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TRABAJO PRCTICO

METALES Y ALEACIONES

ALUMNOS: Membrive, Denis


Sfalla, Mario
Escobar, Maite
CARRERA: Tecnicatura Superior en Obras Viales

MATERIA: Materiales de Construccin

AO CURSADO: Segundo

AO LECTIVO: 2016

PROFESOR: Dr. Ing. Carlos Martnez

I.E.S. N 9-011 - Del Atuel

Nombre: Membrive, Escobar,


I.E.S. MATERIALES Sfalla.
Del Atuel DE CONSTRUCCION Especialidad: Tecnicatura
Superior en Obras Viales
20/10/2016 VB
METALES Y ALEACIONES
HOJA
Resea Histrica

El hierro, el segundo metal ms comn en la corteza terrestre, se presenta combinado con otras
sustancias, excepto en los meteoritos, en los que se halla en su forma metlica. Mucho antes de
aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos.
Segn Mircea Eliade, cuando Hernn Corts pregunt a los jefes aztecas de dnde obtenan el hierro
de sus cuchillos, stos le mostraron el cielo. Lo mismo que los mayas en Yucatn y los incas en Per,
los aztecas utilizaron nicamente el hierro de los meteoritos, que tena un valor superior al del oro.
Los meteoritos tenan una carga mtica que asombraba a los antiguos. No eran rocas comunes,
venan del cielo. Con ayuda del fuego, tambin mtico, los herreros forjaban las rocas metericas y las
convertan en estatuillas o armas. Esto no se puede hacer con las rocas comunes porque se romperan
con el impacto de los martillos. De hecho, no todos los meteoritos son forjables. Aparte de los
meteoritos frricos, que si lo son, en la Tierra han cado muchos de los llamados meteoritos trreos
que son como las rocas comunes.
Los guerreros dotados de armas de origen meterico sentan el poder de los cielos en las batallas.
Probablemente de all viene la conexin entre la siderurgia la industria del hierro y lo sideral, que
se relaciona con las estrellas. No muy lejos del Valle de Mxico, cay en las cercanas de Toluca, hace
60 000 aos aproximadamente, una lluvia meterica. Miles de fragmentos, con pesos que oscilaban
entre dcimas y decenas de kilogramos, cayeron en unas colinas en los alrededores del poblado de
Xiquipilco. Se cree que un meteorito de cerca de 60 toneladas se rompi en muchos fragmentos al
chocar con la atmsfera. No se sabe cundo se inici el uso del hierro de los meteoritos para la
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fabricacin de cuchillos y hachas para los nativos mexicanos. Sin embargo, todava en 1776 haba dos
herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo del hierro de ese meteorito y lo conformaban para producir
herrajes al gusto del cliente.
En 1984 los astrnomos Javier Gonzlez y Eduardo Gastllum fueron a Xiquipilco en busca de un
trozo del meteorito. A pesar de que en el pueblo recibieron varias ofertas de venta de trozos del
meteorito a un precio razonable, se pasaron el da en las colinas en una bsqueda que no los llev a
nada. Para encontrar ahora un trozo de ese meteorito se requiere mucha suerte. Ya en 1776 se deca
que era necesario buscarlos al inicio de la temporada de lluvias, inmediatamente despus de una
lluvia fuerte. Lavados por la lluvia hacan un buen contraste con la tierra, cosa que no suceda cuando
estaban cubiertos de polvo con las piedras.
El trozo de meteorito que Javier y Eduardo compraron al regresar exhaustos al poblado de
Xiquipilco tambin pareca una piedra. Slo que se senta ms pesado que una piedra del mismo
tamao. En el laboratorio de metalurgia se pudo comprobar que efectivamente se trataba de un
meteorito. El anlisis qumico, amablemente proporcionado por Aceros Solar, revel la presencia de
los siguientes elementos: hierro como base; nquel al 7.75%; algo de cobalto (0.5%) y otras impurezas.
Alrededor del siglo XV a. C., los habitantes del Asia Menor descubrieron que si sometan ciertos
minerales al carbn vegetal, lograban un metal, al que luego se denomin hierro. El metal as obtenido
no era demasiado resistente ni demasiado duro. Quinientos aos despus, por casualidad, se
comprob que el metal adquira mayor dureza cuando haba restos de carbn vegetal. Descubrieron
as la aleacin hierro carbono. Las formas carbonadas del hierro se produjeron en gran cantidad, su
uso se generalizo para la fabricacin de armas y esto origino la Edad del Hierro.

