FENOMENO DE FATIGA

Nota: Este apunte puede tener algunas fallas, pero es una buena base para comprender el
fenmeno de fatiga. Consta de la unin de dos documentos: 1) pag. 1 a 18 y 2) pag. 19 a 34.

Cargas Repetidas: Las cargas repetidas son cargas cuya magnitud (y direccin) son
variables en el tiempo y que tienen cierta frecuencia. Estas cargas pueden producir varios
miles, cintos de miles o millones de ciclos en la vida de servicio de una pieza.

Cargas de tipo repetitivo pueden afectar la vida de una pieza llegndose a fractura de piezas
con esfuerzos muy inferiores a los esfuerzos lmites de ruptura y muchas veces tambin
menores al lmite de fluencia. Este fenmeno se llama Falla por FATIGA. El origen de la
falla es la generacin de pequeas grietas que crecen con la aplicacin cclica de la carga,
con el tiempo la grieta es lo suficientemente grande para que la pieza se vea notablemente
debilitada, provocando su rotura final.

Cuando existen cargas repetidas se puede llegar a la ruptura con esfuerzos menores que r
y en muchos otros casos, menores que el esfuerzo de fluencia 0 siempre que exista un
suficiente nmero de ciclos de cargas.

En general se distinguen dos tipos de fallas por fatiga:

Fatiga por deformacin o de bajo nmero de ciclos (N de ciclos -N<1000). Los

esfuerzos mximos en la pieza son mayores al esfuerzo de fluencia ( mx > 0 ).
Fatiga por esfuerzo o de alto nmero de ciclos. (N de ciclos N > 1000). Los esfuerzos
mximos son menores al esfuerzo de fluencia. ( mx < 0 ).

Esfuerzos totalmente invertidos ( mx = min )

Caso General:

Esfuerzo medio ( m = ( max + min ) / 2 )

Esfuerzo alterno( m = ( max min ) / 2 )
La ruptura no acontece cualquier sea el nmero de ciclos si la diferencia algebraica entre
max y min es inferior a un cierto lmite.

La falla por fatiga comienza por la formacin de una pequea grieta que se inicia donde
existe un alto valor del esfuerzo. Una vez iniciada la fractura, esta se propaga hasta que la
seccin resistente de la pieza disminuye a tal grado que acontece una ruptura repentina.

La superficie de la pieza fracturada por fatiga normalmente presenta una seccin

caracterstica con dos zonas definidas: una zona lisa que corresponde a la zona de
propagacin de la fisura; y otra zona rugosa que corresponde a la fractura final.

Los focos potenciales de fisuras pueden ser:

Anomalas metalrgicas: como inclusiones o quemaduras.
Anomalas mecnica: concentracin de esfuerzos, defectos superficiales.
Anomalas qumicas: oxidacin, corrosin.

La velocidad de propagacin de la grieta depende del material, del tipo de carga, del tipo de
foco de inicio de grieta y del nivel de esfuerzos.

Parmetros que influyen en la rotura por fatiga.

Condicin en que se aplican los esfuerzos.

Frecuencia: no existe gran influencia de la frecuencia en la falla por fatiga.

Forma en que se aplican los esfuerzos: La historia de carga puede ser importante en la
rotura por fatiga.
Tensiones Residuales: En general el esfuerzo residual se suma al efecto que produce la
carga externa, de esta manera un esfuerzo residual de compresin puede contribuir a
aumentar la duracin de una pieza.

Dimensiones y Estado Superficial.

 Dimensiones: La resistencia mecnica por unidad de rea de una pieza disminuye a
medida que aumenta el tamao de esto.
Efecto de Concentradores de Esfuerzos: Las irregularidades geomtricas producen un
aumento local de esfuerzo, esto es equivalente a un debilitamiento de las propiedades
mecnicas del material en esos puntos.
Terminaciones Superficiales: La rugosidad de la superficie en una pieza tiene los
mismos efectos que un concentrador de esfuerzo de pequea magnitud.
Temperatura: La resistencia mecnica de los materiales baja al aumentar su
temperatura. Esto mismo sucede con la resistencia o lmite a la fatiga.

Ensayo de Fatiga.

Ensayos con cargas repetidas se realizan bajo diversas condiciones:

Traccin axial (alterna).
Flexin plana o rotativa.
Torsin alterna.

La mayora de los resultados que se presentan en la literatura son los realizados en flexin
rotativa (ms fcil de realizar). En estos ensayos se logra una mayor retetitividad de los
resultados ya que las condiciones de carga son siempre las mismas (la forma de la probeta
asegura que la zona de falla sea siempre la misma). Tambin las probetas son normalizadas
respecto a su terminacin superficial (pulido espejo) y dimetro (0.3) en la zona de falla.

Flexin rotativa.

Ensayo lmite de fatiga del material

max P N (N de ciclos)

Ensayo de flexin rotativa.

PL 2
max =
D 4 64

Si la probeta est rotando y la carga es constante, el esfuerzo es

totalmente invertido.
max v/s N

fat: Esfuerzo de fatiga

 o lmite de fatiga.

Curva Wohler.

Una curva tpica de resistencia a la fatiga versus nmero de ciclos es la curva de Wohler,
donde se representan los parmetros en forma bi-logartmica. Se puede ver que para aceros
la resistencia a la fatiga disminuye a medida que aumenta el nmero de ciclos, sin embargo
se llega a un valor de esfuerzos por debajo del cual, la probeta no falla para un nmero
infinito de ciclos. Este valor de resistencia se denomina Limite de Fatiga, Lmite de
Endurancia o Resistencia a la Fatiga del Material.

Lmite de fatiga o lmite de Endurancia ( n )

El nmero de ciclos para el cual se entrega el lmite a la fatiga depende del tipo de material,
ya que por ejemplo en aceros este se determina a 106 ciclos y en otros materiales este
nmero es 108. Algunos materiales no presenta un lmite a la fatiga, por lo que su
resistencia sigue bajando a medida que aumenta el nmero de ciclos. Esta misma situacin
se presenta en aceros en ambiente corrosivo.

