FACULTAD DE INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL

ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE LAS FALLAS (AMEF)

DOCENTE:

Ing. Soles Jacobo, Eloy Claudio

INTEGRANTE:

Armas Pimentel, Mara Alejandrina

Castro Marquez, Mara
Julca Briones, Alexander
Ortiz Vigo, Max
Quipuscoa Cabrera, Jhosmedes

CURSO:

Control Estadstico de la Calidad

TRUJILLO PERU
2017
 CONTENIDO

Contenido
I. HISTORIA: ................................................................................................................... 4
II. CONCEPTO DEL AMEF............................................................................................ 5
III. PROBLEMA ............................................................................................................. 6
IV. OBJETIVOS ............................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................... 6
V. HIPOTESIS: ................................................................................................................. 6
VI. USO DE LA HERRAMIENTA ................................................................................ 7
VII. METODOLOGIA DE CONSTRUCCIN O APLICACIN ............................... 8
VIII. CASOS DE APLICACIN DE LA HERRAMIENTA.......... Error! Bookmark not
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IX. REFERENCIAS BILIOGRFICAS ........................ Error! Bookmark not defined.
 INTRODUCCIN

Durante el transcurso de los aos el hombre ha tratado de solucionar sus problemas

a tal grado que ha sido capaz de desarrollar o implementar herramientas que le
permitan dar una solucin a los problemas que estos presentan, adems encontrar
las causas que lo originan.

Hoy en da podemos conocer las distintas herramientas eficaces para solucionar

cualquier tipo de problema que se presenta e incluso poder prevenirlas.
Tambin, sabiendo que este compromiso representa una tranquilidad para el
consumidor, siendo el hecho de no poder disponer del producto durante un tiempo
de reparacin o que este se malogre con mucha frecuencia; representa un motivo
de insatisfaccin en el cual se traduce como una prdida de prestigio para el
proveedor.

Por otro lado, en aquellos casos en el que el producto o servicio es utilizado en

sitios remotos o en condiciones difciles, la garanta pasa a un segundo plano y el
inters principal del cliente recae en el que el producto no falle.

Por estos motivos, es favorable colocar en el mercado un servicio o producto que

no presente defectos o fallas, y para tal fin en el presente trabajo se expone el
anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) como un procedimiento de gran
utilidad para aumentar la confianza y buscar soluciones a los problemas que se
puedan presentar en los productos o procesos antes que estos ocurran.
I. HISTORIA:

El anlisis de modos y efectos de las fallas (AMEF) fue desarrollo por el ejrcito de
los Estados Unidos, por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-
1629 titulado como Procedimiento para la ejecucin de un modo falla, efectos y
anlisis de criticabilidad el cual fue elaborado el 9 de noviembre de 1949;
este procedimiento era empleado como una tcnica para evaluar la
confiabilidad y tambin para determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas.

Posteriormente, a finales de los aos 70 la compaa Ford Motor introdujo los

AMEF en la industria automotriz para consideraciones de seguridad y requisitos
regulatorios despus de haber sucedido el fracaso del modelo (PINTO). Tambin
la compaa utilizo los AMEF para las mejoras en las reas de produccin y de
diseo.

Por otro lado, el avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya
que estos son requeridos para todo tipo de diseo y procesos a fin de asegurar
la prevencin de problemas.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todo tipo de empresas

automotrices americanas y ha empezado a ser de utilidad en diversas reas de
II. CONCEPTO DEL AMEF

La metodologa del anlisis de modos y efecto de las fallas (AMEF) permite

identificar las fallas potenciales de un producto o proceso y, a partir de un
anlisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de deteccin y el efecto
que provocan, estas fallas se jerarquizan, y para aquellas que vulneras ms la
confiabilidad del producto o el proceso ser necesario generar acciones para
eliminarlos o reducir el riesgo asociado con las mismas. La aplicacin estndar
de esta metodologa se basa en el manual desarrollado para la industria
automotriz por Chrysler, Ford y GM (vea FMEA, 2008), que a la fecha ha
desarrollado cuatro ediciones en los aos 1993, 1995, 2001 y 2008. La
metodologa tiene dos enfoques, una hacia el diseo (AMEF-D) y otra el
proceso (AMEF-P), aunque aqu se desarrolla esta ltima, ambas comparten
procedimientos muy similares, como puede verse en (FMEA 2008).

