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EVALUCACION

DE PLANTAS
CONCENTRADORAS

POR J. ANGEL EGAS SAENZ


2RA EDICION
LIMA PERU
1985
TRATAMIENTO MECANICO Y CONCENTRACIN DE MINERALES

INTRODUCCIN:

TERMINOLOGIA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un termino completamente satisfactorio para describir el tratamiento


mecnico de minerales al que tambin se le denomina mineralurgia, ingeniera de minerales, tecnologa de
minerales, beneficio de minerales, preparacin mecnica de minerales, etc. Y en ingles Ore Dressing,
mineral Dressing, etc. Nosotros adoptamos la denominacin de tratamiento mecnico de minerales.
MINERAL, es el producto de la explotacin de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor
comercial. El mineral esta constituido por la MENA (parte valiosa) y a GANGA (parte estril o inservible).
MENA: constituido por especies mineralgicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo
fundamental de la explotacin minera.
GANGA: constituida casi siempre por especies minerales terrosas o ptreas, principalmente cuarzo. La
ganga tambin puede estar constituida por ciertos minerales metalicos sin valor como la pirita, Mispickel,
etc. Y otros que son perjudiciales, como por ejemplo la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
CABEZA: En todo tratamiento de concentracin de minerales se denomina CABEZA al mineral bruto que se
alimenta al tratamiento.
CONCETRADO: mineral valioso que se obtiene por el procedimiento de concetracion empleado y que
contiene la mayor parte de la especie mineralgica valiosa.
RELAVE: es la pate sin valor que sale del tratamiento, esta constituido fundamentalmente por gaga y lleva
consigo algo de mena.
Aveces se obtienen tambin los MIXTOS O INTERMEDIOS, que son productos intermedios sobre el que no
se ha podido realizar una buena separacin de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido
a un tratamiento adicional.
El objetivo de cualquier mtodo de concentracin, en lo posible, es obtener la mayor cantidad posible de
elemento valioso en el concentrado, de all que la eficiencia del tratamiento se mide mediante la
RECUPERACION, que se refiere a la proporcin de elemento valioso obtenido en el concentrado respecto al
total que ingresa al tratamiento. Se expresa en porcentaje.
ESTUDIO GRANULOMETRICO DE LA PARTICULAS SOLIDAS
Las partculas solidas individuales se caracterizan por su tamao, forma y densidad. Las partculas de solidos
homogneos tienen la misma densidad que el materia global. Las partculas obtenidas al romper los
minerales metlicos, tienen varias densidades, que generalmente son diferentes de la densidad global del
material.
El tamao y la forma se pueden especificar fcilmente en el caso de partculas de forma regular (cubos,
esferas, etc) pero para partculas de forma irregular los trminos tamao y forma no son tan claros

SERIE DE TAMICE, CEDAZOS O MALLAS

Los tamices se usan para medir el tamao y la distribucin por tamaos de las partculas. Los cedazos son
fabricados con alambres de acero o de aleaciones especiales, los que se tejen formando una red cuadricular
de agujeros de diversas dimensiones y cuidadosamente normalizadas. La MALLA se define como el numero
de hilos metlicos (o de aberturas) por pulgada, medidos segn la direccin de ellos.
Existen diversos sistemas: americanos, ingleses, francs, y alemn. As tenemos en el sistema americano las
series Tyler (casi universalmente aceptado), A.S.T.M. Rittinger, Richards Hoover; en el sistema ingles
tenemos la serie B.S.I.; en el francs la serie: AFNOR y en el alemn la serie DIN, se hace notar que la serie
I.M.M. pertenece al sistema americano.

La malla 200 de la serie Tyler, ha sido adoptada casi universalmente como patrn. Esta malla tiene 200
hilos, y por lo tanto 200 agujeros, en la pulgada lineal; esto sin embargo no da ninguna indicacin acerca
del tamao del agujero. Las dimensiones del lado del cuadrado de la malla 200 es de 0.074 mm 0.0029
pulgadas. Partiendo de esta malla se construyen cedazos cuyos agujeros van aumentando de forma
progresiva y determinada, sin embargo no es la malla mas fina que se pueda fabricar.

ANALISIS GRANULOMETRCO

El tamizado es el mtodo ms sencillo y mas corriente de separar mezclas por tamaos, para este fin se
usan tamices. Se dispone una serie de tamices patrn formando una batera, pila o nido colocando al de
malla de abertura ms pequea en el fondo y el de mayor abertura en la parte superior. El anlisis se lleva a
cabo colocando la muestra en el tamiz superior y agitando mecnicamente el nido durante un tiempo
definido. Se retiran las partculas retenidas en cada tamiz y se pesan, convirtiendo las masas de cada uno de
los tamices, en fracciones o porcentajes en peso de la muestra total. Las partculas que pasan por el tamiz
mas fino se recogen sobre un colector colocado en el fondo de la pila.

Con el movimiento del tamizador, la partcula gira alrededor de las aperturas de las mallas hasta que su
seccin transversal mas pequea se presenta al tamiz de modo que facilita su paso prontamente, y si la
partcula es lo suficientemente pasara fcil.

Los resultados de un anlisis por tamizado se tabulan para indicar la fraccin de masa sobre o por debajo
de cada tamiz, en funcin del intervalo del tamao de malla entre los tamices. Puesto que las partculas de
cualquier tamiz han pasado a travs del tamiz inmediatamente superior, se necesitan dos nmeros para
especificar el tamao de la fraccin retenida entre dos tamices consecutivos, una a travs del cual pasa la
fraccin y otra para el tamiz por el que esta es retenida. As la notacin -60, +65 significa a travs de la
malla 60 y sobre la malla 65 o menor que la malla 60 y mayor que la malla 65.

El propsito del anlisis granulomtrico es el de chequear la calidad de la molienda, la magnitud en que los
valores se liberan de la ganga a diversos tamaos de partculas y ayuda al estudio especifico de los
constituyentes de la mena. Modernamente, permite racionalizar el diseo y funcionamiento de las diversas
maquinas de trituracin y de molienda.

Para reportar los resultados obtenidos de un ensayo de anlisis granulomtrico, es preciso estar
familiarizado con las siguientes definiciones:

%Ac (+): es el porcentaje acumulado positivo. Esta constituido por todo el mineral que tiene una
granulometra mayor que una malla X cualquiera. Esta constituido por todos los gruesos
acumulados sobre tal malla. (% de rechazo)
%Ac (-):es el porcentaje acumulado negativo. Esta constituido por todo el mineral que tiene una
granulometra inferior a una malla X cualquiera. Es el porcentaje acumulado de mineral fino que
atraviesa tal malla (% passing)
%P: es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla referido al peso total de mineral tamizado.