En general los valores de lmite de fatiga entregados en la literatura son obtenidos para una
probabilidad de falla de un 10%, ya que siempre los ensayos presentan una distribucin de
los valores obtenidos.
Aceros al carbono

Se puede apreciar que el Lmite de Fatiga en general es proporcional al esfuerzo de ruptura

del material. A falta de datos concretos es posible estimar el Lmite a la Fatiga para aceros a
partir del esfuerzo de ruptura a la traccin:
n r 2 (r 1400 MPa)
n 700MPa (r 1400 MPa)
Para otros materiales se tiene:

Aleaciones de Aluminio: n = 0,4 r (5*108 ciclos)

Aleaciones de Magnesio: n = 0,35 r (108 ciclos)
Aleaciones de Cobre: n = (0,25 0,5) r (108 ciclos)
Aceros al Carbono: n = 0,5 r (106 ciclos)
 Fundiciones de Acero: n = 0,35 r (106 ciclos)

Correccin de la curva n - N para un Componente Dado.

Las curvas n N obtenidas para una probeta no son aplicables al diseo de componente en
forma directa. Es necesario corregir las curvas disponibles para un material de forma que
tengan en cuenta distintos aspectos concretos del componente, como se acabado
superficial,, tamao, tipo de carga, existencia de concentradores de esfuerzos, temperatura,
etc. La inclusin de estos aspectos da lugar a una disminucin de los valores de resistencia
a la fatiga con respecto a los de una probeta, como se muestran en la siguiente figura:

Factores Modificadores del Lmite de Fatiga.

En general, el lmite a la fatiga de una pieza se calcula segn la siguiente expresin:

n C c C s C t CT C i
n =
Kf
donde:
Cc: Factor de carga.
Ct: Factor de tamao.
Cs: Factor de superficie.
CT: Factor de tempetatura
Ci: Factor de otras influencias
Kf: Factor de reduccin del lmite a la fatiga por entalla.
n: Lmite a la fatiga del componente (Sn)
n: Limite a la fatiga de la probeta (Sn)

Estos valores deben ser calculados para 103 y 106 ciclos, para valores intermedios se debe
interpolar segn la recta bi-logartmica.
Cc Factor de Carga.

a) Para flexin rotativa o carga de flexin invertida.

La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de flexin rotativa,
todos los puntos de la superficie van tomando el mximo valor de esfuerzo, mientras que en
el caso de flexin invertida, slo los puntos de la superficie ms alejados de la lnea neutra
toman el mximo valor de esfuerzo.

Para un material ideal perfectamente homogneo, el lmite de fatiga en los dos casos
debera ser el mismo, sin embargo, para materiales reales sometidos a carga de flexin
invertida, se debera esperar un pequeo aumento de la resistencia a la fatiga respecto a
carga de flexin rotativa. Esta diferencia, en general, es menor a un 5% por lo que en la
practica, para los dos casos:
C c = 1,0
b) Carga Axial.

Todos los puntos tienen max

C c = 0,9 sin excentricidad.

C c = 0,6 0,85 con excentricidad intermedia.
c) Cargas de Torsin.

Las cargas torsionales difieren de las cargas de flexin en el estado de esfuerzo

producido. Basndose en teoras de falla se recomiendan factores de carga en torsin.

C c = 0,58 Materiales dctiles

Cc = 0,8 Materiales frgiles (se rompen por esfuerzo normal).

Factor de Tamao Ct

Para cargas torsionales y flexionales, el lmite de fatiga disminuye al aumentar el tamao.

Este factor se calcula para cargas de flexin y torsin en ejes de seccin circular mediante
la siguiente expresin:

Ct = ( d / 7.62)-0.1133 2.79 < d < 51 mm.

0.6 < Ct < 0.75 si d > 51 mm.
Cuando la seccin circular no est sometida a flexin rotativa o no se utiliza una seccin
circular, es posible aplicar la ecuacin anterior considerando una dimensin efectiva o
dimetro equivalente de. Para obtener este dimetro equivalente, se iguala el rea de
material sometido a un esfuerzo igual o superior al 95% del mximo esfuerzo en la seccin
estudiada al correspondiente de una seccin circular sometida a flexin rotativa cuyo
esfuerzo mximo sea igual al de la pieza.

Excepciones:
Ct = 1,0 Carga Axial.
Ct = 1,0 para 103 ciclos.

Cs Factor de Superficie.

La terminacin superficial de una pieza afecta al lmite de fatiga de 3 maneras.

a) Produciendo una concentracin de esfuerzos debido a la rugosidad de la superficie.

b) Alterando las propiedades fsicas de la capa superficial.

c) Introduciendo esfuerzo residual.

Resistencia a 103 Ciclos

Cargas de flexin = 0,9 r con Ct = 0,9

Cargas Torsionales = 0,9 r con Ct = 0,9
Cargas axiales = 0,75 r con Ct = 0,75

Otros autores calculan el factor de superficie utilizando la siguiente expresin:

Cs = a rb
Los parmetros a y b dependen del tipo de terminacin superficial y se obtienen la la
tabla siguiente:

Acabado Superficial Factor a (MPa) Exponente b

Rectificado 1.58 -0.085
Mecanizado o Laminado en 4.51 -0.265
Fro
Laminado en Caliente 57.70 -0.718
Forjado 272.00 -0.995

Excepciones: para N=103 ciclos, se toma Cs = 1.

Para fundicin gris, te toma Cs = 1. independiente del nmero de ciclos

CT Factor de Temperatura.