Aplicar AMEF a procesos y productos se ha vuelto una actividad casi obligada en

muchas empresas. AMEF es una metodologa analtica utilizada para asegurar
que los problemas potenciales han sido considerados y analizados a lo largo del
diseo, del producto y el proceso.

Cada AMEF debe asegurar que se da la atencin a cada componente del

producto o el proceso. A los componentes crticos se les debe dar alta prioridad.

Uno de los factores crticos para la implementacin efectiva del AMEF es el

tiempo. En el sentido en que la accin se d antes del evento de la falla, y no
despus de la falla. De tal forma que el AMEF cobra ms valor si se desarrolla en
las etapas de diseo del producto y el proceso.

De cualquier forma, en productos y procesos ya operando se debe aplicar el

AMEF ya sea por primera vez o actualizando los anlisis hechos con
anterioridad, como una forma de identificar el tipo de fallas potenciales y
establecer prioridades para actuar sobre estas fallas.
III. PROBLEMA

De qu manera el anlisis de modo y efectos de fallas (AMEF) influye en la

reduccin de defectos en los procesos de produccin en el caso de
aplicacin?

IV. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Analizar los defectos que se presentan en el proceso de produccin en el

caso de aplicacin utilizando la herramienta AMEF

OBJETIVOS ESPECFICOS:

Analizar las causas potenciales

Disminuir las incidencias de fallas
Eliminar las potenciales fallas que se presentan en el proceso

V. HIPOTESIS:

Con la reduccin de defectos en las lneas y fallas potenciales se puede

obtener una metodologa para el anlisis de cualquier lnea que se desee
incorporar en todo tipo de empresa con la finalidad de reducir los costos por
fallas y comparar los retornos por consumidor entre las lneas analizadas.
VI. USO DE LA HERRAMIENTA

Con el paso de los aos se ha ampliado el campo de aplicacin del AMEF, en los
siguientes aspectos:

Las fallas y obstculos impiden que la instalacin de un equipo sea fcil y

rpida.
Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o
el servicio a un equipo sea fcil y rpido.
La facilidad de utilizacin de un equipo.
Seguridad y riesgos ambientales.

TIPOS DE AMEF:

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF):

Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema. Despus de que las

funciones del sistema se definan aunque sea antes de selecciones el hardware
especfico.

AMEF DE DISEO (D-AMEF):

Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los modos de

fallas asociados con la funcin de un componente u operacin causados
por el diseo. Despus de que las funciones del producto sean definidas
aunque sea antes de que el diseo este aprobado y entregado.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF):

Se usa para analizar los procesos de instalacin, fabricacin y ensamble. Se

enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un
defecto. Los modos de falla pueden derivar de causas identificadas en el
AMEF de diseo. Cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.
VII. METODOLOGIA DE CONSTRUCCIN O APLICACIN

En la figura 1.1 se muestra en forma resumida el procedimiento para realizar un

AMEF para proceso. Los resultados y la documentacin mnima de un AMEF
deben ser plasmados en un formato como el de la figura 1.2. A continuacin se
explica con detalle cada uno de los elementos que contiene este formato.

ENCABEZADOS DEL FORMATO AMEF (campos A-H)

AMEF nmero (A)

Aqu se deber anotar el cdigo o nmero de registro que se utiliza para

identificar el documento del AMEF. Este cdigo se usa para el control de
documentos. Adems, en la parte baja del campo A, En pgina _ de _; anotar el
nmero consecutivo correspondiente a la pgina en la que se trabaja junto
con el nmero total de hojas que completan el AMEF.
Formacin del equipo y Identificar controles para detectar
delimitacin del rea ocurrencia y estimar la posibilidad
de aplicacin. que detecten.

