TEXTO GUIA PROCESOS DE MANUFACTURA V. Espín B16 PDF

Ing. Vctor R. Espn G. Mg.
INGENIERO MECNICO
ING. VICTOR R. ESPIN Mg.
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INGENIERO MECNICO
CAPTULO I
MQUINAS - HERRAMIENTAS
Se denominan mquinas-herramientas aquellas que, mediante una o varias

herramientas, sirven para el trabajo de los materiales slidos, generalmente los
metales.
El principio bsico de toda M-H es poder generar las superficies deseadas e las
piezas, suministrando lo movimientos apropiados a la pieza y a la herramienta. Por
lo tanto la pieza, la herramienta o bien la pieza o la herramienta deben estar
animadas de movimiento.
PRINCIPIO DEL MECANIZADO.

Observando el trabajo del cincel vemos que su penetracin en el material
se logra por los golpes del martillo, que hacen que esta herramienta se clave en
el metal abrindolo, debido a la cua que forma su filo, ms duro que la pieza
trabajada.
De esta observacin y de otras, tambin conocidas, como el aserrado se puede
llegar a la conclusin de que para conseguir la separacin del material sobrante en
el mecanizado de las piezas, son necesarios:
o Una herramienta en forma de cua ms o menos aguda y de material ms
duro que el de la pieza.
o Unos movimientos relativos entre la herramienta y la pieza que se trabaja,
es decir, que la herramienta se mueva respecto a la pieza inmvil, que sta
se mueva con respecto a la herramienta o que se muevan ambas a
velocidades diferentes.
Se comprende fcilmente que estos movimientos actan con una fuerza capaz de
vencer la resistencia que opone el material a ser cortado.
De modo semejante a como trabaja un cincel, lo hacen las mquinas-herramientas
de mecanizado, con la diferencia de que, en vez de penetrar la cua de la
herramienta de manera intermitente e irregular por los golpes del martillo, en las
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mquinas, la penetracin se consigue de modo continuo y regular.
CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS.

Atendiendo al movimiento relativo entre la herramienta y la pieza, las
mquinas se pueden clasificar como se indica en el cuadro. En l se ofrece una
panormica general de las mquinas ms empleadas para el mecanizado de los
metales. Existen otras mquinas, como las talladoras, las de electroerosin y
ultrasonidos.
Tambin se puede clasificar a las mquinas herramientas segn los siguientes

criterios:
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1. Por la cantidad de material separado
2. Por el tipo de movimiento y el tipo de herramienta
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CARACTERSTICAS DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS
Caractersticas Generales (De que es, para que trabajo sirven).

Caractersticas de capacidad (Nos dan las dimensiones mximas de
las piezas de trabajo, dimetro de volteo).
Caractersticas de trabajo (Nos indican velocidades, potencia de las
M-H).
HERRAMIENTAS.
Una mquina debe trabajar con la mxima economa, para que las piezas se
fabriquen con el mnimo consumo de potencia y de tiempo y, por consiguiente,
con el menor costo.
Pero no debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el
tiempo de mecanizado al gusto del operario. Ambos factores dependen de la
herramienta y de la mquina. Esta ltima no se puede variar fcilmente; la
herramienta, s.
De todo esto se deduce que el operario debe cuidar con meticulosidad todo lo que
afecte a la eleccin, preparacin y condiciones de trabajo de las herramientas.
Para poder llevar a cabo esto, es necesario conocer varios aspectos de las mismas,
que constituyen sus caractersticas, como son:
La clase de herramienta;
La forma de la misma;
El material de que est constituida;
Los ngulos caractersticos de afilado.
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CAPTULO II
CINEMTICA DE CORTE
INTRODUCCIN
El estudio de la cinemtica de corte, esta entrado en el anlisis de los
movimientos relativos entre la herramienta y la pieza a realizarse en una mquina
herramienta para que se pueda generar una superficie requerida. Debido a la
importancia de los elementos relativos antes mencionados, vamos a dar a
continuacin una definicin de los distintos tipos de movimientos que se dan entre
la herramienta y la pieza para luego estudiar cada uno de estos movimientos en las
principales maquinas herramientas.
Dentro de cada una de las maquinas herramientas a analizarse, vamos a determinar
la adecuada combinacin de los diferentes movimientos existentes en cada maquina,
a fin de que se obtengan las distintas formas que se pueden obtener al trabajar en
cada una de estas maquinas.
DETERMINACION DE LOS MOVIMIENTOS
Las maquinas herramientas para cumplir con su objetivo, deben realizar

distintos tipos de movimientos con la herramienta y/o la pieza.
Podamos afirmar que de una u otra forma general, existen dos grupos de
movimientos, cada uno de los cuales tiene su afinidad y que son: movimientos
principales o de trabajo y movimientos secundarios o de maniobra.
LOS MOVIMIENTOS PRINCIPALES (MP).

Los movimientos principales o tambin llamados de trabajo, son
movimientos que desplazan a la herramienta y/o pieza, con el nico fin de alterar
la forma geomtrica de la pieza, y provocan siempre arranque de viruta.
Movimiento principal de corte (MPC)
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El movimiento principal de corte suele ser general mente de dos clases de rotacin
o rectilneo (alternativo). Este movimiento, es aquel que origina un
desprendimiento nico de viruta, durante una revolucin o golpe de la herramienta
y/o pieza que este utilizando.
Usualmente, el movimiento principal de corte (MPC), absorbe la mayor parte de la

potencia total necesaria para que se pueda realizar la operacin de mecanismo.
El movimiento principal de corte (MPC), puede ser comunicado tanto a la pieza,
como a la herramienta a utilizarse. Por ejemplo, en los tornos el MPC es obtenido
por la rotacin de la pieza a trabajarse; en las fresadoras rectificadoras y taladros,
el movimiento se obtiene a travs de la rotacin de la herramienta; en las limadoras
brochadotas y amortajadoras, el MPC se obtiene mediante el movimiento rectilneo
alternativo de la herramienta; finalmente en la cepilladora, el MPC se obtiene
mediante el movimiento rectilneo alternativo de la pieza.
El movimiento principal de avance (MPA)

Es un movimiento que puede ser proporcionado por la maquina- herramienta que
se este utilizando, ya sea la pieza o la herramienta, y que sumado al movimiento
principal de corte, conducen a la remocin continua o discontinua de viruta, y al
mismo tiempo, a la creacin de una superficie mecanizada con las caractersticas
geomtricas que se deseen. El movimiento principal de avance, puede ser un
movimiento rectilneo continuo o intermitente.
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LOS MOVIMIENTOS SECUNDARIOS (MS)

Los movimientos secundarios o de maniobra, son aquellos movimientos por
medio de los cuales se desplazan la herramienta y/o pieza, con el nico fin de alterar
la distancia existente entre ellos, sin que estos movimientos lleguen a provocar
arranque de viruta.
A los movimientos secundarios se los puede clasificar en tres tipos:
Movimiento secundario de Posicionamiento (MSP)
Movimiento secundario de Reposicionamiento (MSR)
Movimiento secundario de Ajuste (MSA)
Movimiento secundario de posicionamiento (MSP)

El movimiento secundario de posicionamiento es aquel que disminuye o aumenta
la distancia que existe entre la herramienta y la pieza, antes o despus de aplicar los
movimientos principales.
Movimiento secundario de Reposicionamiento (MSR)

El movimiento secundario de reposicionamiento, es aquel que reposiciona a la
herramienta o la pieza para poder obtener una nueva profundidad de corte, despus
de haber aplicado los movimientos principales de la pasada anterior, y antes de
aplicar los movimientos de la pasada anterior.
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Movimiento secundario de Ajuste (MSA)

El movimiento secundario de ajuste, reajusta a la herramienta en su posicin
referente a la superficie de trabajo de la pieza, para recompensar el desgaste de la
herramienta, antes, durante y despus de la aplicacin de los movimientos
principales.
De esta forma hemos terminado un pequeo estudio de las definiciones de los

distintos movimientos que pueden existir en la maquinas- herramientas al realizar
el mecanizado de alguna determinada pieza. A partir de este momento nos
dedicaremos a la particularizacin de algunos casos en las principales maquinas
herramientas que se utilizan en el trabajo diario.
ANALISIS DE LOS MOVIMIENTOS DE CADA UNA DE LAS

PRINCIPALES MAQUINAS HERRAMIENTAS
Torno
Debido a la gran variedad de superficies que se pueden obtener al trabajar
en el torno, estas convierten al mismo en una de las principales maquinas
herramientas, razn por la cual nos veremos obligados a realizar un estudio
detallado de las posibles combinaciones de movimientos que se pueden obtener a
fin de producir estas superficies.
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Los movimientos principales que se utilizan para realizar estas operaciones en el

exterior como en el interior, pueden ser apreciados en el siguiente grafico:
Para observar los distintos movimientos secundarios, se realiza el siguiente grafico

para el caso del cilindrado.
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INGENIERO MECNICO
Al analizar los grficos anteriormente expuestos, se ve que el torno, el MPC esta

realizado por la pieza a trabajarse, siendo un movimiento rotacional continuo;
tambin en esta maquina herramienta el MPA es un movimiento rectilneo continuo
que lo realiza la herramienta, de la misma manera los distintos movimientos
secundarios en el torno, son siempre realizados por la combinacin de una serie de
movimientos de la herramienta.
Limadora
La limadora, tiene el movimiento principal de corte horizontal alternativo,
como si se tratara de una amortajadora horizontal.
En esta maquina herramienta podemos ver en el caso del limado de una superficie
horizontal, que el MPC, va a ser realizado siempre por el til de cepillar, existiendo
dos tipo de carreras, la de trabajo y la de vaci, , siendo en la de trabajo en la que
el til extrae la viruta por medio del movimiento de corte, mientras que la de vaci
permite que la herramienta retroceda sin que se tenga ningn arranque de viruta.
En lo referente a los dems movimientos, podemos decir que el MPA, el
cual determina el espesor de la viruta, va a ser un movimiento intermitente lineal,
que en la mayora de las ocaciones ser realizado por la mesa que contiene la pieza
a trabajarse, pudiendo ser realizado tambin por el til de cepillar.
El MSA va a ser un movimiento que va a graduar el espesor de la viruta, y se
obtendr mediante un movimiento del til por el cabezal mvil. Para obtener el
MSR, va a ser necesario que se tenga un movimiento del til que se este utilizando.
Por ultimo, el MSP va a estar determinado por los distintitos movimientos que
puedan sufrir la mesa con la pieza y la herramienta.
Todos estos movimientos pueden ser vistos en el siguiente grafico suponiendo que
el trabajo a realizarse requiera para posicionar de todos los elementos.
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Fresadora
En la maquina herramienta fresadora se puede observar que por medio de la
rotacin de la fresa, con sus dientes colocados en forma circunferencial, van a
determinar el MPC sea un movimiento rotacional realizado por la herramienta. Se
aprecia que cada filo de corte tan solo permanece uno instantes en contacto con la
pieza. En lo que respecta a todos los dems movimientos utilizados para trabajar
una pieza en la fresadora, a saber MPS, MSP, MSR y MSA van a ser movimientos
que van a ser realizados por lo general por la mesa que contiene la pieza a trabajarse.
Los movimientos antes mencionados se pueden apreciar en el siguiente grafico,
tanto para la fresadora universal como para la fresadora vertical.
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Taladradora
La particularidad que se puede notar en la maquina taladradora, es que a
diferencia de la mayora de las maquinas herramientas, tanto el MPC como el MPA
van a ser movimientos que lo realizara la herramienta que este utilizando, es decir
la broca.
Tan solo podr se realizado por la mesa que contenga la pieza a trabajarse los MSP,
ya que tanto el MSR como el MSA sern movimientos pasivos.
EJEMPLOS GRAFICOS
Indicar los movimientos necesarios para obtener en una limadora el plano inclinado,
tal como se indica en la figura a partir de un paraleleppedo.
Que movimientos se han de utilizar para hacer un engranaje de dientes rectos en

la fresadora?
Se quiere dar forma cnica en un cilindro. Qu movimientos han de emplearse en
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el torno?
Determine los movimientos que se emplearan en el taladro a fin de que se pueda

obtener un agujero en la superficie inclinada como se indica en la figura.
CAPTULO III
AJUSTAJE MECNICO BSICO
AJUSTES
La necesidad de un ajuste perfecto de las piezas naci de la

intercambiabilidad, que es un problema de extraordinaria importancia tcnica y
econmica en la industria moderna, el cual consiste que las piezas destinadas a
ajustar entre s en una mquina, elaboradas separadamente en gran nmero, deben
resultar en condiciones tales que, elegida al azar una de cualquiera de cada clase,
se han de poder montar y han de funcionar sin retoque alguno en las mquinas o
aparatos a que estn destinadas.
De aqu la conveniencia de que en la construccin de piezas haya de
procederse al mismo tiempo a la comprobacin y verificacin de las mismas.
Para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las
distintas piezas que lo componen estn acopladas entre s en condiciones bien
determinadas.
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INGENIERO MECNICO
Se entiende por ajuste, la relacin mecnica existente entre dos piezas

cuando acoplan entre s (una de ellas encaja en la otra); esta relacin resulta con
juego (holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre s con cierta
facilidad, y con aprieto cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin
posibilidad de movimiento relativo entre ellas.
DEFINICIONES:
AJUSTE. Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje y
agujero) que han de ser ensambladas. Las dos piezas debern tener una medida
nominal comn.
PIEZAS AJUSTADAS. Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.
PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO. Es la pieza ajustada que
envuelve a otra o a otras piezas ajustables.
PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE. Es la pieza ajustada envuelta por
otra o por otras piezas ajustables.
PIEZA INTERMEDIA. Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de

un ajuste formado por ms de dos piezas ajustadas (ajuste mltiple).
JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es mayor
que la medida del eje.
APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que
la medida del agujero.
CLASES DE AJUSTE
AJUSTE CON JUEGO
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Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen el
ajuste, siendo mvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero est
situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se utilizar siempre que las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena eleccin del mismo, es
necesario tener en cuenta la precisin de gua del eje, el estado de las superficies
de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirir en el
funcionamiento.
Juego Mnimo (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la
medida mnima del agujero y la medida mxima del eje.
Jmin=Dm-dM
Juego mximo (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la

medida mxima del agujero y la medida mnima del eje.
Jmax=DM-dm
Tolerancia de ajuste (TJ). Es la oscilacin mxima del juego, es decir, la diferencia
entre el juego mximo y el juego mnimo. A su vez, es igual a la suma aritmtica
de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TJ=Jmax-Jmin
TJ=(DM-dm)-(Dm-dM)
TJ=DM-dm-Dm+dM
TJ=(DM-Dm)+(dM-dm)
TJ=T+t
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JUSTE CON APRIETO

Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen
el ajuste. La zona de tolerancia del agujero est situada completamente por debajo
de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se elegir para piezas que sea necesario asegurarse que han de
quedar ntimamente unidas entre s, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y
deslizamiento. Para la adopcin acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta
principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las paredes, ver si
el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de las superficies
de ajuste.
Aprieto minimo (Amin). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la

medida mnima del eje y la medida mxima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amin=dm-DM
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la
medida mxima del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amax=dM-Dm
Tolerancia de ajuste (TA). Es la oscilacin mxima del aprieto, es decir, la

diferencia entre el aprieto mximo y el aprieto mnimo. A su vez, es igual a la suma
aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TA=Amax-Amin
TA=(dM-Dm)-(dm-DM)
TA=dM-Dm-dm+DM
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INGENIERO MECNICO
TA=(DM-Dm)+(dM-dm)
TA=T+t
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INGENIERO MECANICO
AJUSTE INCIERTO
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que componen el
ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre s.
Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su posicin y que
requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia: piones intercambiables,
poleas en sus ejes, etc. Para una eleccin acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta,
principalmente, la frecuencia del montaje y desmontaje.
Juego maximo (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida mxima
del agujero y la medida mnima del eje.
Jmax=DM-dm
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida mxima
del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las piezas.
Amax=dM-Dm
Tolerancia de ajuste (TI). Es la suma entre el juego mximo y el aprieto mximo. A su vez, es
igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TI=Jmax+Amax
TI=(DM-dm)+(dM-Dm)
TI=(DM-Dm)+(dM-dm)
TI=T+t
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INGENIERO MECNICO
SISTEMAS DE AJUSTE
Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el eje,
se podra combinar cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con las distintas
posiciones de la tolerancia en el eje, y viceversa; esto dara lugar a numerosas combinaciones,
e incluso muchas de ellas tendran caractersticas similares. Para evitar este inconveniente se
establecen los sistemas de ajuste.
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemtico de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes

a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
El comit ISO estableci dos sistemas de ajuste, denominados: sistema de ajuste de eje nico
y sistema de ajuste de agujero nico
SISTEMA DE AJUSTE DE EJE NICO

Conjunto sistemtico de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando
ejes con clase de tolerancia nica y agujeros con diferentes clases de tolerancia.
En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia superior nula y
diferencia inferior negativa (zona h).
AJUSTE INCIERTO
SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO NICO

Conjunto sistemtico de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando
agujeros con clase de tolerancia nica y ejes con diferentes clases de tolerancia.
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INGENIERO MECNICO
En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de diferencia superior

positiva y diferencia inferior nula (zona H).
AJUSTE INCIERTO
NOTACIN DE LOS AJUSTES EN LOS DIBUJOS DE CONJUNTO

En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las
tolerancias de las piezas que intervienen en cada ajuste.
El smbolo de tolerancia del agujero deber situarse antes que el del eje o sobre ste,
indicando una sola vez la medida nominal comn a las piezas que componen el ajuste.
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INGENIERO MECNICO
Si es preciso, se indicarn tambin los valores numricos de las diferencias, aadindolas

entre parntesis. En este caso se utilizarn dos lneas de cota, en una se indicar la dimensin
del agujero (cota superior) y en la otra se indicar la dimensin del eje (cota inferior).
Se puede, para simplificar, utilizar una sola lnea de cota, indicando la dimensin del
agujero sobre la lnea de cota y la dimensin del eje debajo de la misma. (Ver Valores en
anexo)
TRABAJOS DE AJUSTAJE
Por trabajos de ajuste se sobrentiende el tratamiento de los metales por corte a mano.
Pese al alto grado de desarrollo del tratamiento mecnico de metales por corte en
mquinas herramienta, an sigue emplendose el tratamiento de metales por corte a mano,
especialmente al reparar mquinas, aparatos u otros mecanismos.
Los trabajos de ajuste se dividen en fundamentales, de montaje y reparacin
Los trabajos fundamentales de ajuste se realizan con el fin de darle a la pieza elaborada
las formas y medidas indicadas en los dibujos de la pieza, consiguiendo un alto grado
de limpieza y precisin de la superficie de la pieza que se trabaja. La calidad de los
trabajos realizados depende de la experiencia, hbitos del ajustador, de los instrumentos
que se emplean y del material a mecanizar.
Los trabajos de montaje se realizan al empalmar los grupos de ciertas piezas y al

montar mquinas y aparatos de rganos aislados.
Los trabajos de reparacin tienen por objeto mantener el equipo de maquinas en

servicio. Consiste en operaciones de reparacin y recambio de piezas deterioradas y
desgastadas de las mquinas.
Las operaciones fundamentales de ajuste se dividen en las siguientes variedades: trazado,

tajado y rectificado de los metales, corte y limado, raspado, esmerilado, tratamiento de
orificios ( taladrado, barrenado, escariado), fileteado, rectificado y pulimentado a mano,
laminado y embutido a presin, soldadura.
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INGENIERO MECNICO
En los trabajos de montaje y reparacin se realizan las siguientes operaciones: acabados, ajuste
de las piezas y grupos montados, y regulacin ulterior, comprobacin del buen funcionamiento
de los mecanismos, mquinas y aparatos.
Toda esta variedad de trabajos recibe el nombre de operaciones fundamentales de ajuste. Estas
deben ser aprendidas debidamente por los ajustadores de todas las especialidades. Los trabajos
de ajuste se realizan en todas las ramas industriales, especialmente en la construccin de
maquinaria.
Generalmente es la operacin complementaria al mecanizado con arranque de viruta o termina

la fabricacin de artculos metlicos mediante el acoplamiento de las piezas ensamblajes de
maquinas y mecanismos.
Herramientas del ajustador
BANCO AJUSTADOR
En el banco ajustador estn distribuidas todas la maquinas de herramienta manuales las cuales
deben estar debidamente ordenadas para que la operacin o trabajo a realizar sea ejecutada en
forma ordenada.
HERRAMIENTAS DE SUJECION
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INGENIERO MECNICO
Las herramientas de sujecin, de uso muy frecuente en el taller, son instrumentos que nos van
a servir para sujetar o retener aquellas piezas con las que queremos trabajar.
El tornillo de banco
Es una herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o componentes a los cuales se les
quiere aplicar alguna operacin mecnica. Es un conjunto metlico muy slido y resistente que
tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una
palanca un tornillo de rosca cuadrada
Los sargentos o Gatos

Los sargentos o gatos son instrumentos empleados para mantener o sujetar piezas. Estn
compuestos por una boca fija y otra mvil que se desliza sobre una gua. La presin se ejerce
haciendo girar una empuadura, que est unida a un tornillo. Se utilizan con piezas ms
pequeas que los bancos de trabajo.
Como Utilizar las herramientas de sujecin

1.-Al sujetar piezas o materiales frgiles, no debes apretar demasiado las mordazas, ya que
podran deformarse o romperse.
2.- Cuando el material a sujetar es blando, coloca unas chapas que se llaman mordientes, en
forma de escuadra, sobre las mordazas para evitar que se marque o deteriore la pieza sujeta.
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INGENIERO MECNICO
3.- Los tornillos de banco deben fijarse a un banco de trabajo.
4.- La apertura y el cierre del tornillo se realizan mediante el giro de una manivela que nos
permite sujetar con ms fuerza las piezas haciendo palanca.
5.- La posicin ptima del tornillo est aproximadamente a la altura de tu codo, y esto te
permitir trabajar con ms comodidad.
6.- Tienes que mantener las herramientas de sujecin limpias y engrasadas para que no se
oxiden.
7.- Una vez finalizado el trabajo que ests realizando, no dejes las mordazas apretadas,
porque podemos desgastar sus estras.
Precauciones
1.- No desenrosques el tornillo de banco hasta el final, ya que se podra caer y producir un
accidente.
2.- Tienes que procurar que las mordazas no se aflojen mientras ests trabajando porque se
podra caer la pieza y golpearte.
3.- Cuando se estn utilizando sargentos de gran tamao, debes procurar fijarlos bien para
evitar que caigan al suelo, con el consiguiente peligro para los pies.
4.- No coloques nunca los dedos entre las mordazas.
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INGENIERO MECNICO
OTRAS HERRAMIENTAS DEL AJUSTADOR
1. Escuadras
2. Calibrador pie de rey
3. Comps
4. Rayadores de metal
5. Cincel tenazas
6. Llave Ajustable
7. Cortafros
8. Destornillador
9. Martillo
10. Lima redonda entrefina
11. Lima triangular
12. Cepillo para limpiar las limas
13. Granete
14. Alicates
15. Porta-terrajas
16. Mrmoles
17. Regla
18. Etc
Operaciones fundamentales en los trabajos de ajuste