De aqu se deduce que: %Ac(-) = 100 - %Ac(+)

SERIE TYLER Peso (g) %P %Ac(+) %Ac(-)


malla Micras
+35 420 --- --- --- 100
+48 297 6 3.21 3.21 96.79
+65 210 12 6.42 9.63 90.37
+80 177 15 8.02 17.65 82.35
+100 149 20 10.70 28.35 71.65
+150 105 27 14.44 42.79 57.21
+170 88 28 14.97 57.76 42.24
+200 74 25 13.37 71.13 28.87
+250 63 18 9.62 80.75 19.25
+270 53 15 8.02 88.77 11.23
-270 --- 21 11.23 100 0
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OTROS CONCEPTOS Y MANERA DE DETERMINARLOS

DENSIDAD DE PULPA:

Es la relacin existente entre la masa de pulpa y su volumen correspondiente.


En plantas concentradoras se emplea una balanza que da lecturas directas de densidades, e incluso
porcentaje de slidos de la pulpa; con ese fin se emplea un recipiente destarado de un litro de capacidad. A
falta de este dispositivo se puede utilizar una balanza de capacidad apropiada y u recipiente cualquiera de
volumen y peso conocido. Se llena el recipiente con pulpa, se pesa y se determina su densidad de la
siguiente manera.

Peso del recipiente vacio 450 g


Volumen del recipiente 750 ml
Peso del recipiente + pulpa 1390 g
Peso de pulpa = 1390 450 940 g
Densidad de la pulpa = m/v 940/750 = 1.253 g/ml = kg/l = Tm/m3

PESO ESPECFICO O GRAVEDAD ESPECFICA DE UN MINERAL (pe)

Puede determinarse por diversos procedimientos, dependiendo de las caractersticas del mineral; pero
debe tenerse en cuenta que es a dimensional y que numricamente es igual a su densidad si es que
consideramos que la densidad del agua es igual a la unidad. De aqu convendremos que la densidad de un
mineral numricamente es igual a su peso especfico.
Debe tenerse en cuenta que el peso especifico puede determinarse tanto para el mineral hmedo como
para el seco, siendo igual el procedimiento e ambos casos. Debe tenerse cuidado de que la muestra
empleada en la determinacin sea lo mas representativa posible.

b1) PRIMER METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECFICO


Por este mtodo se puede determinar la gravedad especfica del mineral seco o hmedo. Se
emplea una fiola de 1 l de capacidad o de cualquier otro volumen. Se prefiere el de 1 litro por que
este posee un cuello de mayor dimetro, lo que permite introducir el mineral con mayor facilidad.
Las determinaciones y clculos a realizarse son los siguientes.

Peso de la fiola 221.5 g


Peso de la fiola + agua 1219 g
Peso de agua = 1219 221.5 = 997.5 g (ml)
Peso de mineral (seco o hmedo segn el caso) 200 g
Peso de la fiola + mineral 441.5 g
Peso de la fiola + mineral + agua 1338 g
Volumen o peso de agua = 1338-441.5= 896.5 g
Volumen de mineral = 997.5 896.5 = 101 ml
Peso especifico del mineral = 200/101 = 1.98

b2) SEGUNDO METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECIFICO

Se emplea una probeta graduada y lo que se mide e el volumen de agua que es desplazado por
una cantidad determinada de mineral seco o hmedo, segn sea el caso. Por ejemplo

Peso de mineral 300 g


Volumen inicial de agua 300 ml
Volumen de la mezcla (despus de introducido el 420 g
mineral al interior de la probeta)
Volumen del mineral = 420 300 120 ml
Peso especifico del mineral = 300/120 2.5

b3) TERCER METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECFICO

Con este mtodo se puede determinar solamente la gravedad especfica del mineral seco. Con
este fin se toma un volumen determinado de pulpa de la descarga del molino; se determina su
densidad por cualquier mtodo, se filtra empleando un filtro de paso conocido, se somete a
secado y se determina el peso de los slidos secos. Para determinar el peso especfico se hace uso
de relaciones matemticas que posteriormente sern deducidas. Por ejemplo.

W: peso de 1 litro de pulpa 1720 g


w :peso de los slidos secos contenidos en un litro 970 g
de pulpa
k: constante de slidos
k=(W 1000)/w = (1720 1000)/(970) 0.742
pe = 1/(1-K) = 1/(1-0.742) 3.876 (del mineral seco)
Hasta ahora se han visto mtodos para determinar la gravedad especifica de minerales con una
granulometra bastante fina, seguidamente se explicara el mtodo para determinar el pe de
minerales con una granulometra de , mas; mineral grueso.

b4) METODO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECFICO DE UN MINERAL GRUESO

Este mtodo permite determinar el P.E. de minerales que solo han sido triturados y en cantidades
relativamente grandes, hasta 100-200 kg, con lo que se obtiene una muestra bien representativa
del material.

Se utiliza un recipiente de mas de 5 l de capacidad (puede ser de 20 o 200 l). Este recipiente se
cubica primeramente pesndolo vacio y luego con agua, lo que nos da la tara bsica.

El recipiente vacio se llena con mineral roto y se pesa, teniendo cuidado de llenarlo hasta el
borde. Seguidamente se llena de agua el recipiente con mineral, hasta que rebalse, golpendolo
algo para desprender las burbujas que se forman, y se vuelve a pesar.

Restando de este nuevo peso el de mineral + recipiente se obtiene el volumen de los espacios
vacios, mejor dicho, se obtiene el peso de agua que llena los vacios existentes entre los trozos de
mineral, que es igual a su volumen. Restando el volumen del recipiente el volumen de los espacios
vacios se obtiene el volumen del mineral, con el cual se obtiene el P.E. Por ejemplo.

Volumen del recipiente 20 l


Peso del recipiente vacio 10 kg
Peso del recipiente + agua 30 kg
Peso del recipiente + mineral 56 kg
Peso del mineral = 56 10 46 kg
Peso del recipiente + mineral + agua 63 kg
Volumen de los espacios vacios = 63 56 7l
Volumen del mineral = 46/13 3.54

PORCENTAJE DE SOLIDOS DE UNA PULPA

Al igual que la densidad y el peso especfico, el porcentaje de slidos tiene una gran importancia en
cierto tipo de clculos, de all que sea necesario determinarlo mediante mediciones directas para tener
datos ms exactos y reales.

En los circuitos de molienda, clasificacin hidrulica y en la flotacin, se hace necesario el control del
porcentaje de slidos en la pulpa, por que de ello depende en gran medida la eficiencia de cada uno de
ellos.

Se menciono que existen balanzas especiales que dan lecturas directas de la densidad de pulpa y del
porcentaje de slidos contenido en ella; con tan solo medir un volumen determinado de pulpa y
pesarlo. Si no se contase con tales balanzas se debe proceder de la siguiente manera.