Identificar modos
posibles de fallas. Calcular ndice de prioridad de
riesgo (NPR): severidad x
ocurrencia x detencin.

Para cada falla,

identificar sus
potenciales efectos y Priorizar y decidir sobre qu
su grado de severidad. combinaciones S X O X D se va
actuar, y para ellas recomendar
acciones que reduzcan el efecto o
la posibilidad de ocurrencia.

Encontrar causas
potenciales de falla y
la frecuencia de
ocurrencia.
Revisar resultados de acciones.

FIGURA 1.1 Esquema general de actividades para realizar un AMEF.

Articulo (B)

Anotar el nombre y nmero del sistema, subsistema o componente para el

cual corresponde el anlisis del proceso que se est haciendo.

Responsable Del Proceso (C)

Escribir el nombre de la organizacin, departamento o grupo que es

responsable del diseo del proceso bajo anlisis. SI aplica, tambin anotar el
nombre de la empresa proveedora.

Ao/Modelo/Programa(s) (D)

Registrar el ao y programa del modelo del producto que se usar o ser

afectado por el proceso que se analiza (si es conocido).

Fecha Clave (E)

Escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por la
fecha de inicio de la produccin o por una meta en tiempo que el quipo decida
imponerse.

Fecha AMEF (Orig.) (F)

Si ya ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar tanto la fecha del
primer AMEF como la fecha de la ltima revisin formal.

Equipo Principal (G)

Registrar los miembros del equipo que tienen la responsabilidad de

desarrollar el AMEF. Los datos complementarios de contacto de estas personas
(nombre, departamento, e-mail, etc.) pueden registrarse en la documentacin
complementaria de anlisis. El AMEF es desarrollado y actualizado por un
equipo, tpicamente multidisciplinario y encabezado por el rea de ingeniera. Se
espera que en el desarrollo del AMEF se involucre a las reas afectadas.
Preparado por (H)

Anotar el nombre e informacin de contacto del lder o responsable de preparar

el AMEF.

CUERPO DEL FORMATO AMEF (campos a-n)

El cuerpo del formato AMEF contiene el anlisis de los riesgos relacionados

con las fallas potenciales y las acciones de mejora que estn siendo tomadas.

Etapa/ Funcin del proceso/ Requerimientos (a)

Etapa. Registrar la identificacin de la etapa del proceso u operacin que

est siendo analizado; como usualmente se idntica en el diagrama del
correspondiente proceso. Pueden incluirse las operaciones de reparacin o re-
trabajo. En cuanto a la funcin del proceso se debe dar una descripcin breve de
la funcin de cada etapa u operacin del proceso analizado, se recomienda que
solo se incluyan las etapas que agregan valor en el proceso. En la relacin con los
requerimientos hacer una lista de requerimientos o entradas de las etapas
del proceso considerado.

Si hay muchas entras o requerimientos, alinear estos con los correspondientes

modos de falla registrados en el formato AMEF.

Modo potencial de falla (b)

Es la manera en la que el proceso (sistema, componente) puede fallar en el

cumplimiento de requerimientos. En esta etapa es preciso anotar todos los
modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su
ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:

Cmo el proceso puede fallar en su desempeo o en cumplimiento de

especificaciones?
Independiente de las especificaciones de ingeniera, qu considerara un
cliente como objetable?
Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las
quejas de clientes, si como AMEF previos sobre procesos similares son un buen
punto de partida para hacer esa deteccin. Los modos o formas de falla tpicos son:

Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operacin faltante
Parte daada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Contraccin por tratamiento trmico
Dao por manejo
Herramental incorrecto
Lubricacin inadecuada
Medicin inadecuada
Falta de lubricacin
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia

En general en los modos potenciales de falla se supone que los materiales de

entrada son los correctos, as como el diseo del producto mismo. Sin embargo, a
juicio de los integrantes del equipo se pueden hacer excepciones al respecto,
destacando ese hecho.