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Produccin de hierro de primera fusin. Equipos, reacciones. Caractersticas del producto

LOS ALTOS HORNOS

Antes de que desaparezcan de la faz de la Tierra, vale la pena describir a los modernos
dinosaurios que ahora producen la mayor parte del acero del mundo. El proceso se puede dividir en
dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el
segundo en convertir el arrabio en acero.
En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura, se logra la transformacin del mineral de
hierro en arrabio.

En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la parte superior. Por las
otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el monxido de carbono
necesario para reducir al xido de hierro. El arrabio, producto final del alto horno, se colecta por
una piquera en la parte inferior.

El alto horno tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases y est formado por una
envoltura metlica revestido interiormente por ladrillos refractarios.
Su altura es de aproximadamente de 30m y su dimetro inferior es de 7m. La parte superior del
horno por donde se introducen los materiales, se llama tragante ( zona superior). La parte inferior de
forma cilndrica hasta la altura de las toberas se denominada crisol se encuentra a una temperatura de
entre los 1550 a 2000 C ( zona de crisol). Por encima de este y hasta la parte mas ancha del horno se
extiende la zona llamada vientre, con temperaturas desde los 1350 a 1550 C (zona de carburacin); y

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desde aqu hacia arriba se encuentra la cuba, con temp. De entre 150 a los 1350C (zonas de
deshidratacin y de reduccin).
a) Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las materias
primas; y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso.
b) Zona de deshidratacin: los materiales pierden la humedad y las sustancias voltiles que
contienen.
c) Zona de reduccin de xidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la reduccin y la
eliminacin de los xidos del material introducido. El xido que se forma en la parte baja, con el aire
soplado y el carbn a alta temp., absorbe el oxgeno contenido en el mineral y deja el hierro libre de la
ganga (separacin del metal del material). Al mismo tiempo el fundente y la ganga empiezan a
mezclarse de modo que el hierro puro queda libre formando una masa de hierro esponjoso.
Fe2O3 + CO2 = 2FeO + CO2
FeO + CO = FeO (hierro elemental) + CO2
d) Zona de carburacin: cuan el mineral llega aqu absorbe cierta cantidad de carbono y se
transforma en arrabio. El fundente y la ganga se unen y originan las escorias.
C + O2 = CO2
CO2 + C = 2 CO
e) Zona de crisol: el gran calor de esta zona derrite completamente la fundicin bruta, la cual va
colando y se recoge en el crisol. Al quedar este lleno, las escorias, que son ms livianas empiezan a
desplazarse por las piqueras de escorias (orificio para su extraccin).

La proporcin de cada uno de los elementos primarios utilizados y de los productos obtenidos en
un alto horno son:
2 Mineral de hierro + 1 Coque +0.5 Escoria +Aire =1 Arrabio +0,5 Escoria+ Gases

Proceso de Ignicin del alto horno


Los altos hornos trabajan en forma ininterrumpida. El motivo de esta actividad continua ( que
cesa solo cuando es necesario realizar tareas de mantenimiento) se debe a que su encendido es lento
y complicado. Se trata de uno de los momentos ms importantes y decisivos del proceso; se realiza en
cuatro pasos:
1- Se asegura que las compuertas de limpiezas estn cerradas, se abren las piqueras de escoria y
de arrabio y las toberas
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2- Se coloca el combustible en el fondo y se enciende.
3- Una vez que hay llama, se introduce 1/3 del carbn de coque hasta que llega al rojo vivo.
Luego el otro tercio y, finalmente, el resto. Cuando todo el material est al rojo vivo, se comprueba si
con l se llena la zona de carburacin o de fusin. De lo contrario, se agrega coque hasta llenarla.
4- Se introduce rpidamente el resto de los componentes y se inicia el prioceso. Este ocurre de
manera continua: a medida que se incorporan componentes, se retiran el arrabio y la escoria, por lo
que el horno permanece siempre funcionando.