Examinemos brevemente la esencia y el objeto de las operaciones fundamentales:
El Trazado
Se realiza para fijar los lmites de elaboracin de la pieza, se denomina trazado la operacin de
sealar los puntos y lneas hechos en la pieza en bruto o en el material a trabajar, que indiquen
los ejes y contornos de la pieza segn el dibujo.
Los mtodos fundamentales de trazado se reducen a los siguientes: la pieza prefabricada debe
montarse en una mesa (placa) estable provista de una superficie plana debidamente trabajada
y estrictamente horizontal. En caso de ausencia de la mesa mencionada, se puede hacer uso de
cualquier placa de hierro fundido de superficie correctamente cepillada y rectificada, cuyas
medidas posibiliten colocar la pieza en bruto y los instrumentos de trazado.
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INGENIERO MECNICO
Mrmol
Todos los puntos y lneas que se trazan deben distinguirse claramente. Para ello las partes de
la superficie que deben ser sometidas a trazado, se cubren con pintura blanca o de otro color.
En al mayora de los casos se utilizan tiza disuelta en agua, hasta conseguir una consistencia
requerida, o pedazos de tiza corriente, diversos barnices de color oscuro (para realizar
operaciones del trazado fino y preciso).
Los instrumentos y dispositivos de trazado son: reglas graduadas, reglas con bordes oblicuos,
escuadras con base, gonimetros, compases, trazadores, etc.
En la figura (a) se muestra el gramil marcador que se destina para trazar rayas al marcar piezas
la abrazadera 3 puede desplazarse por el soporte 2 y puede ser fijada en cualquiera de sus
posiciones mediante un tornillo 5 . El trazador 4 entra en la espiga 6 y se fija por medio de la
tuerca mariposa 7 a cualquier ngulo respecto al soporte 2. Al desplazar la base 1 por la mesa
o, la placa del trazador 4 del gramil marca las rayas necesarias en la pieza a trabajar.
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INGENIERO MECNICO
En la figura (b) se muestra el granete por medio del cual se marcan pequeas hendiduras
(punteado) en las rayas; estas hendiduras sirven para restablecer las rayas en caso de que se
borren .
En las operaciones de trazado se emplean tambin otros instrumentos, por ejemplo los
compases (Figura c), reglas verticales graduadas y gramiles de otro tipo. Para montar la pieza
en la mesa de trazado o en la placa se usan gatos, suplementos, cuas, prensas de tornillo,
cubos y prismas.
En la figura c se dan ejemplos de trazado para determinar el centro y para dividir en partes
iguales un cubo. Para determinar el centro de la cara de la pieza a trabajar (figura c) hay que
pintar con tiza la superficie de la cara, tomar un comps, separar sus patas a una distancia que
sea algo mayor del radio de la pieza, aplicar consecutivamente a tres o cuatro puntos de la
circunferencia la pata del comps, haciendo con la segunda pata las marcaciones necesarias
en la cara, luego, valiendose del granete y del martillo, se marcar el centro en la parte media
de los trazos. Para marcar el cubo hay que pintar la superficie a trazar, fijar el gramil por la
escala vertical a la mitad de la altura del cubo y luego trazar una raya horizontal en el cubo,
girarlo 90 grados, y volver a trazar otra raya horizontal perpendicular a la primera.
El Tajado
Es la operacin que se realiza mediante una herramienta especial: cortafro (cincel) ordinario
o de doble bisel, para cortar capas gruesas de metal en las piezas prefabricadas.
Es ms ventajoso cortar las capas gruesas en mquinas herramientas mediante un instrumento
cortante. Pero en algunos casos, cuando resulta intil o difcil el empleo de las mquinas,
debido a las condiciones de trabajo, hay que recurrir al tratamiento mecnico por medio del
corte a mano de la capacitada.
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INGENIERO MECNICO
El tajado se emplea para igualar en bruto la superficie de las piezas moldeadas, forjadas y
soldadas, para hacer chaveteros y ranuras de lubricacin, para fraccionar en partes la pieza.
Esta operacin puede ser realizada en placas, bancos, tornillos de banco, o directamente en las
piezas grandes.
Para realizar el tajado se utilizan martillos, cortafros ordinarios y de doble bisel. Los martillos
del ajustador se fabrican de aceros al carbono (con un 0.65-0.70% de carbono), sometindolos
luego a un tratamiento trmico. La parte del martillo con la que se golpea se denomina
percusor. El martillo tiene dos percursores: inferior 1 y superior 2 . El superior es cuneiforme;
el interior cuadrado o redondo.
El cortafro (figura d) se emplea para escoplear metales y se fabrica de acero de herramientas,

con un porcentaje de carbono de 0.6 a 0.8%. El filo cortante del cortafro est afilado a 70
grados, para tajar hierro fundido y bronce; 60 grados para acero dulce; 45 grados para latn y
cobre; y 35 grados para aluminio.
El cortafro de doble bisel se emplea para hacer chaveteros, ranuras de lubricacin y otras, tajar
remaches, tajado previo para otro cortafro ms ancho. El ancho del filo cortante del cortafro
ordinario es aproximadamente dos veces mayor que el ancho del filo del cortante del cortafro
de dos biseles.
Aserrado
29
INGENIERO MECNICO
Es necesario para preparar en bruto las piezas a trabajar. El corte se realiza por los dos
procedimientos se realiza por dos procedimientos: cortando la capa del metal con ayuda de
sierra de mano, la cuchilla de la mquina herramienta, la sierra de arco, etc; sin quitar la capa
de material (viruta) con cizallas y alicates de cortar. Para cortar hierro en chapas y hojas finas
hasta 0.5 milmetros de espesor, se emplean cizallas de mano. Para cortar chapas de hierro de
hasta 3 milmetros se utilizan cizallas que van montadas en una base metlica.
Para cortar varillas, cintas de diversas secciones as como para recortar contornos en las chapas,
se hace uso de las sierras de arco. La sierra de arco consta del cuadro 1, sierra 2, tornillo tensor
con mariposa 3, y empuadora 4. Para cortar varillas con dimetros mayores de 15mm se
emplean sierras mecnicas y sierras circulares.
Aserrar es arrancar virutas pequeas mediante un gran nmero de filos en forma de cincel
(dientes), dispuestos uno tras otro en el canto de una hoja de sierra adecuada para un
determinado material (ver anexo SIERRA MANUAL), y de los cuales siempre hay varios que
actan a la vez.
Los dientes estn en la direccin del corte.
30
INGENIERO MECNICO
Los dientes de una sierra tienen
la forma de una cua
.
= ngulo de filo
(Beta)
= ngulo de ataque
(Alpha)
= ngulo de corte
(Gamma)
TECNICA DE TRABAJO
1.-Sujecin de la pieza: Una vez sujetada, la pieza ya no debe oscilar.
Sujetar de tal modo que se pueda aserrar libremente.
2.-Sujetar las superficies

estrechas del canto por el lado
derecho, y si es
necesario, en
posicin ms alta.
3.-Sujetar las superficies

anchas en plano,
por el lado
derecho.
La lnea de trazado debe ser visible y permanente.
31
INGENIERO MECNICO
4.-Muesca limada
Hacer en el
lugar del corte,
una muesca con
la lima triangular.
La lnea de trazado debe quedar visible.
5.-Conduccin de la sierra
Al asentar con la sierra de
arco, el movimiento se inicia
mediante los brazos y se
apoya con un movimiento
correspondiente al cuerpo.
Se prestar atencin a:
La posicin de la sierra
La posicin del cuerpo
La posicin de los pies.
32
INGENIERO MECNICO
6.-Para obtener un corte impecable, debe iniciarse el aserrado

colocando la sierra en un punto inferior al ngulo de colocacin y
aserrar.
Aserrar en lnea recta a todo lo largo de la lnea de trazado.

La lnea de trazado debe quedar visible.
PRECAUCIONES
Al hacer cortes totales, se debe disminuir la presin ejercida sobre la sierra de arco, poco antes
de seccionar.
Limado Manual
La operacin bsica mas empleada en el ajustaje es el limado. Es la operacin en la cual se
realiza un desprendimiento de una capa pequea de material, por medio de una herramienta
llamada lima.
El limado se ocurre cuando se requiere quitar a mano una capa de metal de 0.3 a 0.5 mm de
espesor. La lima es una barra de acero templado cuya superficie lleva rayadas unas filas
paralelas de dientes menudos.
Segn la cantidad de dientes en una pulgada de longitud y segn el carcter de rayado de las
limas se dividen en: bastardas (-14 dientes), finas (15-26 dientes), y superfinas de cuatro clases
(30-40;40-50;50-63;63-80 dientes).
33
INGENIERO MECNICO
Al hacer uso de las limas bastardas se puede conseguir 0.25mm de precisin; al emplear las
limas finas y superfinas se obtiene una precisin de hasta 0.005mm. Las limas se fabrican de
acero de herramientas con 0.8 a 1.2% de carbono.
En la figura aparece una lima plana que consta de la cabeza 1, borde 2, faceta 3, pie 4, espiga
5, empuadura 6.
Las limas se clasifican :

Segn su geometra
34
INGENIERO MECNICO
A,B, planas
C, cuadradas
D, triangulares
E, redondas
F, de media caa
G, rmbicas
H, de hoja de cuchilla
Segn su textura
Tcnicas y procedimiento del limado
Posicin del cuerpo se considera normal si la mano derecha con la lima, puesta en las
mordazas de la entenalla o tornillo y doblada en el codo, forma un ngulo de 90, con
esto el cuerpo del operario debe estar recto y vuelto en un ngulo de 45 respecto a la
lnea del eje del tornillo.
35
INGENIERO MECNICO
Deje aproximadamente 10 mm sobre la parte superior de las mordazas y asegrelas en

el centro del tornillo de banco (entenalla)
La pierna izquierda se pone delante en direccin del movimiento de la lima, y la derecha

queda por detrs de la izquierda en 200-300mm, de tal manera que las direcciones de
los pies formen un ngulo de 60. Durante de la carrera de trabajo d la lima (hacia
adelante) la carga recae sobre la pierna izquierda, y durante la carrera de retroceso la
carga recae sobre la pierna derecha, por lo que los msculos de las piernas descansan
alternativamente.
36
INGENIERO MECNICO
La posicin de los brazos es muy importante. El ajustador debe coger con la mano
derecha la lima por el mango de tal manera que este se apoye en la palma de las manos
que cuatro dedos abarquen el mango por debajo y que el dedo pulgar quede por encima.
Los dedos de la mano izquierda se aplican a travs de la lima con una poca inclinacin.
El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal.

Durante la carrera de trabajo (hacia adelante) se debe apretar la lima contra la superficie
que se trabaja. En la carrera de retroceso la lima solamente debe resbalar pero sin
apartarse de la superficie de la pieza.
37
INGENIERO MECNICO
Cuando mayor sea el desbaste, tanto mayor debe ser la precisin en la carrera de
trabajo. Durante el limado de acabado la precisin sobre la lima debe ser
considerablemente menor que durante el limado de desbastado.
No se debe trabajar en una sola posicin ya que no se puede obtener una superficie
exacta y acabada. Esta superficie exacta y de un buen acabado se puede obtener con el
cambio de posicin del ajustador.
El Roscado

El macho de roscar es un tornillo provisto de canales rectos o helicoidales (espirales)
longitudinales que forman filos cortantes. La herramienta tiene una parte activa y un vstago
que sirve para sujetar el macho en un mandril o desvolvedor . El vstago de los machos de
roscar manuales tiene un Terminal cuadrado para sujetarlo en el desvolvedor.
38
INGENIERO MECNICO
La parte activa del instrumento es cortante y consta a su vez de las partes cortantes 4 y
calibradora 5. La primera realiza el corte del metal y la segunda calibra o limpia la rosa
fileteada. Un orificio es operado por un juego de machos de roscar que consta de tres o dos
unidades: para las operaciones de desbastar, intermedias, y de acabado. Los machos del juego
se diferencian entre s por su dimetro creciente: el primero (para desbastar) corta una capa
gruesa de metal (viruta) en el orificio liso; el segundo (intermedio) hace pasadas de
semilimpieza, el ltimo (para las operaciones de acabado) calibra la rosca. Para poder los
machos de roscar en el juego, los vstagos son designados con rayas que corresponden al
nmero de la herramienta.
Segn su construccin las terrajas se dividen en redondas y prismticas.
El primer tipo representa un cojinete de roscar redondo con un orificio roscado y varios canales
que sirven para formar filos cortantes y dar salida a la viruta durante el fileteado.
Las roscas de varillas, pernos, tornillos, esprragos, tubos es fileteada en una pasada del
cojinete de roscar accionado con ayuda del desvolvedor con orificio cilndrico. Despus de que
se gasta la rosca el til se corta. Los cojinetes de roscar pueden ser apretados con ayuda de los
tornillos del desvolvedor hasta que se consiga las medidas anteriores de la rosca. Para filetear
rosca a mano se usan los cojinetes de roscar prismticos separables que constan de dos mitades
y se sujetan a una terraja cuadrada especial con manijas. Los cojinetes de roscar tienen canales
triangulares o semiredondos que entran en las guas de la terraja. Valindose del tornillo, se
pueden desplazar una de las mitades del cojinete de roscar adaptndola al dimetro requerido
de la rosca.
La eleccin justa del dimetro de la broca durante el taladrado tiene una gran importancia para
el posterior fileteado de la rosca. Si el dimetro del orificio taladrado resulta mayor al necesario
se obtendra una rosca de paso incompleta; si el dimetro es menor entonces se pasa la rosca o
se rompe el macho de roscar al realizar la operacin de fileteado. El dimetro de la broca para
39
INGENIERO MECNICO
taladrar el orificio se escoge segn tablas especiales (ver anexo ROSCADO). En la

construccin de maquinaria moderna, especialmente en las producciones en serie y en masa
la mayoria de las operaciones de montaje y reparacin (taladrado, fileteado de rosca,
atornillado de esprragos, tornillos, pernos y tuercas) realizadas por ajuste estn mecanizadas.
Para hacer ms fciles los trabajos manuales y aumentar la productividad en las operaciones
de ajuste, se emplean ampliamente los taladros neumticos y elctricos, cabezas elctricos y
neumticos especiales con ejes giratorios, mquina raspadora, limadoras, de esmerilado y
pulimentado. La mayora de los elementos de sujecin (esparragos, tornillos, pernos. arandelas,
tuercas) se producen en tornos, mquinas automticas de fileteado, de rosca, de pernos, de
tuercas y otros.
Normas de seguridad e higiene

Las condiciones fundamentales de un trabajo seguro al realizar las operaciones de ajuste son
la organizacin correcta del puesto de trabajo, el uso exclusivo de herramientas en buen estado,
la observacin estricta de la disciplina de produccin y de las normas de la tcnica de
seguridad, todo esto se debe poner en prctica para evitar los accidentes.
40
INGENIERO MECNICO
CAPTULO IV
EL TALADRO
Concepto
El taladro es una maquina-herramienta aguda que realiza agujeros de pequea y mediana
dimensin de no mucha precisin.
Tipos de Taladro
Existen dos tipos:
Taladradoras fijas Taladradores Mviles
Taladradora de columna Taladradora de mano
Taladradora de sobremesa Taladradora elctrica de mano
Taladradora de bastidor Taladradora de aire a presin, de mano
Taladradora mltiple Taladradora radial.
Taladradora en serie
Cadena Cinemtica
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INGENIERO MECNICO
Partes del
Taladro
1. Base
2. Mesa
3. Husillo portatil
4. Mandos para los cambios de velocidad
5. Motor
6. Mecanismo para el movimiento automtico
de avance
7. Palanca para el avance
8. Bastidor o columna
Herramienta de Corte
La herramienta se llama broca y tiene ranuras en forma de espiral, el material es de acero rpido
o extrarpido.
Partes principales de la broca son:

Macho
Mango cnico
Cuello
Faja de corte
Faja gua de corte
Anchura nervio, a dems de;
Vstago
Cuerpo
Punta
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INGENIERO MECNICO
Eleccin de la broca
Para la ejecucin de un determinado trabajo en taladro, hay que tener en cuenta lo siguiente:
tamao del agujero a taladrar, material que se trabaja y afilado de la broca.
Para la determinacin de los ngulos de la broca se utiliza la tabla del anexo , que estn con
funcin del material a trabajar y al dimetro del agujero.
Afilado de herramienta de corte
El afilado de la boca influye sobre el rendimiento de la misma y adems, sobre la exactitud de
la misma y la calidad superficial del agujero.
Para lograr un perfecto afilado, se emplean mquinas o aparatos especiales que se pueden
graduar para obtener los ngulos correctos.
Tambin el afilado se lo puede realizar manualmente, siendo ms dificultoso, ya que
simultneamente hay que darle dos movimientos, cuyo resultado se muestra en las galgas,
observando la punta de la broca.
Refrigeracin y lubricacin
La refrigeracin tiene doble finalidad de eliminar el calor producido por el trabajo de corte,
lubricar las guas de la broca, para reducir rozamientos con la produccin del calor y desgaste.
La refrigeracin debe ser abundante durante todo el tiempo de corte.
Si la refrigeracin no puede ser adecuada, se debe rebajar la velocidad de corte y trabajar con
mayor precaucin.
El refrigerante ms usado es la taladrina.
Factores de corte
Corno en todo trabajo de mquinas-herramientas, es esencial en el taladro emplear la velocidad
de corte adecuada. No tener en cuenta este detalle es causa de rotura de brocas y de bajo
rendimiento.
Factores de corte
43
INGENIERO MECNICO
Formula:
n=1000*V/*d
Donde:
n= revoluciones por minuto
V= velocidad de corte (m/min) (Ver Anexo TALADRO)
d= dimetro de la broca (mm)
- Asegrese de que las piezas estn sujetas a la entenalla
- Utilizar una brochas para retirar las virutas
- No acercarse ala maquina cuando este en funcionamiento ya que podra
ocasionar alguna accidente.
Normas prcticas
- Al realizar el afilado de la broca debe ser refrigerada, ya que perdera su dureza.
- Si el agujero que se va hacer es demasiado grande primero se debe taladrar con
brocas de menos dimetro para poder obtener un acabado bueno.
CAPITULO V
CEPILLADO
Concepto
Las superficies planas y contorneadas se mecanizan con mquinas cepilladoras y

mortajadoras.
La cepilladora es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las

perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre
un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de
la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales,
horizontales o diagonales. Tambin puede utilizar varios tiles a la vez para hacer varios cortes
simultneos.
44
INGENIERO MECNICO
En el mortajado la herramienta realiza el movimiento de corte y la pieza los movimientos de

avance y aproximacin. Este proceso es apropiado para el mecanizado de superficies cortas y
para la produccin pieza a pieza. El mortajado horizontal se aplica para el mecanizado de
formas interiores.
Movimientos en el cepillado y mortajado
Clases de Cepilladoras
CEPILLADORA DE DOBLE MONTANTE
El movimiento de corte, rectilneo es realizado por la mesa de la mquina con las piezas a
mecanizar sujetas firmemente sobre ella. Los dems movimientos los realiza la herramienta.
Estructura de las cepilladoras

Bancada.- soporta la mesa sobre sus guas de deslizamiento y da lugar al accionamiento de la
misma. Los montantes estn colocados a los lados.
Montantes.- Tipos de caja novadas, estn unidos en la parte superior por el cabezal superior
fijo, de forma que el conjunto constituye un puente rgido.
Mesa.- Soporta las piezas a mecanizar y es movida por un accionamiento mecnico (ruedas,
dentados y cremalleras) o por un accionamiento hidrulico.
45
INGENIERO MECNICO
Travesao.- Es ajustable sobre las guas de deslizamiento vertical de los montantes. Durante
el proceso de trabajo est endavado. Los carros del travesao son desplazadas sobre guas de
deslizamiento horizontales.
Carros.- La mquina soporta hasta cuatro carros, dos en el travesao y uno cada uno de los
montantes. Los carros del travesao pueden realizar horizontales el avance o marcha rpida y
los de los montantes verticalmente.
Cepilladora de doble montante

MORTAJADORAS
Esta mquina es apropiada para la mecanizacin de superficies interiores planas o contornedas,
as como piezas grandes ( produccin pieza a pieza).
MORTAJADORA VERTICAL
La herramienta realiza el movimiento rectilneo principal en direccin vertical.
Estructura de la mortajadora vertical
Bastidor y Bancada.- estn atornillados entre s o fundidas en una sola pieza. El destilador
lleva al carro y aloja el engranaje de velocidades principal. La bancada soporta a la mesa
redonda, mvil en cruz y lleva el dispositivo de avance.
Carro.- es desplazable en las guas de deslizamiento verticales y puede inclinarse lateralmente
o hacia delante. Se pude fijar la posicin y longitud de la carrera.
Mesa.- conste de los carros longitudinal y transversal y de la mesa redonda giratoria. Los
movimientos longitudinales, transversales y de giro constituyen movimientos de avance.
46
INGENIERO MECNICO
Accionamiento del carro.- en mquinas pequeas se realiza mediante mecanismos de cigeal,

corredero oscilante o biela giratoria. Las mquinas grandes viven con accionamiento hidrulico
del carro.
Dispositivo del avance.- en los accionamientos mecnicos se realizan el avance y el retroceso
por medio de un mecanismo de cruz la malta y en los hidrulicos con un cilindro y mbolo.
Mortajadora Vertical
Accionamiento del carro de una Variacin de la longitud de la carrera

Mortajadora Vertical en una Mortajadora Vertical
MORTAJADORA HORIZONTAL (LIMADORA)