Efectos potenciales de la falla (c)

Se definen como los efectos potenciales del modo de falla. Este efecto negativo
puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior o sobre el cliente
final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben
describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el paso
previo. Una pregunta clave para esta actividad es, qu ocasionar el modo de falla
identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las
descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla desde la ptica del
consumidor final del producto son:

Las letras al final de cada uno de los encabezados siguientes indican la columna o
zona donde se registra tal informacin en el formato AMEF (figura 1.2)
FIGURA 1.2 Formato AMEF para proceso con encabezados, letras A-H, y el anlisis de riesgo, letras a-n.
 El producto no funciona
Eficiencia final reducida
spero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia

Mientras que, desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos

potenciales tpicos son:

No abrocha
Pone en peligro a operadores
No se puede taladrar
No ensambla
No se puede montar
No se puede conectar

Se debe identificar el rea, estacin u operacin donde se presenta el efecto de la

falla.

Con mayor razn y nfasis si ocurre en las instalaciones del cliente.

Severidad(S) (d):

Estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de

los efectos de las fallas potenciales se evala en una escala del 1 al 10 y representa
la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior, una vez que
esta falla ha ocurrido. La severidad slo se refiere o se aplica al efecto. Se puede
consultar a ingeniera del producto para grados de severidad recomendados o
estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla 1.1 (FMEA, 2008).
Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura.
Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en ambos,
use la severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los
criterios de evaluacin y en que el sistema de calificacin se consistente.
Clasificacin (e)

Esta columna puede ser utilizada para identificar o clasificar los modos de falla o
las causas que pueden requerir valoraciones adicionales de ingeniera. Tambin
puede clasificarse cualquier caracterstica especial del producto o del proceso
(crtica, clave, mayor, significativa) para los componentes o sistemas que
requieren controles adicionales del proceso.

Cuando una caracterstica especial es identificada con severidad de 9 o 10 en el

AMEF, se le debe notificar al responsable del diseo puesto que esto puede
afectar los documentos de ingeniera.

Causas potenciales del modo de falla (f)

Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo de falla. Entendiendo
como causa de falla a la manera como podra ocurrir sta. Cada causa ocupa un
rengln. Es preciso asegurarse de que la lista sea lo ms completa posible, para
ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa. Las causas tpicas de fallas son:

Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Herramienta desgastada
Lubricacin inadecuada
Herramienta daada
Preparacin inadecuada
Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta
Medicin inexacta
Falta de lubricacin
Herramental incorrecto

Cada modo de falla analizado puede tener una o ms causas, y en consecuencia

un modo de falla puede ocupar varas lneas en el formato.
Ocurrencia (O) (g):

Estimar la posibilidad con la que se espera ocurra cada una de las causas
potenciales de falla listadas antes (Con qu frecuencia se activa tal mecanismo
de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el
mecanismo de falla) se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros
estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la
frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consistente y utilizar los
criterios de la tabla 1.2 para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede
hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera
columna de la tabla 1.2. La incidencia por articulo/producto es utilizada para
indicar el nmero de fallas que son previstas durante la operacin del proceso.
Tabla 1.1 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla.
Controles actuales del proceso (h):

En controles actuales del proceso se describen controles que estn dirigidos ya

sea a prevenir que la causa de la falla ocurra o bien a detectar que el modo o la
causa de la falla ocurri. De esta manera hay dos tipos de controles a considerar:

Preventivos. Elimina (previene) la posibilidad de que la causa o el modo de falla

ocurra, o bien reduce la tasa de ocurrencia.

Deteccin. Identifica (detecta) la ocurrencia de la causa o el modo de falla, de tal

forma que es posible generar acciones correctivas o tomar medidas reactivas con
oportunidad.