C1) PRIMER METODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE SOLIDOS


Suponiendo que se quiere determinar el porcentaje de slidos en la pulpa del rebalse del
clasificador, se toman varias muestras, se miden sus densidades y se obtiene un promedio. Luego
se aplica relaciones matemticas, que sern deducidas posteriormente.

P.E. del mineral 2.8


Peso de un litro de pulpa (w) (densidad de pulpa Dp) 1350 g
%S = (Dp-1)P.E100/[(P.E.-1)Dp] = (1.35-1)2.8100/[(2.8-1)1.35] 40.32%

C2) SEGUNDO METODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE SOLIDOS

En caso de no conocerse las relaciones anteriores, se procede de una forma ms directa. Se toma
un volumen determinado de pulpa, se determina su densidad, se filtra, se seca y pesan los slidos
secos. El 100% corresponde al peso de pulpa y por una relacin simple se obtiene el porcentaje,
de este peso que corresponde a los slidos. Por ejemplo:

Peso de un volumen determinado de pulpa 965 g


Peso de los slidos secos 463 g
% slidos = (463/965) 47.98 %

RELACIONES DE IMPORTANCIA EMPLEADAS EN ELMANIPULEO DE PULPAS

En minera y en metalurgia, se denomina pulpa a una mezcla de slidos, de una granulometra casi
uniforme y agua; que tienen propiedades fsicas propias tales como gravedad especifica, peso, volumen,
densidad, etc.

SIMBOLOGA A UTILIZARSE:

P.E. Peso especifico del mineral


Dp Densidad de pulpa o peso especifico de la pulpa. Se determina mediante
mediciones directas, experimentalmente.
Ps Peso de solido en la pulpa
Pl Peso de liquido (agua) o volumen de liquido (agua) en la pulpa = Dp - Ps
%Sp Porcentaje de slidos, en peso, contenido en la pulpa.
k Constante de slidos
R Dilucin de pulpa. Relacin de liquido a solido
Vs Volumen de solido en la pulpa
TMSPD Toneladas mtricas secas por dia
TMSPH Toneladas mtricas secas por hora
TMSPS Toneladas mtricas secas por segundo
TCSPD Toneladas cortas secas por dia
TCSPH Toneladas cortas secas por hora
Kpm Kilogramos por minuto
Kps Kilogramos por segundo
Lpm Litros por minuto
GPM Galones por minuto
Q Caudal de pulpa (m3/s). se determina experimentalmente
q Caudal de pulpa (l/s). se determina experimentalmente
( 1) . . ( 1000) . .
% = 100 = 100
(. . 1) (. . 1000)

Dp -1000 : Dp esta expresado en g/l


Dp -1 : Dp esta expresado en kg/l

WORD INDEX

El ndice de trabajo, se define como la energa total, en kw-hr por tonelada, necesaria para reducir una
alimentacin muy gruesa a un tamao tal que el 80% del producto pase a travs de un tamiz de 80-100
micrones. El ndice de trabajo, es el parmetro que expresa la resistencia del material para ser reducido.
Numricamente, el ndice de trabajo, representa los kw-hr por tonelada corta que se requiere para reducir
un material de un tamao tericamente infinito a un tamao de 80-100 micrones.

El Wi, permite hacer estimaciones mas reales de las necesidades de energa de las trituradoras y molinos
industriales.

a) USOS DEL WORK INDEX

La operacin de reduccin de tamao, es la que consume la mayor parte de energa en una planta
concentradora. La seleccin de maquinas, el tamao de motores y comparacin de eficiencias, depende del
trabajo impuesto. As mismo los costos principales tales como los de fuerza, desgaste mantenimiento, son
en gran parte determinados en base al Wi.

El uso continuo del concepto del work index de un mineral nos da las indicaciones de la calidad del mineral
en cuanto a su moliendabilidad.

Si se rata de un mineral de exploracin, inmediatamente nos da una idea de los gastos de molienda.

Otras veces los gastos de energa de molienda suben en una planta sin razn, entonces mediante
determinaciones del work index podemos ver si en realidad la dureza del mineral a cambiado en
comparacin a los meses anteriores. Otras veces la dureza no cambia sino otros factores estn afectando la
molienda, los cuales no son fciles de detectar, tales como la carga de bolas, barras, condicin de los forros,
etc.

En los planes de expansin de una planta el work index juega un papel importante, pues nos permite
calcular cuales sern las futuras necesidades en cuanto a capacidad de molienda y fuerza disponible.

FORMULAS DEL WORK INDEX PARA DIFERENTES CASOS

b1) PARA MOLINO DE BARRAS DE LABORATORIO

62 10 10
= 0.625 ( ) (23)
0.23 80 80
16.6 1
= 0.625
100 (24)

b2) PARA MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO

44.5 10 10
= 0.23
0.82 ( ) (25)
80 80
16 1
= 0.82
100 (26)

b3) METODO COMPARATIVO

1 1
10 10 2 10 10 2
( ) = ( ) (27)
80 80 80 80

b4) MOLINOS Y TRITURADORAS INDUSTRIALES QUE TRABAJAN EN CIRCUITO ABIERTO


10 10
= ( ) Para molturacin hmeda (28)
80 80

3 10 10
= 4
( ) Para molturacin en seco (29)
80 80

b5) MOLINOS Y TRITURADORAS INDUSTRIALES QUE TRABAJAN EN CIRCUITO CERRADO

11 11
= ( ) Para molturacin hmeda (30)
80 80

Donde:

P1 Numero de malla de referencia (micrones)


Grp Grado de moliendabilidad de un molino de barras. Se determina experimentalmente.
Gbp Grado de moliendabilidad en un molino de bolas. Se determina experimentalmente.
F80 Malla en micrones por la que atraviesa el 80% de la alimentacin. Se determina
experimentalmente
P80 Malla en micrones por la que atraviesa el 80% del producto. Se determina
experimentalmente
F80d Malla en micrones por la que atraviesa el 80% de la alimentacin del mineral
desconocido. Se determina experimentalmente
P80d Malla en micrones por la que atraviesa el 80% del producto del mineral desconocido.
Se determina experimentalmente
F80c Idem para el mineral conocido
P80c Idem para el mineral conocido
Wid Work index del mineral desconocido (kw-hr/Tc)
Wic Work index del mineral conocido (kw-hr/Tc)
W Consumo de energa (kw-hr/Tc)
W = P/T (31)
P Energa total suministrada al motor (kw)
T Tonelaje de mineral alimentado (Tc/Hr)
Wi ndice de trabajo del mineral (kw-hr/Tc)
44.5, 16, 16.6 y 62 son constantes cuando los ensayos se efecta en el equipo
estndar de Bond.
P = (E x I x 3 x Cos )/1000 (32)
E Voltaje suministrado al motor. Se lee en la placa (volt)
I Amperaje suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y luego promediando los valores obtenidos (Amperios)
3 Factor para correccin en estrella de motor trifsico.
Cos Factor de potencia (0.75-0.90)
1000 Factor de conversin de watts a kw

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA SECCION CHANCADO DE UNA PLANTA


CONCENTRADORA

I. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERAL

La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma geomtrica de esta, la granulometra y
gravedad especifica del mineral a almacenarse. Debe tenerse en cuenta que el material que se almacena,
en tolvas, no esta compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y estos sern
mayores cuanto mayor sea la granulometra del mismo. Adems, las tolvas nunca se llenas completamente,
quedando un espacio libre considerable en su parte superior. Por estas consideraciones, se debe estimar,
en cada caso especfico, la proporcin de espacios libres, que debe descontarse del volumen total de la
tolva, para obtener resultados ms reales.

