Procesos primarios para la trasformacin de polmeros

Diego Steven Pinilla Riao.

Mayo 2017.

Servicio nacional de aprendizaje Sena.

Produccin de productos plsticos por inyeccin y soplado
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Tabla de contenido
Introduccin a la transformacin de polmeros .............................................................................. 1
Procesos primarios ...................................................................................................................... 2
I. Inyeccin ......................................................................................................................... 2
II. Extrusin ......................................................................................................................... 5
III. Soplado ....................................................................................................................... 7
IV. Calandrado .................................................................................................................. 9
V. Rotomoldeo ................................................................................................................... 11
VI. Inmersin .................................................................................................................. 13
VII. Compresin ............................................................................................................... 14
 Resumen iii

Los plsticos participan en mayor o menor medida en todas las actividades industriales,

motivo por el cual es necesario conocer qu son y cmo se obtienen, as como las diferentes

tcnicas existentes para su moldeo. Algunas de las reas ms comunes donde el consumo de

polmeros es elevado son: envase y embalaje, construccin, agricultura, automocin, menaje,

textil, muebles, juguetes, aparatos domsticos, etc. Cada una de las posibles aplicaciones de los

plsticos depende en gran medida de la tcnica de moldeo empleada para su transformacin.

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Introduccin a la transformacin de polmeros

La tecnologa de la transformacin o procesado de polmeros tiene como finalidad

obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento sea

adecuado a las aplicaciones a las que estn destinados. Una de las caractersticas ms

destacadas de los materiales plsticos es la gran facilidad y economa con la que pueden

ser procesados a partir de materias primas convenientemente preparadas, a las que se les

han aadido los pigmentos, cargas y aditivos necesarios para cada aplicacin y as

posteriormente obtener la forma deseada. A travs de diversos procesos tales como,

inyeccin, soplado, extrusin, rotomoldeo entre otros.

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Procesos primarios

Procesos Primarios: Donde el material pasa de estado slido a lquido y viceversa,

ejemplos: Extrusin, Inyeccin, Soplado, Calandreo, Rotomoldeo.

I. Inyeccin

La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia

prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se

pueden obtener piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa

del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin).

Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes:

La pieza se obtiene en una sola etapa.

Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida.

El proceso es totalmente automatizable.

Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles.

Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes

restricciones:

Dimensiones de la pieza: Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores

determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma.

Propiedades mecnicas: La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est

destinada durante un tiempo de vida largo.

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Peso de la pieza: Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las

propiedades de ella.

Tiempo de ciclo: Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el

tiempo de ciclo de cada pieza.

Consumo energtico: Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste

de produccin.

Etapas del proceso de inyeccin.

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de

inyeccin, se puede dividir en las siguientes etapas

a) Cierre del molde.

b) Inyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.

c) Plastificacin o dosificacin y enfriamiento

d) Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Ilustracin 1 Proceso de Inyeccin

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Cierre del molde

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del

material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la

mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie

proyectada de la pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad

del molde.

Inyeccin
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

Fase de llenado: Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia

la fase de llenado del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el

material fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza

sin rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de dcimas de segundo hasta varios

segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las caractersticas del

proceso.

La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material.

En la inyeccin son muy importantes las siguientes variables:

Presin de inyeccin.

Temperatura del material.

Apertura del molde y expulsin de la pieza

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura

denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para

reiniciar el ciclo de inyeccin.

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Enfriamiento
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que la

materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza

alcanza la temperatura adecuada para su extraccin.

II. Extrusin

La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin de la presin un material

termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos compleja (hilera), de manera

tal, y continua, que el material adquiera una seccin transversal igual a la del orificio. En

la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que, durante el mismo, el

polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria. La

funcin de la mquina de extrusin es fundir y mezclar la alimentacin (pellets) y

bombearla o empujarla hacia

fuera a travs de una boquilla o

dado a velocidad uniforme. El

producto debe ser enfriado tan

rpidamente como sea posible,

por lo general en un bao de agua.

Cada forma extruida debe

Ilustracin 2 Proceso de Extrusin
refrigerarse a una temperatura a la

que mantenga sus dimensiones deseadas, mediante el uso de un medio de refrigeracin

como gas, lquido o una superficie de contacto con metal. Independientemente de la forma

extruida o el medio de enfriamiento, la eliminacin del calor para mantener las dimensiones
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es tan importante para un proceso como agregar el calor durante la extrusin para hacer

que el polmero fluya.