Tiene en cuenta el efecto de la temperatura del componente en servicio en el valor de

resistencia a la fatiga. En general la variacin de la resistencia a la fatiga vara en forma
similar a como vara el esfuerzo de ruptura en un ensayo de traccin, por lo que si la
resistencia a la fatiga se obtiene a partir del esfuerzo de ruptura del material a la
temperatura de operacin, este efecto ya est considerado. Para el caso que se disponga del
Lmite de Fatiga a temperatura ambiente y la pieza se encuentra a otra temperatura el factor
de CT se puede obtener de la tabla siguiente:

Temperatura CT Temperatura CT
C C
0 1.000 300 0.975
20 1.000 350 0.927
50 1.010 400 0.922
100 1.020 450 0.840
150 1.025 500 0.766
200 1.020 550 0.670
250 1.0000 600 0.546
Factor de Temperatura en el Lmite de Fatiga

Ci Factor de otras influencias

Otros factores que modifican el Lmite de Fatiga son el grado de confiabilidad deseado, el
nmero de posibles puntos de falla, los tratamientos superficiales de la pieza analizada, etc.
La siguiente tabla cuantifica el factor Ci segn la confiabilidad deseada.

Confiabilidad Factor Ci
0.5 1.000
0.9 0.897
0.95 0.868
0.99 0.814
0.999 0.753
Efectos de la Concentracin de Esfuerzos en el Lmite de Fatiga.

Las discontinuidades de una pieza, ya sean geomtricas o de estructura del material

producen aumentos localizados de esfuerzos. La teora de elasticidad permite resolver
algunos casos sencillos de concentradores de esfuerzos, adems existen mtodos
experimentales para evaluar los efectos de estas discontinuidades. En la mayora de los
problemas simples, estos factores de concentradores de esfuerzos estn tabulados en la
literatura.
En caso de cargas estticas, la importancia de los concentradores de esfuerzos
depende del tipo de material:
En Materiales Dctiles no tienen gran importancia, ya que pueden producir fluencia
localizada en los puntos de mximo esfuerzo, pero no comprometen a la pieza completa.

En Materiales Frgiles altamente heterogneos, como el fierro fundido, tampoco

tienen gran importancia, ya que el material tiene en su estructura concentradores de
esfuerzo y su resistencia prcticamente no est influida por concentradores de esfuerzos
externos.

En cambio, en Materiales Frgiles homogneos, tienen gran importancia, ya que la

resistencia es reducida al valor que permite el material como mximo valor de esfuerzo.
Factor de Concentracin de Esfuerzos de Fatiga (Kf).

Cargas Invertidas.

Ensayos de laboratorio muestran que en muchos casos la disminucin de la

resistencia a la fatiga causada por concentradores de esfuerzo es menor que la predicha
tericamente. La razn por la cul el efecto de concentracin de esfuerzos es menor que el
terico est asociada al gradiente de esfuerzo y al tipo de micro estructura del material, de
esta manera Kf tiende a ser igual a Kt cuando el gradiente de esfuerzos no es muy
importante como sucede en entallas de gran dimetro. Por otro lado, Kf tambin tiende a ser
igual a Kt en materiales de grano fino, relativamente homogneos.

Anlisis de Neuber.

Kt 1
K f = 1+
a
1+
r

= 0 Para agujeros y entallas con lados paralelos.

a es una constante emprica que representa la mitad de la longitud de un grano promedio

del material.

Modificacin de Neuber.
Kt 1
K f = 1+
a
1+
2 r
Factor de sensibilidad de la Entalla (q).

Kt 1
Para pequeos o nulo: K f = 1+
1+ a r

1 K f 1
Si q= K f = 1 + (K t 1)q q=
1+ a r Kt 1

q = 0 Material insensible a la entalla.

q = 1 Material completamente sensible.

Modificacin de Kf para considerar la terminacin superficial.

K f = 1 + (K t 1)q C s
Efecto de doble concentrador.

K t = K t1 K t 2

Kf = Factor de concentracin de esfuerzos para 103 ciclos.

1 K f K f

Frecuentemente se supone que para aceros al carbono, los concentradores de

esfuerzos no tienen influencia hasta los 1000 ciclos y pasado este punto su fluencia es tal,
que la curva esfuerzo v/s N de ciclos ( v/s N) permanece lineal en coordenadas
logartmicas, sin embargo, estudios resientes han obtenido una relacin experimental entre
Kf y Kf en funcin de la resistencia r del material.

Ejemplo 1:

Construir la curva -N para el eje de la figura.

= 200 ksi D = 11 d = 1,0 r = 0,05
Acero Maquinado.

Solucin:

C C C
Clculo de n106 n10 6 = c s t n
Kf

Para el Acero: n = 0,5 r = 0,5 200ksi = 100ksi

Para Cargas de Flexin C c = 1,0

C s Se obtiene del grfico entrando con r = 200ksi
y conociendo el proceso Maquinado.

C s = 0,65

Para carga de flexin y 0,4" d = 1,0" 2" se tiene:

Ct = 0,9

K f = 1 + (K t 1)q C s
K t = 2,3 (de grfico en flexin)
q = 0,95
K f = 1 + (2,3 1)0,95 0,65 = 1,8

C C C 1,0 0,65 0,9 *100ksi
n10 6 = c s t n = = 32,5ksi
Kf 1,8

Cc r
Clculo de n103 n10 = C c ' = 0,9
3

Kf

K f '1
= 0,5
K f 1
K f '1 = 0,5(K f 1)
K f ' = 1 + 0,5(K f 1)
K f ' = 1 + 0,5(1,8 1) = 1,4

C c ' r 0,9 200ksi

n10 = 3 = = 128,57ksi
Kf ' 1,4

Finalmente:

Para 103 > N > 106

a = 0,2
log = a log N + b con
b = 2,7
Ejemplo 2:

Material Barra Forjado

H=2 Carga axial completamente

h =1,5 invertida
r =0,25
b =1/2 r=100 ksi

C c C s Ct n '
n10 =
6
Kf
Cc = 0,75 (con pequea excentricidad supuesta)
Ct = 1,0 (Carga axial)

Observacin: Algunos grficos requieren como dato la medida de un dimetro, en tal caso
dicho dimetro se calcula utilizando un rea equivalente.

