ABSTRAK

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan menilai kelayakan secara mekanis

Partikel serat kaca daur ulang yang terbuat dari (pinus loblolly dan pinus longleaf)
Partikel kayu dengan epoksi sebagai pengikat. Modulus ruptur (MOR) dan modulus
elastisitas (MOE) dievaluasi sebagai indikator kinerja mekanik. Tingkat penyerapan
air dan tingkat pembengkakan ketebalan juga dianalisis untuk menyelidiki kinerja
fisik papan. Kenaikan sebesar lebih dari 80% nilai MOE diperoleh untuk papan
dengan 10% berat serat kaca penyertaan. Untuk nilai MOR, terjadi peningkatan lebih
dari 84,4% pada keduanya kerapatan dan inklusi serat kaca dari semua kerapatan
papan. Namun, di sana adalah penurunan MOE ketika 30% berat serat kaca
dimasukkan ke dalam papan dengan kepadatan 500 kg/m3 dan 700 kg/m3. Nilai r-
kuadrat 0,869 didukung diperoleh hasil bahwa korelasi antara penyerapan air Tingkat
dan tingkat pembengkakan ketebalan adalah fungsi kerapatan komposit.

=
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Serat kaca adalah kelas khusus bahan yang diproduksi oleh konversi suhu
tinggi dari berbagai bahan baku (terutama borosilikat) menjadi lelehan homogen,
diikuti dengan pembuatan lelehan ini serat tipis Materi ini menemukan aplikasi
dinamis dalam kehidupan sehari-hari manusia, termasuk isolasi termal, suku cadang
mobil, pipa dan fiting, tekstil, konstruksi dan baru-baru ini untuk membuat perahu
antara lain. Konsumsi global dari serat kaca tekstil sekitar 4 juta metrik ton (Mt) pada
tahun 2011 [1], dan diproyeksikan mencapai 4,5 Mt pada 2018 [2]. Namun, karena
didaur ulang Melalui proses termal dapat menyebabkan sekitar 50% kehilangan sifat
mekanik [3]. Serat kaca akan terbaik didaur ulang melalui proses mekanis itu
melibatkan penggilingan dan penghancuran dan kemudian digunakan untuk
digunakan di bidang manufaktur produk non struktural [3]. Produk yang terbuat dari
serat kaca terutama kapal, bagian mobil, semakin menjadi ancaman lingkungan saat
mereka mencapai akhir hidup mereka. Ada kebutuhan untuk menemukan cara
alternatif untuk mendaur ulang serat kaca Produk panel seperti particleboards terbuat
dari lignoselulosa Serat tersedia dengan biaya rendah, mudah untuk didaur ulang dan
biodegradable. Namun, Mereka kebanyakan mencari aplikasi dengan biaya selain
estetika dan kekuatan faktor penentu utama [4] [5] [6]. Setelah Perang Dunia II,
pembuatan Partikel dimulai dalam skala besar di Amerika Serikat, berfungsi sebagai
biaya rendah permintaan akan papan partikel telah berkembang secara luas,
menggantikan kayu lapis dan produk kayu solid. Namun, partikel meluas dan
menyusut saat kelembapan ambien berfluktuasi, ini mempengaruhi penampilan
mereka dalam pelayanan negatif [7] [12] [13]. Banyak penelitian telah dilakukan
untuk memperbaiki sifat mekanik dan fisik papan partikel kayu menggunakan
berbagai bahan dan perawatan [7] [9] [10]. Partiklebola dibuat dari campuran partikel
kayu dan serat kaca sebagai inti, dan dua lapis Kain tenunan anyaman karena lapisan
kulit dibuat dengan menggunakan resin tanpa bantuan vakum teknik pencetakan
transfer [7]. Dengan prosedur ini, nilai yang lebih tinggi dibandingkan dengan
komposit hibrida yang tersedia secara komersial diperoleh [7] [11]. Partiklebola telah
dikembangkan dari kayu (Eucalyptus grandis), bambu (Bambusa vulgaris ), dan / atau
sekam padi (Oryza sativa)] [8]. Sorghum bagasse dan Compedek pencukuran kayu
dengan rasio 50% berat dan resin urea formalin (UF) 10% sebagai Pengikat
digunakan pada papan partikel manufaktur. Selain itu, papan komposit telah
dihasilkan dari serutan pinus kuning selatan, kenaf dan rami semuanya dicampur
bersama [9]. Nilai tertinggi yang tercatat untuk MOR dan MOE adalah 27,6 MPa dan
4,5 GPa. Berbagai penelitian telah dilakukan memperbaiki sifat fisik dan mekanik
papan partikel dengan cara yang berbeda jenis pengikat