En el dispositivo de carga tiene gran importancia el sistema de doble campana de cierre,


permitiendo introducir los materiales en el horno sin que se escapen los gases a la atmsfera,
mediante la abertura alternada de ambas campanas.
El combustible utilizado es el coque, aunque existen hornos que funcionan con carbn vegetal. El
combustible ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el vientre; por encima de esta
columna y como fundente se introduce piedra caliza CO3Ca, cuando la ganga es silicea, y son arenas
siliceas, cuando la ganga es calcrea. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto
fcilmente fusible y ms liviano que la misma fundicin, para que sobrenadando desborde y corra al
exterior por un plano inclinado. Su principal funcin es la de bajar el punto de fusin de la ganga
haciendo que la escoria se encuentre fluida; adems reacciona qumicamente con las impurezas
(ganga) que contiene la mena, en el momento en que se encuentra en estado lquido dentro del alto
horno, formando escoria de fcil eliminacin.
Los minerales de hierro que se introducen en el horno contienen del 60 al 70% de hierro; el resto
se compone de oxgeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen slice (xido de silicio) Es
necesario deshacerse del slice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al formar
compuestos con esta sustancia. Lo anterior se logra agregando piedra caliza.
El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se
introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamao de la carga estn ya muy
estudiados y los procesos por los cuales se llegan a ellos son los sgtes:
El primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro (mena) de la parte
despreciable (tierra, cal, slice, rocas, etc.).
1-Rotura con mazas o martillos neumticos de los grandes bloques extrados; puede realizarse
sobre cintas o cadenas continuas, donde los operarios se encuentran a ambos lados, realizando el
lavado con chorros de agua.
2-Reduccin del tamao (molido); en esta operacin pueden intervenir cilindros trituradores,
estriados o con dientes, trituradores a mandbula o trituradores a tambor excntrico.
3- Separacin magntica; se aplica cuando el mineral es `pobre. Hay un tambor electromagntico
que atrae las partculas del mineral dejando caer en un recipiente las `porciones con mucha ganga
(poco imantadas). Hay un rodillo rascador en contacto con el tambor, que separa las porciones ricas
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que continan adheridas, cayendo en otro recipiente. Existe un compartimiento intermedio, donde
caen minerales de contenido medio. El objeto es aumentar el contenido de hierro del mineral que se
va a introducir en el alto horno.
4- El mineral muy pulverulento puede aglomerarse con un cemento adecuado (cal o coque) y se
lo calienta para formar ladrillos.
5- Calcinacin : es un lento y continuo calentamiento del mineral colocado en hornos sin aire. Esta
operacin tiene por objeto expulsar las sustancias voltiles, como el anhdrido carbnico, y volver el
material ms poroso y quebradizo.
6- Finalmente el material as preparado es depositado en una gran playa, desde donde ser luego
cargado para alimentar al alto horno.

Con cintas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la caliza, y trozos de
coque, hasta la parte superior del alto horno (Figura). Casi todo el alto horno se mantiene lleno de
carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente
que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. Desde los tiempos de los
fundidores chinos del siglo VI hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire fro
sobre la mezcla de minerales y carbn. Sin embargo, el proceso es mucho ms eficiente tanto en
rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxgeno y,
eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue introducido por James Nielsen
en 1828, se logr de inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbn.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustin del coque y para elevar la
temperatura. El oxgeno del aire se combina con el carbono para producir el monxido de carbono
que, a su vez, reacciona con el xido de hierro para producir hierro y bixido de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reaccin del aire, caliente con el coque y el
mineral de hierro no estn totalmente quemados. Es comn, que una cuarta parte de la mezcla de
gases salientes sea monxido de carbono. Este gas venenoso todava puede quemarse, es decir,
oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con
esto se logra adems un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monxido de carbono.
Caractersticas de los productos:

La escoria y el arrabio se sacan del crisol, el cual se abre cada seis horas para retirar de 100 a 300
toneladas de metal, por unos ductos llamados piqueras. La piquera de escoria est colocada ms
arriba que la de arrabio porque la escoria flota. Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor
en el estado lquido; sin embargo, en algunas plantas se vaca para formar lingotes de 50 Kg. En
Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio tenan la forma de cerdos y por eso en ingls el
arrabio es conocido como pig iron. El arrabio lquido se vierte en cucharas, en ellas se lleva el material
a los hornos destinados a la fabricacin del acero, o se los vierte en lingoteras. Estas son generalmente
metlicas, por enfriamiento previo con aire o agua de los lingotes. En instalaciones menos
perfeccionadas el arrabio se vierte en lingoteras de arena construidas en el piso de la planta.