De2 4hb
hb = De =
4
Cs =0,4 (Forjado)
n ' = 0,5 r = 50ksi
Kt 1 a 0,05
K f = 1+ = 2 ; K t = 1,66 ; =
a r 0,25
1+
r
1,66 1
K f = 1+ = 1,55

1+ 0,1
2

0,75 1,0 0,4 50

n106 = = 9,7 ksi
1,55

Clculo de n103

C c '= 0,75 r = 100ksi

K f '1
= 0,2 (del grfico)
K f 1
K f ' = 0,2(1,55 1) + 1 = 1,11

C c ' r 0,75 100

n103 = = = 67,6ksi
Kf ' 1,11
Esfuerzos Fluctuantes.

Cargas Simples: (Torsin pura, Flexin pura...)

max = Esfuerzos mximos.

min = Esfuerzo mnimo.

max + min
m = Esfuerzo medio. =
2
min
a = Esfuerzo alterno = max
2
Esfuerzo Fluctuante = m + a Invertido Esttico

Diagrama m a (Cargas Axiales de Flexin en Materiales Dctiles.)

Se puede apreciar que un esfuerzo medio de traccin disminuye la parte alterna

admisible.
Respecto a la falla por fatiga, la lnea de Soderberg es demasiado conservativa. La
parbola de Gerber se acerca bastante a los valores experimentales, pero no es
conservativa respecto a ello. Es por esto que generalmente se ocupa la lnea de
Goodman.
El Diagrama muestra que un esfuerzo medio en compresin favorece mnimamente la
resistencia a la fatiga, mientras no se excedan los esfuerzos de fluencia o de ruptura.

Lnea de Goodman
(Modificada; Traccin o Flexin)
Cargas de Torsin.

m No afecta a la resistencia a la fatiga

El esfuerzo de corte medio no afecta a la resistencia a la fatiga en torsin. Sin

embargo, el esfuerzo mximo no debe sobrepasar al esfuerzo de fatiga 0
Cuando hay concentradores de esfuerzos significativos, el estado real de esfuerzos
deja de ser corte puro y los resultados experimentales indican que el esfuerzo de corte
medio hace decrecer el esfuerzo alterno en forma similar a lo que sucede en flexin y se
recomienda utilizar el mismo criterio que en flexin.

a m 1
+ =
n r N f

N f : coeficiente de seguridad.

Diagrama de Goodman.

El diagrama de Goodman representa la influencia del esfuerzo medio el esfuerzo

alterno utilizando como parmetros max y m

1. Lnea en 45 que corresponde a la carga esttica

m = max
2. Cuando m = 0 el esfuerzo mximo es igual al esfuerzo
alterno cuyo valor debe ser igual a n para que no se
produzca falla por fatiga (pto. A). Si se une A con B y se
traza una paralela a 0 se obtienen los puntos E y D. La
lnea AE limita el valor mximo por fatiga y la lnea ED
lo limita por fluencia.
Tratamiento de los Concentradores de Esfuerzos.

m a
+ =1 n = C c C s Ct n '
r n

Los efectos de los concentradores de esfuerzo slo se aplican a la parte alterna de

los esfuerzos. El esfuerzo medio no es alterado por lo concentradores de esfuerzo ya que
experimentalmente se ha comprobado que no tienen influencia en este.

Ejemplo:

Si el material es un Aluminio con:

r = 82ksi
0 = 70ksi
Carga Aplicada flucta entre 1000 y 5000 lbs.
Determinar la vida estimada de la pieza.

(1) Efecto de reduccin de rea ms (2) Efecto de

concentracin de esfuerzo.
(1)
Pmax 5000 Pmin 1000
max = = = 20000 psi min = = = 4000 psi
A 2 0,125 A 2 0,125
20000 + 4000 20000 4000
m = = 12000 psi a = = 8000 psi
2 2

Kt 1
(2) K f 5*108 = 1 + = 2,1 Del grfico K t = 2,3 y a = 0,13
a
1+
r
m a
Para 5*108: + = 1 (Goodman)
r n 510 8

Efecto de Concentracin de Esfuerzo: a = K f a = 2,1 8000 = 16800 psi

n 510 = Cc C s Ct n ' = 22700 n10 = C c r

8 3

Ct = 1 ; C s = 0,77 ; C c = 0,9 ; n '= 0,4 r

1 1
12000
n = 1 m a = 1 16800
r 82000
n = 19700
Vida
Cargas Combinadas.

Se suponen que las cargas estn en fase, es decir, que los esfuerzos mximos
ocurren en el mismo momento.

Cargas completamente invertidas.

Ejemplo:

r = 90ksi
0 = 55ksi
Acero Maquinado.

Ensayos experimentales han demostrado que las teoras que predicen la falla por
fluencia son aplicables al caso de falla por fatiga siendo el ms utilizado el criterio de Von
Mises (teora de Distorsin de la Energa Elstica). En este caso el criterio de falla por
fatiga se expresa por.
e =n
e = x2 + 3 xy2 (Slo tenemos x y xy )
En general:
e = x2 + y2 x y + 3 xy2

F 4 0,5 / 2 F 3 0,5 / 2
x = xy =
0,5 4 / 64 0,5 4 / 64

Flexin mxima en C y D
Torsin mxima en A, B, C y D
Corte mximo en A y B

Suponer que C y D son los puntos de mayor esfuerzo.

e = (K ff x )2 + 3(K ft xy )2 Kff : Factor de Concentracin de esfuerzo por flexin.

Kft : Factor de Concentracin de esfuerzo por torsin.

K tf 1
Kff Ktf: Terico en flexin. K ff = 1 +
a
1+
r
Kft Ktt: Terico en Torsin.
K ff = 1,27 K ft = 1,18 x = 326 F xy = 122 F
Cc C s Ct n '
n10 =
6 Nfat: Factor de seguridad
N fat
n '= 0,5 r ; C c = 1,0 Cargas Combinadas; C s = 0,77 ; Ct = 0,9
e =n

Esfuerzos Fluctuantes.