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui mekanis dan fisik sifat
partikel yang terbuat dari campuran pinus loblolly dan longleaf tepung kayu pinus
dan serat gelas pendek daur ulang secara mekanis menggunakan epoksi sebagai bahan
pengikat. MOE dan MOR serta tingkat swell dan tingkat penyerapan sampel dihitung
dan dibandingkan dengan menggunakan tingkat pembengkakan Shi dan Gardner
dan model penyerapan air.

1.2 Prosedur Eksperimental

Percobaan dilakukan untuk mengetahui efek menggabungkan daur ulang serat
kaca pada MOE, MOR, penyerapan air dan ketebalan pembengkakan dari
particleboards

1.2.1 Bahan Material

Partikel kayu (terutama dari pinus loblolly dan pinus longleaf) dipasok oleh
Broom Alam, Hollandale Mississippi. Partikel kayu diayak menggunakan a set
saringan untuk memiliki gagasan tentang distribusi partikel. Kaca daur ulang Serat
dipasok oleh Eco-Wolf Inc. Edgewater, Florida. Serat kaca diproses menjadi 3/4"
serat pendek menggunakan penggiling (model GM-1211-30 ECO-Grinder), layar
filter 25-mm di mesin saat bahan berada diproses Bahan sumbernya berasal dari
produsen kapal lokal dan diposkan limbah produksi Resin epoksi yang digunakan
adalah resin epoksi bagian barat dari komponen bagian 1 pengeras (sistem Barat 206)
bagian 2, keduanya dipasok oleh Laut Barat [10].

1.2.2 Desain eksperimental

Efek penggabungan serat kaca daur ulang pada sifat mekanik dari papan
partikel yang terbuat dari partikel kayu, resin epoksi untuk pembuatan partikel- papan
adalah tujuan percobaan. Desain eksperimental dua faktor digunakan. Dua faktor
yang dipertimbangkan adalah persentase serat kaca dan papan massa jenis. Sembilan
set sampel (reinforcement + matrix) diproduksi dengan 3 ulangan. Persentase berat
serat kaca di masing-masing set sampel bervariasi. Rasio resin terhadap hardener
dipertahankan pada 2: 1 (wt%/v). Desain matriks untuk eksperimen ditunjukkan di
bawah [10].

1.2.3 Pembuatan Komposit Hybrid Fiber Kayu-Kaca

Sifat mekanik dan fisik dari serat kaca partikel kayu Komposit hibrida
dibandingkan dengan sampel partikel komersial. Partikel yang tersedia secara
komersial terdiri dari tiga lapisan. Atas dan lapisan bawah terbuat dari partikel kayu
halus dengan kerapatan sekitar (0.940 g/cm) masing-masing, sedangkan lapisan
tengahnya dibuat dari partikel kasar dengan rendaman lebih rendah kerapatan
berukuran sekitar (0,5 g/cm). Lapisannya dicampur dengan pengikat lalu ditekan
dengan panas [10].
Sembilan batch sampel ditunjukkan pada Tabel 1 disiapkan. Jumlah serat
kaca yang dibutuhkan per sampel dihitung berdasarkan berat kering partikel dan
dicampur dengan berbagai macam partikel kayu. Berat partikel kayu yang digunakan
adalah fungsi dari kerapatan komposit yang diinginkan (0,3 g/cm, 0,5 g/cm dan 0,7
g/cm). Untuk mencapai hal ini, sampel papan partikel dengan kerapatan 0,3 g/cm
dengan kandungan serat kaca 10% dibuat. 151 g partikel kayu dengan proporsi yang
dihitung dari serat kaca daur ulang dicampur dengan 43,2 g merek epoksi laut barat
sebagai pengikat dan 21,6 obat keras yang lambat.
 Tabel 1.1 Desain Eksperimen