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El arrabio, al ser extrado del horno, contiene de 3 a 5% C (dependiendo principalmente del silicio
que contenga el mineral), parte combinado qumicamente (carbonato de recocido), parte disuelto
(carbonato del temple) y parte del destilado como grafito.
El contenido de silicio es de gran importancia cuando el arrabio est destinado a lingotes para
fabricar fundicin de hierro, puede llegar al 4.5% pero el arrabio para acero contiene entre 0.5 a 2% de
carbono. El manganeso de la ganga aparece en un 75% en el arrabio, el resto aparece en forma de
xido formando parte de la escoria; en tanto el fsforo no es eliminado por el proceso y el azufre se
elimina casi totalmente, por la accin del calcio y el manganeso.
Posee baja ductilidad y no puede limarse, son buenos baratos y no son maleables a cualquier
temperatura de trabajo.
Las Escorias si se enfran rpidamente adquieren forma vtrea; lentamente, forma cristalina; por
inmersin, en agua forma granulada; y si se enfran por chorros de vapor forman filamentos llamados
lana de escoria.
Sus aplicaciones son:

Ladrillos de escoria; la escoria granulada se mezcla con cal, se prensa y se seca, usndose
en mampostera.

Cementos: adquiriendo caractersticas puzolnicas

Fabricacin de vidrios (agregando algunas sustancias), ya que son silicatos;

Lana mineral; las escorias bsicas (mayor contenido de CaO) tiene propiedades
puzolnicas (resistencia a los sulfatos), emplendose como aislante.

Su composicin qumica es la siguiente:

3(2 CaO + Si O2 ) + 2 Al2O3 + 3 SiO2

Los gases de salida, cuya capacidad calorfica es de 8000 Kcal./m y composicin es: CO 27%, CO2
8 %, N2 57 %, H2 6 % y CH4 (metano) 2 %, van cargados de carbn y mucho polvo de mineral y
fundente por lo cual son canalizados mediante ductos y se los hace pasar alternativamente por
distintos equipos para separarles este polvo, tales dispositivos pueden ser: separador de tipo
ciclnico, precipitador electrnico o el lavador de gases, los cuales disminuyen su velocidad
asiendo caer el polvo y dejando escapar los gases.

De esas cmaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se acompaan al menos de dos
estufas). Las estufas son cmaras de combustin revestidas en su interior por ladrillos refractarios, en
donde se calientan y comprimen los gases. Despus de algunas horas de quemado de los gases en la
primera estufa alcanzan altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a la otra de las
estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para
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que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza
temperaturas superiores a los 1000C. En la figura sgte., la estufa de la izquierda esta quemando gases
y la de la derecha est calentando al soplo de aire.
Una vez realizado este proceso los gases son inyectados nuevamente al horno a travs de las toberas.

Los gases ricos en monxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados para
calentar las estufas al completar su combustin. Mientras una de las estufas est en el proceso de
combustin, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la temperatura del aire por encima
de los 1 000C.

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Combustibles utilizados en siderurgia.

Combustibles utilizados en siderurgia.


Estado Clasificacin Combustible [Kcal. /Kg.]
Combustibles Naturales Antracita 8500
Slidos Hulla 8000
Lignita 6000
Turba 5000
Lea 3500
Artificiales Coque 7500
Carbn de lea 6500
Nafta 11200
Kerosene 11100
Gas Oil 10900
Combustibles Artificial Diesel Oil 10700
Gaseosos Fuel Oil 10300
Alcohol 9000
Natural Gas Natural 9300
Artificial Gas de destilera 11600
Gas de agua 2500
Gas de aire 1000
Gas mixto 1500

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Diagrama Hierro-Carbono

El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro-carbono fue establecido como
resultado de las investigaciones hechas por varios cientficos. La elaboracin de este diagrama fue
empezada por D. Chernov, quien estableci en 1968 los puntos crticos del acero. Ms tarde volvi a
estudiar reiteradamente este diagrama. N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron
un gran aporte al estudio de este diagrama. Los ltimos datos acerca del diagrama estn expuestos en
las obras de I. Kornilov.
El hierro puro funde a 1528 C, no teniendo aplicaciones industriales, y los usados en la industria
son aleaciones con carbono, silicio, manganeso, azufre, fsforo, etc.
El hierro puro en estado slido puede estar en varias formas alotrpicas: , , , aprecindose
en las curvas de enfriamiento o calentamiento del hierro puro, pasando de una forma a otra a
temperaturas fijas. Observndose los cuatro escalones siguientes:
La forma a es estable desde la temperatura ordinaria hasta los 768 C y se caracteriza por ser
magntica, propiedad que no tienen los dems estados: la desde 768 a 898 C, la g desde 898 a
1401 C, y la d desde 1401 a 1528 C.
La variedad es una transformacin magntica del hierro a, no siendo una forma alotrpica, y el
paso de hierro a a se pone de manifiesto por la prdida de imantabilidad, siendo acompaada de un
efecto trmico.
La variedad a, , g, observada con los rayos, son iguales cristalogrficamente, variando solamente
el tamao de la red cbica centrada, y se distingue tambin por su capacidad para retener carbono en
disolucin.
En la figura se representan los puntos crticos, por los smbolos Ar2, Ar3, Ar4; y por Ac4, Ac3, Ac2,
los puntos crticos de calentamiento.