Ejemplo 1)

Calcular la capacidad de la tolva, en TMH y TMS, si


el peso especifico del mineral hmedo es de 2.85 y 6m
su porcentaje de humedad es de 6%. 4.5 m
1m

Solucin:

Se puede considerar la tolva como si estuviese 5m


formado por un paraleleppedo en su parte superior
y por la mitad de un paraleleppedo en la parte
inferior, divididos por la lnea imaginaria
entrecortada. Consideraremos tambin que la
proporcin de espacios libres es de 30% del
volumen total de la tolva.

V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf./2


V tolva = (4.5 x 6 x 1)m3 + (4.5 x 6 x 4) m3 = 81 m3
V til Tolva = 81 x 0.7 = 56.7 m3
Capacidad tolva = V x P.E. = (56.7 m3)(2.85 TMH/m3) = 161.6 TMH
Capacidad tolva = 161.6 (161.6)(0.06) = 151.9 TMS

Ejemplo 2)
6m
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la D
figura. El peso especifico del mineral es de 3.05 y la
proporcin de espacios libres es de 20%
7.5 m

Solucin:

La tolva en su parte superior es un cilindro y en la


parte inferior un tronco de cono. Por tanto.

Vt = V cil. + V tronco de cono


d
0.5 m

m
2 2 2
3.1416 3.1416 ( + + )
= +
4 12

3.1416 62 7.5 3.1416 (62 + 6 0.5 + 0.52 )


= + = 232.61 3
4 12

Capacidad = 232.61 x 0.8 m3 x 3.05 TMH/m3 = 567.6 TMH

Ejemplo 3)
L = 5.7 m
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la a = 4.5 m
figura. El peso especfico del mineral hmedo es de
2.6 y el porcentaje de humedad 5%.

Solucin:
h=7m
V tolva = V paralelep + V t. Piram

(1 + 2 + 1 2
= +
3

A1 = 4.5 x 5.7 = 25.65 m2


A2 = 0.4 x 0.4 x = 0.16 m2 h = 1.9 m
0.4 m
Dimensiones
Vp = 4.5 x 5.7 x 7 = 179.55 m3 de la base inf
0.4 m del tronco de
piramide
1.9(25.65 + 0.16 + 25.65 0.16
=
3

Vtp = 17.63 m3
V tolva = (179.55 + 17.63) = 197.18 m3
Considerando un 10% de espacios libres

Capacidad = 197.18 x 0.9 m3 x 2.6 TMH/m3 = 461.4 TMH


Capacidad = 461.4 461.4 x 0.05 = 438.33 TMS

II. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TRITURADORAS

La capacidad de una trituradora, o chancadora, depende de muchos factores, fundamentalmente de la


dureza del mineral. Las siguientes relaciones permiten calcular la capacidad aproximada de estas
maquinarias.

1. CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADA

Denominado tambin quebrantadora de mandbulas, machacadora de mandbulas o trituradora


de mandbulas. Su capacidad depende fundamentalmente de las caractersticas del mineral (duro
y quebradiso, fibroso, arcilloso, de poco peso especifico), tamao de la alimentacin, ajuste de la
abertura de descarga, amplitud de oscilacin de la quijada mvil, velocidad, ngulo de las quijadas
y la forma de los blindajes.

La capacidad de una trituradora de este tipo aumenta grandemente cuando se disminuye la


proporcin de reduccin y viceversa, aumenta igualmente con la velocidad, hasta cierto limite, y
disminuye cuando el ngulo entre las mandbulas aumenta.

Las siguientes relaciones empricas permiten calcular su capacidad aproximada teorica.

T = 0.6 x L x S (1)
Pero:
A = L x a de donde L = A/a
R = a/S de donde S = a/R
Reemplazando se obtiene:
T = 0.6 x A/R (2)
Donde:
T = capacidad de la chancadora (Tc/hr)
L = longitud de la chancadora (pulg)
S = abertura del set de descarga (pulg)
R = grado de reduccin
a = ancho de la boca de la chancadora (pulg)
A = rea de la abertura de la boca de la
chancadora (pulg2)

Formula de hersam

54(2+)..105
=
(3)

Como aproximadamente f = 2, se tiene:


108(2+)..105
= (4)

Formula de michaelson:

500(+)
=
(5)

Donde:

T = capacidad de la chancadora (Tc/hr)


t = recorrido de la mandbula mvil (pulg)
S = abertura del set de descarga (pulg)
a = ancho de la boca de carga (pulg)
L = largo de la boca de carga (pulg)
f = altura de la boca (pulg)
n = velocidad de la quijada (RPM)
P.E. = peso especifico
K = factor que varia con las condiciones de operacin (0.75)
K= factor de operacin:
0.18-0.3 para forros planos
0.30-0.45 para forros estriados

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora de quijadas de 7 x 10, si los forros son estriados, la
abertura del set de descarga es de , el recorrido de la mandbula mvil , la velocidad de la
mandbula de 300 rpm y el peso especifico del mineral es de 2.8

Solucin:

R = a/S = 7/ () = 9.333
T = 0.6 x L x S = 0.6 x 10 x = 4.5 Tc/hr
T = 0.6A/R = 0.6 x 7 x 10/9.333 = 4.5 Tc/hr

Empleando la formula de hersam (4)

108(2+)..105
=
1080.5(20.75+0.5)1073002.80.75105
= 70.75
= 7.62 /

Formula de michaelson (5)

500(+) 500100.35(0.75+0.5)
=
= 300
= 7.29 /
2. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS GIRATORIAS

Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la


circunferencia, es decir a x L. para calcular su capacidad puede emplearse la formula (2) o tambin la
formula de hersam, pero la formula de michaelson resulta inaplicable.

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 2 x 28, si el set de descarga es de .