Experimentalmente se ha demostrado que un esfuerzo medio de traccin disminuye

la parte alterna admisible mientras que uno de compresin no influye. Como la teora de
energa de distorsin mxima es la misma para torsin o compresin, no parece adecuada
para predecir la influencia del esfuerzo medio en la parte alterna.

Cualquier Anlisis de Fatiga debe seguir tres pasos bsicos.

1. Calcular la resistencia a la fatiga de la pieza.

2. Calcular los esfuerzos involucrados.
3. Cuando se trata de cargas combinadas y esfuerzos fluctuantes se debe separar la parte
media de la parte alterna y calcular los esfuerzos medios equivalentes.

a = xa2 + ya
2
xa ya + 3 xya
2
Factores de Concentracin de esfuerzos.

= m = xm
2
+ ym
2
xm ym + 3 xym
2

1 + 2
m =
2
m a
Cuando los dos son negativos: + =1
r n

Calcular la carga P admisible para 105 ciclos.

K =2
r = 160ksi
0 = 100ksi
Maquinado
CRITERIOS DE FATIGA
El fenmeno de fatiga se puede entender como la tendencia de un material a fallar bajo repetidos ciclos de
cargas a un estado de esfuerzo considerablemente menor que la resistencia a la fluencia en un ensayo
esttico.
Todos los metales, as como tambin la mayora de los materiales sujetos a cargas cclicas son susceptibles a
fallas por fatiga, si las cargas son lo suficientemente grandes. Este fenmeno fue notado por primera vez en
1829 por Albert, y en 1839 fue llamado fatiga por Poncelet [1]. Los primeros estudios sobre este tema fueron
hechos por Whler, como parte de un estudio para eliminar las fallas en los ejes de los carros de trenes.

1. Parmetros que influyen en la vida a la fatiga

El lmite de fatiga, S f , tambin llamado lmite de endurancia, es definido como el mximo esfuerzo alterno
(con el esfuerzo medio igual a cero) que se le puede aplicar a una probeta en carga uniaxial sin causar falla.
Este valor es una propiedad mecnica especfica de cada material. El lmite de fatiga depende del tipo de
carga, la influencia del tamao y el acabado superficial de la pieza.
El lmite de fatiga de una pieza, se puede representar por la siguiente relacin emprica.
S f = k a k b k c S f [ 1]

Donde S f , es el lmite de fatiga de una probeta estndar y k a , k b y k c son factores de tipo de carga, de
tamao y de terminacin superficial respectivamente.
En la literatura podemos encontrar una gran cantidad de correlaciones, grficos o tablas con distintos valores
para estos factores. A continuacin presentamos valores tpicos para estos factores [1].

Factor del tipo de carga

Flexin rotativa k a = 1.0

Carga axial k a = 0.9
Carga torsional k a = 0.577
Tabla 1 Factor de tipo de carga

Factor de tamao

Para flexin rotativa y carga torsional, se pueden utilizar las siguientes relaciones empricas
Para
d < 8 mm k b = 1.0
8 < d < 50 mm k b = 0.85
o bien
0.1133
d
kb = para 2.5 < d < 50 mm
8.0
k b = 0.85 para d < 50 mm
Para carga axial el factor de tamao es
k b = 1.0

Factor de rugosidad

En la figura 1 podemos observar un grfico, el cual presenta valores experimentales del factor de superficie en
funcin de la resistencia a la ruptura Su, dependiendo del acabado superficial del espcimen.

Figura 1 Factor de superficie versus resistencia a la ruptura

2. Vida al esfuerzo
El mtodo de la vida al esfuerzo utiliza el hecho que existe una correlacin entre el esfuerzo de trabajo y el
nmero de ciclos de vida. Esto se basa en el supuesto que una pieza tiene un comportamiento elstico,
ignorando la ocurrencia de deformacin plstica.
A continuacin se presenta el desarrollo histrico de los diagramas de lmite de esfuerzo existentes:
i. Diagrama de Gerber:
Este fue el primer diagrama de lmite de esfuerzo, y fue presentado por Gerber en 1874. Originalmente el
diagrama se bas en una ley parablica que relaciona el esfuerzo mximo, S max versus el esfuerzo
mnimo, S min . Como se puede observar en la figura 2, este diagrama consideraba un dominio comprendido
por una parbola delimitada por dos puntos, la resistencia a la ruptura S u y el lmite de fatiga S f , los cuales
fueron obtenidos de ensayos efectuados a probetas. La ecuacin que describe la parbola est dada por;
2
Sr S
= 1 m [ 2]
2S f Su
Donde
S r = S max S min = 2 S a
 Figura 2 Diagrama de Gerber en su forma original
Este diagrama fue modificado por Gerber basndose en la misma ley parablica. Esta vez se present el
esfuerzo de ruptura, S r versus el esfuerzo medio, S m . Como se puede apreciar en la figura 3 la parbola es
simtrica con respecto a la traccin y la compresin. Sin embargo se ha comprobado experimentalmente que
el lado de compresin (a la izquierda de la lnea OA) de esta parbola es incorrecto, por lo tanto la parbola
de Gerber no pude ser simtrica.

Figura 3 Diagrama de Gerber modificado

ii. Diagrama de Goodman:

En 1884 Goodman plante un diagrama en el cual estableca una relacin entre S max versus S min poniendo
nfasis en la traccin, estableciendo que la compresin no poda ser simtrica a la traccin. Los lmites de su
diagrama comprenden un dominio delimitado por las lneas CB y DB (ver figura 4). Goodman reemplaz
la parbola de Gerber por una lnea recta desde S r a S f . La recta de Goodman (CB ) esta descrita por la
siguiente ecuacin
Sr S
= 1 m [ 3]
2S f Su
Goodman establece que el esfuerzo mximo para vida infinita debe ser la mitad del esfuerzo de ruptura en
esfuerzo alterno, lo cual es una aproximacin muy burda.
Este diagrama posteriormente fue modificado considerando que el lmite de fatiga no poda ser mayor que el

Figura 4 Diagrama de Goodman en su forma original

esfuerzo de fluencia, es decir S max S y . En la figura 5 se presenta el diagrama modificado de Goodman en

el cual podemos observar la condicin anterior representada por la lnea CD .
Este diagrama constituye hoy en da una importante herramienta de trabajo en el diseo a la fatiga.