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Se puede observar que coinciden los puntos de enfriamiento y calentamiento a excepcin del
Ac3, y la transformacin del hierro en hierro g por calentamiento va acompaada de una resistencia
considerable.
Aleaciones hierro carbono
El carbono en los hierros comerciales se halla de las siguientes formas
Combinado, formando el carburo de hierro CFe3 ; contiene 6,69% de carbono y se llama en
metalografa cementita de la fundicin blanca.-
En disolucin slida de carburo de hierro, el hierro , con un contenido de carbono comprendido
entre los limites 0 y 1,7%; se denomina austenita en los aceros.
En forma de carbono libre, generalmente en forma de lminas de grafito de la fundicin gris.
Diagrama hierro-carbono
La figura representa las curvas de enfriamiento y solidificacin de las aleaciones hierro carbono,
indicndose adems los nombres de los constituyentes microscpicos. En ordenadas se toman las
temperaturas, y en abscisas, las proporciones de carbono.
En el diagrama se aprecia que el hierro puro solidifica en el punto A a 1528C, y se ve como
desciende a lo largo de A B C, a medida que aumenta la cantidad de carbono, hasta llegar al punto C;
es un eutctico de austenita y cementita, llamado ledeburita, formndose a 1145C, y contiene 4,29%
de carbono, elevndose la temperatura de fusin a medida que aumenta la proporcin de carbono,
estando por consiguiente, en estado liquido por encima de la curva A B C D, que corresponde al
principio de la solidificacin, y la A E C F, al final, estando todo el metal solidificado por debajo de A E
C F, y en las zonas intermedias, A C E, una parte del metal esta liquida y otra slida, de austenita, y en
la D C F una parte del metal esta lquida y otra empieza a cristalizar cementita.
La regin limitada por A O E I J K es la zona de la austenita pura, que es una aleacin con un tanto
por ciento de carbono inferior a 1,7%. La zona correspondiente a E C L I representa mezcla de austenita
y ledeburita, y la F C L M est constituida por mezcla de cementita y ledeburita.
La austenita es un constituyente inestable a temperaturas bajas, y se le comunica a la ledeburita.
Cuando el tanto por ciento de carbono es 0,35%, al descomponerse deja en libertad hierro puro,
teniendo lugar el fenmeno a lo largo de la lnea J K entre la temperatura de 768C y 900C, y la
descomposicin de la austenita de entre 0,35% y 0,85% de carbono es anloga a la anterior, sigue la
lnea J I entre 768C y 721C, es decir por debajo de Ar2; estar formado por hierro puro, llamado en
metalografa ferrita, constituyente que caracteriza a los hierros con menor proporcin de 0,85% de
carbono. En la regin J P K hay una mezcla de hierro y austenita, y en la P J I R existe una mezcla de
ferrita y austenita. Si la cantidad de carbono de la austenita esta comprendida entre 0,85% y 1,17%,
tiene lugar segn la lnea E I, desdoblndose en cementita y austenita ms pobre, y al enfriarse la
austenita, relativamente pobre en carbono, produce ferrita, y siguiendo las K J I, se hace ms rica en l,
mientras que la austenita con ms de 0,85% de carbono segrega cementita y se empobrece siguiendo
la lnea EI. En el punto I corresponde a la formacin simultnea de ferrita y cementita en un punto
llamado eutectoide, con 0,85% de carbono, y recibe el nombre de perlita. La lnea R I L M corresponde
a la temperatura crtica 721C, llamada Ar1 y limita los componentes estables a la temperatura
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ordinaria, que son la cementita, perlita y ferrita. No obstante, la austenita y la ledeburita (eutctico de
austenita y cementita), estables a alta temperatura, pueden conservarse en el metal fro cuando se
llevan a temperaturas muy bajas que impiden la transformacin de la rigidez cristalina.
La lnea R I L M de la perlita puede descender considerablemente en los hierros ricos en carbono,
si se enfran con rapidez, y aun desaparecer. A una determinada velocidad de enfriamiento, los
cristales de ferrita y cementita no se pueden apreciar al microscopio, formando los espectros
metalogrficos llamados Troostita y Sorbita, y para una velocidad de enfriamiento aun mayor, aparece
la Martensita, en formas de agujas cristalinas, que con la Troostita y Sorbita caracterizan los aceros
templados.
Si la velocidad de enfriamiento es muy pequea o con cierto porcentaje de Si y Al, la cementita es
inestable y aparece el carbono libre. A lo largo de la curva C D en hierros con ms de 4.25% de
carbono se separa grafito. La lnea A C corresponde a la separacin de austenita. En C hay un
eutctico de austenita y grafito que funde a 1158 C. la lnea EI marca la transformacin de la
austenita, con segregacin de carbono en una forma que se llama carbono revenido. Finalmente, el
punto eutectoide I, con 0,7%, corresponde a una mezcla de hierro y carbono o recocido.