Se prefiere el primer tipo de controles, siempre que esto sea posible. La evaluacin
inicial de la ocurrencia estar influenciada por los controles preventivos que son
parte proceso. Mientras que en el caso de los controles de deteccin ser para los
controles de proceso que detectan ya sea la causa o el modo de falla. Por esto el
control de proceso mediante cartas de control, que tpicamente est orientada a
detectar, mediante muestreo, seales de fuera de control, no deben ser
consideradas para evaluar la efectividad de controles especficos de deteccin.
Sin embrago, el control estadstico de proceso puede considerado como un control
preventivo para causas especficas, cuyas tendencias son identificadas con
anticipacin a que ocurran fallas, como por ejemplo el desgaste de herramientas.

En el formato de la figura 1.2 se han separado en dos columnas los dos tipos de
controles, para ayudar al equipo a que distinga claramente a ambos. Esto facilita
hacer una rpida inspeccin visual para asegurar que los dos tipos de controles
han sido considerados.

Deteccin (D) (i):

En deteccin, se trata de valorar la posibilidad de que los mejores controles

listados en la columna (h) detecten el modo de falla o su causa. La posibilidad se
expresa en una escala inversa de 1 a 10, en el sentido de que entre ms
preventivos y mejores sean los controles reciben una calificacin ms baja,
mientras que los peores controles reciben una puntuacin ms alta.

Cuando se tiene ms de un control para un modo de falla o su causa, se

recomienda que se valoren todos los controles, y que se registre la puntuacin
ms baja en la columna (i).
Se debe suponer que la falla ha ocurrido y entonces evaluar la eficacia de todos
los Controles actuales para prevenir el embarque de la pieza que tiene tal modo
de falla.

No suponer de manera automtica que la puntuacin de la Deteccin es baja

porque la posibilidad de ocurrencia de la falla es tambin baja; pero si evaluar la
capacidad de los controles del proceso para detectar que modos de falla con baja
frecuencia avancen en el proceso.

Verificaciones de la calidad hechas de manera aleatoria, son poco eficientes para

detectar la existencia de un problema aislado y no debe influir la puntuacin de la
Deteccin.

Es importante que el equipo concuerde con los criterios de evaluacin y los

apliquen de manera consistente. Las puntuaciones para la deteccin se deben
estimar aplicando la gua de la tabla 1.3.

Determinar las prioridades para las acciones:

Una vez que el equipo complet la identificacin inicial de los modos y efectos de
las fallas, sus causas y controles, incluyendo las puntuaciones para la severidad,
ocurrencia y deteccin; ellos deben decidir si son necesarios esfuerzos
adicionales para recudir el riesgo. De esta manera, considerando las limitaciones
inherentes de recursos, tiempo, tecnologa y otros factores, el equipo debe decidir
cmo priorizar mejor sus esfuerzos.

Inicialmente el equipo debera de enfocarse hacia los modos de falla con las
puntuaciones ms altas de severidad. Cuando sta tiene valores de 9 y 10, es
indispensable que el equipo se asegure que el riesgo es abordado por medio de
controles de diseo existentes o bien recomendar acciones (y dejar documentad
esto en el formato de la AMEF).

Para los modos de falla con severidad de 8 o menores, el equipo debe considerar
las causas que tengan las ms altas puntuaciones en cuanto a ocurrencia o
deteccin. Es responsabilidad del equipo consultar la informacin decidir un
procedimiento, y determinar cmo priorizar mejor los esfuerzos, que deben servir
a la organizacin y a los clientes.
TABLA 1.2 Criterios para la evaluacin de la ocurrencia de las causas
potenciales de falla en el AMEF.

