EXPERT CONSULT

Equipo de trabajo: Nombres XXX

Descripcin de la compaa

Expert Consult S.A.S. es la solucin ante problemas de los procesos en las

organizaciones, con un equipo de expertos, se brindan respuestas para evaluaciones de
mejoramientos, fallas en procesos productivos, sistemas de colas, entre otros. Todo esto con
la planeacin de modelos matemticos y la ayuda de la simulacin.

Tabla de contenido

1. Explicacin del modelo propuesto. ................................................................................. 2

2. Anlisis estadstico robusto de la informacin de entrada .............................................. 2
3. Descripcin detallada del modelo de simulacin construido para modelar la lnea de
produccin .............................................................................................................................. 4
4. Anlisis estadstico robusto de la informacin de salida del modelo .............................. 4
5. Modelo de las dos configuraciones alternativas y una evaluacin tcnica y financiera
de las mismas .......................................................................................................................... 5
6. Conclusiones generales y principales recomendaciones a la gerencia de McQueen ...... 6

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 1. Explicacin del modelo propuesto.

El modelo que se propone en el artculo, expone el comportamiento de la cola de un

sistema con n servidores, dando ejemplos de 2 y de 3 servidores. Este comportamiento se
realiza utilizando un reloj, el cual va desde cierta hora hasta una hora final (ejemplo desde
las 9:00 am, hasta las 8:00 pm), aqu el modelo funciona de la siguiente manera:

Se define la distribucin en la cual llegan los clientes (tiempo entre llegadas), aqu
se puede usar una distribucin de probabilidad o una discreta. Esta distribucin ser
la que definir la cantidad de clientes que van llegando.
Tambin y como se mencionaba, se define el tiempo de apertura y el de cierre, para
establecer los lmites del modelo.
Se define la distribucin en la cual son atendidos los clientes (tiempo de servicio),
esta ser la que definir el tiempo de los clientes que llegan y deben esperar a ser
atendidos (tiempo de espera).
Tambin el modelo define un tiempo de espera mximo (renege), el cual si se
sobrepasa, el cliente o la pieza se saldr del sistema automticamente.

Entonces, con los parmetros ya definidos, el modelo empieza a funcionar y el reloj

empieza a correr, aqu van llegando los clientes y se van dirigiendo a los servidores, si el
servidor 1 est ocupado, entonces procede el cliente que llego al servidor 2 y as
sucesivamente hasta que se llenen todos los servidores disponibles, cuando se llenen,
entonces el cliente debe esperar un tiempo hasta que ese servidor se desocupe, el proceso
sigue hasta que el tiempo se termine, en este momento no se permitir la entrada a mas
cliente y el sistema se cerrar.

Los modelos de simulacin por medio de las hojas de clculo ofrece ciertas ventajas:
son fciles de aprender, son muy econmicos, no son complejos y se pueden obtener
aspectos que un software de simulacin no puede brindar, pero poseen ciertas limitaciones,
tales como: no son robustos, no estn estandarizados y para modelos ms complejos se
debe implementar algoritmos de mayor dificultad.

2. Anlisis estadstico robusto de la informacin de entrada

A continuacin en las siguientes tablas se presentan las distribuciones ajustadas para el

tiempo de llegadas, tiempo de procesamiento de las estaciones 1, 2 y 3 del modelo actual y
los propuestos y lo tiempos de mantenimiento de las nuevas mquinas.

Tiempo entre Llegadas

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 Hiptesis Nula Exponencial
Nivel de significancia (a) 5%
Valor Chi cuadrado 52,81
Parmetros = 0,08

Tiempo de Servicio Tiempo de Servicio Tiempo de Servicio

Estacin 1 (AIC) Estacin 2 (Chi-cua) Estacin 3 (K-S)
Hiptesis Nula Gamma Normal Uniforme
Nivel de significancia (a) 10% 10% 10%
Valor 13801,21 67,21 0,01
Parmetros =0,27, =13.02 x=5,05,desv= 2,03 a=3, b=7

Tiempo de Servicio Tiempo de Servicio Tiempo de

Estacin 1 - Proveedor 1 Estacin 2 - Proveedor Servicio Estacin
(Chi-cua) 1 (AIC) 3 - Proveedor 1
(AIC)
Hiptesis Nula Gamma Gamma Gamma
Nivel de significancia 10% 10% 10%
(a)
Valor 47,12 20231,94 20254,67
Parmetros =0,51, =3.89 =1, =4,02 =1,02,=3.91

Tiempo de Servicio Tiempo de Servicio Tiempo de Servicio

Estacin 1 - Proveedor 2 Estacin 2 Estacin 3 -
(Chi-cua) Proveedor (Chi- Proveedor 2 (Chi-
cua) cua)
Hiptesis Nula Normal Normal Normal
Nivel de significancia (a) 10% 10% 10%
Valor 43,54 78,17 64,33
Parmetros =2, = 0.25 =3.99, = 0.61 =4, = 0.71

Tiempo de Mantenimiento - Tiempo Mantenimiento

Proveedor 1 (K-S) - Proveedor 2 (Chi-cua)
Hiptesis Nula Normal Uniforme
Nivel de significancia (a) 10% 10%
Valor 0.06 19,45
Parmetros =59.50, = 5,27 a=90,10 b=110,05

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 3. Descripcin detallada del modelo de simulacin construido para modelar la
lnea de produccin