Ukuran proporsional dibuat untuk mencapai kerapatan 0,3 g/cm pada 0%, 10% dan
30%. Proses serupa juga diulang untuk nilai kerapatan 0,5 g/cm dan 0,7 g/cm pada
0%, 10% dan 30%. Pencampuran manual dilakukan pada laras melingkar dengan
diameter 50 cm untuk mendapatkan campuran yang hampir homogen. Setelah
mencapai pencampuran menyeluruh, campuran dipindahkan ke dua pelat datar logam
dengan dimensi (300 240) mm untuk mendapatkan bentuk awal. Pelat logam
ditutupi dengan lembaran Teflon di antara antarmuka preform (tikar) dan pelat logam.
Pelat logam berfungsi sebagai cetakan, untuk mendapatkan arsitektur preform yang
diinginkan. Bentuk awal ditempatkan pada cetakan kompresi pra-pemanasan untuk
preform ke gel. Setelah sekitar 15 menit preform ditekan hingga tekanan sekitar 1000
psi. Sentuhan panas arsitektur preform kemudian dilakukan pada ketebalan sekitar 5
mm dan 7 mm untuk kerapatan papan 0,5 g/cm dan 0,7 g/cm pada suhu 130C
menggunakan media panas jenis Carver, model nomor 3698. Bila terbentuk
sepenuhnya, bentuk awal dikondisikan pada suhu kamar 20 C dan sekitar 65%
kelembaban relatif selama 24 jam dan diizinkan untuk menyembuhkan sepenuhnya
[16].
 BAB III
METODE PENGUJIAN

Adapun metode pengujian dari artikel ini yaitu :

3.1. Uji Fisik
3.1.1. Distribusi Ukuran Partikel Tepung Kayu
Analisis ukuran partikel dilakukan pada partikel kayu. Hal ini dilakukan
untuk memiliki pemahaman tentang distribusi partikel dan fraksi dengan hasil
terbesar Saringan yang paling kasar diletakkan di atas dan yang terbaik di bagian
bawah. Sebuah wadah diletakkan di bagian bawah saringan terbaik untuk menerima
undian akhir. Sekitar 200 g tepung kayu ditempatkan di saringan kasar paling atas
dan 6 saringan yang terdiri dari tumpukan ditempatkan di shaker otomatis elektronik.
Durasi total proses gemetar adalah 10 menit. Tabel di hasilnya bagian di bawah ini
menunjukkan ukuran saringan yang digunakan dan bobot yang sesuai untuk undersize
dan kebesaran yang diperoleh [10].

3.1.2. Perlakuan Perlawanan Air dan Tebal

Dua spesimen uji ketahanan air dipotong dari masing-masing panel.
Perendaman air Tes (2 jam dan 24 jam) dilakukan sesuai dengan prosedur dijelaskan
dalam standar ASTM D1037. Dua puluh tujuh sampel dengan variasi Kerapatan
dibuat dengan menggunakan proses pencetakan kompresi. Satu demi satu kotak inci
dipotong dari masing-masing sampel menggunakan ban gergaji. Kepadatan dari
sampel dihitung Setiap kelompok sampel ditimbang dan ketebalannya diukur untuk
mendapatkan massa awal Mo (g) dan ketebalan awal sampai (mm). Sampel kemudian
direndam dalam air. Bobot (g) dan ketebalan (mm) diukur setelah pencelupan air.
selama 2 jam, 4 jam, 6 jam dan 12 jam untuk hari pertama dan sekali sehari
kemudian. Ketebalan sampel diukur dengan sepasang kaliper dengan akurasi 0,005
mm. Sampelnya adalah dioleskan dengan handuk kertas untuk menghilangkan air
permukaan sebelum ketebalan dan Berat diukur. A Metler Toledo menimbang
keseimbangan dengan akurasi 0,005 g digunakan untuk pengukuran berat [8].
Kumpulan data dari sampel yang diukur dianalisis dengan menggunakan Microsoft
excel untuk mengetahui penyerapan air WA(t) dan ketebalan swell TS(t) dengan
menggunakan rumus di bawah ini:

Mt: berat sampel diukur pada waktu (t); dan Mo: berat awal sampel; dan Tt: ketebalan
sampel diukur pada waktu (t); Untuk: ketebalan awal sampel. Model Shi dan
Gardner, digunakan untuk memprediksi tingkat penyerapan air pada Sembilan
kelompok sampel sebagai fungsi waktu. Nilai rata-rata penyerapan air dan ketebalan
dari ketiga sampel di masing - masing kelompok menghasilkan hasil yang dibutuhkan
[14] [15].

dimana W: kesetimbangan kesetimbangan; Kar: laju absorpsi air konstan. Demikian

pula tingkat pembengkakan ketebalan dihitung berdasarkan rumus

Kar dan Ksr digunakan untuk memprediksi penyerapan air (WA)t dan ketebalan
pembengkakan (TS) t untuk setiap hitungan waktu setiap sampel. Keakuratan yang
teramati data ditentukan dengan metode penjumlahan kuadrat (SSD)
 Prediksi model yang unik untuk setiap sampel ditetapkan dari regresi garis
yang diplot dari data yang teramati yang mewakili titik data setiap sampel ditetapkan
Untuk membuat prediksi yang lebih akurat, Curve pas Teknik dipekerjakan dengan
mengurangi SSD ke katup terendahnya dengan menggunakan alat pemecah di excel
Hal ini dicapai dengan menggunakan variabel Kr, Ksr dan T sebagai variabel. Ini
disediakan yang lebih tepat Kar, Ksr dan T yang memberikan prediksi yang lebih
akurat dari data. Pengukuran fungsi korelasi (RSQ) juga digunakan untuk memeriksa
kemungkinan korelasi yang ada antara densitas dan salah satu dari
konstanta Kar dan Ksr.

3.2. Pengujian Sifat Mekanik

3.2.1 Uji Bending Tiga Titik
Uji bending tiga titik dilakukan pada Shimadzu, pengujian Universal mesin
max berat 5 KN, seri AGSX dimana pelat atas dipasang dan pelat bawahnya mobile.
Sampel komposit memiliki dimensi 160 Masing-masing 25 3 mm, 160 25 5
mm dan 160 25 7 mm digunakan untuk pengujian. Uji bending tiga titik
dilakukan pada perpindahan 5 mm /menit menilai. Gaya aksial dan data perpindahan
dicatat. Untuk masing masing sampel pada kepadatan bervariasi dan persentase
serat kaca tiga sampel diuji dan nilai rata-rata dicatat.
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Analisis Ukuran Partikel

Dari hasil yang ditunjukkan pada Tabel 2 dan diperoleh dari analisis ukuran
partikel Tepung kayu, dapat dilihat bahwa distribusi median tepung kayu memiliki
ukuran partikel 150 mikron dan ini menyumbang lebih dari 54% dari keseluruhan
massa dari tepung kayu yang digunakan.