Evaluacin del riesgo; nmero de prioridad del riesgo (NPR) (j):

El nmero de prioridad del riesgo es un procedimiento que ha sido usado para

ayudar a priorizar las acciones. El NPR se calcula como sigue:

NPR= Severidad(S) X Ocurrencia(O) X Deteccin (D)

El NPR puede tomar valor de 1 a 1000, y se calcula para cada una de las lneas
del formato generadas por la correspondencia Efecto- Causas- Controles.

Pero en la cuarta edicin del AMEF (FMEA, 2008), se resalta que el uso de un
umbral o cota para NPR, a partir del cual decidir la necesidad de acciones, no es
una prctica recomendada, porque aplicar este criterio supone que los NPR son
una medida relativa de riesgo, cosa que a menudo no resulta ser. Por ejemplo,
supongamos dos casos de NPR, resultantes de la siguiente combinacin.
En este caso el NPR ms alto lo tiene el artculo B con un valor de 112. Sin
embargo, si se siguen las recomendaciones que se dieron en el apartado anterior,
la prioridad debera ser trabajar con el artculo A, ya que en ese caso se tiene una
severidad alta de 9, no obstante, su NPR es de 90 en cual es ms bajo y menor a
un umbral de 100, que era un valor sugerido en versiones anteriores del AMEF.

Otro aspecto en relacin a utilizar un umbral del NPR, es que no existe un

procedimiento que indique cul debe ser el valor del mismo y que en consecuencia
obligue a establecer acciones para valores del NPR superiores a tal umbral.

Adicionalmente, con frecuencia cuando se han establecido tales umbrales, se

promueve un comportamiento inadecuado de los miembros de los equipos AMEF,
que pasan tiempo tratando de justificar valores menores de ocurrencia o deteccin
para reducir el NPR. Este tipo de comportamiento evita enfocar a la problemtica
real que tiene que ver con las causas de las fallas, las cuales deben ser atendidas.

TABLA 1.3 Criterios para estimar la posibilidad de deteccin de los modos

de falla.
TABLA 1.3 Criterios para estimar la posibilidad de deteccin de los modos
de falla.

El uso del ndice NPR en las discusiones de los equipos puede ser un instrumento
til, pero se debe entender con claridad las limitaciones del mismo. En particular
evitar usar valores umbrales para el NPR, como ya se ha explicado.

Acciones recomendadas (k):

Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado ser de un valor limitado si no

se contemplan acciones correctivas y efectivas. En general deben preferirse
acciones de prevencin sobre las de deteccin, para de esta manera reducir la
ocurrencia de las fallas. Un ejemplo de esto es el diseo de procesos a prueba de
error en lugar de revisiones aleatorias de calidad o las inspecciones asociadas.

El propsito de cualquier accin que se recomienda debe ser reducir las

evaluaciones de los riesgos, utilizando el siguiente orden de prioridad: severidad,
ocurrencia y deteccin. Para ello a continuacin se exponen ejemplos de
procedimientos presentados en (FMEA, 2008).

Reducir severidad(S). Slo la revisin del proceso o el diseo permiten alcanzar

reducciones en las evaluaciones de severidad hechas con el AMEF. Un cambio
en el diseo del producto o el proceso no implica que se vaya a reducir la
severidad. Cualquier cambio en este sentido debe ser revisado para determinar
su efecto sobre la funcionalidad del producto y el proceso. La mxima efectividad
de este enfoque se da cuando se aplica en las etapas iniciales del diseo del
proceso. Por ejemplo, la tecnologa del proceso, que se debe considerar al inicio
del proceso, puede ayudar de manera relevante a reducir la severidad de las fallas.

Reducir ocurrencia (O). Para reducir la ocurrencia de las fallas puede ser
necesario revisar el proceso y el diseo. Una reduccin en los niveles de
ocurrencia puede lograse eliminado o controlando una o ms de las causas del
modo de falla mediante la revisin del proceso o el diseo. De particular utilidad
en este caso pueden ser los mtodos estadsticos orientados a entender las
fuentes de variacin del proceso y lograr as una reduccin de la ocurrencia de
fallas. Adems, el conocimiento ganad con esto puede ser de utilidad para
identificar controles adecuados.

