener
mejor el calor. En el interior del horno elctrico, la principal fuente de energa usada para fundir
la carga es la energa elctrica; a travs del arco elctrico producido por tres electrodos que
generan temperaturas por encima de los 3,000C a 5,000C. Adicionalmente se consume
energa qumica generada en reacciones exotrmicas por el uso de oxigeno. El hierro esponja
y la carga metlica se funden a 1600C, obtenindose as el acero lquido.

Luego de 35 minutos de proceso en el horno elctrico, el acero lquido pasa al horno cuchara
en donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la composicin qumica del acero, logrando as
la calidad necesaria para el producto y dndole al acero la temperatura necesaria para el resto
del proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de
solidificacin.

En la colada continua a travs de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia

el vertido del acero lquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del
flujo y lleva el acero lquido por 4 lneas de colada hacia los moldes oscilatorios, en donde se le
da una refrigeracin primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante sprays y
toberas se realiza la refrigeracin secundaria. Esta barra solidificada es cortada obtenindose
as la palanquilla, el producto final de la acera y la materia prima para la laminacin. Todo este
proceso es muy importante porque de l depende la calidad de la palanquilla y del producto
final.

La capacidad de produccin anual es de 850,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,

(130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricacin de barras corrugadas, perfiles,
alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnolgica, la Planta de Acera ha logrado avances
significativos que incluyen el desarrollo de tecnologa propia patentada, permitiendo ubicar al
Horno Elctrico de Aceros Arequipa entre los ms rpidos y potentes del mundo, y haciendo
que en los ltimos aos la produccin de palanquilla se incremente sustancialmente.

La modernizacin del horno, el proceso a puerta cerrada, el uso de metlicos sin residuos, y el
conocimiento, innovacin y creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporacin
Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acera y asegurar la calidad de los
diferentes aceros producidos.
Corporativa>Proceso de produccin>Proceso de Laminacin

Proceso de Laminacin

La ltima parte del proceso de produccin del acero es la laminacin en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional
e internacional requiere. Las dos plantas de Laminacin de Pisco cuentan con dos trenes de
laminacin con alto nivel de automatizacin, el tren laminador N1 dedicado a la fabricacin
de barras cuadradas y redondas, platinas, barras helicoidales y ngulos; y tren laminador N 2,
dedicado exclusivamente a la fabricacin de barras de construccin desde 8mm hasta 1
3/8 con la tecnologa de alta velocidad. Ambas plantas suman una capacidad de produccin de
1250,000 toneladas anuales de producto terminado de acero.

El tren laminador N 1, la materia prima es la palanquilla que suministra la Planta de Acera. Se

alimenta al Horno de Recalentamiento y se calienta a una temperatura de 1,160C promedio,
mediante el proceso de combustin con gas natural. Una vez obtenida la temperatura deseada,
la palanquilla ingresa al tren laminador que consta por un conjunto de equipos (casetas) puestos
en serie que tienen la finalidad de reducir la seccin transversal de la palanquilla a travs de su
compresin entre los rodillos de las casetas, dando la forma del producto final y mejorando sus
propiedades mecnicas. Luego el producto es descargado y enfriado al medio ambiente en la
Placa de Enfriamiento; posteriormente es cortado a la longitud comercial deseada con la Cizalla
de Corte en Fro. Cuando se fabrican perfiles, en la zona de corte se cuenta con una
Enderezadora Multihilos que sirve para dar mayor rectitud al producto. La capacidad anual es
de 450,000 t.

Se cuenta tambin con una lnea de Alambrones en el tren laminador N1 donde se laminan
los alambrones para trefilera, calibrados, electrodos y construccin. Una vez que la barra
termina su proceso en el tren laminador, pasa por un Bloque Acabador (BGV) de alta velocidad
llegando a los 100 m/s. Para obtener las caractersticas mecnicas y metalrgicas requeridas,
se controla la temperatura del alambrn con cajas de enfriamiento controlado. Luego, el
alambrn se forma en espiras con la Bobinadora para su formacin en rollos y finalmente son
embalados e identificados.

El tren laminador N 2: destinado exclusivamente a la fabricacin de barras de construccin. El

proceso de laminacin es similar al tren laminador N1, se calienta la palanquilla en el horno y
es laminado, ya sea con carga caliente o fra, en el tren hasta obtener la forma del producto final
y con mejoras en sus propiedades mecnicas. La diferencia que tiene el nuevo tren laminador,
es que posee la lnea de alta velocidad, que consta de dos bloques acabadores (BGV) y Cajas
de Enfriamiento controlado, el cual se realiza el proceso a dos hilos con un mayor ritmo de
produccin el cual tiene la capacidad fabricar 120 t/h y su capacidad anual es de 800,000 t.

Los Productos acabados en barras y bobinas son trasladados al Almacn de Productos

Terminados para su despacho a los clientes.