Figura 5 Diagrama de Goodman modificado

Este mtodo es el ms utilizado en la prctica en el clculo a la fatiga de elementos de mquinas y estructuras

y se representa por la siguiente ecuacin:

a/n' + m/r = 1/kf

Donde: a = (max - min) / 2 (Esfuerzo alterno)
m = (max + min) / 2 (Esfuerzo medio)
n' = Resistencia a la Fatiga ( Cc Cs Ct n)
r = Esfuerzo de Ruptura
 iii. Diagrama de Soderberg:
En 1930 Soderberg construy el diagrama ms conservativo de lmite de esfuerzo que existe hoy en da, en l
relacion el esfuerzo alterno, S a , en funcin del esfuerzo medio, S m mediante una lnea recta AB (ver
figura 6) desde (0, S ) a (S ,0) . De la misma forma
f y traz una lnea AC simtrica a la anterior con
respecto al eje de la ordenada.

C B

Figura 6 Diagrama de Soderberg

Para comparar las ventajas y desventajas de los diagramas presentados anteriormente, superpondremos los
diagramas como se ve en la figura 7, teniendo en cuenta solo el lado de la traccin. Se puede observar que la
lnea de Soderberg es la ms conservadora, mientras que la de Gerber AB es la menos conservadora. Esto
deja a la lnea ACB (lnea de Goodman intersectada por la lnea de fluencia) como la ms conveniente para
el diseo. Ntese que la lnea ACB , es equivalente a la lnea ACB del diagrama modificado de Goodman.

Figura 7 Comparacin de diagramas de lmites de esfuerzo

La figura 8 muestra el diagrama incluyendo el lado de la compresin. La experiencia muestra que mientras las
cargas de compresin contribuyen a la deformacin plstica, las cargas de traccin causan fallas por fatiga.
Como no podemos despreciar la deformacin plstica que ocurre en la pieza, se debe incluir un lmite para la
fluencia en compresin. Aplicando esta condicin ms la lnea de Goodman obtenemos un dominio de trabajo
libre de fallas para la compresin. De esta forma se puede construir el diagrama completo para la traccin y
compresin.
 Figura 8 Diagrama completo de lmite de esfuerzo

3. Vida a la deformacin
El anlisis de fatiga segn el mtodo de la vida a la deformacin (tambin conocido como mtodo de fatiga a
bajos ciclos), predice la vida de una pieza basndose en la magnitud de las fluctuaciones de sus
deformaciones. Este mtodo surgi en la dcada de los 50 de la necesidad de considerar el efecto de grandes
deformaciones sobre la vida a la fatiga. Para ello este mtodo, a diferencia de la vida al esfuerzo, considera las
deformaciones en el rango elstico y plstico.

Este mtodo fue desarrollado mediante observaciones de piezas metlicas sometidas a bajos ciclos de fatiga.
Se entiende como bajo ciclos de fatiga, a fluctuaciones de esfuerzo y deformacin del orden de 1 a 10000
ciclos, en oposicin a los altos ciclos de fatiga donde la vida es mayor a 10000 ciclos aproximadamente.

i. Anlisis unidimensional
La informacin emprica que gobierna la teora de la vida a la deformacin es obtenida de ensayos a probetas
metlicas sometidas a bajos ciclos de carga. Los metales poseen comportamientos distintos si estn sometidos
a cargas cclicas que a cargas estticas.

Considere un especimen metlico de seccin constante sometido a un incremento constante de carga en

traccin. Para aplicaciones de diseo los esfuerzos en traccin son calculados segn la ecuacin
P
S= [ 4]
A0

Donde P es la carga y A0 es el rea original de la seccin (se asume que la seccin permanece constante).
La deformacin es calculada segn
l l0
e= [ 5]
l0

Donde l 0 es el largo original y l es el largo bajo la carga P , S y e son llamados esfuerzo y deformacin
ingenieriles respectivamente. Estas relaciones son vlidas solo en el rango elstico.

Para el dominio plstico es necesario tomar en cuenta el cambio de rea que experimenta el especimen, por lo
que es necesario definir nuevas relaciones. Como regla debemos considerar que el volumen siempre
permanece constante
A l = A0 l 0 [ 6]
Combinando esta condicin con la ecuacin 14, tenemos que
 A0
A= [ 7]
1+ e
Ahora introduciremos el esfuerzo , sensible a los cambios de A , conocido como esfuerzo verdadero
P
= [ 8]
A
Comparando las dos definiciones, 13 y 17, encontramos
P A0
= = S (1 + e ) [ 9]
A0 A
Se puede notar que en el rango elstico, donde e es muy pequeo, los esfuerzos son equivalentes.
La deformacin verdadera esta dada en su forma diferencial por
dl
d = [ 10]
l
integrando la ecuacin anterior tenemos que
l
dl l
= = ln = ln(1 + e ) [ 11]
l0
l l0
As hemos obtenido las expresiones para los esfuerzos y deformaciones verdaderas y ingenieriles. En la figura
9, se pueden observar grficamente las diferencias entre estas.