Solucin:

a = 2 = 2.5 pulg
L = 28 pulg
S = = 0.25 pulg
R =a/S = 2.5/0.25 = 10

Calculo del rea de alimentacin (A)

r2 = L x 2/3.1416 = 28/6.2832 = 4.46 pulg


r1 = r2 a = 4.46 2.5 = 1.96 pulg
A1 = 3.1416 x r12 = 3.1416(1.96)2 = 12.07 pulg2
A2 = 3.1416 x r22 = 3.1416(4.46)2 = 62.49 pulg2
A = A2 A1 = 62.49 12.07 = 50.42 pulg2
T = 0.6 x A/R = 0.6 x 50.42/10 = 3.03 Tc/hr

3. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS GIRATORIAS

Se establece la capacidad por el volumen de una


cinta continua de material, de anchura igual a la de
los rodillos, de espesor igual a la separacin entre
ellos, y de la longitud igual a la velocidad perifrica
de la superficie de la misma. Segn esto la
capacidad teorica es de:

T = 60dVpLPe , Si Vp = n3.1416D
T = 60dn3.1416DLPe
Donde
T: capacidad (TM/hr)
Vp: Velocidad perifrica (m/min)
L: Longitud de los rodillos (m)
D: dimetro de los rodillos (m)
n: velocidad de los rodillos (rpm)
P.E.: peso especifico del mineral
d: espacio entre los rodillos

La capacidad terica dada por la formula se aproxima mas a la real cuando la distancia entre rodillos es
pequea. La practica indica que cuando este ajuste es de una pulgada o mayor, la capacidad efectiva es de
solo un 5% de la terica. Para ajustes de de pulgada a una pulgada, puede ser de 15 -20% de la capacidad
terica, mientras que para ajustes de menos de un cuarto de pulgada se obtiene de 20-30% de la capacidad
terica, con alimentacin libre. Con alimentacin forzada, en circuito cerrado, se obtiene de 100 a 250% de
la capacidad terica, suponiendo que el ajuste de los cilindros sea una tercera parte de la apertura del
cedazo que cierra el circuito. El porcentaje de la capacidad terica que puede obtenerse en la practica es de
mas o menos el 50%; mayor en el caso de roca blanda y fcilmente triturable que en el de roca dura y
resistente.

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una trituradora de rodillos que tiene las siguientes especificaciones: d = 0.005 m;
D = 28 cm, L = 0.3 m, n = 250 rpm. La gravedad especifica del mineral es de 2.3

T = 600.0052503.14160.280.302.3 = 45.5 TM/hr (teorico)

4. CALCULO DE LA RAZON DE REDUCCION Y LA RAZON LMITE DE REDUCCION

La razn de reduccin de una trituradora cualquiera, se determina comparando el tamao del mineral
alimentado con el de triturado. Si el tamao del mineral alimentado es de 6 (tamao mximo) y el del
mineral triturado es de 1 (dimensin del set de descarga), la razn de reduccin se calcula de la siguiente
manera.
6"
= = =6
1"

La razn limite de reduccin es de 85% de la razn de reduccin, por lo tanto:


R1 = 0.856 = 5.1
5. CALCULO DEL CONSUMO ENERGETICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO

Los costos de energa representan el gasto principal en trituracin y molienda, de modo que os factores
que controlan estos costos son importantes. Para el calculo del consumo de energa se emplean las
siguientes relaciones:
3cos()
= 1000
, =
Donde:
P: energa realmente suministrada
W: consumo de energa (kw-hr/Tc)
Volts: voltaje suministrado al motor. Se toma de la placa
Amps: amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y extrayendo un promedio
3: factor de correccin en estrella del motor trifsico
Cos(): factor de potencia
1000: factor de conversin de watts a kw
T: tonelaje de mineral alimentado (T/hr)

Ejemplo:
Calcular la energa suministrada para triturar 400 Tc de mineral por da si el motor de la trituradora trabaja
bajo las siguientes condiciones: Voltaje = 440 voltios, Amperaje = 228 amperios (determinado
experimentalmente)

440 228 30.75


= 1000
= 130.32

En este caso se supone que el Cos() tiene un valor de 0.75, aunque este valor es variable.

130.32
= 400 = 7.82
24

6. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FAJAS TRANSPORTADORAS

Se calcula en base a la siguiente relacin:


1 980 000
=
+

Donde:
T: capacidad terica (lbs/hs)
P: potencia del motor (HP)
L: longitud total de la faja transportadora (ft)
H: diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1 980 000: factor de conversion de Hp-hr a ft-lb

Ejemplo:
Calcular la capacidad de la faja transportadora si su longitud total es de 48 m, la diferencia de alturas entre
sus extremos es de 4.10 m y la potencia del motor que la acciona es de 5 Hp

Solucin:

L = 48 m = 157.49 ft
H = 4.10 m = 13.45 ft
P = 5 Hp


(1 980 000 ) 5

= = 57.915 /
(157.49 + 13.45)

57 915
= 2000 1.1023 = 26.27 / (teorico)

7. CALCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA

2 ( + )
= + +
75 2.7
Donde:

HP: potencia de accionamiento


H: altura de descarga o diferencia de altura entre os extremos de la faja (m)
C: coeficiente de friccin de la polea motora y tensora (0.2)
E: eficiencia de admisin (aprox. 0.85)
F: coeficiente de friccin de los rodillos de apoyo (0.05)
L: longitud de la faja entre centros de polea (m)
G: peso muerto de la aja y polines (kg/m)
V: velocidad de la faja (m/s)
T: capacidad practica (TM/hr)
Los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su determinacin se requiere del uso
de tablas y diagramas.
POLEA

POLEA
TENSORA
TENSOR DE
TORNILLO

POLINES DE
RETORNO

GRADO DE
INCLIACION

No = K(N1 + N2 + N3)

Donde:

No: potencia de accionamiento de la faja (kw)


N1: potencia necesaria para poner en marcha la faja vacia (kw)
N2: potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja cargada (kw)
N3: potencia gastada en elevar a carga a una altura H (kw)
K: factor que varia entre 1.05 y 1.1

N1 = CLV
C: coeficiente de friccion
L: longitud de la faja entre centros de polea (m)
V: velocidad de la faja (m/s)

E valor de C para la faja vara de la siguiente manera.

Ancho faja Valor


mm C
600 (24) 0.020
700 (28) 0.024
800 (31.5) 0.028
900 (35) 0.032

N2 = 0.00015LT

T: capacidad (TM/hr)


3 =
367
H = Sen()L

Ejemplo:

Una faja transportadora de 600 pies de longitud, entre centros de polea, se mueve a una velocidad de 1
m/seg y transporta 317.72 TM/hr de un mineral cuyo peso especifico es de 2.5 sobre una pendiente
ascendente de 15. Calcular los HP necesarios para moverlo y el HP que debe tener el motor si el
rendimiento o eficiencia del mismo es de 70%.