Deteccin (D). Aqu l clave ser usar sistemas de deteccin a prueba de errores,
por ejemplo, sistemas del tipo poka-yoke. Por lo general, para mejorar los
controles de deteccin se requiere conocimiento u entendimiento de las causas
dominantes de la variacin de los procesos (causas comunes) y de las causas
especiales. Incrementar la frecuencia de inspeccin del departamento de calidad
no es una accin efectiva y debera utilizarse slo como una medida temporal,
mientras se obtiene mayor informacin y conocimiento para que puedan
implementar acciones permanentes sean preventivas o correctivo.
Si despus de evaluar una combinacin especfica de falla/causa/control se
concluya que no hay una accin recomendada, se debe indicar esto y anotarlo en
esta columna la palabra Ninguna, y se puede agregar una breve explicacin, sobre
todo si tal combinacin tiene una severidad alta.

Para las acciones sobre los procesos, las evaluaciones pueden incluir
aplicaciones del diseo de experimentos, modificar los diagramas de flujo del
proceso, la distribucin de planta, instrucciones de trabajo o un plan de
mantenimiento preventivo. Revisar especificaciones de equipos, aparatos o
maquinaria. Modificar o adquirir sensores para la deteccin de los equipos.

Responsabilidad y fecha compromiso (l)

Especificar el nombre del rea y persona responsable de completar cada una de

las acciones recomendadas, incluyendo la fecha prometida para concluir tales
acciones. Normalmente el lder del equipo o del rea de ingeniera del proceso es
la persona responsable de asegurarse de que todas las acciones recomendadas
hayan sido implementadas adecuadamente.

Resultados de acciones (m-n)

Esta seccin identifica los resultados de cualquier accin que se complete y su

efecto sobre la evaluacin de S, O, D y el NPR.

Acciones tomadas y fecha de finalizacin (m)

Despus de que las acciones han sido implementadas, registrar una breve
descripcin de las mismas y la fecha en las que fueron concluidas.

Severidad, Ocurrencia, Deteccin y NPR (n)

Despus de las acciones preventivas/correctivas ha sido llevada a cabo, se

deber actualizar la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y
deteccin para la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern
ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones.
MANTENIMIENTO DE LOS AMEF DE PROCESOS

El AMEF es un documento vivo, que se debe ser revisado cuando haya un cambio
en el diseo del producto o el proceso. Otro elemento a considerar en el
manteamiento de los AMEF es hacer revisiones peridicas, enfocndose a la
valoracin de Ocurrencia y Deteccin. Esto es particularmente necesario donde
ha habido cambios en el producto o el proceso, o mejoras en los controles del
proceso. Es importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica del
proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versin
actualizada del AMEF.

Finalmente, a manera de resumen en la figura 1.4 se ilustra la secuencia de

actividades que se desarrollan para realizar un AMEF.
Figura 1.4 Secuencia del proceso para realizar un AMEF
VIII. CASOS DE APLICACIN DE LA HERRAMIENTA
En la figura 1.3 se muestra un ejemplo para el defecto del dispositivo de almacenamiento (USB) de
1 Gb.
INTERPRETACIN:

En la figura 1.3 se muestra un ejemplo sobre el dispositivo de almacenamiento de una 1Gb

donde el producto final consiste en que el efecto sobre este es no lograr almacenar la
informacin donde se le asigno una severidad de 8, porque hay una degradacin de la funcin
primaria del producto (producto operable, pero hay reduccin del nivel de desempeo), vea la
tabla 1.1. Se identificaron dos causas, las cuales son el USB de mala calidad y el USB que no
cumple con los requerimientos, donde ambas tienen una ocurrencia de 4 por lo que son fallas
ocasionales, porque se presenta aproximadamente uno en cada 10 000 productos. (Tabla 1.2)

Luego se analiz el diseo de controles actuales del dispositivo donde no presenta diseos
actuales de este dispositivo es por ello que se realiz un diseo de control actual de deteccin
donde se presenta una prueba acelerada. Es por este motivo, que se le asigna un rango de
deteccin de 7(tabla 1.4).

