Por sistema de produccin se refiere a una serie de elementos organizados, relacionados y que interactan

entre ellos y que van desde las mquinas, las personas, los materiales hasta los procedimientos y el estilo de
management. Todos esos componentes relacionados hacen que las materias primas o informacin que
entre en el proceso sea transformada y llegue a ser un producto o servicio terminado teniendo un resultado
de calidad, costo y plazo. El sistema de produccin es aquel sistema que proporciona una estructura que
agiliza la descripcin, la ejecucin y el planteamiento de un proceso industrial. Los administradores de
operaciones toman decisiones que se relacionan con la funcin de operaciones y los sistemas de
transformacin que se emplea en la empresa. De la misma manera los sistemas de produccin tienen la
capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias de adquisicin y consumo de recursos. Estos son
sistemas que utilizan los gerentes de primera lnea dada la relevancia que tienen como factor de decisin
empresarial. El anlisis del sistema permite familiarizarse de una forma ms eficiente con las condiciones en
que se encuentra la empresa en referencia al sistema productivo que se emplea.

1. Sistemas continuos

Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones se uniforman en cuanto
a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogneos, en consecuencia puede adoptarse un
conjunto homogneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen
grande de un producto estandarizado, las lneas de produccin estn diseadas para producir artculos en
masa. La produccin a gran escala de artculos estndar es caractersticas de estos sistemas.

2. Sistemas intermitentes

Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles
para manejar una gran variedad de productos y tamaos. Las instalaciones de transporte entre las
operaciones deben ser tambin flexibles para acomodarse a una gran variedad de caractersticas de los
insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos. La produccin intermitente ser
inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricacin continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de
productos, para la mayora de ellos, los volmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricacin
son pequeos en relacin a la produccin total. El costo total de mano de obra especializado es
relativamente alto; en consecuencia los costos de produccin son ms altos a los de un sistema continuo.

3. Sistemas modulares

Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al mismo tiempo con una baja
variedad de componentes. La idea bsica consiste en desarrollar una serie de componentes bsicos de los
productos (mdulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan producirse un gran nmero
de productos distintos (por ejemplo, bolgrafos).

4. Sistemas por proyectos

El sistema de produccin por proyectos es a travs de una serie de fases; es este tipo de sistemas no existe
flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales
deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se
caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa la planeacin y control administrativo.

La Planeacin Agregada tambin conocida como Planificacin Agregada de la Produccin o Programacin

Agregada es un mtodo para determinar la cantidad de produccin y su desarrollo en el tiempo a medio
plazo.

Render (p.490) explica que la planeacin agregada busca determinar los volmenes y los tiempos oportunos
de produccin para un futuro intermedio, a menudo con una anticipacin de 3 a 18 meses. Los
administradores de operaciones buscan determinar la mejor forma de satisfacer la demanda pronosticada
ajustando los ndices de produccin, los niveles de mano de obra, los niveles de inventario, el trabajo en
tiempo extra, las tasas de subcontratacin y otras variables controlables. En general, el objetivo de la
planeacin agregada es minimizar los costos para el perodo de planeacin. Sin embargo, existen otros
aspectos estratgico ms importantes que el costo bajo. Estas estrategias son suavizar los cambios en los
niveles de empleo, reducir los niveles de inventarios o satisfacer un nivel de servicio alto. En el caso de los
fabricantes, el programa agregado asocia las metas estratgicas de la empresa con los planes de produccin,
pero en las organizaciones de servicio el programa agregado relaciona las metas estratgicas con los
programas de la fuerza de trabajo. La planeacin agregada requiere cuatro elementos:

Una unidad general lgica para medir las ventas y la produccin, como unidades de aire
acondicionado en GE o cajas de cerveza en Anheuser-Bush.

Un pronstico de demanda para planear un perodo intermedio razonable, en estos trminos

agregados.
Un mtodo para determinar los costos.

Un modelo que combine los pronsticos y los costos con la finalidad de tomar las decisiones de
programacin para el horizonte de planeacin.

Deben seguir un enfoque jerrquico para que exista coordinacin entre los distintos niveles de la
empresa.