Solucin:

L = 600 ft = 183 m
C = 0.032
N1 = CLV = 0.0321831 = 5.856 kw
N2 = 0.00015 LT = 0.00015183317.72 = 8.721 kw
H = SenL = Sen(15)183 = 47.36
N3 = HT/367 = (317.7247.36)/367 = 41 kw
No = 1.05(5.856 + 8.721 + 41) = 58.35 kw
No = 58.35 kw1.34 HP/kw = 78.19 HP

Pero como el rendimiento o eficiencia es de 70%

No = 78.19/0.7 = 111.7 HP

8. COMPARACION ENTRE LAS TRITURADORAS DE QUIJADA Y LAS GIRATORIAS


Las reparaciones, el costo de instalacin y la altura necesaria para el trabajo son mayores en las
giratorias que en las de quijadas, para tamaos anlogos. Puede decirse en trminos generales, que
cuando hay que moler cantidades de mineral que pueden ser tratados por una chancadora de
quijadas, resulta siempre mas econmica en conjunto, usar maquina de este tipo; que para moliendas
mas gruesas las giratorias consumirn menor fuerza por tonelada de mineral triturado, pero son mas
caras de instalar, de reparar y requieren mas espacio vertical. Las giratorias, por producir menores
vibraciones, pueden instalarse mas alto en la planta y tienen adems la ventaja de poderse alimentar
desde cualquier lado. En cambio si la roca es arcillosa, fibrosa o algo elstico son mas fciles de
atorarse que las de mandbula. La forma misma de la cmara de molienda impide la descarga de la
roca cuando esta se rompe en hojas o laminas, que en una chancadora de quijada pasaran muy
fcilmente. De aqu que e producto de las giratorias sea mas uniforme.

Las giratorias requieren de mayor altura de instalacin para permitirle la elevacin del eje para el
reemplazo del mantle, tambin requiere de mayor altura para el desmontaje de la placa del fondo y la
remocin de los piones y excntrica.

La reduccin de tamao hecho por unidad de energa de entrada es mas grande para la giratoria a
todos tamaos alimetados, incrementando generalmente con el incremento del tamao de la
alimentacin. El consumo de fuerza de una chancadora de quijadas funcionando al vacio es
aproximadamente de 45-50% del consumo cuando funciona a plena carga, mientras que para la
giratoria es de 30% aproximadamente.

Los blindajes no pueden invertirse invertirse en la giratorias por lo que el peso de los forros
descartados es mayor que en las de quijada. Los costos de operarios para recambios es varias veces
mayor en las giratorias. Los apoyos de las excntricas y ejes de desgastan mas rpido en las giratorias
que en las correspondientes superficies de las de quijada.

Las areas relativas de las aberturas de admisin y de descarga son mayores en las giratorias, esto
sumado a que la fragmentacin en las giratorias tiene lugar en las dos carreras de ida y vuelta, de
punta a punta y en todo instante , en circunstancias iguales y recibiendo trozos de mas de un pie, las
giratorias muelen 1.7-4.5 veces mas que las de quijada.

III. EVALUACION DE CIRCUITOS DE CHANCADO

1. INTRODUCCIN:

El control metalrgico en el procesamiento de minerales es de suma importancia, pues permite poseer


toda la informacin posible sobre la performance de las diferentes operaciones y equipos. La
observacin analtica de los resultados permiten realizar los ajustes y modificaciones destinadas a
optimizar los resultados metalrgicos.

2. EVALUACIN DEL TRABAJO DE UNA CHANCADORA DE QUIJADA


Ejemplo:

Evaluar el trabajo de una chancadora d e quijada que trata 30 Tc/hr. Los datos obtenidos del motor de la
chancadora son los siguientes:

Potencia = 120 HP
Voltaje = 440 Volt
Intensidad = 96.8 Amp. (practico)
I nominal = 120 Amp (Placa)
Cos() = 0.8

El anlisis granulomtrico de la alimentacin y del producto es el siguiente:

malla Peso kg %peso % Ac (-)


pulg Micras Alim Prod Alim Prod Alim Prod
2 64 000 ----- ----- ----- ----- 100 -----
2 50 800 47.13 ----- 27.4 ----- 72.6 -----
1 38 100 35.60 ----- 20.7 ----- 51.9 100
1 25 400 27.01 17.20 15.7 10 36.2 90
12 700 23.56 36.81 13.7 21.4 22.5 68.6
M+4 4 760 23.22 67.77 13.5 39.4 9 29.2
M + 16 1 000 8.94 34.92 5.2 20.3 3.8 8.9
M - 16 ----- 6.54 15.30 3.8 8.9 0 0

Despus de graficar los resultados obtenidos en el anlisis granulomtricos, a partir de las curvas de
Gaudin-Schumman se obtienen os siguientes valores: (graf. 1)

F80 = 57 000 micrones P80 = 19 000 micrones

Calculo de la energa total suministrada:

P = (400 Volt96.8 Amp0.8)/1000 = 59.02 kw

Calculo del consumo de energa:

W = P/T = [59.02 kw]/[30 Tc/hr] = 1.967 kw-hr/Tc

Calculo del tonelaje mximo que puede tratar la chancadora:

)
. (.
= = = . /
. /

Calculo del work index: (molturacin en seco)


.
= = = . /

( ) ( )

Calculo de la eficiencia de la chancadora:

Se puede calcular en funcin a tonelajes o en funcin a potencias, de la siguiente manera.

.
= = = . %
. . .

Quiere decir que la chancadora esta trabajando a un 65.92% de su capacidad mxima, lo que quiere
decir que puede soportar (45.51-30) = 15.51 Tc/hr adicionales de alimentacin.

Otra forma de calcular la eficiencia es en funcin a potencias, pero para ello es necesario conocer
previamente la potencia total suministrada.

.
= = .
.


= . = .
.

.
= = = . %

. .
= = = . %

Nota: se debe hacer notar que un mineral con Wi superior a 14, pertenece al grupo de medioduro y
que su consumo de energa al ser reducido siempre ser notable.

3. EVALUACIN DEL TRABAJO DE UNA CHANCADORA GIRATORIA

Se efecta el calculo para demostrar que la evaluacin de cualquier maquinaria utilizada en trituracin
y molienda sigue el mecanismo ya descrito en al evaluacin de la chancadora de quijada.

Ejemplo:

Evaluar el trabajo de una chancadora giratoria, en la que se ha efectuado el anlisis de malla de la


alimentacin y el producto y luego de llevarlo a la grafica en papel logartmico se obtiene, a partir de
las curvas de Gaudin-schumman, los siguientes resultados.