Tabla 1.4 Rangos de Deteccin

Luego al multiplicar Severidad (8) X Ocurrencia (4) X Deteccin (7) se obtiene que el
correspondiente NPR es igual a 224. En este caso se sugiere acciones correctivas
orientadas a las fallas y las causas. Una vez calculado en una fecha establecida se vuelve
a calcular el NPR para medir el impacto de las acciones tomadas. Con esto podemos concluir
que el AMEF se convierte en una fuente invaluable de informacin relacionada con los
equipos que se puede utilizar para el despliegue de acciones de prevencin, correccin y
mejora, as como la formacin del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.
 En la figura 1.4 se muestra un ejemplo para el defecto del proceso de ensamble de componentes en una empresa metal-
mecnica.

Despues de Correcion
condiciones existentes estado y Area Resultados
Nombre del causa potencial del accion responsable
modos de fallo efecto potencial de fallo controles
proceso fallo sev ocu det NPR recomenda de accion Accion correctora sev ocu det NPR
actuales
dos correctora
Previstos grupos
Ensamble de componentes de la

defectos de
Ninguno 8 8 2 128 Control Fabricacion de aprietes en la 6 8 2 96
acoplamiento
zona
falta de soldadura rebajos, ruidos y falta de rigidez
metal mecanica

Pestaas bien
Pestaas fuera de
Ninguno 6 8 2 96 Rediseo Diseo diseadas para la 3 6 2 36
geometria
geometria
desacoplamiento Garantizar
agujeros en la chapa Ninguno 8 8 2 128 Rediseo Diseo 6 8 2 96
de chapas acoplamientos
soldadura defectuosa Formacion y
falta capacitacion RR.HH Y
mala ejecucion de la soldadura Ninguno 8 8 4 256 Formacion supervision a los 5 6 3 90
soldadores Supervisor
soldadores
INTERPRETACIN:

En la figura 1.4 se muestra un ejemplo sobre proceso de ensamble de componentes en una

empresa metal-mecnica donde el producto final consiste en que el proceso realizado para el
por los defectos de acoplamiento le dieron una severidad de 8, porque hay una deficiencia de
la funcin primaria del producto (producto operable, pero hay reduccin de la rigidez de la
estructura), vea la tabla 1.4. Se identificaron tres causas, las cuales son la falta de rigidez,
agujeros y mala utilizacin de la soldadura, donde todas tienen una ocurrencia de 8 por lo que
son fallas encontradas antes de entregarse al cliente. (Tabla 1.2)

Luego se analiz el diseo de controles actuales del dispositivo donde no presenta diseos.
Es por este motivo, que se le asigna un rango de deteccin de 2(tabla 1.4).

Luego al multiplicar Severidad (8) X Ocurrencia (8) X Deteccin (2) se obtiene que el
correspondiente NPR es igual a 128. En este caso se sugiere acciones correctivas orientadas
a las fallas y las causas. Una vez calculado en una fecha establecida se vuelve a calcular el
NPR para medir el impacto de las acciones tomadas. Con esto podemos concluir que el AMEF
se convierte en una fuente invaluable de informacin relacionada con los equipos que se
puede utilizar para el despliegue de acciones de prevencin, correccin y mejora, as como la
formacin del personal en temas relacionados con los equipos y los procesos.
REFERENCIAS BILIOGRFICA

AIAG. 1995 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA). Manual de

referencia.

American Supplier Institute, Inc. Dearborn Michigan. ANLISIS DE MODO Y

EFECTO DE FALLA (AMEF), MANUAL Copyright, 1993

Daimler Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation

POTENCIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA), REFERENCE
MANUAL Third Edition, July