El modelo de simulacin del sistema actual, se realiz con una duracin del proceso de
1 semana, asumiendo que se trabaja 8 horas al da y 7 das a la semana, en este modelo
realizado en Excel se represent el proceso que tienen las piezas para ser formadas, el cual
se ve en la figura siguiente:

En esta ilustracin se ven las piezas, y cada estacin tiene su tiempo determinado por
las distribuciones, quiere decir que la pieza 1, empieza con su respectivo tiempo de llegada,
el cual pasa a la casilla: minuto en que llega la pieza, aqu es el instante de tiempo en que
la pieza llega, luego pasa a la estacin 1, la cual tiene 2 mquinas, (aqu entra con el mismo
tiempo en el que entro, solo para la pieza 1, ya que para las dems piezas se deber seguir
una lgica que se explicar posteriormente), luego ingresa a la estacin 1, pero lo har en la
maquina 1, ya que por prioridad es la que se escoge primero cuando las dos estn
desocupadas, dura su respectivo tiempo de proceso y as sucesivamente pasa a las dems
estaciones hasta completar su procesamiento, para la pieza 2 y las dems siguientes, cuando
entren a la estacin 1 se va a evaluar si la maquina 1 est ocupada. Si lo est, entonces
ingresarn a la maquina 2, pero si las dos estn ocupadas, debern esperar un tiempo en
cola, para pasar a la estacin 2, se evaluara si la pieza 1 ya termino su proceso o si no, debe
esperar. Lo mismo para las dems piezas y en las dems estaciones.

Se calcula el tiempo total en el sistema el cual ser la resta del tiempo de salida menos
el minuto en que llego la pieza, por ultimo obtenemos el tiempo de espera en el sistema, el
cual ser la diferencia entre el minuto en que llega la pieza y el tiempo en que entra a la
estacin, esto aplica para las estaciones 1, 2 y 3 y el tiempo total de espera ser la suma de
esas 3 diferencias.

4. Anlisis estadstico robusto de la informacin de salida del modelo

Se presenta a continuacin en la siguiente tabla, los resultados del sistema de

produccin, en minutos:

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 Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio Anchura Lim. inferior Lim. superior
# de piezas producidas 859 - - -
Tiempo de ciclo 12,34 0,17 12,17 12,51
Tiempo de espera en el sistema 2,21 0,18 2,03 2,39
Nmero promedio de partes en el
1,03 0,07 0,96 1,11
sistema (WIP)

5. Modelo de las dos configuraciones alternativas y una evaluacin tcnica y

financiera de las mismas

En estas dos configuraciones alternativas no se utilizar el modelo inicial, ya que ahora

en vez de 2 mquinas idnticas que se tenan en la estacin 1, solo se tendr 1. Por esta
razn el modelo queda de la siguiente manera:

Como se puede observar el proceso es muy similar al del sistema actual, pero en este es
ms sencillo ya que no se necesitar la lgica para que entren las piezas en la estacin 1, si
no que ingresarn directamente a una sola mquina y si est ocupada, se deber esperar en
cola. Cabe resaltar que en estos modelos se debe tener en cuenta las paradas por
mantenimiento cada 60 y 100 partes procesadas para las propuestas de los proveedores 1 y
2 respectivamente. Por lo que en las piezas 61 y 101, se les debe sumar ese tiempo de
espera por el mantenimiento y as sucesivamente cada 60 y 100 para los modelos 1 y 2
respectivos. A continuacin evidenciamos los resultados de los dos modelos:

Proveedor 1 Proveedor 2
Indicadores
Promedio Anchura Promedio Anchura
# de piezas producidas 859 - 859 -
Tiempo de ciclo 15,30 0,96 15,47 1,13
Tiempo de espera en el sistema 7,05 0,97 6,77 1,11
Nmero promedio de partes en el 1,23 0,57 1,44 0,87

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sistema (WIP)

Evaluacin financiera y tcnica

Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2

Reduccin Promedio del tiempo de ciclo No se reduce No se reduce
Reduccin Promedio del costo de incumplimiento No se reduce No se reduce
No se reduce, ya que No se reduce, ya que
Reduccin promedio del costo del WIP Improductivo el tiempo de espera el tiempo de espera
aumenta aumenta
Inversin $100.000 $75.000
Valor total -$100.000 -$75.000

6. Conclusiones generales y principales recomendaciones a la gerencia de

McQueen

Es importante observar que el tiempo de espera en el sistema, para el modelo actual

es mucho menor que para los propuestos, esto se debe a que las paradas para
realizar el mantenimiento a las nuevas mquinas que tienen los proveedores 1 y 2,
hacen que el tiempo de espera en el sistema incremente en gran magnitud, por lo
tanto, desde el punto de vista de la espera de las piezas en el sistema, el mejor
modelo es el actual.

Ahora bien, analizando los resultados desde los indicadores financieros y tcnicos,
se puede observar que el costo de incumplimiento y el costo improductivo no se
reducen, ya que como se mencion, no se presenta reduccin por que el tiempo de
espera aumenta, por lo que se genera un costo adicional al costo de invertir en la
maquinaria. Por lo que al final de todo, para el proveedor 1, debemos pagar
$100.000 y para el proveedor 2 $75.000. como se puede observar el que menor
costo o inversin genera es el proveedor 2.

Segn lo que se mencion anteriormente, es recomendable que la empresa, no

cambie su maquinaria actual por las propuestas que se le presentaron, ya que si lo
hace no estara generando mayor produccin, ni ahorro en tiempos de espera y si se
estara invirtiendo capital en algo que no generar resultados significativos.

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