La herramienta realiza el movimiento rectilneo principal en direccin horizontal.
47
INGENIERO MECNICO
Estructura de la mortajadora horizontal
Bastidor.- tiene forma de cajas y soporta por su exterior el carro y la mesa, aloja interiormente
la caja de velocidades y al accionamiento del carro.
Carro.- se desliza sobre guas de deslizamientos regulables la posesin y longitud de la carrera
tambin son regulables.
Soporte de la mesa.- es ajustable sobre unas guas de deslizamiento vertical. A su vez guas
sobre las cuales la mesa efecta.
Mesa.- tiene forma de caja con ranuras en T y orificios para la sujecin de la pieza a mecanizar.
Engranaje de velocidad principal.- la transmisin del movimiento de giro se realiza desde el
motor de un engranaje hasta la rueda de la corredora. El sentido del movimiento se vara por
efecto de una corredora oscilante.
Dispositivo de avance.- la mesa recibe su movimiento de avance horizontal (0.2 a
5mm/carrera) a travs de un mecanismo de cigeal, una biela, con trinquete con su rueda y
un husillo.
1. Bastidor o Bancada
2. Soporte de graduacin de la mesa
3. Mesa
4. Mecanismo de trinquete para el
movimiento automtico
5. Manija para regular el avance
6. Palanca de embrague
7. Volante para el movimiento del
carnero
8. Mandos para el cambio de
velocidades
9. Carnero
10. Palanca para situacin del
carnero
11. Carro portaherramientas 48
12. Portaherramientas
INGENIERO MECNICO
Forma de actuacin de la mortajadora horizontal

El carro de la mortajadora horizontal es accionado mecnicamente (corredera oscilante) o
hidrulicamente (cilindro y embolo) .
Accionamiento mecnico del carnero Accionamiento hidrulico del carnero
Accionamiento mecnico del carro

El motor acciona, por intermedio del engranaje de velocidades principal, la rueda de la
corredera que lleva el gorrn de la manivela. Este es ajustable radialmente y soporta el taco
de la corredera (de bronce) el cual se desliza en la corredera y la pone en movimiento oscilante.
Una velocidad alta de la carrera de retroceso (carrera en vaco) ahorra tiempo de
produccin. El gorrn de la manivela gira con velocidad constante en su trayectoria circular.
Con una carrera de trabajo el gorrn debe correr un trayecto mayor (mas tiempo), con una
carrera de retroceso uno menor (menos tiempo).
Como los trayectos recorridos por el carro en las carreras de trabajo y de retroceso son iguales
pero realizado en tiempos distintos, la velocidad es mayor en una carrera que en la otra. Cuanto
mayor es la carrera, mayor es la diferencia de velocidades.
Variacin de la longitud de la carrera.- Si el gorrn de la manivela se desplaza hacia fuera en
la rueda de la corredera describe un circulo mayor y la corredera oscilante oscila mas
ampliamente; la carrera aumenta. Si el desplazamiento del gorrn es hacia adentro la carrera
disminuye.
49
INGENIERO MECNICO
Variacin de la posicin de la carrera.- La posicin de la carrera debe adaptarse a la pieza de

la carrera a mecanizar . Para ello se afloja la tuerca de fijacin del perno de arrastre y se
desplaza el carro con el usillo regulador .
Variacin de la longitud de la carrera Variacin de la posicin de la carrera

Fijacin de la magnitud del avance.- El disco excntrico giratorio acciona al trinquete
mediante el gorrn y la biela de carrera, produciendo un movimiento oscilante. El trinquete
arrastra a su rueda en una sola direccin y desplaza a la mesa.
Desplazamiento del gorrn del disco excntrico hacia fuera.- A mayor amplitud del trinquete
y su rueda, mayor avance .
Desplazamiento del gorrn del disco excntrico hacia adentro.- A menor amplitud de la
oscilacin del trinquete y su rueda menor avance.
Dispositivo del avance
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INGENIERO MECNICO
Accionamiento hidrulico del carro.-

El motor elctrico acciona la bomba de aceite. Girando la bomba varale caudal de aceite y con
ello la velocidad del carro. Los topes regulables situados en el carro controlan su movimiento.
Con los topes se pueden variar la posicin y la longitud de la carrera.
Carrera de Trabajo.- El aceite entra en la cmara v1 del cilindro. La velocidad del carro es
pequea porque debe llevarse un volumen mayor del cilindro; la fuerza de avance es grande
ya que el aceite presiona contra la superficie grande el embolo.
Carrera de retroceso.- El aceite entra en la cmara v2 del cilindro. La velocidad del carro es
grande porque se llena un volumen menor del cilindro; la fuerza de avance es pequea ya que
el aceite presiona contra la superficie pequea del embolo.
Sujecin de las piezas
La resistencia que ofrece el material al arranque de viruta produce grandes fuerzas en la pieza
mecanizada, la magnitud de estas fuerzas depende de la resistencia del material y de la seccin
de viruta.
Fuerzas sobre la pieza mecanizada

La mayor es la fuerza de corte que acta en el sentido del movimiento de corte y su magnitud
puede calcularse. En el cepillado esta fuerza puede alcanzar los 200 kN o ms.
Estas grandes fuerzas tienden a separa o desplazar a la pieza mecanizada de su fijacin . Esto
debe evitarse mediante elementos de sujecin correctamente elegidos y montados .
Pensar primero con detenimiento que fuerzas actan en las distintas direcciones; fijar despus
los elementos de sujecin.
Una fuerza de corte grande debe ser absorbida fundamentalmente por un tope que debe ser tan
ancho como la pieza mecanizada para evitar con seguridad el efecto de giro al principio y al
final del mecanizado.
51
INGENIERO MECNICO
Fuerzas sobre la pieza mecanizada El tope absorbe las fuerzas de corte
Los perros de sujecin actan segn la ley de la palanca. Por ello se debe fijar los tornillos lo
ms cerca posible de la pieza a mecanizar y crear all la mayor parte de la fuerza. Como calzos
se utilizan piezas en forma de escalera , puentes, piezas prismticas de acero u otras que sean
regulables en altura .
Las mordazas de sujecin de media luna se ajustan ellas mismas a la altura de la pieza a
mecanizar. El tornillo de sujecin debe trabajar vertical para que no salte la mordaza.
Las cunas de sujecin son apropiadas para piezas que no tienen salientes ni superficies en las
que se pueda fijar algn otro elemento de fijacin. La pieza a mecanizar debe tener no obstante
una altura suficientemente grande y se emplean varias parejas de cunas en cada sujecin.
Las piezas a mecanizar planas se pueden sujetar con dedos de sujecin cuando las fuerzas de
corte son pequeas por ser tambin pequeo la profundidad de corte y el avance.
52
INGENIERO MECNICO
Las piezas pequeas se pueden sujetar bien en tornillos porta pieza si se utilizan calzos de
altura adecuada y se encaja en el momento del cierre del tornillo mediante golpes de martillo.
La fuerza de corte debe actuar preferiblemente en contra de la mordaza fija.
Las piezas cilndricas se sujetan bien con prismas .
LA HERRAMIENTA DE CORTE
Elevacin de la herramienta en la carrera de retroceso.-

La herramienta debe levantarse de la pieza mecanizada durante la carrera de retroceso para no
rozar con su filo la pieza mecanizada y no embotarse antes de tiempo. La mquina levanta
automticamente la herramienta.
Antes recomenzar a trabajar hay que comprobar si la herramienta retrocede correctamente a su
posicin de trabajo, en caso contrario existe el peligro de accidente o de rotura. Dar a la
herramienta la carrera previa en vaco necesario.
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INGENIERO MECNICO
Cuchillas de cepillar y mortajar.- Tienen las mismas designaciones de las cuchillas de torno
normalizadas y pueden estar cubiertas con placas de metal duro. Para el mortajado vertical son
necesarias herramientas especiales.
Angulos de la herramienta de Corte
Los tiles de desbastar deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad posible de
viruta, lo cual exige una forma robusta del filo
Los tiles de afinar, han de dar la superficie trabajada un aspecto limpio y por esta razn
los filos son redondeados o planos.
Para el mecanizado de formas de piezas variadas son necesario otras formas especiales
de tiles.
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INGENIERO MECNICO
PARMETROS DE CORTE
Avance s y Profundidad de Corte a.
El avance se realiza paso a paso en el momento de cambio de las carreras de retroceso a la de
trabajo. Aqu tambin es vlido avance pequeo y profundidad de corte grande. El ngulo de
posicin x debe ser 45 grados. En el mortajado vertical, x es generalmente 90 grados a causa
de los movimientos de la mesa paralelos o perpendiculares al filo de la herramienta.
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INGENIERO MECNICO
Profundidad de corte, avance y ngulo de posicin
Velocidad de Corte.- Se fija de acuerdo con el tipo de material de la pieza a mecanizar y de

la herramienta, y de la magnitud del avance (rugosidad de la superficie). En el mortajado, por
lo general se eligen valores empricos de la velocidad de corte y de la frecuencia de carreras,
mientras en el cepillado de piezas largas se determinan con exactitud debido al tiempo de
mecanizado largo (planificacin de trabajo) .
Velocidad de Corte
A partir de la longitud de la carrera y de la velocidad de corte elegidas hay que calcular el
numero de carreras dobles por minuto y ajustarlo en la mquina.
En muchos casos es suficiente la frmula emprica:
Vm.1000
n
2L
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INGENIERO MECNICO
Donde
n=dobles carreras por minuto
Vm= velocidad de corte media
L= longitud de carrera
L La l Lu
La= recorrido anterior (mas o menos 10mm)
l= longitud de la pieza
Lu= recorrida ulterior (mas o menos 10mm)

No debe acercarse la mano a la herramienta cuando la mquina est en funcionamiento.
Utilice una brocha, o gancho para quitar la viruta.
Utilice gafas cuando trabaje con materiales quebradizos
Prese la mquina completamente, si se desea comprobar alguna dimensin.
Poner toda la atencin y concentracin en el trabajo.

Normas prcticas.
Antes de empezar a trabajar es preciso graduar la longitud del recorrido del carnero su
posicin respecto a la pieza. .
Seleccionar la velocidad conveniente.
Si el avance es automtico hay que graduar la excntrica del trinquete.
Ejemplo de Aplicacin
Mecanizar la pieza principal de un dispositivo de taladro mediante mortajado con
mortajadora horizontal
57
INGENIERO MECNICO
CAPITULO VI
TORNO
ANTECEDENTES
58
INGENIERO MECNICO
Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y

piezas ornamentales de madera y hueso, el hombre invent y desarroll el proceso de
torneado.
Jacques de Vaucanson, inventor de tornos.
El torno es una de las primeras mquinas inventadas remontndose su uso quiz al ao

1000 y con certeza al 850 adC. La imagen ms antigua que se conserva de los primitivos tornos
es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que muri a fines del
s. 1250 naci el torno de pedal y prtiga flexible, que represent un gran avance sobre el
accionado por arquillo, puesto que permita dejar las manos del operario libres para manejar la
herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisin por correa, que
permita usar el torno en rotacin continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci traz
en su Cdice Atlntico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces por
falta de medios pero que sirvieron de orientacin para futuros desarrollos.
Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vstago y una biela. Con la aplicacin de este
mecanismo naci el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-
manivela, que deba ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.
Se inici el mecanizado de metales no frreos, como latn, cobre y bronce y, con la

introduccin de algunas mejoras, este torno se sigui utilizando durante varios siglos. En la
primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundicin, tales como la rueda,
59
INGENIERO MECNICO
los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el ao 1586, el
mandril 2(una pieza metlica, cilndrica, en donde se fija el objeto a tornear)
Torno paralelo de 1911
Al comenzar la Revolucin Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se

desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metlica. El desarrollo del torno pesado
industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la produccin en serie de piezas de
precisin.
En la dcada de 1780 el inventor francs Jacques de Vaucanson construy un torno industrial

con un portaherramientas deslizante que se haca avanzar mediante un tornillo manual. Hacia
1797 el inventor britnico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson
mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte
del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permiti hacer avanzar la herramienta
de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecnico estadounidense Thomas Blanchard
invent un torno en el que una rueda palpadora segua el contorno de un patrn para una caja
de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idntica al patrn, dando as
inicio a lo que se conoce como torno copiador.
El torno revlver, desarrollado durante la dcada de 1840, incorpora un portaherramientas

giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revlver puede
cambiarse de herramienta con slo girar el portaherramientas y fijarlo en la posicin deseada.
Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revlver automticos para cambiar las
herramientas de forma automtica. En 1833, Joseph Whitworth se instal por su cuenta en
60
INGENIERO MECNICO
Manchester. Sus diseos y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros

fabricantes de la poca. En 1839 patent un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada
de guas planas y carro transversal automtico, que tuvo una gran aceptacin. Dos tornos que
llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en
1850, se conserva en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo
XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaos y pesos. El diseo y patente en
1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solucin al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.3
El torno de control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para

adaptar las variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra
en volmenes de produccin bajos y medios. Uno de los ejemplos ms importantes de
automatizacin programable es el control numrico en la fabricacin de partes metlicas. El
control numrico (CN) es una forma de automatizacin programable en la cual el equipo de
procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros smbolos. Estos nmeros, letras y
smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones
para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se cambia el programa
de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para
volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms fcil escribir nuevos programas
que realizar cambios en los equipos de procesado.
TIPOS DE TORNOS
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos

que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y
de la envergadura de las piezas
61
INGENIERO MECNICO
TORNO PARALELO
Ttorno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este
tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver,
automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales
muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo
en la geometra de las piezas torneadas
62
INGENIERO MECNICO
TORNO COPIADOR
Esquema funcional de torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico
y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que
han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son
muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de
piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a
las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de
las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
TORNO REVLVER
Operaria manejando un torno revlver
63
INGENIERO MECNICO
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de
forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas
herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de

accionamiento hidrulico.
TORNO AUTOMTICO
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente
automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma
automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas

que requieran grandes series de produccin.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan
la misma pieza de forma simultnea.
64
INGENIERO MECNICO
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por
un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final
de carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy
pequeas con tolerancias muy estrechas.
TORNO VERTICAL
Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran
tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao
lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran
tamao.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque
carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza
65
INGENIERO MECNICO
es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede
hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se
mecanizan piezas de gran tamao su unico punto de sujecin es el plato sobre el cual va
apoyado. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de
puente o polipastos.
TORNO CNC
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se
caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin.
Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de
mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas.
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal
66
INGENIERO MECNICO
trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o
esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal
portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la
pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la mquina.
ESTRUCTURA DEL TORNO
Torno paralelo
Sus partes son:
A= La Bancada. J= Barra de Cilindrar.
B= Cabezal Fijo. K= Barra de Avance.
C= Carro Principal de Bancada. L= Cabezal Mvil.
D= Carro de Desplazamiento Transversal. M= Plato de Mordaza (Usillo).
E= Carro Superior porta Herramienta. N= Palancas de Comando del Movimiento

de Rotacin.
F= Porta Herramienta
O= Contrapunta.
G= Caja de Movimiento Transversal.
U= Gua.
H= Mecanismo de Avance.
Z= Patas de Apoyo.
I= Tornillo de Roscar o Patrn.
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INGENIERO MECANICO
Dentro de estas partes. El torno tiene cinco componentes. las partes principales del torno son
el cabezal principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.
La funcin principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una
herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su diseo
o tamao, son bsicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en proporcionar
Algunos tornos paralelos se construyen en la actualidad tornos paralelos que, para una altura
de puntos de 900 mm. Tienen una longitud util de 18 metros.
Un soporte para los accesorios del torno o la pieza.
Una manera de sostener y hacer girar la pieza.
Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.
Bancada
Es una pieza fundida pesada y hasta hecha para soportar las partes de trabajo del torno.
En su parte superior estn maquinadas las gulas con las que se dirijen y alinean las partes
principales del mismo. Muchos tornos se fabrican con guas templadas de fragua y rectificadas
con el fin de reducir el desgaste y mantener la precisin.
Cabezal
Est sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, una flecha cilndrica
hueca apoyada en cojinetes, proporciona una transmisin del motor a los dispositivos para
sostener la pieza. Para sostener e impulsar el trabajo, puede ajustarse un punto vivo y manguito,
68
INGENIERO MECANICO
un plato plano o cualquier otro tipo de plato a la nariz del husillo. El punto vivo tiene una punta
de 60 que suministra una superficie de cojinete para que la pieza gire entre los puntos.
Los tornos ms modernos estn equipados con engranes y el husillo a impulsado por una serie
de ellos que m encuentran en el cabezal. Esta disposicin permite obtener varias velocidades
del husillo para ajustarse a tipos y tamaos diferentes de la pieza.
La palanca de inversin del avance puede colocarse en tres posiciones: la de arriba hace que la
barra alimentadora y el tonillo principal de avance se muevan hacia adelante, la central es
neutra y la de abajo invierte la direccin de movimiento de la barra y del tornillo.
Caja de engranes de cambio rpido
Esta caja, la cual contiene varios engranes de tamaos diferentes, hace posible dar a la
barra alimentadora y al tornillo principal de avance varias velocidades para las operaciones de
torneado y de roscado. La barra alimentadora y el tornillo de avance constituyen la transmisin
para el carro principal al embragar la palanca de avance automtico o la palanca de tuerca
dividida.
Carro principal
Soporta la herramienta de corte y se emplea para moverla a lo largo de la bancada en

las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes principales: el asiento, la palanca
delantal y el cursor transversal. El asiento, una pieza fundida con forma de H que se encuentra
69
INGENIERO MECANICO
montada sobre la parte superior de las guas del torno, da soporte al carro transversal, el cual
proporciona el movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u
orientable) se emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta
formar cualquier ngulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cnico. El cursor
transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada uno de
ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las herramientas de corte.
La placa delantal est sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan lugar
a un avance automtico del carro. Se utiliza la palanca de avance automtico para embragar el
avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano para que el carro
se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela est conectada a un engrane que se acopla a
una cremallera sujeta a la bancada. El mbolo direccional de avance puede colocarse en tres
posiciones: en la posicin adentro embraga el avance longitudinal del carro, la central o neutra
se emplea en el roscado, para permitir el embrague de la palanca de tuerca dividida; la posicin
afuera sirve cuando se requiere un avance transversal automtico.
Carro longitudinal.
El carro longitudinal es el cual tiene como desplazamiento la bancada, este carro nos
proporciona el movimiento a travs de un engrane con la cremallera y un tornillo sin fin, cuenta
con un automtico el cual es operado por medio de la barra colisa, este automtico sirve para
hacer la operacin de roscado. El volante tiene una graduacin para que uno mida la
profundidad que se le da a los cortes.
Carro transversal
Este Carro cuenta con un movimiento transversal a eso debe su nombre, tambin tiene
una manivela graduada, cuenta con el carro automtico, y sobre l esta montado el carro
auxiliar.
Carro auxiliar.
El carro auxiliar es el cual tiene la responsabilidad para realizar el tallado de los conos
variando el ngulo de inclinacin del mismo, este esta regulado por una placa graduada y para
su fijacin del carro cuenta por lo regular con 4 tornillos. Sobre este se encuentra la tortea
portaherramientas.
70
INGENIERO MECANICO
Cabezal mvil
Est formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre la base por
medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal mvil y del cabezal fijo cuando
se va a realizar torneado cilndrico. Tambin pueden emplearse estos tornillos para descentrar
el cabezal mvil con el fin de realizar torneado cilndrico entre los puntos. El cabezal mvil
puede fijarse en cualquier posicin a lo largo de la bancada si se aprieta la palanca o tuerca de
sujecin. Uno de los extremos del punto muerto es cnico para que pueda ajustarse al husillo
del cabezal mvil, mientras que el otro extremo tiene una punta de 60 para dar un apoyo de
cojinete al trabajo que se tornea entre los puntos. En el husillo de este cabezal tambin pueden
sostenerse otras herramientas estndar de mango cnico, corno los escariadores y las brocas.
Se emplea una palanca de sujecin del husillo, o manija de apriete, para mantener al husillo en
una posicin fija. La manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida
que constituye el cabezal mvil: tambin puede emplearse para realizar avance manual en las
operaciones de taladrado y escariado.
EQUIPO AUXILIAR
71
INGENIERO MECANICO
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
Plato de garras
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.
Plato y perro de arrastre
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujeccin.
Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente unas
de otras.
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INGENIERO MECANICO
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
LA CUCHILLA DE TORNO
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn
constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia)
cambiables.
La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que
se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo.
Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el
trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas cambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rpida.
Caractersticas de las plaquitas de metal duro
Herramientas de roscar y mandrinar
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la

pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad
de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo
continuo. 5
Los principales materiales de herramientas para torneado son:
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INGENIERO MECANICO
Plaquita de tornear de metal duro

Metales duros recubiertos (HC)
Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cermicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican
a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en
relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE ISO Caractersticas
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero

Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y
acero de fcil mecanizacin.
Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
fundicin maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-frreos
Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el

Serie S
mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
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INGENIERO MECANICO
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable
Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una
codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas
letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
La primera letra, indica la forma geomtrica de la plaquita:
Existen las siguientes formas geomtricas de plaquitas:
W Hexagonal 80,C Rmbica 80, T Triangular, D Rmbica 55, V Rmbica 35 L