4.2. Pengaruh Tingkat Kepadatan Terhadap Tingkat Absorpsi Air dan Tingkat
Tebal Tebal.
Plot korelasi untuk kepadatan papan terhadap Kr pada Gambar 1
menunjukkan bahwa sebagai Kepadatan materi terlepas dari persentase inklusi serat
gelas meningkat ada penurunan yang sesuai dalam konstanta laju absorpsi air (Kar)
dengan nilai R-kuadrat 0,602. Namun, plot korelasi papan kepadatan terhadap Ksr
pada Gambar 2 menunjukkan peningkatan ketebalan pembengkakan yang
sesuaikonstan terlepas dari persentase inklusi serat kaca dengan Nilai r-kuadrat 0.826.
Efek kerapatan pada kemiringan penyerapan airrate (Sar = -2E-05) lebih kecil
dibandingkan dengan efek pada laju pembengkakan (Ssr = 5E-07).

4.3. Korelasi antara Tingkat Penyerapan dan Tingkat Swell

Plot Kar melawan Ksr pada Gambar 3 menunjukkan bahwa Ksr meningkat
secara linear dengan a kenaikan Kar. Sebuah kemiringan positif dan nilai R-kuadrat
kira-kira 0,87, mengindikasikan bahwa ada korelasi langsung antara kedua konstanta
tersebut. Ini juga mencerminkan lebih jauh pengaruh kepadatan board pada kedua
konstanta.Gambar 4 dan Gambar 5 di bawah masing-masing menunjukkan bahwa
penyerapan air dan Model ketebalan pembengkakan sesuai data dengan baik. Data
sifat material untuk air Penyerapan dan ketebalan pembengkakan menunjukkan
bahwa ada korelasi kuat antara data dan model cocok untuk WA R> 0,90 dan untuk
TS R> 0.

Tabel 4.1 Distribusi Ukuran Partikel Tepung Kayu

Gambar 4.1 Korelasi kepadatan papan ke Kar.

 Gambar 4.2 Korelasi kerapatan papan ke Ksr.

4.4. Tingkat Penyerapan Air dan Tingkat Pembengkokan Tebal

Hasil yang diperoleh dari penyelidikan tingkat penyerapan air dan
ketebalannya Tingkat pembengkakan menunjukkan bahwa ketika sampel papan
direndam dalam air kontainer selama 366 jam. Seperti yang diharapkan kerapatan 0,5
g/cm dan 0,7 g/cm papan dengan inklusi fiber glass daur ulang 0% memiliki tingkat
penyerapan air tertinggi setelah 366 jam Ini pasti karena tingginya serat kayu imbibisi
dibandingkan dengan papan lainnya dengan inklusi. Namun, ini bukan kasus untuk
papan 0,3 g/cm, papan dengan inklusi fiber glass 10% yang diawetkan telah ada
tingkat penyerapan air tertinggi 9,02% setelah 366 jam seperti terlihat pada Gambar
6.
 Gambar 4.3 Korelasi Kar ke Ksr.

Gambar 4.4 Plot penyerapan air sebagai fungsi waktu.

 Jenis papan dengan inklusi serat gelas 30% untuk semua kerapatan memberi
nilai tinggi. Hal ini diharapkan seperti yang ditunjukkan pada plot untuk korelasi
kepadatan board versus Ketebalan membengkak sehingga seiring dengan
bertambahnya kerapatan papan sehingga juga ketebalannya kemiringan positif (Ssr =
5E-07). Papan 0,5 g/cm dengan inklusi serat gelas 30% memiliki nilai ketebalan
tertinggi 1,4% seperti terlihat pada Gambar 7.

4.5. Peralatan mekanis

Sifat lentur
Nilai MOE dan MOR dari papan partikel yang disiapkan dengan serat gelas
0% untuk 0,3 g/cm, 0,5 g/cm dan 0,7 g/cm tidak menunjukkan peningkatan yang
berarti bila dibandingkan dengan papan partikel komersial.

Gambar 4.5 Plot ketebalan membengkak sebagai fungsi waktu.

 Gambar 4.6 Tingkat penyerapan air.