F80 = 60 000 micrones P80 = 18 000 micrones

Los datos de operacin del motor de la chancadora giratoria son os siguientes:

HP = 70
E = 220 Volt
I nominal = 176 Amp
I practica = 140.8 Amp
Cos() = 0.88
Tonelaje triturado = 800 Tc/8 hr (= 100 Tc/hr)

Solucin:

Energa total suministrada: (P)

. .
= = .

Consumo de energa: (W)

.
= = .


Tonelaje mximo que puede ser triturado:


(. ) ( )
= = . =

.
Debe tenerse en cuenta que las trituradoras, en forma general, operan solamente 8 horas por dia,
para de esta manera disponer de tiempo suficiente para mantenimiento y reparacin asi como para
acumular suficiente mineral como para que la planta opere ininterrumpidamente por lo menos,
durante 24 horas continuadas.

Eficiencia de la trituradora:


. .
= = = . %

.

Calculo del work index: (molturacin seca)


.

= = .

( )

El resultado obtenido del Wi nos indica que la materia prima es un mineral de dureza relativamente
baja; mientras que el valor del tonelaje mximo que puede ser triturado, seala que la trituradora no
esta trabajando a plena capacidad y que todava puede absorber 10.75 Tc/hr de carga adicional.

La eficiencia tambin nos indica lo propio, pues se observa que se esta operando en 10% por debajo de
su capacidad plena.
3.1. Factores que afectan la capacidad y rendimiento de una chancadora giratoria.

Los siguientes factores incrementaran la capacidad y rendimiento del triturador:

Seleccin adecuada de la cmara de trituracin para el material a triturar.


Una granulometra de alimentacin que contenga una adecuada distribucin del tamao de
particula.
Promedio de alimentacin controlado.
Adecuada distribucin de la alimentacin, 360 alrededor de la cmara de trituracin
Tamao del transportador de evacuacin capaz de transportar la capacidad mxima del triturador.
Adecuados tamaos de cribas de escalpado y de circuitos cerrados.
Controles de automatizacin
Adecuada zona de descarga del triturador.

Los siguientes factores perjudicaran a la capacidad y rendimiento del triturador.

Material pegajoso en la alimentacion al triturador


Finos en la alimentacin al triturador(mas pequeos que la regulacin de salida) que exceda el 10%
de la capacidad del triturador
Excesiva humedad en la alimentacin
Segregacin de la aliemntacion en la cavidad del triturador
Distribucin inadecuada de la alimentacin alrededor de la circunferencia de la cavidad de
trituracin.
Fala de control en la alimentacin
Uso ineficiente de la potencia recomendada conectada
Insuficiente capacidad del transportador
Insuficiente capacidad de las cribas de escalpado y de circuitos cerrados.
Insuficiente zona de descarga del triturador
Material extremadamente duro o tenaz
Operar el triturador a menor velocidad del contra eje de la recomendada para plena carga.

4. EVALUACIN DEL TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS

Es necesario efectuar la evaluacin de estos equipos para saber en que medida se esta realiozando la
clasificacin granulomtrica del mineral, con que eficiencia y cuales son los tonelajes de rechazo y
tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de
mineral ratado.

4.1. Deduccin de la formula para el calculo de la eficiencia

Aplicando balance de materia:

F= R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)

Por definicion, la eficiencia:


E = (Tt/Ff)100 (c)

De (a): R = F T

Reemplazando en (b):

Ff = (F T)r +Tt
Ff = Fr Tr + Tt
F(f-r) = T(t-r)
T/F = (f-r)/(t-r)
Reemplazando en (c):
()
= ()
Cuando se determina el %Ac(-) de la alimentacin y de cada uno de los productos resulta t = 100%,
siempre.

()
= ()

Donde:

F: tonelaje de mineral fresco aliemntado


T: tonelaje de mineral tamizado.
R: tonelaje de mineral rechazado
d: apertura de malla de la criba o zaranda
f: porcentaje de partculas finas inferiores que d en la alimentacin
t: porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo

La relacin deducida para el calculo de la eficiencia de una zaranda, expresa la relacin entre el peso
del material cernido, por un cedazo dado, y el peso total que realmente existe de material, que debi
haber pasado por el cedazo en la carga alimentada

Ejemplo:

Calcular la eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura de 1. El anlisis granulomtrico de la
alimentacin, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:

malla Alimetacion (F) Rechazo (R) Tamizado (T)


pulg kg %p %Ac(-) kg %p %Ac(-) kg %p %Ac(-)
2 ------ ------ 100 ------ ------ 100 ------ ------ ------
2 10.2 5.1 94.9 14.31 11.1 88.9 ------ ------ ------
1 25.2 12.6 82.3 27.59 21.4 67.5 ------ ------ ------
1 54.6 27.3 55 48.09 37.3 30.2 ------ ------
51.6 25.8 29.2 25.54 19.8 10.4 20.25 28.5 100
32.8 16.4 12.8 9.41 7.3 3.1 15.35 21.6 71.5
- 25.6 12.8 0 4 3.1 0 35.46 49.9 49.9
200 71.06 0
De la fila correspondiente a la malla 1, ya que es la abertura de la malla del cedazo, se extraen los
siguientes valores; que corresponden a los %Ac(-) en cada caso:

f = 55 r = 30.2 t = 100

Reemplazando estos valores en la formula (17)

( . )
= = . %
( . )

Si solamente se reportase los valores de f, r, y t, omitiendo el cuadro del anlisis granulomtrico, y se


desease conocer los tonelajes de cada uno de los productos, se procede de la siguiente forma:

De la formula (c) se tiene:

.
= = = .

R = F T = 200 71.06 = 128.94 kg

4.2. Factores que determinan la capacidad y rendimiento de las zarandas

La capacidad de la eficiencia de las zarandas esta determinado o gobernado por los siguientes
factores:

La velocidad de alimentacin
La humedad del mineral
La produccin de los granos que tienen una granulometra casi igual a la malla de la zaranda,
pues son as que mas comnmente se atascan en las aberturas
Grado de inclinacin de la zaranda
Dimetro, longitud y caracterstica de las superficies tamizantes
Las sacudidas impiden la superposicin de las capas de mineral, la obstruccin de las aberturas
e incrementan la velocidad de tamizado asi como la eficiencia
Se logra incrementar la eficiencia inyectando agua durante el tamizado

5. REPRESENTACIN DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS EMPLEADAS EN LA TRITURACIN DE


MINERALES

6. EJEMPLO DE CIRCUITOS DE TRITURACIN


7. BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Ejemplo:
Calcular el rendimiento de las cribas A y B y el tonelaje de mineral tratado por la chancadora primaria y
secundaria. Diariamente se tratan 700 TM/dia. El circuito y los anlisis de mallas en los diferentes puntos
del mismo son los siguientes:

Porcentaje acumulativo negativo %Ac ( - )