Rectangular, S Cuadrada, R Redonda.
La segunda letra, indica el valor del ngulo de incidencia de corte de la plaquita:
A 3,B 5 C 7, D 15, E 20, F 25, G 30, N 0, P 11.
La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor
Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U
La cuarta letra indica el tipo de sujecin que tiene la plaquita en el portaherramientas:
A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero
rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en una
cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara,R sin agujero y con rompeviruta en
una cara, X caracterstica no estndar.
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INGENIERO MECANICO
Las dos primeras cifras indican la longitud en milmetros de la arista de corte de la

plaquita.
Las dos siguientes cifras indican el espesor en milmetros de la plaquita.
La dos ltimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la calidad
de la plaqueta o el uso recomendado.
ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LOS TORNOS
Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales6 :
Capacidad
Altura entre puntos;

distancia entre puntos;
dimetro admitido sobre bancada;
dimetro admitido sobre escote;
dimetro admitido sobre carro transversal;
anchura de la bancada;
longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal
Dimetro del agujero del husillo principal;

nariz del husillo principal;
Cono Morse del husillo principal;
gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
nmero de velocidades.
Carros
Recorrido del carro transversal;
76
INGENIERO MECANICO
recorrido del charriot;

dimensiones mximas de la herramienta,
gama de avances longitudinales;
gama de avances transversales.
Roscado
Gama de pasos mtricos;

gama de pasos Witworth;
gama de pasos modulares;
gama de pasos Diametral Pitch;
paso del husillo patrn.
Contrapunto
Dimetro de la caa del contrapunto;

recorrido de la caa del contrapunto;
cono Morse del contrapunto.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas
Capacidad luneta fija mnima-mxima;

capacidad luneta mvil mnima-mxima.
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos
verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a
mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
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INGENIERO MECANICO
OPERACIONES DE TORNEADO
CILINDRADO
Esquema de torneado cilndrico.
Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula
la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula
la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de
trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que
tener bien ajustada su alineacin y concentricidad.
Puntos de centraje de ejes.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con
la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza
es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre
puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
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INGENIERO MECANICO
REFRENTADO
Esquema funcional de refrentado
La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el
refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida
que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos
tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.
RANURADO
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas.
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INGENIERO MECANICO
ROSCADO EN EL TORNO
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde
los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para
realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vrtice
2 Cresta o vrtice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Dimetro del ncleo Dimetro del taladro
5 Dimetro exterior Dimetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
80
INGENIERO MECANICO
Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja Norton, que facilita esta tarea
y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y

patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta
el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance
de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto
mtricos como withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.
MOLETEADO
Eje moleteado.
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INGENIERO MECANICO
El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro
de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano,
que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que
tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en este
caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
TORNEADO DE CONOS
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes
conceptos:
Dimetro mayor
Dimetro menor
Longitud
ngulo de inclinacin
Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.
82
INGENIERO MECANICO
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite
que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto
segn las dimensiones del cono.
TORNEADO ESFRICO
Esquema funcional torneado esfrico
El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un

torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado
radial correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran
tamao, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas
con el perfil de la rtula.
Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla
mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
SEGADO O TRONZADO
Herramienta de ranurar y segar.
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INGENIERO MECANICO
Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la
pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente
de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de
la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra
y fabricaciones en serie.
CHAFLANADO
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por
45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
MECANIZADO DE EXCNTRICAS
Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes
de simetra, tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica
es un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar
una excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excntricos en los extremos de la pieza que se fijar entre puntos.
MECANIZADO DE ESPIRALES
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante
el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que
se pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la
rosca espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que
tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de
las garras.
CAPITULO VII
84
INGENIERO MECANICO
FRESADO
Concepto
La fresadora es una mquina-herramienta que se utiliza para la obtencin de superficies
planas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, as como
tambin la fabricacin de roscas y ruedas dentadas.
Mquina Fresadora
El Fresado es una operacin mediante la cual puede quitarse material de una pieza
empleando una o ms fresas giratorias, con uno o varios dientes, los cuales realizan cortes
intermitentes en sucesin.
Tren de fresado
MOVIMIENTOS
85
INGENIERO MECANICO
La pieza es sujetada a una mesa con mordazas u otro dispositivo de fijacin; el material
es arrancado haciendo avanzar la mesa hacia los dientes de la fresa giratoria, este movimiento
se puede realizar longitudinal, transversal, vertical y en algunos casos puede girar.
Clasificacin
Las fresadoras se clasifican segn la orientacin de la herramienta y dependiendo de

la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte. De entre las cuales se distinguen:
Horizontales,
Verticales
Universales, y;
Especiales
FRESADORA HORIZONTAL
86
INGENIERO MECANICO
Utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un
rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.
Esta mquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes

perfiles o formas de las ranuras.
Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras

paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias
fresas conjuntamente formando un tren de fresado.
La profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje
portafresas.
Fresadora Horizontal
FRESADORA VERTICAL
87
INGENIERO MECANICO
El eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las
fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte.
Hay dos tipos de fresadoras verticales:
De bancada; y,
De torreta o de consola.
En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte
y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al
husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje.
Fresadora Vertical de torreta Fresadora Vertical de Bancada
FRESADORA UNIVERSAL
88
INGENIERO MECANICO
Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas

horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la mquina
en una fresadora vertical.
Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el

tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que
en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero,
puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.
La mquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que

tiene. Su principal nota caracterstica la constituye su mesa inclinable que puede bascular tanto
hacia la izquierda como hacia la derecha en 45. Esta disposicin sirve con ayuda del cabezal
divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical,
longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automticamente en ambos sentidos.
Fresadora Universal
FRESADORAS ESPECIALES
89
INGENIERO MECANICO
Existen fresadoras con caractersticas especiales, las formas constructivas de estas

mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricacin:
Fresadoras circulares._ Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales,
por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems
pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado.
Fresadoras copiadoras.- Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta
la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo.
El eje vertical de la herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de

pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el
palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la
pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecnico de seguimiento,
sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos o electrnicos.
Fresadoras de prtico.- Tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la
pieza puede moverse longitudinalmente.
Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de la mesa sendos cabezales
horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, adems de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.
Fresadoras de puente mvil.- En lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta

en una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas
de grandes dimensiones.
Partes y accesorios
90
INGENIERO MECANICO
En las mquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones

mecnicas, se distinguen las siguientes partes principales:
1 Husillo para la traslacin vertical de consola
2 Caja de seleccin de velocidades de avance automtico
3 Consola
4 Contrapunto
5 Cabezal Divisor Universal
6 Mesa y carro longitudinal
7 Luneta
8 Eje o rbol porta fresas
9 Puente o carnero
10 Mandos de las Cajas de Velocidades
11 Armario para el equipo elctrico
12 Bancada
91
INGENIERO MECANICO
ACCESORIOS
92
INGENIERO MECANICO
ELEMENTOS DE SUJESION
SUJECIN CON MORDAZAS O TORNILLOS DE MQUINA
93
INGENIERO MECANICO
La pieza se sujeta por presin
Accionamiento mecnico, neumtico o hidrulico
Tipologa en funcin de los grados de libertad:
-Mordaza sencilla
-Mordaza giratoria
-Mordaza universal
SUJECIN CON PLATOS DIVISORES
El plato permite sujetar la pieza y tiene posibilidad de giro
Permite trabajar con distintas orientaciones
Permite procesos de torno-fresado
Sujecin de pieza similar a la del torneado:
-Al aire
-Entre plato y punto
-Entre puntos
SUJECIN DIRECTA SOBRE LA MESA
Empleado para piezas grandes

La pieza se fija mediante el uso de bridas, tornillos, calzos, cuas, etc.
Importante direccionar adecuadamente los esfuerzos
SISTEMAS DE SUJECIN MODULARES
94
INGENIERO MECANICO
Basados en una placa base con agujeros o ranuras

Sistema flexible, adaptable a multitud de piezas
Debido a la estandarizacin, son configurables por CAD
Cualquier superficie que es accesible puede fresarse. Esto significa que las mquinas
fresadoras son en cierta tensin competitiva con todas las otras mquinas-herramientas. Sin
embargo, cuando el trabajo debe girarse, puede usarse una mquina fresadora pero rara vez se
selecciona para el trabajo, porque las mquinas de la familia de los tornos son ms eficientes
para dicho propsito.
La Herramienta de Corte
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas
fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser
rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado.
95
INGENIERO MECANICO
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas
plaquetas de metal duro (widia), o de metalcermica (cermet) que se fijan mediante tornillos
de apriete sobre los discos de las fresas.
Las fresas van provistas e su periferia, o tambin en su cara frontal, de dientes o de

cuchillas. Son tiles de varios filos y tienen respeto a los tiles de un solo filo, para cepillar y
para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rpidamente. Cada filo est cortando nada ms que una fraccin del tiempo que dura su
revolucin y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
96
INGENIERO MECANICO
Fresas con grandes ngulos de ataque para trabajar aluminio
Clases de fresas
Segn la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos fresas fresadas,
por ejemplo: fresas cilndricas. y fresas destalonadas.
Fresas ms usuales con ejemplos de aplicacin.
Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecucin de superficies planas. El

reafilado de las fresas de dientes puntiagudos se realizan en la superficie de incidencia. La fresa
destalonada sirve como fresa de forma para redondeamientos, perfiles y formas de todas clases,
ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse nada ms que por la superficie de ataque. El
ngulo de ataque original (generalmente de 0) debe mantenerse para que no salgan perfiles
deformados.
Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:
97
INGENIERO MECANICO
Fresas cilndricas-frontales, fresas de disco, fresas prismticas, fresas frontales de ngulo,

fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular, fresa de vstago, fresa para agujero
largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras en T, fresa de envolvente o de rodadura y
fresas para roscar. Segn sea la direccin de los dientes se distinguen las fresas con dentado
recto, las de dentado en espiral y las de dentado cruzado. El dentado oblicuo es corriente en
los cabezales de cuchillas. Las fresas dentadas en espiral trabajan mejor que las de dientes
rectos, porque siempre hay varios dientes que cortan simultneamente. Adems los distintos
dientes no entran a cortar inmediatamente en toda su anchura, sino que lo hacen
paulatinamente. Se obtiene una fuerza de corte uniforme, la mquina trabaja ms tranquila, se
evitan mucho las vibraciones y se facilita la eliminacin de virutas.
La denominacin de la direccin del rayado (de la espiral o hlice) es igual que en las roscas
(inclinacin a la derecha o a la izquierda). Constituye un inconveniente de las fresas dentadas
en espiral el hecho de que la fuerza de corte acte parcialmente en direccin axial. Las fresas
de vstago pueden en virtud de este esfuerzo ser arrancadas de la tenaza de sujecin. Con objeto
de que la fuerza axial vaya dirigida contra el soporte del husillo, las fresas cilndricas con
rayado a la izquierda tienen que sujetarse con corte a la derecha y las que tengan el rayado a la
derecha, con corte a la izquierda. La direccin del corte se determina partiendo del lado del
accionamiento de la mquina.
El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que

debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
98
INGENIERO MECANICO
99
INGENIERO MECANICO
Nmero de dientes, ngulos para los diferentes tipos de fresas
Fresas cilndricas de vstago: Su mango es cilndrico y se cogen a la mquina mediante

pinzas especiales de apriete de acuerdo al dimetro que tenga el mango. Su forma de
trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen
agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las ms empleadas
de este tipo de brocas tienen 2 4 labios. Una variante de estas fresas son las que tienen
forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros.
.
Fresas Cilndricas de Vstago
Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se
acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser
de acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de
100
INGENIERO MECANICO
forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las
cilndricas, porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujeccin en el eje
portafresas. Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales
de afilar fresas.
Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn tallados
con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el perfil de los
dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. Las
fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo o Diametral Pitch
101
INGENIERO MECANICO
que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se

utiliza muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranjes
con fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.
Fresa de mdulo de perfil constante
Fresas madre: Para la fabricacin en serie de engranajes se utilizan unas mquinas

especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranjes que se
utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cnicos helicoidales las fresas y
las mquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres
fabricantes mundiales de este tipo de mquinas.
Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras
porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la
mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a
veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser
planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con
cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea
102
INGENIERO MECANICO
posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son
de plaquetas de metal duro (widia) porque permiten su reposicin de una forma rpida
y porque pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.
Fresa de palto de plaquitas de metal duro
ANGULOS Y ELEMENTOS
a.- Superficie de desprendimiento
p.- Superficie de incidencia
.- Angulo de incidencia
.- Angulo de Filo
.- Angulo de Desprendimiento
AFILADO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Afilado de las fresas
Para obtener un buen trabajo de fresado, la fresa debe girar de modo perfectamente redondo y
estar afilada. Con fresas embotadas sube el consumo de fuerza de la mquina y empeora la
calidad superficial. Por esta razn debe afilarse la fresa oportunamente. En esta operacin es
imprescindible mantener con la mayor exactitud los ngulos de ataque y de incidencia y rehacer
103
INGENIERO MECANICO
las aristas cortantes en los dientes embotados. Pero cuanto ms material haga falta arrancar de
la fresa al afilarla tanto ms tiempo se emplear en ello. Adems existe el peligro de que los
filos se recuezan con el afilado. De tiempo en tiempo hay tambin que volver a agrandar el
hueco para virutas.
Hay fresas de vstago de dos o ms filos con dimetros desde 1,5 hasta 6mm que tienen
duracin tan larga y son tan baratas que no compensa econmicamente volverlas afilar. Las
fresas hay que afilarlas con frecuencia porque el afilado frecuentemente es ms sencillo y
barato que el proceder ms tarde a un reafilado a fondo. Las fresas se afilan en mquinas para
afilar herramientas Estas mquinas permiten disponer la muela y la fresa en cualquier posicin
recproca. Hay dispositivos especiales que hacen posible afilar la superficie de ataque del
diente en las fresas con dentado espiral.
Afilado de una fresa en una mquina
Para el afilado se emplean muelas de forma y composicin variadas. Segn la forma se

distinguen las muelas planas, las de vaso y las de forma de platillo Las de forma de vaso dan
lugar a una superficie esmerilada recta; se utilizan predominantemente para el esmerilado de
la superficie de incidencia (destalonado) En la operacin se dispone la muela de vaso con una
oblicuidad de 2 a 3 respecto al eje de la fresa, con objeto de que en las fresas largas no llegue
a esmerilar nada ms que un canto de la muela. Se mantiene el ngulo de incidencia correcto
cuando el eje de la muela est algo por debajo del centro de la fresa . Las distancia mnima a
depende del ngulo de incidencia que se desee. Cuando se emplea una muela plana el eje de la
muela debe estar un poco ms alto que el centro de la fresa. Se obtiene aqu de todos los modos
un esmerilado cncavo
104
INGENIERO MECANICO
En el afilado de las fresas, el diente que se va a afilar se apoya mediante un dispositivo

adecuado que se fija en una ranura dispuesta para ello en el bastidor o tambin en la gua de la
mesa de la mquina. El diente as apoyado desliza con el movimiento de la mesa a lo largo de
este apoyo fijo. La superficie a esmerilar de la fresa se mantiene de este modo siempre en la
posicin correcta respecto a la muela. No se necesita apoyo del diente cuando la fresa est
sujeta para el esmerilado en un aparato divisor.
El afilado de fresas se efecta en las mquinas de afilar, nunca a mano. Las afiladoras
disponen de cabezal porta manuales giratorio y orientable con gua de ajuste para su altura,
cabezal de apoyo con platos orientables en platos perpendiculares, contrapunto y gua de
afilado, montados en una mesa desplazable longitudinalmente sobre un carro con movimientos
transversales. Con estas disposiciones, las muelas y fresas pueden tomar cuantas posiciones so
precisas para el afilado de los dientes cortantes de las fresas dispuestos en distintas posiciones.
Las fresas tienen los siguientes ngulos.
105
INGENIERO MECANICO
A- diente fresado se debe pasar la muela por el testigo y si se quiere por el ngulo de
ataque
*Afilado de la superficie de ataque: ngulo b 8 para fundicin 15 para el acero y 20
a 30 para aluminio solo se afila esta cara para modificar el ngulo b
x=r sen =r sen(+b)
*ngulo de despulla: el ngulo a debe ser lo mas pequeo posible para dar la arista
cortante un mximo de resistencia.
ADOPTAR:3 aceros dulces; 5 aceros semiduros y dulces; 7 fundicin; 8 a 10 latn
y aluminio.
Operaciones Bsicas o Fundamentales

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras
de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:
PLANEADO
106
INGENIERO MECANICO
EN ESCUADRA
CUBICAJE
CORTE
RANURADO RECTO
RANURADO DE FORMA
COPIADO
FRESADO DE CAVIDADES
TORNO-FRESADO
FRESADO DE ROSCAS
FRESADO FRONTAL
FRESADO DE ENGRANAJES
TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO
MORTAJADO
FRESADO EN RAMPA
PLANEADO._ La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que tiene por

objetivo conseguir superficies planas.Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de
plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45
como alternativa.
CORTE._ Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente
sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro.
Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un
dimetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las caractersticas de una fresa de corte
sera el siguiente: dimetro de 200 mm, espesor de 3 mm, dimetro del agujero de 32 mm y
128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.
107
INGENIERO MECANICO
FRESADO EN ESCUADRA._ El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
CUBICAJE._ La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito
en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores.
Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
RANURADO RECTO._ Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la produccin, se
montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas.
Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales.
En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
RANURADO DE FORMA._ Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
RANURADO DE CHAVETEROS._ Se utilizan fresas cilndricas con mango,

conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular a su
eje como paralela a este.
COPIADO._ Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto
redondo o tericas.
FRESADO DE CAVIDADES._ En este tipo de operaciones se aconseja realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
108
INGENIERO MECANICO
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio
de la fresa.
TORNO-FRESADO._ Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en

fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como
para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie cilndrica.
Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza,
o puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
FRESADO DE ROSCAS._ El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza
respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje.
FRESADO FRONTAL._ Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado.
En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal

duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
FRESADO DE ENGRANAJES._ El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente
adecuado.
TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO._ Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
MORTAJADO._ Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.
109
INGENIERO MECANICO
FRESADO EN RAMPA._ Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes

que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numrico.
1. Planeado
2. Planeado en escuadra
3. Escuadrado
4. Ranurado
5. Canteado
6. Alojamientos o vaciados
7. Copiados
8. Ranuras y cortes
9. Chaflanes
10 Ruedas dentadas
10
110
INGENIERO MECANICO
Sujecin de la fresas
La condicin previa ms importante para realizar un fresado correcto es que la fresa est bien
sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como husillos
111
INGENIERO MECANICO
porta-fresa pasantes con anillos husillos enchufables, los as llamados mandriles en voladizo y
mandriles de sujecin.
Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la mquina-
Husillo enchufable o de voladizo. Mandril de sujecin.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.Estas herramientas
de sujecin tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los conos ajustan en los conos de
alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno de apriete lleva la herramienta de
sujecin al cono interior de la mquina sujetndola e impidiendo un aflojamiento no previsto.
La posicin deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
Proceso del fresado
Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilndrico y el frontal.En el fresado

cilndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la superficie que se trabaja de la pieza.
112
INGENIERO MECANICO
Trabajo con fresa cilndrica
La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su periferia. Se

distinguen aqu el fresado a contradireccin y el fresado paralelo. En ambos procedimientos
de trabajo se arrancan al material virutas en forma de coma.
En el fresado en contradireccin (Figura) el sentido del giro de la fresa y el del avance de la

pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la pieza y solamente despus de
esto penetra ms y ms en el material.
Procedimiento de fresado
Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su espesor mximo.
El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa de fresado
empujada hacia abajo, flexan hacia atrs en ese momento, dando lugar a marcas de vibraciones.
Adems, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia del resbalamiento inicial
sobre la superficie trabajada.
En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posicin perpendicular a la superficie a trabajar de

la pieza. El fresado frontal es ms econmico que el cilndrico porque siempre hay varios
dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y la seccin de viruta es casi constante.
Fresado frontal con cabezal portacuchillas
113
INGENIERO MECANICO
Factores de Corte
En este artculo se definen los siguientes parmetros:
Velocidad de corte (Vc). Es la velocidad tangencial de un punto situado en el permetro
circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el
m/min.
Velocidad de giro de la herramienta (n) expresada en unidades de velocidad angular.
Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).
Avance de mecanizacin (U): Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se
expresa en unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min.
Avance por diente (u1). Distancia recorrida en el sentido y la direccin del Avance por
la fresa en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar
una vuelta completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en
unidades de distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida
lineal dividido por revoluciones y generalmente se expresa en mm/diente.
Las ecuaciones que relacionan stos parmetros son las siguientes:
.n.d
Vc
1000
Donde
Vc: velocidad de corte (m/min)
n: velocidad de giro (rpm) o (min-1)
d: dimetro de la herramienta (mm)
U u1.ns .z
Donde:
U: Avance Total (mm/min)
u1: Avance por diente (mm/d)
z: Nmero de dientes
ns: Velocidad de giro seleccionada
114
INGENIERO MECANICO
CABEZAL DIVISOR
El cabezal divisor se necesita para la fabricacin de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexgonos,
rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda tambin es posible fresar
ranuras en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la divisin sencilla o directa, la divisin indirecta y la divisin
de compensacin o divisin diferencial.Procedimientos para efectuar la divisin
Cuando se desea fresar ruedas dentadas, alisadores, brocas, fresas, etc. Se dispone sobre la
mesa de la maquina fresadora un cabezal o aparato divisor que sirve para efectuar la exacta
reparticin de los dientes o ranuras.
En general el aparato divisor se emplea para efectuar sobre la periferia de una pieza divisiones
o ranuras igualmente espaciadas. Como accesorio para su funcionamiento se exige el empleo
de una contrapunta. Esta, como en los tornos, es una pieza de fundicin que lleva un vstago
terminando en punta cnica.
115
INGENIERO MECANICO
El divisor y la contrapunta se fijan en la posicin que se desea en la mesa, ajustndose por

medio de pernos a esta. Para facilitar el estudio de la divisin se consideran dos partes:
1 La divisin sencilla, que permite dividir una pieza en la mayora de los casos prcticos.
2 La divisin compuesta, que resuelve todos los casos en que no es posible aplicar la divisin
sencilla.
Divisin sencilla:
Hay una gran variedad de aparatos divisores que permiten efectuar la divisin sencilla; pero
todos ellos pueden reducirse a:1,divisores directos de plato; 2, divisores de plato por intermedio
de tornillos sin fin; 3, divisores de engranaje y tornillos sin fin.
1.-divisor directo de plato (DIRECTA).
Este aparato se compone de un rbol, en uno de cuyos extremos existe una punta sobre la que
se ajusta a la pieza que se va a dividir. En el otro extremo est montado loco un disco de plato
divisor provisto de agujeros dispuesto segn circunferencias concntricas. Frente al plato y
solidario con el rbol puede girar el manubrio que lleva un ndice de resorte. El manubrio tiene
una ranura interior que le permite desplazarse radicalmente, de tal modo que su ndice puede
colocarse frente a la circunferencia de agujeros que corresponda.
Se puede reducir la siguiente regla: El nmero de agujeros que se debe desplazar el ndice se
obtiene dividiendo el nmero total de agujeros de la circunferencia elegida por el nmero de
divisiones que se desea efectuar en la pieza.
La divisin se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas

(entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42 60.
El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En cada
paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes distancias
entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin resto, el nmero
de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son
dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la divisin
directa se opera ms rpidamente que con los otros procedimientos.
116
INGENIERO MECANICO
2.-divisor de plato y tornillo sin fin (INDIRECTA)
Este aparato permite efectuar una gran cantidad de divisiones que no se pueden resolver con
los divisores directos .La barra que lleva la pieza esta est ajustada entre una punta y otra
contrapunta. La punta es el extremo del eje de una rueda helicoidal que engrana con un tornillo
sin fin. El eje de este tornillo termina en un manubrio que lleva un ndice de resorte.
Sobre el eje del tornillo va montado loco un plato divisor. Este se puede unir a la caja del
aparato por medio de un tope de retencin y queda asi inmovilizado. El manubrio puede girar
y el ndice que lleva es empujado por su resorte contra los agujeros del plato. Si la pa del
ndice cae en uno de los agujeros, plato y manguito estarn unidos, de modo que, estando el
plato fijo, tambin lo estar el tornillo y el eje de trabajo .
Cuando el manubrio da un cierto nmero de vueltas, el tornillo sin fin dar el mismo nmero
y transmitir su movimiento a la rueda dentada. De acuerdo con esto podemos deducir la
siguiente regla:el nmero de vueltas que debe darse al manubrio para que el eje de trabajo
gire la fraccin de vuelta correspondiente a una divisin, se obtiene dividiendo el nmero de
dientes de la rueda por el nmero de divisiones que se desea obtener.
Para poder efectuar la exacta rotacin del manguito, sin necesidad de contar con el ndice el
nmero de agujeros pasados (lo cual se presta a errores) se ha dispuesto delante del plato un
comps de dos brazos, que pueden girar alrededor del eje del tornillo del aparato divisor,
117
INGENIERO MECANICO
variando su abertura de tal modo que puedan comprender entre ellos el nmero que se desee.
Cuando se quiere dejar fijar una cierta abertura de comps de aprieta una tuerca que lo fija.
La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40

revoluciones de la manivela divisora suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor.
Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso parcial sern necesarias
40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40
: 32 = 1 8/32 = 1 revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco de
agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4, por ejemplo la
circunferencia de 16 agujeros dara de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente
se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En
este procedimiento de divisin se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijacin.
3.-divisores de engranajes y tornillos sin fin (DIFERENCIAL).
La divisin diferencial constituye una ampliacin del procedimiento indirecto de

divisin. Se emplea en lo casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir en
ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello
118
INGENIERO MECANICO
un nmero auxiliar de divisin (N) que pueda ser obtenido por divisin indirecta y que pueda
ser mayor o menor que el nmero pedido (N). La diferencia resultante (N - N) se compensa
mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del
cabezal a travs de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la
manivela de divisin cuando N es mayor que N, tener sentido opuesto cuando N se eligi
menor que N. En la divisin diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa
mediante la clavija de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta. Tiene que poder girar,
con la clavija suelta.
119
INGENIERO MECANICO
120
INGENIERO MECANICO
Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricacin de fresas

con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, as como de brocas helicoidales,
es necesario que el til realice durante el proceso de fresado un movimiento rectilneo y uno
de rotacin.
El movimiento rectilneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento
uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a travs de ruedas de cambio, ruedas
cnicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda helicoidal,
sobre el husillo del cabezal divisor. No pueden proveerse de ranuras espirales nada ms que
las piezas cuya divisin pueda realizarse por el mtodo indirecto. En el fresado de ranuras
helicoidales hay que elegir la relacin de dientes de las ruedas de cambio de tal modo que el
avance de la mesa para una revolucin completa de la pieza sea igual al paso pedido para la
hlice.
Fresado de ranuras helicoidales.
La pieza tiene que colocarse mediante basculacin de la mesa de la mquina oblicua al eje de
la pieza con oblicuidad igual al ngulo de posicin o de ajuste . Esto no resulta posible de
conseguir nada ms que en una fresadora universal o en una mquina fresadora dotada de un
cabezal basculante. Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendr que realizarse la
divisin de la distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.
121
INGENIERO MECANICO
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CAPITULO VIII
DINAMICA DE CORTE
CONCEPTO
Es el estudio de los parmetros funcionales de corte, analizando las causas que lo

producen; dentro de estas causas encontraremos a la :
o Profundidad de Corte
o Avance
o Tiempos de fabricacin
o Fuerzas de Corte
o Potencia en las M-H
PROFUNDIDAD DE CORTE [ a] [mm]
Es el resultado para cada pasada del movimiento de penetracin.
VELOCIDAD DE AVANCE [s] [mm/rev]
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta

ltima respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milmetros por una revolucin
del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.
VELOCIDAD DE CORTE
Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del

movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer
caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a
la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En
el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la
pieza o la herramienta.
131
INGENIERO MECANICO
"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la
velocidad de corte esta dada por:
[(m/min) (ft/min)]
En donde:
D = dimetro correspondiente al punto ms desfavorable [m].
n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
TORNO
VELOCIDADES Y AVANCE PARA CORTE
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y

puede influir en el volumen de produccin y en la duracin de la herramienta de corte. Una
velocidad muy baja en el torno ocasionar prdidas de tiempo; una velocidad muy alta har
que la herramienta se desafile muy pronto y se perder tiempo para volver a afilarla. Por ello,
la velocidad y el avance correctos son importantes segn el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.
Velocidad de corte.
132
INGENIERO MECANICO
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con
la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en
un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el
acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar
la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo
pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC)
recomendada para diversos materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte
las han determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de corte como
las ms convenientes para la larga duracin de la herramienta y el volumen de produccin.
Refrendado, torneado, rectificacin

Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de mquina 90 27 100 30 35 11
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
CLCULO DE LAS REVOLUCIONES (rev/min).
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de una herramienta

acoplada a una mquina herramienta o la velocidad lineal del dimetro mayor que est en
contacto con la herramienta en la pieza que se est mecanizando en un torno. Su eleccin viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y las
caractersticas de la mquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.
Para poder calcular las velocidades por minuto (rev/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
133
INGENIERO MECANICO
Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en rev/min a la cual se debe
graduar el torno.
Clculo en pulgadas:
Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar
una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula,
al dividir el 12 de la lnea superior dar como resultado ms o menos de 4. Esto da una frmula
simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.
Ejemplo:
Calcule las rev/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina
de 2 pulg. de dimetro (La velocidad de corte del acero de mquina es de 100):
Clculo en milmetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:
134
INGENIERO MECANICO
Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede utilizar
una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula,
al dividir al 1000 de la lnea superior dar un resultado ms o menos de 320. Esto da una
frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de
45 mm., de dimetro (la velocidad de corte del acero de mquina es de 30 m/min).
Efectos de la velocidad de corte
Es el factor principal que determina la duracin de la herramienta

Afecta al consumo de potencia
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta

Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado
Calidad del mecanizado deficiente
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
135
INGENIERO MECANICO
Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta

Baja productividad
Coste elevado del mecanizado
AJUSTE DE LAS VELOCIDADES
Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para
maquinar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales.
Estas velocidades se indican en rev/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes,
con un ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos.
Al ajustar la velocidad del husillo, debe ser los ms cercana posible a la velocidad calculada,
pero nunca mayor. Si la accin de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte;
si no es satisfactoria, o hay variacin o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y
aumente el avance.
En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamao para cambiar la velocidad.
En los tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a
la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el cabezal.
Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y
grelo despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin choque
entre ellos.
Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier
velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras
funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante seale la
velocidad deseada.
AVANCE
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a

lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por ejemplo, si el torno est
graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzar a lo largo
de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance de
136
INGENIERO MECANICO
un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se controla
con los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido.
TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE

HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milmetros Pulgadas Milmetros
Acero de mquina 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Acero de herramientas 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Hierro fundido 0.015 - 0.025 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
Bronce 0.015 - 0.025 0.40 - 0.65 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Aluminio 0.015 - 0.030 0.40 - 0.75 0.005 - 0.010 0.13 - 0.25
Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un
corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es
remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede
usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y
producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para
maquinado general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para
desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se
indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una
herramienta de acero de alta velocidad.
Para ajustar el avance del torno.
1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido par seleccionar la cantidad

necesaria de avance. (Tabla 1).
2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera en la
cual se encuentra el avance seleccionado.
3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado y ponga
las palancas de cambio de avance en las letras indicadas en la palanca.
137
INGENIERO MECANICO
Factores de correccin de la velocidad de corte

La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las diferentes
mquinas en estudio estas tablas han sido elaboradas en las mejores condiciones, y forma
general no se tiene estas condiciones, entonces es necesario aadir factores de correccin que
a continuacin se indica:
V = VT tablas * f (ngulo de posicin) * f (calidad de la mquina) * f (rompe-virutas) * f

(irregularidades de la superficie de la pieza) * f (variacin de la velocidad), etc.
Cuando existe rompe virutas el valor de correccin ser de 0.97, la correccin por el ngulo
de posicin est graneado, por calidad de la mquina est tabulado, los efectos restantes an
no tienen informacin.
EJERCICIOS :
TORNEADO
Encontrar las revoluciones que deben emplearse para cilindrar (tornear) un acero de
50Kg/mm 2 de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50
mm. Con una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 45 en
una mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la
potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro).
Vad=V T * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm 2 , HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min,
45 , avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:
138
INGENIERO MECANICO
VT = 36 m/min.
Fig A-3
f ( x 50 ) 0.94
T-A7
f(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9
Vad 36 * 0.94 * 0.9

Vad 30.5m / min
vad *1000
n
*d
30.5 * 1000
n 97.1
* 100
Fig. A-5 (Torno Nossotti)
n 130
n 97.1
n 95
Si n 30
130 97.1
n *100% 25.3%
130
n 10%
n 95RPM
Con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no,
Cundo cambiamos las revoluciones?
vad * 1000
d 2 = al que debo cambiar las revoluciones d 2
* n2
Si n 2 =130
139
INGENIERO MECANICO
30.5 * 1000
d2 74.7 mm (Como se requiere bajar a d= 50 mm, por lo tanto se cambia a 10
* 130
RPM)
30.5 * 1000
d3 51.09 mm (el cambio est muy cercano a d= 50 mm. Se termina con n= 130
* 190
RPM)
Programacin de las pasadas.

Pasadas Profundidad
100
1 a=2.5 mm 95
2 a=2.5 mm 90
3 a=2.5 mm 85
4 a=2.5 mm 80
5 a=2.5 mm 75
6 a=2.5 mm 70
7 a=2.5 mm 65
8 a=2.5 mm 60
Se hace el grfico para ilustrar los resultados
140
INGENIERO MECANICO
TALADRO
Se desea perforar una plancha de acero dulce, hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular las revoluciones para trabajar con
brocas de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado como de la Fig.
A7.
d 2 d1 5mm
Pr ogramacin
d1 5mm
d 2 10mm
d 3 15mm
d 4 20mm
.......... .......... .
.......... .......... .
d n 40mm
Si
Vad * 1000
n
*d
Vad= VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
141
INGENIERO MECANICO
20m / min
VT seleccin23m / min
25m / min
TABLA A-12 59 para broca tipo N, material a trabajar acero
40-70 Kg/mm 2 (acero dulce) 118 , 59 .
f(59)= 0.85 Fig. A3

f(calidad)=1 TA7
Vad=19.6 m/min
Si d=5mm
19.6 * 1000
n 1247RPM
*5
Revoluciones disponibles segn fig. A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.
Para n=1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si sobrepasa el
10% de la calculada se elige la menor.
N=1247*1.1 =1371RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.
Calculado Elegido
d1 5 n=1247 1038
d 2 10 n=623.8 680
d 3 15 n=415.9 320
d 4 20 n=311.9 320
d 5 25 n=249.5 218
d 6 30 n=207.9 218
d 7 35 n=178.3 143
d 8 40 n=155.9 143
142
INGENIERO MECANICO
FRESADO PERIFERICO
Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 Kg/mm 2 de resistencia, una
superficie de 200mm * 300mm, una altura de 6mm con una fresa cilndrica de dimetro
30mm y una longitud de 20mm, a max 2.5mm . En una mquina de buena calidad como
el de la fig A-6, encontrar las revoluciones adecuadas para el trabajo.
PH= 10 pasadas horizontales de 20 mm
PV= 3 pasadas verticales 2 a=2.5 mm, y 1 de a=1 mm
PT= 30 pasadas totales
Tabla A-7 para: Acero 50 Kg/mm 2 , HSS, a 5mm , dientes con destalonamiento y 45
Se tiene que:
VT 22 -24 m/min, se elige VT 22 m/min
u 1 = 0.08-0.10 mm/diente se elige u 1 = 0.09 mm/diente
Fig A-3 (anexo)
f( =45)=1
Tabla A-7
F(buena calidad en buen estado)=1
Vad=22*1*1
Vad=22m/min
143
INGENIERO MECANICO
Vad *1000
n
*d
22 *1000
n 233.4 RPM
* 30
Fig A-6
n 250
n 233.4
n 175
Si n=250 RPM
250 233.4
n * 100% 6.67%
250
n 10%
n s 250RPM
AVANCE
U=u 1 *Z*ns
u=0.09*250*6=135 mm/min
u 187mm / min
Fig A-6
u 127mm / min
Se elige
U=127mm/min
FRESADO FRONTAL
Se desea fresar una pieza de fundicin 200 brinnell con las siguientes medidas
200mm*300mm, y se desea rebajar una altura de 20mm mediante un fresado frontal con
una fresa de dimetro 45mm de 6 dientes de acero rpido de ngulo de posicin 45 en
una mquina de mediana calidad, la profundidad mxima es de 3mm. Se pide seleccionar
las revoluciones para el desbaste y pulido de la pieza.
144
INGENIERO MECANICO
Z=6 45
a max 3mm
Hierro fundido
200 Brinell
Vista superior
Horizontal 5 pasadas
4 con 45mm
1 con 20mm
Vertical 8 pasadas
7 desbastes 6 a=3mm
1 a=1.8mm
1 afinado a=0.2mm
1
INGENIERO MECANICO
Total de pasadas=5*8=40
Desbaste
V T 17 22m / min
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento a 5mm, 45
u1 0.12 0.16mm / diente

Se elige VT 20m / min y u 1 0.14mm / diente
F( 45 ) 1
Tabla A-7
F(mediana calidad) 0.9-0.95 se escoge 0.9
Vad=20*1*0.9
Vad=18m/min
Vad *1000
n
*d
18 * 1000
n 127
* 45
Fig a-6
n 135
n 127
n 100
Si n=135
135 127
n * 100% 6%
135
n 10%
n 135RPM
u u1 * n * z
u 0.14 * 135 * 6
u 113.4mm / min
142
INGENIERO MECANICO
Fig A-6
u 127
u 113.4 se escoge la ms alta porque luego se va a pulir
u 90
u=127mm/min Avance para todo el desbaste
Afinado
Tabla A-7
VT=20-22m/min
u =0.06-0.1 mm/diente
1
Se elige VT = 21mm/min. u1 0.09mm / diente

Vad=21*1*9
Vad=18.9 m/min
18.9 * 1000
n 133RPM
* 45
Segn Fig. A-6, n 135,100RPM
n=135RPM
u u1 * n * z
u 0.09 *135* 6
U=72.9mm/min
fig. A6 u=65 y 90mm/min
Se elige u=90mm/min
143
INGENIERO MECANICO
TIEMPOS DE MECANIZADO
INTRODUCCIN
El clculo de los tiempos que han de invertirse en la realizacin de una pieza en una
determinada mquina-herramienta, es fundamental en todo taller bien organizado, pues
permiten que se tengan los siguientes beneficios:
1.- Calcular el precio que tendr cada artculo fabricado
2.- Fijar los tiempos mnimos, sobre ios cuales se han de basar los salarios con incentivos.
3.- Obtener un perfecto aprovechamiento de las mquinas y su perfecta ordenacin, para

una mejor realizacin de los trabajos, y una previsin de las fechas de su terminacin.
4.- Mejorar la productividad, pues realizando un anlisis de las operaciones, el cual es

necesario para el clculo de los tiempos de fabricacin, pueden descubrirse distintas fases
que pueden ser innecesarias o defectuosas, y de esta manera, estas pueden corregirse o
suprimirse.
Los tiempos de fabricacin, se calculan en la oficina de planificacin, sitio en ei cual se

determinan las fases de la mecanizacin, se seleccionan las mquinas que se han de utilizar y
se calculan finalmente los tiempos de ejecucin de cada proceso, siendo esto ltimo, io que
nos concierne estudiaren este momento.
TIEMPO DE FABRICACIN
Los tiempos de fabricacin de los elementos mecnicos se reparten en tres tiempos:

tiempo de preparacin de la mquina (TP), tiempo de maniobra (TM) y tiempo de mecanizado.
Tiempo de preparacin de la mquina.- Es aquel tiempo que se gasta antes de realizar un
trabajo para adecuar la mquina para el trabajo a realizarse, se detalla en la Tabla 1
TABLA 1
144
INGENIERO MECANICO
TIEMPOS DE PREPARACIN GENERAL DE TRABAJO DE

ALGUNAS
MAQUINAS-HERRAMIENTAS
MAQUINAS-HERRAMIENTAS TIEMPO (min.)
Cepilladuras medianas 60
Cepilladuras grandes 10
Limadoras normales 30
Mortajadoras normales 30
Tornos cilndricos medianos 30
Tornos cilndricos grandes 45
Tornos verticales 60
Taladradoras normales 30
Mandrinadoras pequeas 45
Mandrinadoras grandes 45
Rectificadoras normales 30
Fresadoras normales 45
Tiempo de maniobra.- son la suma de los tiempos que se utilizan para medir la pieza, para
afilar la herramienta, etc.
Tiempo de mecanizado.- Son aquellos tiempos que la herramienta con la pieza permanecen
juntos produciendo viruta. La forma de establecer los valores se presentan a continuacin:
Mtodos para establecer los tiempos de mecanizado
Existen algunos mtodos para la determinacin de los tiempos de mecanizado, entre los cuales
podemos nombrar a ios siguientes:
a) Mtodo por estimacin.
b) Mtodo por comparacin.
c) Mtodo por cronometraje.
d) Mtodo de suma de tiempos elementales preestablecidos.
e) Mtodo de tiempos elementales y comprobacin cronomtrica.
145
INGENIERO MECANICO
a) POR ESTIMACIN.- Consiste en descomponer la operacin en fases, cuya duracin puede

estimarse aproximadamente por la experiencia del tcnico. Debido a que se trata de un mtodo
emprico, basado en lo que se puede denominar "Instinto mecnico", no se pueden obtener
resultados precisos.
b) POR COMPARACIN.- Podemos decir que este mtodo tambin podra calificrselo como
de comparacin, pero tiene una base ms firme, debido a que los tiempos de operacin se
calculan comparndose con otras operaciones anteriores de una duracin conocida. i*
c) POR CRONOMETRAJE.- Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en medir los
tiempos de las distintas fases de operacin por medio de la utilizacin de un cronmetro. Esta
medida se la realiza Junto al lugar de trabajo por intermedio de un cronometrador, el cual va
observando la marcha del trabajo. Dentro de este mtodo, vamos a analizar algunos puntos.
d) SUMA DE TIEMPOS ELEMENTALES PREESTABLECIDOS.- Este mtodo consiste en

descomponer la ejecucin de la pieza en distintas fases elementales, cuyos tiempos se pueden
obtener perfectamente, pues ya estn preestablecidos en tablas.
Cuando se tiene una serie de piezas de alguna importancia, se calcula el tiempo de fabricacin
mediante el mtodo de la suma de los tiempos elementales, y luego se comprueban y
perfeccionan los datos obtenidos, cronometrando las diferentes fases del trabajo.
Podemos diferenciar tres clases de tiempos existentes, que son gastados por el operativo y su
mquina-herramienta al realizar una determinada pieza. En primer lugar se tiene un tiempo
no productivo, el cual corresponde a las etapas preparatorias, es decir al montaje y
desmontaje de la pieza y retorno de la herramienta al comienzo del corte.
Una segunda clase de tiempo, es aquel denominado tiempo de mecanizado, y corresponde a

las operaciones de mecanizado propiamente dichas. Por ltimo podemos sealar al tiempo en
que se gasta en realizar toda clase de operaciones manuales, tales como el cambio de
herramienta, verificacin de medidas e incluso el afilado de las herramientas, operaciones que
son realizadas por el mismo operario.
El tiempo requerido para realizar cada una de estas operaciones, puede obtenerse de tablas que
hayan sido confeccionadas a travs de la prctica, pero puede tambin recurrirse a las tablas
146
INGENIERO MECANICO
denominadas de "Tiempos y Movimientos", siendo las mas utilizadas, aquellas que son
calculadas por !os sistemas Q.S.K y M.T.M.
El sistema Q.S.K., analiza los movimientos fundamentales en funcin de os miembros
utilizados, la distancia recorrida por el miembro en movimiento, la carga y de los factores de
trabajo, tales como cambios de direccin, parada de precisin, etc.
Por otro lado, el sistema M.T.M., divide a la operacin en movimientos clasificados segn su
objetivo en ocho categoras que son alcanzar, tomar, mover, girar, posicionar, soltar, desmontar
y movimientos de cuerpos y pies. Existen tablas para ambos sistemas, siendo afectados por un
determinado factor segn el peso que se maneje, viniendo medidos en centsimos de hora.
e) TIEMPOS ELEMENTALES Y COMPROBACIN CRONOMTRICA.- Se trata en

realidad, del mtodo de tiempos elementales preestablecidos, salvo que en este mtodo, se
verifican adems estos valores a travs del cronometraje. Por medio de este mtodo, se elevan
los costos de produccin de las piezas que se realicen.
Tiempos elementales en operaciones de mecanizado propiamente dichas
Es el tiempo usado en aquellas operaciones, que realiza la mquina cuando se encuentra

trabajando,, es decir cuando permanecen juntas en movimiento y cortando el material, el
sistema herramienta-pieza. Es un tiempo de corte tambin se denomina como tiempo de
mquina, y es el tiempo que necesita una maquina -herramienta para realizar cualquier tipo de
operacin que le ha sido encomendado. Este tiempo, cono es evidente, va a depender de la
profundidad de la pasada del avance utilizado y de la velocidad de corte. Los parmetros
utilizados, van a ser representados por:
s= avance (mm/vuelta)
L= carrera (mm)
n= numero de revoluciones por minuto
Tm= tiempo de corte para una pasada (min)
Tme= tiempo total de corte para varias pasadas iguales
147
INGENIERO MECANICO
P= profundidad total a arrancar
a= profundidad de corte de una pasada (mm)
M= numero de pasadas para una operacin
Podemos conocer que:

Sustituyendo:
Tm = L/(s*n).
El nmero de pasadas viene dado por:
M = p/a
El tiempo total de maquinado:
Tmt = M * Tm
Tmt = t1 +t2 + t3+....
Adems vamos a definir a ia longitud de mecanizado o carrera (L)
como:
L=I+e+y
donde:
I = longitud de la pieza (mm)
e = entrada a la pieza (mm)
y = salida de la pieza (mm)
A continuacin, vamos a realizar un pequeo estudio del tiempo de corte requerido

para realizar distintas operaciones existentes en las principales mquinas herramientas.
Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos permita indicar los
parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos una frmula para obtener el
tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser aplicado en algunos ejemplos
prcticos.
EJERCICIO CILINDRADO:
Calcular El costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50Kg/mm 2 de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una mquina de
mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la potencia del motor una
148
INGENIERO MECANICO
profundidad mxima de 2.5 mm. Tiempo de preparacin de la mquina de 30 min.,

tiempo de maniobra 2 min.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro).
Vad=V T * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm 2 , HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min,
45 , avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig A-3
f ( x 50 ) 0.94
T-A7
f(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9
Vad 36 * 0.94 * 0.9

Vad 30.5m / min
vad *1000
n
*d
30.5 * 1000
n 97.1
* 100
149
INGENIERO MECANICO
Fig. A-5 (Torno Nossotti)
n 130
n 97.1
n 95
Si n 30
130 97.1
n *100% 25.3%
130
n 10%
n 95RPM
Con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no,
Cundo cambiamos las revoluciones?
vad * 1000
d 2 = al que debo cambiar las revoluciones d 2
* n2
Si n 2 =130
30.5 * 1000
d2 74.7 mm (Como se requiere bajar a d= 50 mm, por lo tanto se cambia a 10
* 130
RPM)
30.5 * 1000
d3 51.09 mm (el cambio est muy cercano a d= 50 mm. Se termina con n= 130
* 190
RPM)

Pasadas Profundidad n(rpm)
100 95
1 a=2.5 mm 95 95
2 a=2.5 mm 90 95
3 a=2.5 mm 85 95
150
INGENIERO MECANICO
4 a=2.5 mm 80 95
5 a=2.5 mm 75 95
6 a=2.5 mm 70 130
7 a=2.5 mm 65 130
8 a=2.5 mm 60 130
Se hace el grfico para ilustrar los resultados
151
INGENIERO MECANICO
Clculo del tiempo de maquinado
t t1 t 2
L L
t M1 * M2 *
s * n1 s * n2
L L
t 5* 5*
s * n1 s * n2
le le
t 5* 5*
s * n1 s * n2
l a * cot( ) l a * cot( )
t 5*
s * n1 s * n2
100 2.5 * cot(50 ) 100 2.5 * cot(50 )
t 5* 5*
0.4 * 95 0.4 * 130
t 73.36 min
t 1.22horas
t F T p TM t
TP 30 min
TM 2 min
t F 105.36 min
t F 1.75horas
COSTO t F * cos to
COSTO 1.75 * 3 5.26USD
TALADRO
152
INGENIERO MECANICO
De manera similar que en las otras mquinas ya analizadas, que el tiempo de maquinado
corresponde a la frmula;
L
Tm
s*z
L=1+Y
Y=1+1/2*d*ctg( /2)
1 1/2 * d * ctg( /2)

Tm
s*n
/2
EJERCICIO
Se desea perforar una plancha de 50mm de espesor, hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular el tiempo de maquinado para trabajar
con brocas de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado como de la
Fig. A7.
153
INGENIERO MECANICO
d 2 d1 5mm
Pr ogramacin
d1 5mm
d 2 10mm
d 3 15mm
d 4 20mm
.......... .......... .
.......... .......... .
d n 40mm
Si
Vad * 1000
n
*d
Vad= VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
20m / min
VT seleccin23m / min
25m / min
154
INGENIERO MECANICO
TABLA A-12 59 para broca tipo N, material a trabajar acero
40-70 Kg/mm 2 (acero dulce) 118 , 59 .
f(59)= 0.85 Fig. A3

f(calidad)=1 TA7
Vad=19.6 m/min
Si d=5mm
19.6 * 1000
n 1247RPM
*5
Revoluciones disponibles segn fig. A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.
N=1247*1.1 =1371RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.
Calculado Elegido
d1 5 n=1247 1038
d 2 10 n=623.8 680
d 3 15 n=415.9 320
d 4 20 n=311.9 320
d 5 25 n=249.5 218
d 6 30 n=207.9 218
d 7 35 n=178.3 143
d 8 40 n=155.9 143
CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO:
155
INGENIERO MECANICO
L
Tm
s*z
Calculado Elegido Tiempo(min)
L=1+Y d1 5 n=1247 1038 0.27563691
d 2 10 n=623.8 680 0.43300654

Y=1+1/2*d*ctg( /2) d 3 15 n=415.9 320 0.94618056
d 4 20 n=311.9 320 0.97222222
1 1/2 * d * ctg( /2) d 5 25 n=249.5 218 1.46534149

Tm
s*n d 6 30 n=207.9 218 1.50356779
/2 d 7 35 n=178.3 143 2.35042735
d 8 40 n=155.9 143 2.40870241
Total=
Se elige s=0.18 mm/rev
10.3550853
d
l * cot( )
t 2
s*n
Ejemplos de clculo:
d 50 10 * cot(59 )
l * cot( ) t4
t 2 0.18 * 320
s*n
50 12.5 * cot(59 )
t5
0.18 * 218
50 2.5 * cot(59 ) 50 15 * cot(59 )
t1 t6
0.18 *1038 0.18 * 218
50 5 * cot(59 ) 50 17.5 * cot(59 )
t2 t7
0.18 * 680 0.18 * 143
50 7.5 * cot(59 ) 50 20 * cot(59 )
t3 t8
0.18 * 320 0.18 *143
156
INGENIERO MECANICO
Tiempos elementales en operaciones de FRESADO
Es el tiempo usado en aquellas operaciones, que realiza la mquina cuando se encuentra

trabajando,, es decir cuando permanecen juntas en movimiento y cortando el material, el
sistema herramienta-pieza. Es un tiempo de corte tambin se denomina como tiempo de
mquina, y es el tiempo que necesita una maquina -herramienta para realizar cualquier tipo de
operacin que le ha sido encomendado. Este tiempo, cono es evidente, va a depender de la
profundidad de la pasada del avance utilizado y de la velocidad de corte. Los parmetros
utilizados, van a ser representados por:
U= Avance Total (mm/min)
L= carrera (mm)
n= numero de revoluciones seleccionadas por minuto
Tm= tiempo de corte para una pasada (min)
Tme= tiempo total de corte para varias pasadas iguales
P= profundidad total a arrancar
a= profundidad de corte de una pasada (mm)
M= numero de pasadas para una operacin
Podemos conocer que:
Sustituyendo:
L
Tm
U .
El nmero de pasadas viene dado por:

M = p/a
157
INGENIERO MECANICO
El tiempo total de maquinado:

Tmt = M * Tm
Tmt = t1 +t2 + t3+....
Adems vamos a definir a ia longitud de mecanizado o carrera (L)
como:
L=I+e+y
donde:
I = longitud de la pieza (mm)
e = entrada a la pieza (mm)
y = salida de la pieza (mm)
A continuacin, vamos a realizar un pequeo estudio del tiempo de corte
requerido para realizar distintas operaciones existentes en las principales mquinas
herramientas. Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos permita
indicar los parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos una frmula para
obtener el tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser aplicado en algunos
ejemplos prcticos.
FRESADO PERIFERICO
Vamos analizar primeramente el caso del fresado perifrico.
L= l + e + y
y=2 mm
e a * (d a)
Por lo que si aplicamos la frmula tenemos:
158
INGENIERO MECANICO
l a * (d a) 2
Tm
u1 * z * n
EJERCICIO:
Se debe mecanizar en una fresadora una pieza de acero de 55 Kg/mm 2 de resistencia,
de 110 mm de ancho y 200 mm de largo, quitando en una sola pasada, 5mm de material.
Se dispone de una mquina provista de 4 Cv con un rendimiento de 0.8 y con las siguientes
revoluciones y avances:
n: 35, 47, 64, 100, 135, 175, 250, 370, 505, 665, 950, 1400 RPM
u: 11, 16, 22,31,45,65,90,127,187,264,367,500 mm/min
Calcular el tiempo de maquinado, si la fresa es de 10 dientes, de 60 mm de dimetro,
longitud de la fresa b=60, siendo una buena mquina, moderna y el ngulo de posicin
45.
Tm= L / V A = L / U
Segn Tabla A-6. V A =21-24 m/min, u 1 = 0.08-0.10 mm/diente para acero de 55 Kg/mm 2 ,
herramienta de acero rpido, frea de dientes destalonados, a 5mm
u 1 = 0.08
U=u 1 *Z*n
Vad=n * *d/1000
VT 22
f ( x) 1 Fig. A 3
f (cal ) 1 tablaA 3
VT Vad
159
INGENIERO MECANICO
22000
n 116.7 RPM
* 60
nmax 1.1 *116.7 128.37Rpm
n=100-135 Rpm dato mquina

ns=100 Rpm
U=u 1 *Z*ns=0.08*100*10=80 mm/min dato mquina 90-127 mm/min
U elegido= 90 mm/min
CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINADO
Tm= L / V A = L / U
l a * (d a) 2
Tm
u1 * z * n
200 5 * (60 5) 2
Tm 2.43 min
90
FRESADO FRONTAL
Se analiza el caso del fresado frontal en desbaste
L= l + e + y
e= * d
y (1 / 2 * d ) 2 b 2
L= l+(1/2 *d) (1 / 2 * d ) 2 b 2
ld 2
Tm
u
160
INGENIERO MECANICO
EJERCICIO
Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 Kg/mm 2 de resistencia,
una profundidad de 15mm, acabado superficial fino, la pieza mide 300*200 mm con una
fresa de de dimetro 50mm, se tiene 6 dientes, y que su profundidad mxima de pasada
es de 3mm, ngulo de posicin 45 la fresadora es la correspondiente a la Fig. A6 de
mediana calidad. Determine n, u, Tm.
Solucin:
Para desbaste:
Segn Tabla A-6. V A =21-24 m/min, u 1 = 0.08-0.10 mm/diente para acero de 60Kg/mm 2 ,
herramienta de acero rpido, fresa de dientes destalonados, a 5mm
u 1 = 0.08
U=u 1 *Z*n
Vad=n * *d/1000
VT 22
f ( x) 1 Fig . A 3
f (cal ) 0.95 0.9 tablaA 3
f (cal ) 0.9
VT Vad * f (cal ) 22 * 0.9 19.8m / min
19800
n 126RPM
* 50
nmax 1.1 *126 138.7 Rpm

ns =135 Rpm
U=u 1 *Z*n=0.08*135*6=64.8 mm/min dato mquina 45-65 mm7min
161
INGENIERO MECANICO
Para afinado:
Segn Tabla A-6. V A =22-26 m/min, u 1 = 0.06-0.08 mm/diente para acero de 60Kg/mm 2 ,
herramienta de acero rpido, frea de dientes destalonados, a 0.3mm
u 1 = 0.06
U=u 1 *Z*n
Vad=n * *d/1000
VT 25
f ( x) 1 Fig . A 3
f (cal ) 0.95 0.9 tablaA 3
f (cal ) 0.9
VT Vad * f (cal ) 25 * 0.9 22.5m / min
22500
n 143.3RPM
* 50
nmax 1.1 *143.3 157.6 Rpm

ns =135 Rpm
U=u 1 *Z*n=0.06*135*6=48.6 mm/min dato mquina 45-65 mm7min
CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO
L
Tm
U
ld 2
Tm Afinado
u
d
l
Tm 2 Desbaste
u
162
INGENIERO MECANICO
L
Tm *M
u
M: nmero de pasadas
PROGRAMACIN
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a= 3mm y una pasada con a= 2.8mm,
una pasada de afinado con a= 0.2mm
Cuatro pasdas horizontales de desbaste y cuatro pasadas de afinado
N Pasadas Total de a n L Tiempo

Pasada horizontales pasadas (mm) (rpm) (mm) (min)
vertical
1 4 4 3 135 325 9.62
2 4 4 3 135 325 9.62
3 4 4 3 135 325 9.62
4 4 4 3 135 325 9.62
5 4 4 2.8 135 325 9.62
6 4 4 0.2 135 352 10.42
163
INGENIERO MECANICO
Total 58.52
FUERZAS DE CORTE
El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas se denomina fuerza de corte. Por el gran numero de factores que
pueden intervenir en su valoraron, estas fuerzas solo se puede calcular aproximadamente, pero
aun asi interesa saber ese valor aproximado, para poder dimensionar las cuchillas, soportes, los
rganos de accionamiento de la maquina y poder a dems calcular la potencia necesaria para
el movimiento de todos estos elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de el material, es
ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla. Esta
reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de las tres fuerzas componentes que
se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta en tres direcciones.
En direccin tangencial la componente T, que es la resistencia que opone el material a ser

cortado, al desplazarse o girar la herramienta o la pieza. El vencer esta resistencia es lo que
consume mas potencia
En direccin axial, componente A, que es la reaccin del material al avance de la herramienta.
Absorbe poca potencia, ya que el desplazamiento de la cuchilla tiene lugar a velocidad pequea
en relacin con el de la pieza.
164
INGENIERO MECANICO
En direccin radial componente R, que es la que se opone a la penetracin de la herramienta

en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza esttica y su conocimiento interesa para el clculo
del portaherramientas, pero no interviene prcticamente en el consumo de potencia.
La evaluacin de otras tres componentes se realiza experimentalmente aplicando a las cuchillas
aparatos de medida, que miden los valores de la fuerza total de corte o de cada una de las
componentes, principalmente la tangencial T que es la ms importante.
En virtud de los datos experimentalmente obtenidos se ha comprobado que la fuerza total de
corte puede valorarse por la siguiente expresin.
F= k * A
Siendo A, La seccin de viruta cortada y k un coeficiente al que se ha denominado fuerza

especifica de corte, que puede considerase como la fuerza de corte por unidad de seccin de
viruta.
FUERZA ESPECFICA DE CORTE

Como se ha visto si se conocen los valores k, fuerza especifica de corte, o fuerza de corte por
unidad de seccin de viruta cortada para el material que se desea mecanizar, utilizando una
herramienta determinada bastara multiplicarse este valor por la seccin d virutas para obtener
la fuerza total de corte.
F= k * A
Los valores de la fuerza especfica de corte dependen de los siguientes factores:

1. Del material cortado
2. De la seccin de la viruta cortada
3. De los ngulos de corte de la herramienta
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy poco, y
hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos factores.
INFLUENCIA DEL MATERIAL EN LA FUERZA ESPECIFICA DE CORTE.

Igual que los dems factores la fuerza especifica de corte, crece con la resistencia del material,
siendo la relacin entre ambas sensiblemente constante y aproximadamente igual a 4,5 para el
acero como se indica en la tabla:
165
INGENIERO MECANICO
TABLA 4.
Valores del coeficiente k de la fuerza especifica de corte en funcin de la resistencia a la
traccin del material
Resistencia R Kg. k/R

(Kg./mm2)
50 228 4.5
60 278 4.6
75 342 4.5
90 406 4.5
100 484 4.8
INFLUENCIA DE LA SECCION DE VIRUTA

La fuerza especfica de corte depende tambin de la seccin del material cortado y en general
disminuye cuando la seccin aumenta.
Aunque algunos autores han propuesto formulas para la valoracin de la fuerza especifica de
corte en funcin de la seccin de viruta, del avance o profundidad de corte, como las de Taylor,
resulta en la practica mas cmodo utilizar bacos como los de la figura, que dan valores de la
fuerza especifica de corte en funcin de la seccin de la viruta para cada clase de materiales.
TABLA 5.
Valores de la relacin entre la fuerza especifica de corte y la resistencia a la traccin, segn la
seccin
Seccin de viruta (mm2) 2 4 6 8 10 12
Fuerza especifica (k) 4.5 4 3.75 3.5 3.5 3.3

Resistencia a la traccin(R)
INFLUENCIA DE LOS ANGULOS DE LA HERRAMIENTA EN LA FUERZA

ESPECIFICA DE CORTE
166
INGENIERO MECANICO
Los ngulos y los afinados de las herramientas influyen mucho en los valores de la fuerza
especfica de corte. Sin embargo casi todos los ngulos tienen un valor preciso para cada clase
material y tipo de herramienta, no tiene inters el estudio de su influencia en la fuerza
especfica de corte.
Solamente los ngulos de desprendimiento y de oblicuidad de filo, advierten cierta variacin
entre determinados lmites.
Cuando menor es el ngulo de desprendimiento, mayor es la fuerza de corte necesaria. Por eso
las maquinas antiguas poco potentes se emplean ngulos de desprendimiento mayores que en
las maquinas modernas.
Si el ngulo de oblicuidad aumenta, la componente de penetracin R disminuye, la componente
tangencial T disminuye, y la componente de avance A aumenta
TABLA 6.
Influencia del ngulo de desprendimiento sobre la fuerza especifica de corte
Resistencia R 50 60 75 90 110 130

(Kg./mm2)
Angulo de Valores de K
desprendimiento
28 228 263 312 362 428 494
21 242 278 351 384 454 525
17 250 287 342 396 469 532
14 256 293 350 406 481 555
12 239 296 353 409 484 559
7 270 309 369 428 507 566
FUERZA DE CORTE EN EL TORNO

El material ofrece a la herramienta una de terminada resistencia que para ser vencida
exige el empleo de fuerza. La misma que es una fuerza de compresin, carga tanto sobre la
pieza como sobre la herramienta. El esfuerzo mayor es el que obra verticalmente, se puede dar
el nombre de presin principal de corte, la producida por el avance se llama presin de avance,
el material ejerce adems sobre la herramienta una accin o presin de rechazo o de retroceso
167
INGENIERO MECANICO
en direccin del mango. Se llama este esfuerzo presin de rechazo o de retroceso o presin
sobre el mango.
Los esfuerzos de corte no son iguales en todos los instantes del proceso del mecanizado, sino
que oscilan entre un valor mximo y uno mnimo es decir que son fuerzas oscilantes que hacen
vibrar la herramienta, la pieza o las piezas de la maquina y por lo tanto pueden reducir un
perjuicio de la tranquilidad de marcha de la maquina.
Para medir los esfuerzos de corte se utilizan soportes especiales de medicin con dispositivos
mecnicos, pticos o elctricos de medicin.
F=k*A
Donde:
k: fuerza especifica de corte
A: Seccin de la viruta
F = k * a *s
s: avance
a: profundidad
FUERZA DE CORTE EN EL TALADRO
168
INGENIERO MECANICO
F FT2 FR2 FA2

FT s*d
K1 *
2 4
d
FT K 1 s *
2
d
M FT *
4
FRA s*d
K2 *
2 4
d
FTRA K 2 *
2
d
FR K 2 s * COS
2 2
d
FA K 2 s * SEN
2 2
FUERZAS DE CORTE EN LA FRESADORA

El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas se denomina fuerza de corte. Por el gran numero de factores que
pueden intervenir en su valoraron, estas fuerzas solo se puede calcular aproximadamente, pero
aun asi interesa saber ese valor aproximado, para poder dimensionar las cuchillas, soportes, los
169
INGENIERO MECANICO
rganos de accionamiento de la maquina y poder a dems calcular la potencia necesaria para

el movimiento de todos estos elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de el material, es
ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla. Esta
reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de las tres fuerzas componentes que
se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta en tres direcciones.
En direccin tangencial la componente T, que es la resistencia que opone el material a

ser cortado, al desplazarse o girar la herramienta o la pieza. El vencer esta resistencia es lo que
consume mas potencia
En direccin axial, componente A, que es la reaccin del material al avance de la herramienta.
Absorbe poca potencia, ya que el desplazamiento de la cuchilla tiene lugar a velocidad pequea
en relacin con el de la pieza.
En direccin radial componente R, que es la que se opone a la penetracin de la herramienta
en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza esttica y su conocimiento interesa para el clculo
del portaherramientas, pero no interviene prcticamente en el consumo de potencia.
La evaluacin de otras tres componentes se realiza experimentalmente aplicando a las cuchillas
aparatos de medida, que miden los valores de la fuerza total de corte o de cada una de las
componentes, principalmente la tangencial T que es la ms importante.
En virtud de los datos experimentalmente obtenidos se ha comprobado que la fuerza total de
corte puede valorarse por la siguiente expresin.
F= k * A
FUERZA ESPECFICA DE CORTE
Como se ha visto si se conocen los valores k, fuerza especifica de corte, o fuerza de corte por
unidad de seccin de viruta cortada para el material que se desea mecanizar, utilizando una
170
INGENIERO MECANICO
herramienta determinada bastara multiplicarse este valor por la seccin d virutas para obtener
la fuerza total de corte.
F= k * A
Los valores de la fuerza especfica de corte dependen de los siguientes factores:
1. Del material cortado
2. De la seccin de la viruta cortada
3. De los ngulos de corte de la herramienta
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy poco, y
hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos factores.
FUERZA DE CORTE EN LA FRESADORA
La fresadora es una maquina herramienta de variadsimas formas y aplicaciones, cuya
caracterstica principal consiste en que su til cortante lo constituyen discos o cilindros de
acero llamados fresas, provistos de dientes.
FRESADO PERIFERICO
171
INGENIERO MECANICO
F : Fuerza de corte para un diente

Ft : Fuerza de corte total
Km : Fuerza especifica de corte para secciones de viruta variable
Amax : Seccin mxima de viruta
Z1 : Nmero de dientes cortando
z : Nmero de dientes de la fresa
U : Avance total
w : Angulo de corte
b : Longitud de la fresa
emax : Espesor de la seccin mxima cortada
172
INGENIERO MECANICO
F K m * Amax
Amax emax * b
emax u1 * senw
u
u1
(n * z )
Ft F * Z 1
w
Z1 z *
360
2 2
2 d d
sen( w)
d 2 2a
2
sen( w) a (d a )
d
2b * u
A max * a(d a)
z*n*d
2b * u
F Km * a(d a)
z*n*d
2b * u z * w
Ft K m * * a(d a)
z * n * d 360
b*u * w
Ft K m * a(d a)
180 * n * d
DEDUCCION DE em DE LA SECCION PARA ENCONTRAR Km

w
em u * sen
2
u w
em * sen
z*n 2
w (1 cos w)
sen
2 2
d
a
cos w 2
d
2
U
em (a / d )
z * ns
FRESADO FRONTAL
F : Fuerza de corte para un diente
173
INGENIERO MECANICO
Ft : Fuerza de corte total

Km : Fuerza especifica de corte para secciones de viruta variable
Amax : Seccin mxima de viruta
Z1 : Numero de dientes cortando
z : Numero de dientes de la fresa
U : Avance total
w : Angulo de corte
b : Anchura de corte
emax : Espesor de la seccin mxima cortada