Figura 9 Comparacin de curva esfuerzo-deformacin

ingenieril y verdadero

ii. Correlacin monotnica de esfuerzo-deformacin

Observando el comportamiento de la curva esfuerzo deformacin de la figura 10, se distingue que bajo el
lmite de fluencia Y los esfuerzos son directamente proporcionales a los desplazamientos, siguiendo la ley de
Hooke de la teora de elasticidad
= E [ 12]
En el dominio plstico, sobre el punto de fluencia la relacin entre los esfuerzos y deformaciones verdaderas
siguen una ley de endurecimiento. La ms conocida y utilizada es la ley de Hollomon
= K n [ 13]
Donde K es el coeficiente de resistencia y n es el exponente de endurecimiento por deformacin. En el punto
A la deformacin total posee dos componentes, una deformacin elstica y plstica. Esto puede
expresarse como
= e + p [ 14]

Como puede observarse la deformacin plstica p permanece una vez que el especmen es descargado y los
esfuerzos son cero.
Finalmente relacionando las ecuaciones 12 y 13 con 14, podemos decir que la deformacin total esta
dado por
1

n
= + [ 15]
E K

Figura 10 Trayectoria de carga de un ensayo monotnico

iii. Propiedades cclicas

Al someter un espcimen a un ensayo de fatiga, podemos distinguir dos tipos de ensayos. Uno en el cual se
controlan la magnitud de los esfuerzos y otro en el que se puede controlar la magnitud de los desplazamientos.
Consideremos un ensayo de fatiga a un espcimen controlando la magnitud de los esfuerzos, suponiendo que
las propiedades del material permanecen constantes durante el ensayo. El espcimen es sometido a un ensayo
de carga invertida, traccin y compresin, sobrepasando el lmite de fluencia (ver figura 11 (a)). La historia
de carga comienza con traccin en el punto 0 . Al comienzo la deformacin es elstica hasta el punto de
fluencia, representada por la lnea 0 A . Luego se puede observar un estado de deformacin plstica,
representado por la curva AB . Seguido del punto B , comienza el proceso de descarga representado por la
lnea B 0 . El proceso de compresin es simtrico al anterior con respecto a la abcisas. Este ciclo se repite
durante todo el ensayo, resultando un ciclo de histresis estable.
 Figura 11 Curvas de esfuerzo-deformacin
(a) Sin considerar las propiedades del material
(b) Considerando endurecimiento por deformacin
En la realidad, los metales responden a las cargas cclicas endurecindose o ablandndose (se conoce como
ciclos de endurecimiento o ciclos de ablandamiento por deformacin). Considere el mismo ensayo anterior,
tomando en cuenta ahora un ciclo de endurecimiento por deformacin. El proceso es representado
sistemticamente en la figura 11 (b). En este se observa que el ciclo de histresis va cambiando
continuamente. Se puede observar que el punto de fluencia es cada vez menor para cada ciclo, fenmeno
conocido como el efecto Bauschinger.
Para mostrar la respuesta a los ciclos de carga, observemos el comportamiento para dos especimenes de
distintos materiales sometidas al mismo ensayo.

Para ambos ensayos se han mantenido constante los esfuerzos. Se pude observar en la figura 12 (a), que para
un ciclo de endurecimiento las deformaciones decrecen asintticamente, mientras que para un ciclo de
ablandamiento, figura 12 (b),estas crecen asintticamente.
 Figura 12
Esfuerzo-deformacin en ensayo controlando los esuerzos.
(a) ciclo de endurecimiento. (b) ciclo de ablandamiento

Tanto para el caso de endurecimiento, como para el de ablandamiento, despus de un cierto nmero de carga
los ciclos de histresis se estabilizan. Estos ciclos estn representados por el rea sombrada en la figura
anterior.
Como puede observarse en la figura 13 este fenmeno se presenta en forma inversa para ensayos en los cuales
se mantiene constante la deformacin.
El propsito de estos ensayos es determinar ciclos estables de histresis, como se muestran en la figura 14. La
amplitud de la histresis esta definida por y , siendo ambas funcin de las cargas fluctuantes
impuestas. Para efectos prcticos es ms conveniente controlar las deformaciones que los esfuerzos,
obtenindose resultados similares para ambos ensayos.

Figura 13
Esfuerzo-deformacin en ensayo controlando las deformaciones
(a) ciclo de endurecimiento. (b) ciclo de ablandamiento
 Figura 14 Ciclo estabilizado de histresis

iv. Correlacin cclica esfuerzo-deformacin

Se puede obtener una correlacin cclica de esfuerzo-deformacin de un material graficando simultneamente
en un diagrama varios ciclos de histresis para distintos estados de esfuerzos o deformacin, como
puede observarse en la figura 15. Esto se puede realizar mediante dos tipos de ensayos, obteniendo
prcticamente los mismos resultados.

Figura 15 Derivacin de la curva esfuerzo-deformacin cclica

Aplicndole a varios especimenes distintas amplitudes de carga manteniendo constante la deformacin, o bien
aplicndole a un espcimen bloques de cargas en los cuales aumenta y decrece la amplitud de la deformacin
gradualmente (ver figura 16).
 Figura 16 (a) Ensayo multiespecimen. (b) Ensayo multicarga

Como puede observarse en la figura 17, las curvas de esfuerzo deformacin son considerablemente distintas
para ensayos monotnicos que para ensayos cclicos. Estos tambin varan si se tratan de ciclos de
endurecimiento o de ablandamiento.
Comparando las curvas, podemos observar que estas presentan la misma forma, esto nos permite utilizar la
expresin matemtica de la correlacin monotnica como base para obtener la cclica.