Aplicaciones Actuales
Productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de

extrusin.

Una ventaja de la extrusin es la manera eficiente en que se puede fundir el plstico, pues

es posible tanto aprovechar el calor externo como el calor interno de la friccin.

Estos dos mtodos de calentamiento

se pueden emplear juntos para

incrementar la velocidad de

produccin, si as se desea, o

pueden ser utilizados

separadamente, para optimizar el Ilustracin 3 Diagrama Extrusora

calor de los perfiles en resinas particulares o bajo condiciones de proceso especial.

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III. Soplado

Este proceso est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico

huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la

necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay

diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en comn la

produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la

accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde,

creando as el producto final.

Las etapas del proceso de inyeccin-soplado comprenden:

1. Fusin del material plstico

2. Obtencin del precursor o preforma

3. Introduccin del precursor hueco en el molde de soplado

4. Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde

5. Enfriado de la pieza moldeada

6. Desmolde de la pieza

Ilustracin 4 Proceso de Soplado

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Descripcin del proceso

En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la cantidad exacta de precursor se

inyecta sobre una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado,

donde se expande hasta su forma final y se enfra en el molde de soplado.

El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal

alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En

la primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y

los precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de

inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estacin,

donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de

la abertura que hay en la barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se

retiran del molde. Las figuras siguientes representan el proceso global para una mquina

de 3 estaciones.

Ilustracin 5 Soplado

Producto final comn: productos finales de gran volumen. Por ejemplo: botellas y

recipientes. Es un proceso de fabricacin de piezas, no se basa en el volumen del lote o

sea el peso.
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IV. Calandrado

El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en

la fabricacin de neumticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela.

El calandrado sirve para la fabricacin de lminas partiendo de formas de plstico en bruto

(termoplstico o elastmero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora est

dispuesta directamente en la alimentacin de la calandria. El material se hace pasar por

diferentes rodillos cilndricos que reducen el espesor de las lminas. El tipo de producto

que se obtiene consiste en una pelcula de plstico de pequeo espesor.

Etapas del proceso

Las etapas del proceso de calandrado se pueden dividir en 4 etapas bsicas:

Alimentacin, cilindros de calandria, Cilindros de calibracin y enfriamiento y por ltimo

corte y bobinado

Alimentacin: El material de alimentacin debe estar previamente plastificado en

estado fundido previamente extruido en el caso de los termoplsticos (PE, TPU) o

estado de gel (PVC con plastificantes. El calandrado de goma tambin se realiza en

estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el procesado)

Cilindros de calandria: Dependiendo de la lmina que se desea obtener los rodillos,

su largo puede variar entre 2 y 4 metros. Las calandrias constan de por lo general

de 3 o 4 rodillos. Su disposicin puede variar, pero la alimentacin casi siempre se

realiza por la parte superior.

Cilindros de calibracin y enfriamiento.

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Corte y bobinado: Caractersticas del proceso Mediante el calandrado se obtienen

diferentes acabados superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas. Esto

depender del recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro caliente.

Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es de

aproximadamente 10 horas, lo que slo lo hace rentable para grandes volmenes de

produccin. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta viscosidad

(goma) y que se degradan fcilmente (deben estar poco tiempo a temperatura elevada),

como por ejemplo el PVC.

Ilustracin 6 Proceso de Calandrado

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V. Rotomoldeo

El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico

empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o lquido se vierte dentro

de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plstico se

va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el

molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada. En los ltimos aos, el

Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad industrial debido a las

cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a da de manera que

actualmente es considerado entre los procedimientos de transformacin con mayor

madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control

que han sido incorporados.

Ilustracin 7 Proceso de Rotomoldeo

Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos

sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que

en ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento.

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En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas complejas, pared

uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al

moldeo por soplado.

Proceso
El rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la figura

siguiente. Una cantidad de plstico, ya sea en forma lquida o en polvo, se deposita en el

molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno. El plstico

se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde se retira del horno y se traslada

a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se retira la pieza hueca.