Especies metalogrficas

Ferrita: es hierro a puro, blanco, dctil, maleable y ferromagntico. Es el constituyente ms


blando de los hierros.

Cementita: es un carburo de hierro, frgil y duro. No es ferromagntico ni maleable, siendo el


componente ms duro de los aceros y fundiciones.

Grafito: es carbono cristalizado en formas de lminas hexagonales.

Austenita: es una disolucin slida de hierro en carburo de hierro. Es ms duro que la ferrita y
carece de ferromagnetismo.

Martensita: tiene una estructura de agujas cristalinas muy duras, rayando al vidrio y
ferromagntico, siendo el primer paso de la descomposicin de la austenita.

Troostita : es un grado mayor d descomposicin d la austenita. Est formada por ferrita y


cementita, aparece en los aceros dbilmente templados.

Perlita: es una mezcla eutctica de ferrita y cementita, separndose en lminas yuxtapuestas de


apariencia nacarada.

Sorbita: es anloga a la perlita pero con un grado mayor de divisin.

Ledeburita: eutctico de austenita y cementita inestable a la temperatura ordinaria.

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Fabricacin del acero

El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundicin de los altos
hornos, y aadiendo despus las cantidades adecuadas de carbono y otros elementos. En
1855, Henry Bessemer desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre y en el que
el proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo mediante chorros de aire a presin que
se inyectan a travs del metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto,
se calientan previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo
que permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 C.

Convertidor BESSEMER

El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo dio el ingls Henry
Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio lquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un "convertidor" de arrabio en
acero. Se trata de una especie de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire
soplado desde la parte inferior, que a su paso a travs del arrabio lquido logra la oxidacin de
carbono. As, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a alrededor de un 0.5 % . Adems el
oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la
superficie del acero lquido. Como la combinacin del oxgeno con el carbono del arrabio es una
combustin que genera calor; Bessemer acertadamente sostena que su proceso estaba exento de
costos por energa. La idea era fantstica.

Convertidor de arrabio en acero


inventado por Henry Bessemer. Un flujo
de aire se inyecta por la parte inferior del
horno para que elimine gran parte del
carbono y otras impurezas del arrabio
por oxidacin. Este diseo fracas
inicialmente porque el refractario que
cubra las paredes del horno era de tipo
"cido".

Bessemer logr convencer a los grandes seores del hierro de la poca victoriana para que
aplicaran industrialmente los procedimientos que l haba desarrollado a escala de laboratorio. Se
invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer
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fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor descrdito. Pero
Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l haba
empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los
fundidores ingleses. Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio de bajo contenido de
fsforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y
Europa que eran muy ricos en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en xido de
silicio: slice. En la jerga de los refractarios a stos se les llama "cidos" para distinguirlos de los
xidos metlicos, que se denominan "bsicos". La triste experiencia del primer intento de
Bessemer sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fsforo
del arrabio. Ms tarde Thomas y Gilchrist, tambin ingleses, probaron que el convertidor de
Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubra con
refractarios "bsicos", de xido de magnesio por ejemplo. Para quitar el fsforo y el slice del
arrabio, aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que
flotan en la escoria. Esto no se poda hacer en el convertidor "cido" de Bessemer porque la piedra
caliza podra reaccionar con los ladrillos de slica de sus paredes.