Nilai MOE rata rata papan partikel berpendingin panas adalah 0,328,
0,358, 3,42 GPa dan nilai MOR 4,76, 3.1, masing-masing 2.2 MPa untuk masing-
masing dari tiga kerapatan yang dinyatakan, sedangkan MOE dan MOR dari papan
partikel komersial masing-masing adalah 2,54 GPa dan 14,69 MPa. Ini merupakan
penurunan 35% - 87% dan penurunan 67,6% - 85% pada MOE dan MOR, masing-
masing, ini dapat dikaitkan dengan kehadiran epoksi Sistem resin digunakan sebagai
pengikat dalam pembuatan papan partikel meski lebih ramah lingkungan ramah
dibanding pengikat lainnya seperti formaldehid urea.
 Gambar 4.7 Tingkat pembengkakan tebal.

Gambar 4.8 Plot MOE (GPa) vs. MOR (MPa).

 Struktur cross-linked yang mengarah pada perilaku rapuh dan resistensi
yang buruk terhadapnya Inisiasi retak dan pertumbuhan menyebabkan ketangguhan
dan ketahanan benturan rendah yang menurunkan kinerja mekanis [15]. Efek
penambahan rasio yang berbeda Serat kaca pendek ke partikel kayu diselidiki. Rata-
rata MOE dan nilai MOR dari papan partikel dengan serat kaca daur ulang 10% untuk
masing-masing dari tiga kerapatan masing-masing adalah 0,85, 0,89 dan 2,54 GPa,
sedangkan Nilai MOE untuk inklusi serat gelas 30% untuk masing-masing dari ketiga
kerapatan tersebut 0,61, 2,29 dan 1,18 GPa. Untuk 10% berat terjadi peningkatan
lebih dari 80% Nilai MOE untuk kerapatan 0,5 g / cm3 dan 0,7 g/cm masing-masing.
Namun, di sana adalah penurunan nilai MOE untuk serat gelas 30% berat untuk
papan partikel keduanya padat. Hal ini menunjukkan bahwa peningkatan kepadatan
tidak harus dilakukan terjemahkan ke dalam peningkatan nilai MOE. Untuk nilai
MOR, terjadi peningkatan lebih dari 84,4% untuk kedua densitas dan inklusi serat
gelas. Merencanakan menunjukkan interaksi antara MOE dan MOR seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 8.
 BAB V
KESIMPULAN

Adapun kesimpulan dari penulisan artikel ini yaitu :

1. Model penyerapan air (WA) dan ketebalan pembengkakan (TS) sesuai dengan data
baik dengan WA R > 0,90 dan untuk TS R > 0. Ini menunjukkan bahwa kedua
model itu bagus prediktor proses pembengkakan higroskopik tepung kayu
diperkuat dengan daur ulang serat kaca

2. Ada korelasi langsung antara tingkat penyerapan konstanta Kar dan konstanta laju
pembengkakan Ksr. Seiring laju penyerapan meningkat, begitu pula
pembengkakannya tingkat kenaikannya sesuai. Ini juga merupakan fungsi dari
densitas papan Sejalan dengan itu, papan komposit hibrida dengan densitas yang
lebih tinggi tercatat lebih tinggi

3. Nilai dari papan hibrida hibrid dengan kepadatan rendah. Hubungan yang buruk
ditemukan antara kenaikan persentase gelas serat ntuk berbagai kerapatan papan
dan nilai MOE dan MOR yang sesuai. Ini menyiratkan bahwa tidak ada
perkembangan aritmatika yang sesuai untuk MOE dan Nilai MOR sebagai
persentase inklusi serat gelas meningkat. Namun, Tren keseluruhan menunjukkan
bahwa masuknya serat kaca ke dalam papan menghasilkan perbaikan dalam MOE
dan nilai MOR bila dibandingkan dengan papan partikel dengan tidak ada inklusi
serat gelas.
 REFERENSI