Sin este enfoque no podr haber integracin. Hay varios tipos de unidades, los cuales estn ordenados de
menor a mayor grado de agregacin:

Componentes: cada una de las partes que compone el producto final (motor)

Productos: es el bien o servicio resultado final del proceso de produccin que se va a distribuir a los
consumidores (lavadora)

Familia de productos: es un grupo de productos o servicios que tienen similares requerimientos de

demanda, material, procesamiento, etc.

Tipos de productos: son grupos de familia que comparten una tendencia de comportamiento de la
demanda.

Mtodos para la planificacin agregada.

Va a seguir una serie de pasos:
Calculamos las necesidades de producto para cada uno de los perodos del horizonte de planificacin.
Determinamos las posibles opciones de ajuste transitorio, as como las limitaciones que tenemos a la hora
de emplearlos.
Elaboramos varios planes de produccin alternativos
Evaluamos esos planes en relacin con los objetivos planteados que normalmente son el coste y el
cumplimiento de la demanda.
Seleccionar el plan agregado satisfactorio, si este no es satisfactorio, seleccionamos el plan agregado que
mejor cumpla los objetivos y volvemos a la tercera fase.

A la hora de evaluar los planes de produccin alternativos los directores pueden emplear varias tcnicas que
pueden agruparse en 3 grandes grupos:

Mtodos intuitivos de prueba o error. Son los ms utilizados, porque son los ms sencillos, ya que consisten
en elaborar grficos y tablas.
Mtodos analticos. Se basan en modelos matemticos que pueden ser:
- Basados en la programacin matemtica, que pretenden buscar una solucin optima (mtodo del
transporte)
- Heursticos, pretenden encontrar una solucin satisfactoria.

Mtodos de simulacin. Pretenden encontrar aquella combinacin de volumen de mano de obra y tasa de
produccin, que nos proporcione un coste mnimo.

Mtodo de grficos y tablas.

Es muy fcil, se trabaja con muy pocas variables a la vez, es difcil encontrar un plan ptimo. Sigue los
siguientes pasos:

Determinar la demanda en cada perodo.

Determinar cul es la capacidad de tiempo normal de trabajo, horas extras y en subcontratacin.
Hallar los costes de mano de obra, de contratacin y despidos y los costes de mantener el
inventario.
Considerar la poltica de la empresa (inventarios, horas extras)
Desarrollar planes alternativos y examinamos sus costes totales.

Plan maestro de la produccin.

El resultado de este procese de planificacin agregada nos va a dar un plan de anlisis por familias de
productos. Las empresas deben trabajar con planes sobre productos especficos. Al resultado de esta
desagregacin es el Plan Maestro de la Produccin (PMP). El cual nos debe especificar las
cantidades y fechas de produccin en relacin a productos especficos; las cantidades y las fechas en
relacin a los componentes comprados o realizados; la secuenciacin de trabajos o pedidos individuales; la
asignacin a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se puede definir el Plan Maestro de la
Produccin como un plan detallado que establece cuantos productos finales se tienen que producir y en que
periodo de tiempo. Debe contener las necesidades netas de fabricacin, lo cual implica que de las
necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya estn fabricados y que se
encuentran disponibles en inventarios, y en curso de fabricacin.

El Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la capacidad. Se tiene que
llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2 orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades en
productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo de tiempo ms corto (semanales e
incluso diarias). De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen falta esas cantidades y
las actitudes que se tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin de ventas a
corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y
otras fuentes generadoras de demanda, con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de
producto.
Si partimos del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos
comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y slo habra que
considerar los pedidos en curso.
En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga que genera, es
decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de
factibilidad, hay 2 opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l
aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del Plan agregado.

Y si no son suficientes habra que cambiar el plan agregado.

El Plan Maestro de la Produccin va a ser el punto de partida de la planificacin de materiales.

El Plan Maestro de la Produccin va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de produccin y por tanto
el plan de produccin a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtencin:

Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Produccin deben coincidir con las
correspondientes del plan agregado.
La desagregacin debe ser eficiente, lo que implica que:
La descomposicin de las familias se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman.
Dimensionamiento y periodificacin de los lotes del Plan Maestro de la Produccin con criterios de carcter
econmico, buscando aquella que haga mnimos los costes totales.
Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicara retrasos en los
pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (poltica de la empresa).