Tipos de rotomoldeo
Rotomoldeo por flama abierta: el calentamiento se realiza por mecheros que

rodean al molde al aire libre. Lo que provoca que la mayor parte del calor se disipe al

medio ambiente. Por otro lado, estas mquinas no pueden hacer giros biaxiales al mismo

tiempo. Estn sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en

aproximadamente 45 grados. Razones por la cual no se pueden realizar piezas complejas

por el mtodo de llama abierta. En el mtodo por horneado el molde es introducido en un

horno cerrado en donde se hace girar. Este ltimo mtodo permite un mejor control de los

parmetros de temperatura.

En horno (desplazamiento lineal): En estos hornos los moldes son introducidos en el

horno alternativamente en un eje lineal. Mientras uno est en etapa de calentamiento, el

otro est en etapa de enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.
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VI. Inmersin

El proceso de inmersin (dipping) es una tcnica de conformacin de polmeros

consistente en introducir moldes, por lo general, precalentados en un polmero lquido.

Durante la inmersin el material circundante se adhiere al molde en forma de gel. Cuanto

ms caliente el molde mayor ser el grosor de la capa de gel. Posteriormente se retira el

molde de la cuba con polmero lquido quedando el molde recubierto con una capa de

polmero que luego se somete a un curado trmico.

Si bien moldeo por inmersin puede remontarse a la confeccin de velas, hoy en da, se

utiliza tanto para la fabricacin de recubrimientos de productos como para el moldeo de

piezas de pared delgada flexible, en general de elastmeros, como ltex, neopreno y PVC

(plastisol). Tambin se pueden moldear otros elastmeros mediante este mtodo

(poliuretano, caucho nitrilo, EPDM, silicona, etc.).

Este proceso tambin puede aplicarse para el recubrimiento con polmeros termoestables

como por ejemplo resina epoxi, aunque este se realiza mediante lecho fluidizado del

polmero en polvo.

Ilustracin 8 Proceso de Inmersin

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VII. Compresin

El moldeo por compresin es un mtodo de moldeo en el que el material de moldeo,

en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra,

se aplica calor y presin para forzar al material a entrar en contacto con todas las reas del

molde, mientras que el calor y la presin se mantiene hasta que el material de moldeo se

ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado,

ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresin es un mtodo

de alta presin, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con

refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos termoplsticos, aunque en menor medida,

tambin pueden ser moldeados por compresin con refuerzos de cintas unidireccionales,

tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados.

La ventaja de moldeo por compresin es su capacidad para moldear piezas grandes,

bastante intrincadas o complejas. Adems, es uno de los mtodos de ms bajo costo en

comparacin con el moldeo por otros mtodos tales como moldeo por transferencia y

moldeo por inyeccin, por otra parte, se desperdicia poco material, dndole una ventaja

cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresin a

menudo proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es

adecuado para algunos tipos de piezas.

Proceso
El moldeo por compresin se inicia, con una cantidad determinada de colocada o

introducida en un molde.

Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco despus, la prensa

hidrulica comprime el plstico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza
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perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde.

Despus la prensa hidrulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rpidamente

expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Piezas producidas por compresin

Este proceso se utiliza comnmente para la fabricacin de componentes elctricos,

vajilla, y engranajes. Este proceso tambin se usa para producir botones, hebillas, perillas

o manijas, carcasas de aparatos elctricos y grandes contenedores. Los discos fonogrficos

de PVC se producan por este mtodo.

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Referencias

Proceso de inyeccin:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/06/inyeccion-de-materiales-
plasticos-i.html (fecha de publicacin 13 de junio de 2011)
https://www.quiminet.com/articulos/los-procesos-de-transformacion-del-plastico-
18863.htm
Proceso de extrusin:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/03/extrusion-de-materiales-
plasticos.html (fecha de publicacin 15 de marzo de 2011)
https://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado

Proceso de soplado:
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion10.PLASTICOS.Extrusion.2005.pdf
http://iq.ua.es/TPO/Tema8.pdf

Proceso de calandrado:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/10/calandrado.html
(fecha de publicacin 14 de octubre de 2011)

Proceso de rotomoldeo:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/06/rotomoldeo.html
(fecha de publicacin 13 de junio de 2011)

Proceso de inmersin:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/06/inmersion-latex.html
(fecha de publicacin 1 de junio de 2012)

Proceso de compresin:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/10/moldeo-por
compresion.html (fecha de publicacin 3 de octubre de 2011)