Figura 17 Curvas cclicas y monotnicas esfuerzo-deformacin

(a) Ciclo de ablandamiento. (b) Ciclo de endurecimiento
Por definicin, la amplitud de las deformaciones cclicas tienen dos componentes, una elstica y una plstica
e p
= + [ 16]
2 2 2
Por analoga con la ecuacin (12), la amplitud de la deformacin para cargas cclicas est dada por
e
= [ 17]
2 2 E
De la misma forma para deformaciones plsticas podemos decir
 1
p n
= [ 18]
2 2 K
Sumando la ecuacin 17 y 18, podemos obtener la amplitud de la deformacin cclica total
1
n
= + [ 19]
2 2 E 2 K
De esta forma hemos obtenido la correlacin cclica de esfuerzo-deformacin, donde K , es el coeficiente de
resistencia cclica y n es el exponente de endurecimiento por deformacin cclico. K puede ser expresado
en trminos del coeficiente de resistencia a la fatiga, f , y el coeficiente de ductibilidad a la fatiga, f ,
segn
f
K = [ 20]
( f )n
reemplazando 29 en 27
1
p n
= f [ 21]
2 2
f
Finalmente, esta es la expresin matemtica de la correlacin de esfuerzo-deformacin cclica
derivada por Morrow.
1

n
= + f [ 22]
2 2 E 2
f

v. Vida a la Fatiga
El mtodo prediccin de la vida a la fatiga, desde el punto de vista de la fluctuacin de las deformaciones,
tiene su origen en el mtodo de los esfuerzos visto anteriormente. Este comenz con Basquin, quien introdujo
una relacin emprica basada en el mtodo de los esfuerzos.
S = B N a [ 23]
Donde S es el esfuerzo mximo y a y B son propiedades del material. Esta relacin fue modificada
reemplazando la amplitud del esfuerzo verdadero obteniendo la siguiente correlacin

= f (2 N f )
b
[ 24]
2
N f es el nmero de ciclos de carga hasta el momento en que el espcimen falla y 2 N f es el nmero de
reversal (corresponde al evento donde la derivada de la carga con respecto al tiempo cambia de signo). Esta
correlacin fue validada experimentalmente para un rango de N f = 10 a 10 6 .
Esta ecuacin nos permite redefinir las deformaciones elsticas y plsticas nuevamente, ecuaciones 17 y 21
respectivamente, en trminos del nmero de reversal, 2 N f . Por lo tanto para la deformacin elstica
tenemos que
e f
(2 N f )
b
= = [ 25]
2 2 E E
Mientras que para las deformaciones plsticas tenemos
1
p n
= f = f (2 N f )
c
[ 26]
2 2
f
Donde b es el coeficiente de resistencia a la fatiga y c es el exponente de ductibilidad a la fatiga, definido por
b
c= [ 27]
n

La ecuacin 26, es llamada regla de Manson-Coffin.

Para obtener finalmente la correlacin ente la vida a la fatiga y la deformacin total, tenemos que relacionar
la ecuacin 25 y 26 segn 16.
f
(2 N f ) + f (2 N f )
b c
= [ 28]
2 E
En la prctica se realizan ensayos a especimenes sometidos a distintos rangos de deformacin alterna
para determinar su vida a la fatiga, posteriormente se ajusta a estos datos la curva de la ecuacin 28
modificando los parmetros b y c (ver figura 18).

Figura 18 curva vida deformacin en el rango elstico y plstico

4. Acumulacin de dao . Regla de Palmgren-Miner

Uno de los mayores problemas en el anlisis de fatiga es predecir la esperanza de vida de una pieza sometida
a un espectro de carga. El espectro de carga (carga cclicas variables en amplitud y frecuencia, como su
nombre lo sugiere) representa una condicin donde los ciclos de carga varan, produciendo diferentes
magnitudes tanto de picos (puntos del espectro donde la derivada de la carga en el tiempo cambia de positiva
a negativa) como de valles (puntos del espectro donde la derivada de la carga en el tiempo cambia de
negativa a positiva).
La regla de Palmgren-Miner supone que el dao se acumula en forma lineal con el esfuerzo y que un cambio
en la secuencia de los ciclos no uniformes de carga no afecta la vida a la fatiga.
La regla es una combinacin de resultados, introducido primero por Palmgren en un anlisis de bolas de
rodamientos y adaptado despus por Miner para estructuras aeronuticas.
Para describir esta regla, vamos a reemplazar la secuencia real de ciclos de cargas no uniformes por una
secuencia de bloques de ciclos uniformes equivalente (ver figura 19). Estos bloques comprenden n i nmeros
de ciclos uniformes, que representan el nivel de carga i . A este nivel de carga la expectativa de vida es de
N i nmero de ciclos. El dao de un ciclo a este nivel de carga, est dado por
1
Di = [29]
Ni
carga

carga

tiempo tiempo
(a) (b)
Figura 19
(a) Espectro de carga. (b) Bloques de ciclos uniformes.

Luego el dao despus de n i ciclos a este nivel de carga es

ni
n i Di = [ 30]
Ni
Ahora podemos expresar el dao acumulado debido al conjunto completo de carga como
ni n n n
n i Di = = 1 + 2 + 3 +K
N i N1 N 2 N 3
[ 31]

Un cien por ciento del dao de la pieza puede ser expresado como
n i Di = 1.0 [ 32]
Esta ecuacin conocida como la ecuacin de Miner. Para aplicaciones prcticas, la ecuacin de Miner puede
ser escrita segn
n i Di = C [ 33]

Donde C es una constante emprica, la cual puede variar entre 0.7 C 2 . No obstante han ocurrido fallas
para valores de C = 0.1 .
El nmero total de ciclos al tiempo de la falla est dado por
N = n i = n1 + n 2 + n 3 + K [34]

Para facilitar el uso de la ecuacin 33, se divide ambos lados de la ecuacin por N , obteniendo
n i Di ni C
N
= =
Ni N N
[ 35]
Introduciendo un factor a i , como el nmero de ciclos a una carga i relativo al tiempo total de vida N
ni
ai = [ 36]
N
Finalmente se tiene que
C
N= [ 37]
a
Ni
i

La expresin anterior es usada para calcular la expectativa de vida de piezas sujetas a espectros de cargas. Los
valores de a i pueden ser obtenidos del procesamiento de datos de la historia real de cargas. No obstante, en
la realidad, el orden en que se aplican las cargas cclicas afecta el dao de la pieza. El mtodo explicado
anteriormente tiene una gran aceptacin hoy en da, debido a lo prctico que resulta la implementacin de
este.