1. Pico, D., Wilms, C., Seide, G., Gries, T., Kleinholz, R. and Tiesler, H. (2012)
Glass Fibers Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. Fibers, 12.
Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA.
2. Bartl, A. and Pico, D. (2009) Characterization of Short Fibers. The 9th
International Conference on Chemical and Process Engineering, Tsukuba
Science City, 14.
3. Pimenta, S. and Pinho, S.T. (2011) Recycling Carbon Fibre Reinforced
Polymers for Structural Applications: Technology Review and Market
Outlook. Waste Management , 31, 378 392.
https://doi.org/10.1016/j.wasman.2010.09.019
4. Juliana, A.H., Paridah, M.T., Rahim, S., Azowa, N.I. and Anwar, U.M.K.
(2012) Properties of Particleboard Made from Kenaf (Hibiscus cannabinus
L.) as Function of Particle Geometry. Materials and Design, 34, 406-411.
https://doi.org/10.1016/j.matdes.2011.08.019
5. Tabarsa, T., Ashori, A. and Gholamzadeh, M. (2012) Evaluation of Surface
Roughness and Mechanical Properties of Particleboard Panels Made from
Bagasse. Composites: Part B , 42, 1330-1335.
https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2010.12.018
6. Wechsler, A., Zaharia, M., Crosky, A., Jones, H., Ramirez, M., Ballerini, A.,
Nunezc, M. and Sahajwalla, V. (2013) Macadamia (Macadamia integrifolia )
Shell and Castor (Ricinos communis ) Oil Based Sustainable Particleboard: A
Comparison of Its Properties with Conventional Wood Based Particleboard
Materials and Design, 50,117-123.
https://doi.org/10.1016/j.matdes.2013.03.008
7. Hassanin, A.H., Hamouda, T., Candan, Z., Kilic, A. and Akbulut, T. (2016)
Developing High-Performance Hybrid Green Composites. Composites Part B
: Engineering, 92, 384-394.
https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2016.02.051
8. Smith, L.M. and Shi, S. (2015) Hygroscopic Performance of VARTM Kenaf
Bast fibers Reinforced Epoxy Resin Composites. Journal of Chemical
Engineering and Chemistry Research, 2, 780-788.
9. Holt, G.A., Chow, P., Wanjura, J.D., Pelletier, M.G. and Wedegaertner, T.C.
(2014) Evaluation of Thermal Treatments to Improve Physical and
Mechanical Properties of Bio-Composites Made from Cotton by Products
and Other Agricultural Fibers. Industrial Crops and Products , 52, 627-632.
10. ASTM (2012) Standard Test Methods for Evaluating Properties of Wood-
Base Fiber and Particle Panel Materials. America Society for Testing and
Materials, West Conshohocken, PA.
11. Goswami, D.N., Ansari M.F., Day. A., Prasad, N. and Baboo, B. (2008) Jute-
Fiber Glass-Plywood/Particle Board Composite. Indian Journal of Chemical
Technology , 15, 325-331.
12. Shi, S.Q. and Gardner, D.J. (2005) Hygroscopic Thickness Swelling Rate of
Compression Molded Wood Fiberboard and Wood/Polymer Composites.
Composites : Part A , 37, 1276-1285.
13. Shi, S.Q. and Wu, D.F. (2009) Modeling Moisture Absorption Process of
Wood-Based Composites under Over-Saturated Moisture Conditions Using
Two-Part Equations. Wood Science and Technology , 43, 143-152.
https://doi.org/10.1007/s00226-008-0201-x
14. Chen, J., Kinloch, A.J., Sprenger, S.A. and Taylor, C. (2013) The Mechanical
Properties and Toughening Mechanisms of an Epoxy Polymer Modified with
Polysiloxane- Based Core-Shell Particles. Polymer , 54, 4276-4289.
15. Faola, A.E., Oladele, I.O., Adewuyi, B.O. and Oluwabunmi, K.E. (2013)
Effect of Chemical Treatment on Water Absorption Capability of Polyester
Composite Reinforced with Particulate Agro-Fibers. Chemistry and Materials
Research , 3, 106-112. http://www.iiste.org