En el Plan Maestro de la Produccin nos va a aparecer el subconjunto ms complejo de todas las versiones.
Con respecto al horizonte de planificacin podr ir de 1 semana a poco ms de 1 ao, pero deber ser como
mnimo igual al mayor tiempo de suministro acumulado de los productos finales que incluye el Plan Maestro
de la Produccin. As el sistema de planificacin de materiales podr incluir la sucesin completa de
acontecimientos que llevan a la obtencin del mismo.
Con respecto a los cubos de tiempo, el ms empleados es el de 1 semana, periodos ms cortos nos va a
suponer muchos clculos y perodos de tiempo ms largos nos implica ms errores. El horizonte no va a ser
fijo, y se va a recalcular cada mes para tener en cuenta las desviaciones pasadas y las previstas, con lo que
vamos a tener cifras muy exactas.

Proceso de desagregacin del plan agregado de produccin para obtener el Plan Maestro de la
Produccin.

El proceso de desagregacin pretende convertir esas cantidades que aparecen en el plan agregado
expresadas en familias de productos (mensuales) en productos finales expresados en semanas. De forma
que cubran las necesidades de fabricacin contenidas en el plan agregado, se eviten los retrasos en el
servicio de las necesidades de productos, y todo esto se pueda llevar a cabo con el menor coste posible.
Para desarrollar este proceso de desagregacin se han desarrollado unos mtodos de simulacin y
analticos, pero se suele recurrir a mtodos de prueba y error, que tendran las siguientes fases:
Descomponer las familias del plan agregado.
Periodificacin de las unidades de producto en los cubos de tiempo.
Dimensionamiento de los lotes de perodo y determinacin de la fecha de obtencin de los mismos:
obtendramos el Plan Maestro de la Produccin inicial.
Ajuste del Plan Maestro de la Produccin inicial en funcin de la demanda: Plan Maestro de la Produccin
propuesto e inventarios finales por perodo.

Determinacin de las disponibilidades a comprometer con los clientes.

Planificacin aproximada de la capacidad.

Hay que comprobar que el Plan Maestro de la Produccin propuesto es viable desde el punto de vista de la
capacidad para ello debemos comparara la capacidad que requiere con la disponible. Las tcnicas ms
utilizadas son: las listas de capacidad y los perfiles de recurso. La informacin que se necesita es:

Las rutas de productos finales y de componentes.

Los tiempos de carga unitarios de las operaciones y el factor de defectuosas.
Listas de materiales
Plan Maestro de la Produccin propuesto.
Lista de capacidad.

Permite calcular con criterios objetivos la carga que va a generar el Plan Maestro de la Produccin en los
distintos centros de trabajo, produciendo un plan de capacidad prospectivo.
Ventajas.
Fciles de elaborar y aplicar a diferentes Plan Maestro de la Produccin.
Requiere poco tiempo de clculo
Conexin muy clara entre la carga de los centros de trabajo y los pedidos que la generan.
Proporciona informacin adecuada al nivel de detalle.
Inconvenientes.
No considera la carga de los pedidos en curso de los productos finales.
No considera las disponibilidades y pedidos en curso de componentes.
No considera la distribucin temporal de las cargas.
No considera el dimensionamiento de los lotes de componentes.

Perfiles de recursos.

A parte de la informacin que se ha indicado que requiere, necesita otra informacin adicional.
El tiempo de suministros del producto final y el de sus componentes. Conociendo este tiempo nos permite
corregir uno de los inconvenientes de las listas de capacidad, aquel relacionado con la distribucin temporal
de las cargas. Calculamos las cargas de los pedidos y se van a repartir entre los perodos que abarca el
tiempo de suministro.

Ventajas.
Las mismas ventajas que las listas de capacidad.
Distribuye en el tiempo las cargas.
Inconvenientes.
Clculos mucho ms complejos
Interfiere la conexin entre carga y pedidos del Plan Maestro de la Produccin
La distribucin de la carga puede ser no muy exacta:
- Se hace con criterios aproximados
- No se considera la lotificacin de componentes.

Bibliografa
Render, Barry. Principios de administracin de operaciones, Pearson Educacin, 2004
https://www.gestiopolis.com/que-es-la-planeacion-agregada/
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_producci%C3%B3n#Clasificaci.C3.B3n_por_tipo_de_proceso_de_l
os_sistemas_de_producci.C3.B3n