Malla
(1) Ac(-) (2) Ac(-) (3) Ac(-) (4) Ac(-) (5) Ac(-) (6) Ac(-)
100 100 ------ ------ ------ ------
12 90 88 ------ ------ ------ ------
10 78 74 ------ ------ ------ ------
8 63 57 ------ ------ ------ ------
6 45 38 ------ ------ ------ ------
4 30 22 ------ ------ 100 ------
2 23 11 100 100 92 100
1 11 6 76 72 72 68
1 8 5.5 55 47 51 41
6.5 4.9 26 10 35 22
5.2 4 11 5 22 12
3.9 3.4 6.5 3.5 11 5
1/8 1.5 2.8 3.4 1.5 4 3
-1/8 0 0 0 0 0 0

Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo e el tamiz de 2 de la zaranda A

f = 23% (punto 1) %Ac (-) 2


r = 11% (punto 2) %Ac (-) 2

() ()
= ()
= ()
= . % , (eficiencia del tamiz de 2)

58.62 700 23
= = = 94.38 ()
100 100 100

R = F T = 700 94.38 = 605.62 TM/dia

Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en el amiz de de la zaranda


A:

f = 26% (punto 3) %Ac(-)


r = 10% (punto 4) %Ac(-)
(26 10)10000
= = 68.38% ( 3/4")
(100 10)26

(68.38)(94.38)(26)
= = = 16.78
100 (100)(100)

R = T - T = 94.38 16.78 = 77.6 TM/dia

Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en la zaranda B de :

Punto 5: 605.62 TM/dia y %Ac(-) = 11%


Punto 4: 77.60 TM/dia y %Ac(-) = 3.5%

La cantidad de material inferior a la malla en los puntos en los puntos 4 y 5 son:

Punto 4: 77.60 x 0.035 = 2.716 TM/dia


Punto 5: 605.62 x 0.110 = 66.618 TM/dia
683.22 69.334 TM/dia

Calculo de f:

69.334 100
= = 10.15% (%()1/4" )
683.22

r = 5% (punto 6) %Ac(-) 1/4

( )1000 3
= = 53.41% ( ")
(100 5)10.15 4

683.22 10.15 53.41


" = = 37.04
100 100

" = 683.22 37.04 = 646.18

Tonelaje tratado por las trituradoras primaria y secundaria

Trituradora primaria = 605.62 TM/dia (R)


Trituradora secundaria = 646.18 TM/dia (R)

8. CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITO DE CHANCADO

Cuando se requiere incrementar la eficiencia y capacidad de las maquinas trituradoras, empleadas


en el chancado de minerales, se instalan zarandas, las que clasifican el mineral, de tal manera que
aquellos que no hayan sido trozados hasta la granulometra deseada sean retornados a la
trituradora para una trituracin adicional, establecindose un circuito cerrado. Estableceremos el
mtodo de clculo valindonos del siguiente ejemplo:
Ejemplo: en el siguiente circuito de chancado se tratan 600 TM por dia. Calcular la relacin,
porcentaje y tonelaje de carga circulante y la eficiencia de la zaranda. Se adjunta los resultados
del anlisis granulomtrico efectuado en los diferentes puntos del circuito.

Punto (1) Punto (2) Punto (3) Punto (4)


malla
%p %Ac(-) %P %Ac(-) %P %Ac(-) %P %Ac(-)
0 100 100 0 0
2 7 93 8 92 0 0
1 21 72 24 68 0 0
1 21 51 27 41 0 100 0
16 35 19 22 32 68 0 100
13 22 10 12 28 40 35 65
11 11 7.5 4.5 24 16 37 28
1/8 7 4 2 2.5 10 6 23 5
-1/8 4 0 2.5 0 6 0 5 0

En el diagrama:

F = tonelaje de alimentacin fresca


R = tonelaje de rechazo o retorno
S = tonelaje de mineral reducido
T = tonelaje de mineral tamizado
d = apertura de la malla de la zaranda
f = %Ac(-) de partculas ms finas que d en F
r = %Ac(-) de partculas ms finas que d en R
t = %Ac(-) de partculas ms finas que d en T
s = %Ac(-) de partculas ms finas que d en S

Deduccin de la formula:

Aplicando el balance de materia en la zaranda:

F+S=R+T
Ff + Ss = Rr + Tt
Pero: R = S y F = T
Ff + Rs = Rr + Ft
F(f - t) =R(r s)

Por definicin:

Relacin de carga circulante : C = R/F


Porcentaje de carga circulante: %C = (R/F)x100
Tonelaje de carga circulante : R = CxF

Luego entonces
( )
==
( )

% = 100 = 100

( )
= =
( )

Reemplazando los datos obtenidos en el anlisis granulomtrico se tiene:

f = 35% s = 68%
r = 22% t = 100%

(35100)
= (2268)
= 1.413 veces mas que la alimentacin fresca

%C = 1.413x100 = 141.3% mas que la alimentacin fresca

R = 1.413x600 = 847.83 TM/dia

Calculo de F1:

F1 = F + S = 600 + 847.83 = 1447.83 TM/dia

La cantidad de material inferior a la malla , en los puntos (1) y (3), son:

Punto (1): 600x0.35 = 210.000 TM/dia


Punto (3): 847.83x0.68 = 576.524 TM/dia
1447.83 786.524 TM/dia

Calculo de f1:
786.534
1 = 1447.83 100 = 54.33% adems r=22%

(1)10000 (54.3322)10000
= (100)1
= (10022)54.33
= 76.29% (eficiencia criba)

T = F = 600 TM/dia

Este resultado se puede verificar aplicando la relacin ya deducida para su calculo:

(76.29)(1447.83)(54.33)
= = = 600
100 (100)(100)

IV. CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALRGICOS EN LA SECCIN MOLIENDA DE UNA PLANTA


CONCENTRADORA
La molienda es la segunda etapa y el paso mas importante en la preparacin mecnica de minerales. En
esta etapa debe tratarse de liberar completamente la parte valiosa del mineral antes de proceder a la
concentracin.

La operacin de molienda consiste en la reduccin del trozo de mineral a partculas mas pequeas
aplicando fuerzas de cizallamiento, presin, atriccion, impacto y abrasin.

La molienda se produce normalmente en tambores rotativos los mismos que pueden utilizar los
siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autgena), medio no metalico, natural o
fabricado (pebbles) y medios metlicos (barras y bolas de acero). Este capitulo tratara sobre el
estudio de molinos de barras y de bolas que utilicen medios metlicos de molienda.

1. Finalidad de la molienda

El objeto de la reduccin de tamao no consiste solamente en obtener trozos pequeos a partir


de las grandes, sino se persigue la obtencion de un producto que posea un determinado tamao
granular, comprendido entre limites preestablecidos, con la finalidad de lograr una buena
liberacin de la parte valiosa

2. Finalidad de la molienda

V.
VI.
VII.

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