I CASO
174
INGENIERO MECANICO
u*a*w DEDUCCION DE em DE LA SECCION

Ft Km * bd b
n * d *180 PARA ENCONTRAR Km
w
em u * sen
2
u w
em * sen
z*n 2
w (1 cos w)
sen
2 2
d
b
cos w 2
d
2
u
em (b / d )
z*n
II CASO
a *u w
Ft Km * *
n 360
Donde : w 180
a *u
Ft Km * DEDUCCION DE em DE LA SECCION
2n
PARA ENCONTRAR Km
em u1 * sen45
u w
em * sen
b z*n 2
u 2
em *
z*n 2
III CASO
175
INGENIERO MECANICO
b
a ) si 0.8 K Ks
d
a *u w
Ft Ks * *
n 360
b
b) si 0.8 K Km
d
a *u w
Ft Km * *
n 360
IV CASO
2b
a ) si 0.8 K Ks
d
a *u w
Ft Ks * *
n 360
2b
b) si 0.8 K Km
d
a *u w
Ft Km * *
n 360
EJERCICIOS
TORNEADO
175
INGENIERO MECANICO
Encontrar la fuerza mxima de corte para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de

resistencia (A36) desde un dimetro de 100mm. Hasta un dimetro de 50mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una maquina de
mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la potencia del motor una
profundidad mxima de 2.5 mm.
(El mtodo siguiente es solo para torno, por que se rebaja el dimetro)
Vad VT * f ( x) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 kg/mm2; HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min.
X=50, avance(s=0.4 mm/rev), se tiene que:
VT= 36 m/min
f(x=50)=0.94 (Segn fig A-3)
f(mediana calidad) 0.9 (Segn T A7)
V ad 36 * 0.94 * 0.9
V ad 30.5m / min
V ad * 1000
n
*d
30.5 * 1000
n 97.1
* 100
Fig . A 5(Torno Nosotti)

n 130
n 97.1
n 95
Si n 130
130 97.1
n * 100 25.3%
130
n 10%
n ( selecciona do ) 95rpm
Entonces con este valor empieza a tornear, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no de
revoluciones. Cundo cambiamos de revoluciones?
D2=es el dimetro en el movimiento en el cual se debe cambiar de revoluciones
176
INGENIERO MECANICO
330.5 * 1000
d2 74.7 mm (como se requiere bajar a d 50mm, por lo
* 130
tan to se cambia a 130rpm)
30.5 * 1000
d2 51.09mm (en cambio esta muy cercano a d 50mm.
* 190
Se det er min a con n 130rpm)
Programacin de las pasadas:
Pasadas Profundidad Dimetro

100
1 a=2.5mm 95
2 a=2.5mm 90
3 a=2.5mm 85
4 a=2.5mm 80
5 a=2.5mm 75
6 a=2.5mm 70
7 a=2.5mm 65
8 a=2.5mm 60
Datos :
s=0.4mm/rev
a=2.5mm
Ks=210Kg/mm2 (Fig. A13 acero de 50kg/mm2, s=0.4mm/rev)
F=210*0.4*2.5
F=210 kg
TALADRADO
Se desea perforar uma plancha de acero dulce hasta um dimetro de 40mm com uma
variacin de dimetro mximo 5mm. Calcular la fuerza mxima total para trabajar com
uma broca de acero rpido em uma maquina de buena calidad en buen estado como la
de la Fig. A7. con un avance de 0.18 mm/rev.
177
INGENIERO MECANICO
d2 d1=5mm
Si:
Vad *1000
n
*d
Vad VT * f ( x) * f (calidad)
Segn T A-12 para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
20m / min
VT Selecciona 23m/min
25m / min
Tabla A-13x=59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 Kg/mm2 (acero dulce),
= 118, x = 59
F(59) = 0.85 Fig. A3
F(calidad) = 1 T A7
Vad = 19.6m/min
Si d = 5mm
19.6 * 1000
n 1247rpm
*5
(Revoluciones disponibles segn Fig. A7)
Para n=1247rpm, puede elegir entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si sobrepasa el 10%
de la calculada se elige la menor.
n = 1247 * 1.1 = 1371.7 rpm. Entonces 1510 esta con mas del 10% se elige n = 1038 rpm.
178
INGENIERO MECANICO
Revoluciones por Minuto
Dimetro n Calculado Elegido
5mm 1247 1038
10mm 623.8 680
15mm 415.9 320
20mm 311.9 320
25mm 249.5 218
30mm 207.9 218
35mm 178.3 143
40mm 155.9 143
Calculo de la fuerza mxima
F FT2 FR2 FA2

d
FR K 2 s * COS
2 2
d
FA K 2 s * SEN
2 2
Datos:
d d max d 2 d1 5mm
K1s= 60kg/mm (Fig. A-8, acero Dulce) s=0.18 mm/rev

K1s= 50kg/mm (Fig. A-9, acero Dulce) s=0.18 mm/rev
=118 (Tabla a_12, acero Dulce tipo N)
179
INGENIERO MECANICO
F FT2 FR2 FA2

5
FT 60 * 150kg
2
FR 50 * 2.5 * cos(59 ) 50 * 2.5 * 0.51504 64.38kg
FR 50 * 2.5 * sen(59 ) 50 * 2.5 * 0.85717 107.14kg
F 1502 64.382 107.14 2 195.25Kg
FRESADO PERIFERICO
Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50kg/mm2 de resistencia, una
superficie de 200mm * 30mm, una altura de 6mm con una fresa cilndrica de dimetro de
30mm y una longitud de 20mm, z= 6 dientes; amax= 2.5mm. En una maquina de buena calidad
como el de la figura A-6, encontrar la fuerza mxima que debe utilizarse para el trabajo.
10 pasadas horizontales de 20mm

3 pasadas verticales 2 de a=2.5mm y 1 de a=1mm
180
INGENIERO MECANICO
Tabla A-11 para:

Acero 50Kg/mm2, HSS, a 5mm, dientes destalonados y x =45
Se tiene que:
VT= 21 24 m/min. Se elige VT=22m/min
u1= 0.08 0.1 mm/diente se elige u1=0.09 mm/diente
Fig. A-3
f(x)=1
Tabla A-7
f(buena calidad) = 1
Vad 22 * 1 * 1
Vad 22m / min
Vad * 1000
n
*d
22 * 1000
n 233rpm
* 30
Fig . A 7
n 250rpm
n 233.4
n 175rpm
Si n 150rpm
250 233.4
n * 100% 6.67%
250
n 10% n 150rpm
Avance
U = u1 * n* z
U = 0.09 * 250 * 6 = 135mm/min
u 187mm / min
Fig . A 6
u 127mm / min
se elige :
u 127mm / min
donde u1 00.085mm / diente
181
INGENIERO MECANICO
Calculo de la fuerza de corte
u*a*w
Ft Km * a(d a)
n * d * 180
u a
em *
z*n d
Datos :
u 127mm / min
a 2.5mm
n 250rpm
z 6dientes
127 2. 5
em * 0.024mm
6 * 250 3
K m 420kg / mm 2 ( Fig . A 14)

b 20mm
2
senw * a(d a)
d
2
w arcsen * 2.5 * 30 2.5 33.5
30
420 * 127 * 20 33.5
F * * 2.5(30 2.5) 219.5kg
30 * 250 180
FRESADO FRONTAL
Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Britnell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200mm * 300mm, y se desea rebajar una altura de 20mm; mediante un fresado
frontal con una fresa de dimetro 45mm de 6 dientes de acero rpido, de ngulo de
posicin 45 en una maquina de mediana calidad, la profundidad mxima es de 3mm. Se
pide calcular la fuerza mxima para el trabajo.
182
INGENIERO MECANICO
Horizontal 5 pasadas
4 con 45mm
1 con 20mm
Vertical 8 pasadas
7 desbastes 6 a=3mm
1 a=1.8mm
1 afinado a=0.2mm
Total de pasadas=5*8=40
Desbaste
V T 17 22m / min
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento a 5mm, 45
u1 0.12 0.16mm / diente

Se elige VT 20m / min y u1 0.14mm / diente
F( 45 ) 1
Tabla A-7
F(mediana calidad) 0.9-0.95 se escoge 0.9
Vad=20*1*0.9
Vad=18m/min
183
INGENIERO MECANICO
Vad *1000
n
*d
18 * 1000
n 127
* 45
Fig a-6
n 135
n 127
n 100
Si n=135
135 127
n * 100% 6%
135
n 10%
n 135RPM
u u1 * n * z
u 0.14 * 135 * 6
u 113.4mm / min
Fig A-6
u 127
u 113.4 se escoge la ms alta porque luego se va a pulir
u 90
u=127mm/min Avance para todo el desbaste
Afinado
Tabla A-7
VT=20-22m/min
u =0.06-0.1 mm/diente
1
184
INGENIERO MECANICO
Se elige VT = 21mm/min. u1 0.09mm / diente

Vad=21*1*9
Vad=18.9 m/min
18.9 * 1000
n 133RPM
* 45
Segn Fig. A-6, n 135,100RPM
n=135RPM
u u1 * n * z
u 0.09 *135* 6
u=72.9mm/min fig. A6 u=65,90mm/min
Se elige u=90mm/min
Calculo de la fuerza mxima:
II CASO
185
INGENIERO MECANICO
Datos :
u 90mm / min
a 3mm
n 135rpm
z 6dientes
em u1
u
em * sen45
n* z
u 2 90 2
em * * 0.08mm
n* z 2 135 * 6 2
K m 240Kg / mm 2 ( Fig . A 14)
3 * 90
F 240 * 240Kg
2 * 135
186
INGENIERO MECANICO
POTENCIA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS
POTENCIAS DE CORTE Y NOMINAL
La potencia necesaria en la cuchilla para el corte del material, se supone de las correspondientes
a cada una de las componentes de las fuerzas de corte, as:
PT (Potencia de corte) correspondiente a la (Fuerza de tangencial) FT

PA(Potencia de corte para el avance) correspondiente a la (Fuerza de avance)FA
PR(Potencia para la penetracin), correspondiente a la (Fuerza de penetracin) FR
Considerando que VT, es la (Velocidad tangencial), correspondiente a la (Fuerza tangencial),

la potencia de corte tangencial ser:
PT=FT*VT
Si VA(Velocidad de avance), la potencia de avance ser:

PA=FA*VA
Como la fuerza FR, de penetracin no se mueve, no consume potencia.

Entonces, la potencia total ser:
P=Pr+PA
Pero, la potencia PA da avances es en realidad muy pequea inferior, al 5% de PT por lo que

puede despreciarse en le calculo aproximado, entonces la potencia necesaria en la cuchilla es:
PT=FT*VT
Si la velocidad VT esta en m/min, y se desea obtener la potencia en cv, esta formula se

transforma en:
PT=FT*VT=F*V/(60*75)(CV)
187
INGENIERO MECANICO
La cual representa la potencia absorbida por el corte. Para hallar la potencia absorbida por la
maquina, habr que sumarle las prdidas por sus componentes, como estas prdidas son
proporcionales a la potencia de corte se acostumbra a valorar un coeficiente (n), que se
denomina rendimiento. Por tanto la potencia total P(NOMINAL) absorbida por la maquina ser:
P=Pc/n=F.V/60*75*N(cv)=F.v/4500*n(cv)
Todas las tablas de presin especficas de corte, potencias y rendimientos utilizados en el acero
rpido, tambin son utilizables en el caso de herramienta de widia.
En el clculo de la potencia, cuando se utiliza herramientas de Lidia, es necesario tener en
cuenta los factores que influyen en dicho calculo, que son la existencia de rompe virutas, el
espesor de la plaquita de Widia, rigidez y estado superficial de la pieza, calidades del metal
duro, etc.
La presencia del rompe virutas obligar a una pequea reduccin de velocidad, que quedara
multiplicada por un coeficiente que oscila entre 0.97 y 0.98
DEDUCCION DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA CADA MAQUINA

En general
Pc=F.V, donde
Pc=Potencia de corte
F=Fuerza de corte
V=Velocidad de corte
Pero Pc=.P, donde;
=Rendimiento
P=Potencia nominal
P=Pc/
Sabemos que F=K.A, donde K puede ser:
Ks(torno, Limadora)
K1,K2(Taladro)
Ks, Km(Fresadora)
Dependiendo del caso que se este tratando. Se analizara maquina a maquina la potencia.
TORNO
188
INGENIERO MECANICO
Partiendo de la formula general se tiene que:

P=F.V/4500 (CV) (1)
Con la condicin de que F debe estar dado en Kg y la V en (m/min) para que la potencia
resulte en unidades de CV
Pero F=Ks.a.s (2)
reemplazando (2) en (1) tenemos:
P=Ks*a*s*v/4500* (CV)
TALADRO
De la misma manera partiendo de la formula (1) se tiene que: F72=K1*A pero A=s/2*d/2=s*
d74, donde:
F=Fuerza de corte tangencial
s: avance
d:dimetro de broca
F=2*K1*s*d/4=K1*s*d/2
reemplazando (6)em (1) tenemos:
P=K1*s*d*V/9000* (cv)
Otra manera es utilizando el momento producido por la fuerza de corte, el cual tiene un valor
de:
M=F/2*d/2=F.d/4
Sabemos que el movimiento circular de la broca:
V=*d*N
Donde:
d=Dimetro en mm
F=fuerza en Kg
N: rev/min de la broca (8)
Entonces la utilizacin de la formula general (1), se tiene que remplazando la formula (8) as
esta se deduce que:
P=2 *F*d*N/18000000*(CV) (9)
EJERCICIOS:
CILINDRADO
189
INGENIERO MECANICO
Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de

resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una mquina de
mediana calidad motor individual y correas trapezoidales tiene una potencia motor de
1.75 (CV).Tiempo de preparacin de la mquina 30 min, tiempo de maniobra 2 min .
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)
Vad = VT * f ( ) * f(calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2 ', HSS de la herramienta, tiempo de

duracin 60 min x=45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT= 36 m/min.
Fig.A-3
f ( =50 ) = 0.94
Tabla-A7, f (mediana calidad) => 0.9 - 0.95 se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min
V ad *1000
n=
*d
190
INGENIERO MECANICO
30.5 * 1000
n= = 97.1
* 100
Fig. A-5 (Tomo Nosotti)
130
n=91.7 {
95
Si n = 130
130 97.1
n = * 100% = 25.3 %
130
n > 10%
==> n = 95 RPM =>
con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no cuando
cambiamos las revoluciones?
d2 = al que debo cambiar las revoluciones
Vad * 1000
d2? =
* n2
Si n2= 130
30.5 * 1000
d2 = = 74.7mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto se cambia a 130
* 130
RPM)
30.5 * 1000
d3 = = 51.09mm (el cambio esta muy cercano a d=50 mm. Se termina con n= 130
* 190
RPM)
CALCULO DE LA PROFUNDIDAD MXIMA
191
INGENIERO MECANICO
P = Ks*a*s*V/4500*4500* (CV)
V=*d*N
P = Ks*a*s*d*N / 4500000* (CV)
Datos
Ks=210 Kg/mm2 fg A-13, acero de 50 Kg/mm2, s= 0.4 mm/rev.
P=1.75(CV)
d= 100 mm.
N= 95 RPM.
= 0.8 TA-4, motor individual con correas trapezoidales.
amx= 2.5 mm.

Pasadas Profundidad n(rpm)
100 95
1 a.= 2.5 mm 95 95
2 a =2.5 mm 90 95
3 a = 2.5 mm 85 95
4 a = 2.5 mm 80 95
5 a = 2.5 mm 75 95
6 a = 2.5 mm 70 130
7 a = 2.5 mm 65 130
8 a = 2.5 mm . 60 130
Se hace el grfico para ilustrar los resultados.

V m / mn
192
INGENIERO MECANICO
mm
Clculo del tiempo de maquinado
t=t1+t2
L L
t=M1* +M2*
s * n1 s * n2
L L
t=5* +5*
s * n1 s * n2
le le
t=5* +5*
s * n1 s * n2
193
INGENIERO MECANICO
l a * cos(x) l a * cos(x)
t=5* +5*
s * n1 s * n2
100 2.5 * cos(50 ) 100 2.5 * cos(50 )

t=5* +5*
0.4 * 95 0.4 * 130
t=73.36 min
t=1.22 horas
Tf= 105.36 min
Tf=1.75 HORAS
COSTO= tF*COSTO hmH
COSTO=1.75*3
COSTO=5.26USD
TALADRADO:
Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un dimetro de
40 mm. Calcular el tiempo de maquinado para trabajar con brocas de acero rpido en
una mquina de buena calidad en buen estado, motor individual con correas trapezoidales
cuya potencia es de 0.5 CV como de la Fig. A7. El avance es 0.18 mm/rev.
194
INGENIERO MECANICO
Acero dulce 50 Kg/mm2

Si
V ad *1000
n=
*d
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, paca acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
20m/min
VT={ seleccin 23m/min
25 m/min
TABLA A-12 => = 59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 kg/mm2 (acero
dulce), =118, =59
195
INGENIERO MECANICO
f (59) =0.85 Fg.A3
f (calidad)=1 TA7
=> Vad = 19.6 m/min
Si d= 5 mm.
19.6 * 1000
=> n=
*5
n=1247 RPM
Revoluciones disponibles segn fg.A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.
n=1247*1.1=1371.7RPM. Entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.
Clculo del dimetro mximo para el maquinado:
P= K1 *s*d*V/9000* (CV)
s * d 2 * * n
P=K1*s* (CV)
9000000*
DATOS:
K1*s = 64 Kg /mm2 Fig. A-8, s = 0.18 mm/rev, plancha de acero dulce
= 0.8. Tabla A-4 para motor individual de correas trapezoidales
=1038RPM
P=0.5CV
0.18 * d 2 * *1038
0.5=64* (CV)
9000000* 0.8
d= 9.78mm
196
INGENIERO MECANICO
Se elige de acuerdo al Stock de brocas con diferencias de 5 mm
d2-d1= 5mm
Programacin:
RPM
Calculado Elegido
d1=5 n=1247 1038
d2=10 n = 623.8 680
d3=15 n= 415.9 320
d4=20 n=311.9 320
d5=25 n = 249.5 218
d6=30 n = 207. 9 218
d7=35 n=178.3 143
d=40 n=155.9 143
197
INGENIERO MECANICO
DEDUCCION DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA LA FRESADORA
En general
Pc=F.V, donde
Pc=Potencia de corte
F=Fuerza de corte
V=Velocidad de corte
Pero Pc=.P, donde;
=Rendimiento
P=Potencia nominal
P=Pc/
Sabemos que F=K.A, donde K puede ser:
Ks(torno, Limadora)
K1,K2(Taladro)
Ks, Km(Fresadora)
Dependiendo del caso que se este tratando. Se analizara maquina a maquina la potencia.
FRESADO CILINDRICO O PERIFRICO
n este caso se tiene que:

u1=avance por diente
198
INGENIERO MECANICO
U=avance total mm/min

z1=numero de dientes fresando
Ft=Fuerza total de corte
Ft=F*z1 donde (9)
F=Fuerza de corte por cada diente
z1=z*w/360 (10)
F=Km(2ub/z*n*d)* a(d a) (11)
Remplazando (10) y (11) en (9)
Ft=Km(2*u*b/z*n*d)(z*w/360)* a(d a)
Ft=Km(u*b*w/n*d*180)* a(d a)
Por lo que se deduce que:
P=Km(u*b*w/n*d*180)(v/4500)* a(d a)
P=Km(u*b*w*7*10^-7/180* )* a(d a) (cv)

FRESADO FRONTAL
CASOS DEL FRESADO FRONTAL
Fuerza de corte
F1=Km(ua/nd)* b(d b) W/180

F2=Km(ua/n)W/360
199
INGENIERO MECANICO
F3=Km(ua/n)W/360 si (b/d)>0.8
F3=Ks(ua/n)W/360 si (b/d)<0.8
F4=Km(ua/n)W/360 si (2b/d)>0.8
F4=Ks(ua/n)W/360 si (2b/d)<0.8
POTENCIA
P=F*V/4500* :
P1=Km*7*10^-7/ *W/180*u*a*b(d-b)
P2=Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d
P3= Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(b/d)>0.8
P3= Ks*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(b/d)<0.8
P4= Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(2b/d)>0.8
P4= Ks*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(2b/d)<0.8
FRESADO PERIFRICO
Se desea fresar perifricamente una pieza de fundicin de 250 BHN de 50*100 y una altura
total de 10 mm con una herramienta de acero rpido de 6 dientes cuyo ngulo de posicin
es de 45 su dimetro es 30 mm y su longitud es de 20 mm en una mquina en buen estado
de buena calidad transmisin directa motor individual como el de la figuraA-6 con potencia
de 3 CV. La superficie que se desea es totalmente pulida. Se pide calcular el tiempo de
maquinado.
z=6
x=45
200
INGENIERO MECANICO
Mquina en buen estado de buena calidad, transmisin directa, motor, individual

FigA-6 P=3CV; SUPERFICIE PULIDA
Uu.b. a (d a ) .w
F=Km
n.d .180
F .V
P= [CV]
4500.
u.b. a(d a) .w. .d .n

P=Km
n.d . .180.4500000
CLCULOS: DESBASTE
Vad .1000
n=
.d
Vad = V.T*f( )*f(calidad)
Fig.A-3
F( = 45) = 1
TABLA A-7
f(cal,buenacalidad) = 1
TABLA A-11
VT = 14 - 16{F.250Bnnell, HSS, x = 45, a 5,dientes.destalonados
u1=0.11
Se elige:
VT=15m/nim
u1 = O.11mm /diente
201
INGENIERO MECANICO
15000
n= =159.2 RPM
.30
159.2*1.1=175.12 RPM
u=u1*z
u=0.11*175*6=115.5
90=>u=127
Fig. A-6{
127
127
u1 real= =0.12
175 * 6
AFINADO
VT = 17 -18 m/min [a 0.3mm, F.250, HSS, dientes destalonados, acabado, x = 45
u1 =0.01-0.1mm/ diente
Se elige
VT=17,5m/mn
u1 = 0,08mm / diente
Vad=VT=17.5m/min
17500
n= =185.68RPM
* 30
185.68*1.1=204.3 RPM
Fig.A-6.
n=175RPM
u=0.08*175*6=84
u.65
FigA-6{
202
INGENIERO MECANICO
90
u =90
Tabla. A-8
(transmision.directa) = 0.85 - 0.9
=0.87
Si a=2mm
2 a (d a)
Sen.w=
d
2 2( 28)
Sen.w=
30
W=30
u a/d
em=
z.n
127 2 / 30
em=
6 * 175
em=0.03
Fig A-14
Km=340 Kg/mm2
Km.u.b a(d a ) .w.
P=
.180.4500000
203
INGENIERO MECANICO
340 * 127 * 20 2(28) .30.

P=
0.87.180.4500000
P=0.8 CV
Con: a=6mm
W=53.13
em=0.054
Km=280
280 * 127 * 20 6( 24) .53.13.
P=
0.87.180.4500000
P=2CV
Con: a=10mm
W=70.53
em=0.07
Km=255
255 * 127 * 20 10.5(19.5) .72.54.

P=
0.87.180.4500000
P=2.99CV
Solucin
amax=10.5mm
P=3 CV
W=72.54
em=0.072
Km= 255 Kg/mm2
PROGRAMACION
DESBASTE:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a= 9.9mm
AFNADO:
3pasadas horizontales
204
INGENIERO MECANICO
1 pasada vertical a=0.1mm

DESBASTE:
tmaq=M*L/u
Para a=9.9
L=l+y+d/2+2
L=100+14.1+15+2
L=131.1
y=14.1
tmaq=3*131/127=3.1 min
AFINADO:
L=l+y+d/2+2
L=100+1.73+15+2
L=118.73
y=1.73
tmaq=3*118.73/90=3.95 min
tT=3.1+3.95=7.05
FRESADO FRONTAL
205
INGENIERO MECANICO
Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 kg/mm2 de resistencia una
profundidad de 15 mm, acabado superficial fino, La pieza mide 300*200 mm con una fresa
de dimetro 50 mm, tiene 6 dientes, ngulo de posicin de 45 La fresadora ES La
correspondiente a La Fig. A6 de mediana calidad, mquina de motor individual de correas
trapezoidale La potencia Es de 1 CV. Determine n, u, a y Tm
SOLUCIN
Para DESBASTE:
Segn Tabla A-6, VA= 21-24 m/min,

u1= 0.08-1.10 mm/dientes para acero de 60 Kg/mm2 , herramienta de acero rpido, fresa de dientes
destalonados, a5mm
u1=0.08
u=u1*Z*n
Vad=n**d/1000
VT =22m/min
f( )=1 Figura A-3
f(cal)=0.95-0.9 Tabla A-3
f(cal) = 0.9
Vad=VT * f(cal) = 22*0.9=19.8 m/min
19800
n= = 126 RPM
* 50
nmx = 1.1 *126 = 138.7 RPM
n=100-135 RPM dato mquina
n = 135 RPM escogido
u=u1 * n * z = 0.08 * 135 * 6 = 64.8 mm/min dato mquina 45 65 mm/min
u elegido = 65 mm/min
Para AFINADO:
206
INGENIERO MECANICO
Segn Tabla A-6. VA = 22 26 m/min

u1 = 0.06 0.08 mm/dientes para acero de 60 Kg/ mm2, herramienta de acero rpido, fresa de
dientes destalonados, a 0.3 mm
u1 = 0.06
U = u1 * Z * n
Vad= n * * d / 1000
VT = 25 m/min
f( )=1 Figura A-3
f(cal)=0.95-0.9 Tabla A-3
f(cal) = 0.9
Vad=VT * f(cal) = 25*0.9=22.5 m/min
22500
n= = 143.3 RPM
* 50
nmx = 1.1 *143.3 = 157.6 RPM
n=135-175 RPM dato mquina
n = 135 RPM escogido
u=u1 * n * z = 0.06 * 135 * 6 = 48.6 mm/min dato mquina 45 65 mm/min u elegido = 45
mm/min
CASO II
POTENCIA
207
INGENIERO MECANICO
P2 = Km * 7 * 10-7 / * W/ 360 * u * a * d
DATOS:
u
em = * sem 45
n*z
u = 45 mm/min
n = 135 rpm
z = 6 dientes
45 2
em = * =0.04 mm
135 * 6 2
Km = 365 Kg/mm2, figura A-14 para acero de 60 Kg/mm2 de resistencia, em = 0.04 mm, =0.08,
Tabla A-4, para mquina de motor individual de correas trapezoidales
W = 180
d = 50 mm
45 * a * 50 * 7 E 7
l= * 365
2 * 0.08
a = 3 mm
CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO
L
Tm =
u
ld 2
Tm = Afinado
u
208
INGENIERO MECANICO
d
l
2
Tm = Desbaste
u
L
Tm = *M
u
M: nmero de pasadas
209
INGENIERO MECANICO
PROGRAMACIN
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas com a= 3 mm. Y uma pasada com a = 2.8
mm, uma pasada de afinado con a= 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.
Para mortajar, agujerear, fresar sectores y, en general, para ciertos trabajos que no pueden
ser ejecutados fcilmente en las maquinas horizontales, se exige el empleo de una fresadora
vertical. Pero, no teniendo esta, se subsana su falta empleando un aparato de fresar verticalmente,
que puede adaptarse a cualquier maquina de fresar horizontal. En el interior del aparato, el eje
horizontal lleva en su extremo izquierdo una rueda cnica, que engrana con otra que esta acuada
en el portafresa vertical. Este tiene un agujero roscado, donde se ajusta el mango cnico de la
fresa.
As es que, girando el eje principal de la mquina, puede transmitirse su rotacin hasta la fresa.
Un mecanismo de pivoteamiento permite al eje portafresa girar en un plano vertical desde 0 a
90, a derecha e izquierda. La inclinacin fijada para el eje se mide sobre un limbo graduado
vertical.
210
INGENIERO MECANICO
CAPITULO IX
LIQUIDOS DE CORTE
INTRODUCCIN
En todas las operaciones de maquinado las cuales son mltiples y variables, necesarias en todos
los procesos de transformacin de la industria metal mecnica, el factor principal de desgaste de
piezas, herramientas y maquinaria es el calor que se genera en dichos trabajos.
Es muy importante entonces el disipar y controlar dicho calor utilizando lquidos enfriadores que
se mantengan en contacto entre la pieza en proceso y la herramienta.
Al paso de los aos se a desarrollado un espectro muy amplio de productos qumicos tiles por
sus caractersticas para servir como enfriadores.
Esta gua tiene como objetivo ayudar al empresario en la aplicacin de los diversos enfriadores
(en adelante llamados fluidos de corte) en su operacin especifica de maquinado.
211
INGENIERO MECANICO
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE CORTE

Las propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes:
Poder refrigerante. Para ser bueno el lquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad
de baar bien el metal (para obtener el mximo contacto trmico); un alto calor especfico
y una elevada conductibilidad trmica.
Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida
tal que permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
OBJETIVOS DE LOS FLUIDOS DE CORTE

Ayudar a la disipacin del calor generado durante la creacin de la viruta.
Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o
desafilado de la herramienta.
Reducir la energa necesaria para efectuar el corte.
Proteger a la pieza, herramienta y mquina contra la oxidacin y corrosin.
Arrastrar las partculas del material, virutas, de la zona de corte.
Mejorar el acabado superficial.
SELECCIN Y USO DE FLUIDOS DE CORTE

Cuando los fluidos de corte son correctamente aplicados se puede incrementar la produccin as
como reducir costos, esto mediante el uso de altas velocidades de corte, altos rangos de
alimentacin y grandes profundidades de corte.
La aplicacin efectiva de los fluidos de corte tambin puede incrementar el tiempo de vida de las
herramientas, reducir la rugosidad de las superficies, incrementar la precisin dimensional y
aminorar la cantidad de energa que es consumida al realizar los cortes. El conocimiento de las
funciones de los fluidos de corte as como de los diferentes tipos que existen y de las limitaciones
y composiciones fsicas que estos tienen es muy importante en la seleccin y aplicacin del fluido
apropiado para una situacin de maquinaria en especial.
FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE CORTE
212
INGENIERO MECANICO
Dependiendo de la operacin de la mquina que se est llevando a cabo, un fluido de corte tiene
una o ms de las siguientes funciones:
Enfriamiento de la herramienta, pieza de trabajo y rebabas.

Lubricacin (reduciendo la friccin y minimizando la erosin en la herramienta).
Control de la acumulacin de flujo en el lmite de la herramienta.
Limpieza de rebabas.
Proteccin de las herramientas contra corrosin.
La importancia relativa de cada funcin depende del material de trabajo, la herramienta de corte,
las condiciones de corte y del acabado requerido en la pieza.
213
INGENIERO MECANICO
Tabla 1. Principales caractersticas de los fluidos de corte
SELECCIN DE UN FLUIDO DE CORTE
La correcta seleccin de un fluido de corte depende de muchos factores interrelacionados. En

primer lugar se encuentra la posible maquinacin para tratar el material, la compatibilidad
(metalrgica, qumica y humana) y la aceptabilidad (propiedades del fluido, estabilidad e
integridad).
Maquinado
La seleccin del fluido de corte debe basarse en:
Tipo de operacin de maquinado.

Material usado.
Material de las herramientas.
Condiciones de maquinado (velocidad de corte, alimentacin, profundidad de
214
INGENIERO MECANICO
corte).
Uno de los factores ms importantes en la seleccin es la naturaleza de la operacin de corte. Los

muchos procesos de maquinado naturalmente difieren en caractersticas de remocin de metal. La
operacin ms difcil exige mucho ms al fluido de corte, por lo tanto la seleccin es importante
para encontrarle a cada operacin de maquinado su fluido de corte correspondiente. Los niveles
aproximados para los procesos de maquinado dependiendo del aumento en la exigencia son los
siguientes:
1. Esmerilado
2. Corte
3. Herramientas de una sola posicin
4. Aplanado y formado
5. Molienda
6. Perforacin
7. Estriado
8. Maquinado de atornillado a grandes velocidades con alimentacin ligera.
9. Maquinado de atornillado con herramientas de forma.
10. Escariado
11. Perforado profundo
12. Corte de engranes.
13. Fabricacin de cuerdas o de roscas.
14. Atarrajado.
15. Punzonado externo
16. Punzonado interno
La clasificacin anterior no puede tomarse como absoluta debido a que pueden existir variaciones
en la geometra de la herramienta y el material de trabajo cambia la exigencia de la operacin de
maquinado.
Para operaciones de trabajo pesado (como atarrajado y punzonado) se utilizan aceites de corte de
exigencia media a pesada.
215
INGENIERO MECANICO
Los aceites de corte pueden ser clasificados a medida que aumenta su capacidad de ensuciamiento
como sigue:
1. Aceites minerales puros
2. Aceites minerales con aditivos grasos
3. Aceites minerales con aditivos clorados
4. Aceites minerales con aditivos grasos sulfurados.
5. Aceites minerales con compuestos libres de azufre, sulfatos o cloratos.
APLICACIN DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Aplicacin manual
Los lubricantes slidos y de consistencia pastosa son aplicados a la herramienta y a la pieza de
trabajo manualmente mediante brochas o latas de aceite, este proceso se realiza de manera
frecuente en el atarrajado.
La aplicacin manual es un mtodo efectivo donde un pequeo nmero de hoyos deben ser
perforados con una mquina que no cuenta con sistema de enfriamiento. Cuando se realizan dos
operaciones diferentes en la misma mquina, la aplicacin manual debe ser usada en conjunto con
el sistema de enfriamiento de la mquina. El enfriamiento por inundacin puede utilizarse para
operaciones de perforado con un fluido moderadamente activo. Por otra parte podemos aplicar
manualmente un aceite de corte altamente activo para operaciones de atarrajado.
Aplicacin por inundacin
El mtodo ms comn de aplicacin de fluidos es mediante la inundacin de la herramienta. Una

bomba de baja presin suministra el fluido de corte a travs de vlvulas y tuberas hacia boquillas
ubicadas cerca de la zona de corte. Despus de inundar el rea de corte, el fluido se drena sobre
varias partes de la mquina hasta el tanque de rebabas donde fluye hacia el depsito de la bomba
de enfriado. El volumen del tanque debe ser suficiente para darle el tiempo de enfriamiento
requerido y el asentamiento de virutas finas, aproximadamente se requiere de cinco a cincuenta
galones dependiendo del tipo de mquina. Un filtro en la parte ms alta del colector evita que
entren rebabas de mayor tamao al tanque y un filtro ms fino evita que entren a la seccin de
bombeo. Hay excepciones importantes como en mquinas de esmerilado, abocardado, pulido y
escariado de hoyo profundo donde el trabajo de alta calidad depende de la remocin de las virutas
216
INGENIERO MECANICO
y de partculas abrasivas. Estas ocasiones se presentan cuando la inclusin de equipo de filtracin

en otro tipo de mquinas puede evitar la contaminacin y la sobrecarga del refrigerante con
partculas metlicas y ayuda a mantener el fluido limpio, por lo tanto a prolongar su vida til. La
aplicacin por inundacin de fluidos de corte permite un flujo continuo del fluido hacia la zona
de corte y es eficiente en la remocin de rebabas.
Se debe aplicar una corriente suficiente de fluido para que tanto la orilla de corte de la herramienta
como la pieza de trabajo se recubran de este. Adems de proporcionar una cantidad adecuada de
fluido a la zona de corte, un flujo sustancioso provee una accin de enfriamiento que previene
que la temperatura aumente.
Sistemas de roco
Los fluidos de corte tambin pueden ser aplicados en forma de roco llevada por aire. Se usan
pequeos surtidores para dispersar los aceites solubles o los fluidos de corte sintticos miscibles
en agua. Se dispersa mediante pequesimas gotas en un transportador que puede ser el aire, el
cual debe estar entre las 10 a 80 psi u ocasionalmente como aerosol. La aplicacin por roco se
recomienda en operaciones donde las velocidades de corte son mayores y donde las zonas de corte
son muy pequeas.
Los fluidos de corte escogidos por su habilidad de enfriamiento son utilizados para aplicaciones
por roco. Las pequeas gotas hacen contacto con la herramienta caliente, con la pieza de trabajo
o con las rebabas y se evaporan removiendo de esta manera el calor por evaporizacin. El
enfriamiento por roco no requiere de cubiertas anti salpicaduras ni de recipientes para las rebabas
como los requeridos en el enfriamiento por inundacin. En suma, solo pequeas cantidades de
fluidos son usados, y estos generalmente se secan en la pieza o pueden ser fcilmente limpiados.
MANTENIMIENTO DE FLUIDOS DE CORTE.

Los fluidos de corte como cualquier otro fluido que es usado una y otra vez debe ser mantenido
para una mayor duracin. Existen muchas precauciones que deben tomarse.
1. Aceites de corte
Los fluidos de tipo de aceite tienen un buen desempeo si se aplican a flujo completo a las
herramientas y si un volumen suficiente se mantiene en el sistema para sostener la temperatura
entre 21 y 24 C.
Los aceites de corte y de esmerilado se contaminan rpidamente durante su uso.
217
INGENIERO MECANICO
Materiales extraos, rebabas, suciedad, etc, deben removerse continuamente o por intervalos
peridicos mediante filtros, centrifugadores o tanques de decantado. El filtro de tipo absorbente
usa discos de papel, partculas de algodn o pedazos de tela como elementos de filtrado. Los
filtros magnticos pueden usarse para separar partculas ferrosas.
La centrifugacin es usada para remover contaminantes pesados y partculas del aceite. La
centrifugacin, en conjunto con una unidad de calentamiento y tanques de decantacin se usa para
extraer aceite de las rebabas.
Todos los sistemas de corte de aceite deben ser drenados en intervalos, se deben limpiar
manualmente, deben ser enjuagados y recubiertos con aceite de corte nuevo o de rehso. La
frecuencia en la limpieza depende de condiciones individuales.
VENTAJAS DE LOS LIQUIDOS DE CORTE
Para corregir en forma especial este desgaste, se usa lquidos de corte, que tienen las propiedades
de refrigerar y lubricar, los mismos que dan las siguientes ventajas:
2. Disminuye el razonamiento, con lo que baja la potencia
3. Refrigera los materiales, con lo que evita que pierda la herramienta las cualidades de corte,
y disminuye las dilataciones y deformacin de la pieza
4. Se puede elevar la velocidad de corte, aprovechndose as mejor la maquina herramienta
5. Tambin se puede aumentar la profundidad de corte, o sino se puede aumentar la velocidad,
abaratando as el maquinado.
6. Protege contra la oxidacin, con lubricantes adecuados.
7. Limpia los sitios de corte de las virutas.
CUIDADOS QUE HAY QUE TENER CON LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

Las mquinas herramientas son caras y solo mediante oportunos cuidados y atencin pueden
conservarse de forma duradera el buen rendimiento y la precisin de la mquina.
1. Antes d comenzar un trabajo debe uno procurarse un conocimiento claro sobre el modo
de funcionar de la mquina que se va ha manejar. Hay que leer y observar
cuidadosamente las instrucciones sobre el funcionamiento que se acompaan a toda
mquina nueva.
218
INGENIERO MECANICO
2. Debe uno persuadirse de que la pieza de trabajo y la herramienta estn correctamente

sujetas y que no existen llaves para pernos instrumentos de medida y anlogos que
puedan estorbar en su camino los movimientos de la mquina o de la pieza de trabajo.
3. Debe elegirse correctamente la velocidad de corte, el avance y el medio refrigerante. No
se debe sobrecargar la mquina.
4. En caso de los mecanismos de engranajes con acoplamiento de garras no debe tratarse
de acoplar en pura marcha o bajo carga.
5. La mquina no debe dejar de ser vigilada mientras trabaja.
6. Lmpiese la mquina con regularidad. El sudor de las manos hace que se oxiden las
partes brillantes tales como mangos, ruedas o volantes de mano, etc. Las piezas deben
ser limpiadas frecuentemente con un pao seco y engrasadas. Ante todo hay que proteger
del ensuciamiento y las virutas, los cojinetes, las guas y los husillos.
7. Tngase cuidado cuando se limpia durante el funcionamiento de la mquina. No hay que
quitar ninguno de los modos o dispositivos de proteccin cuando la mquina esta
funcionando.
8. Recjanse con frecuencia las virutas. Para proteccin de las manos emplese ganchos
para realizar esta operacin.
9. Lubrquese regularmente todas las partes deslizantes de la mquina. Es muy importante
emplear lubricantes adecuados y buenos.
10. E juego de rbol (rbol = elementos largos) husillo porta til y los guas del carro tienen
que estar bien ajustados.
11. Cuando se trabajo con piezas pesadas debe emplearse una placa de asiento o apoyo para
evitar el deterioro de la mquina
12. En el caso de perturbaciones en instalaciones elctricas desconctese la mquina
inmediatamente y hgase comprobar por un experto.
219
INGENIERO MECANICO
TABLA 3. CORRECCION DE LA VELOCIDAD DE CORTE Y POR

EFECTOS DEL ESTADO DE LA MAQUINA
Condiciones de estado y calidad de la maquina Multiplicacin

por el coeficiente
Mquina moderna de buena calidad de buen estado 1
Mquina moderna con desgaste o de calidad media 0.95 : 0.90
Mquina antigua o moderna de mala calidad, 0.90 : 0.80

muy desgastada
220
INGENIERO MECANICO
VALORES DEL COEFICIENTE DE RENDIMIENTO (n) SEGN LA CALIDAD DE LA

MAQUINA
TABLA A-4
Condiciones de la maquina Valor de n
Maquina muy antigua, con muchos engranajes 0.5 a 0.5

y correas
Maquina de motor individual con reductor 0.7 a 0.75
o correa plana
Maquina de motor individual, con correas 0.8 a 0.85
tropesoidales
Maquina con motor acoplado directamente 0.85 a 0.90
224
INGENIERO MECANICO
SISTEMAS DE AJUSTES
223
INGENIERO MECANICO
224
INGENIERO MECANICO
TAJADO
225
INGENIERO MECANICO
ASERRADO
226
INGENIERO MECANICO
LIMADO MANUAL
227
INGENIERO MECANICO
TALADRADO
228
INGENIERO MECANICO
229
INGENIERO MECANICO
ROSCADO
230
INGENIERO MECANICO
231
INGENIERO MECANICO
FIGURA A-3
232
INGENIERO MECANICO
TABLA A-5
233
INGENIERO MECANICO
TABLA A-6
234
INGENIERO MECANICO
TABLA A-8
235
INGENIERO MECANICO
NOTA: Dentro el mismo tipo de material puede variar

la dureza.
Se elegirn las velocidades mnimas para la mxima
dureza
236
INGENIERO MECANICO
Tipo da herramienta y ngulo en la punta da brocas espirales

segn DIN 1414
Tipo de ngulo
herramie en la
Material a trabajar nta punta
Materiales prensados, ebonita, mrmol, pizarra, H 80"
carbn
Acero y fundicin de acero hasta de 70 Kg./mm- de N 118
resistencia a traccin, fundicin de hierro,
fundicin maleable, latn desde CuZn 40 hasta
CuZn 5, CuNi 25Zn 15, nquel
Latn hasta CuZn 40 Pb 3 H
Aleaciones de cinc, metal blanco W
.Acero y fundicin de acero con ms de 70 Kg./mm- N 130
de resistencia a la traccin
Aceros inoxidables, cobre con broca de ms de 30 N 140
mm de dimetro, aleaciones de Al de viruta corta
Aceros ausleniticos, aleaciones de magnesio H
Cobre hasta 30 mm de dimetro de broca, W
aleaciones de Al de viruta larga, celuloide
237
INGENIERO MECANICO
FIG A4
TORNO TORRENT
[mm]
AVANCES 0.015/0.044/0.057/0.067/0.076/0.087/0.094/0.100
S(min/rev) 0.12/0.20 /0.28 /0.30 /0.40 /0.48 /0.56 /0.80/0.96/104
238
INGENIERO MECANICO
FIG A5
TORNO NOSOTTI
239
INGENIERO MECANICO
FIG A6
TALADRO TCA-25 ERLO
[mm]
AVANCES S(mm/rev) 0.18/0.24/0.10
240
INGENIERO MECANICO
FIG A7
241
INGENIERO MECANICO
FIG A9
Vm(m/min)
242
INGENIERO MECANICO
FIG A12
243
INGENIERO MECANICO
FIG A13
244
INGENIERO MECANICO
FIG A14
Valores de Km en Kg/mm 2
Nomograma logartmico para hallar la presin especificada

en kilogramos por milmetros cuadrados correspondiente
al espesor medio em
245

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Ing. Vctor R. Espn G. Mg.

ING. VICTOR R. ESPIN Mg.

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PRINCIPIO DEL MECANIZADO.

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2. Por el tipo de movimiento y el tipo de herramienta

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