Bessemer instal su propia acera en Sheffield, pag sus deudas, pronto logr una produccin de
un milln de toneladas por ao y amas una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la
confianza de los industriales ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para
sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa poca por los de acero que ahora todo el
mundo utiliza.

Convertidores BOF

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporneos.
Conocidos generalmente por sus iniciales en ingls, los convertidores BOF (basic oxygen furnace)
logran la refinacin del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas
y el exceso de carbono por oxidacin, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente
de energa para la fusin. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidacin
se hace directamente con oxgeno. Esta idea tambin la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxgeno contra un 78% de nitrgeno. Lo que pas fue que en los tiempos de
Bessemer el oxgeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos
en el laboratorio. Cien aos despus la situacin era otra porque se desarrollaron mtodos baratos
para producir oxgeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderrgicas.

Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 25. Consiste en una olla de acero
recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico, xido de magnesio o algo as. A
diferencia del convertidor de Bessemer (Figura 19) donde se soplaba el aire por la parte inferior, en
el BOF se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfra con
serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en chumaceras que le permiten girar.

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Figura 25. Mediante un chorro de oxgeno con polvo
de piedra caliza el arrabio es convertido en acero en
un BOF, El oxgeno reacciona con el carbono del arrabio
y lo elimina en forma de bixido (o monxido)
de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas,
entre las que destaca el fsforo.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo
contenido de fsforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautiz con las iniciales LD, de Linz
Dsenverfahren (lanza de Linz). Luego la tcnica se extendi, para arrabios de alto fsforo
mediante la adicin al chorro de oxgeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logr la produccin
de acero con arrabio de contenidos de fsforo tan altos que llegaban incluso al 2%.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores BOF fue su
capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio lquido.

Mtodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de
forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir
del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un
horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente
desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a
hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto
horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza
que el arrabio.

Refinacin del acero

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

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Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C
aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.Para superar esta
dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en
cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal
fundido. El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a
travs del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto
oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras impurezas
reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente.

Horno de hogar abierto o Crisol

El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque
contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m
de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado,
combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas
como el fsforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.

Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la


composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan los
niveles de carbono.

Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando
las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla
de colada.
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El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico
produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno
ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.

Horno de oxigeno bsico

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%20carpeta/INFOACERO%20-%20Tipos%20de%20Hornos%20-%20Refinacin%20y
%20Desgasificacin_archivos/hbasico.gif" \* MERGEFORMAT

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300
toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un
25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace
descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo
de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la
oxidacin de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se
combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas
para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la


composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida.

Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada.

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Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo
aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso
de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos
tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con
bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

Horno de arco elctrico

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%20Desgasificacin_archivos/helectrico.gif" \* MERGEFORMAT

Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto
grado de precisin.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El


resultado es un acero ms limpio.

Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de
carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y
aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de
Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio
fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el
cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel.

Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un
calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos.

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La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleacin se mezclen completamente.

Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma
directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de
carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de
varios fundentes.

Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se
inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo
del horno individual.

DESGASIFICACIN: Proceso de vaco del acero fundido

Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido
puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron
absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con
otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de
xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de
ductibilidad).

La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La presin


enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son:

DESGASIFICACIN POR FLUJO

DESGASIFICACIN EN LA OLLA DE COLADA.

Desgasificacin por flujo


En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual

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est completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae
dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases
disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de
gases en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza.

Desgasificacin en la olla colada


En este proceso, el acero derretido se des gasifica en la olla de colada. Se hace descender un
recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel
lquido del acero fundido.

La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en
donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de
vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de
colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha des
gasificado.

Procesos de acabado

Laminado en caliente y colada continua

Lingote al rojo vivo

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de
ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas
laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora
tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusin y a
continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los
rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para
proporcionar la forma adecuada.

Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los
trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser
trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de
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cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4
a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo
automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de
decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola
mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en
algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una
forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas
de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los
lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de
laminado continuo.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor
inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

Estructura del acero

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen


sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento
trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y
cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de
ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus
propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de
un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de
ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo
compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y
cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma
alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita
vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se
convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con
carbono en solucin slida.

Tratamiento trmico del acero

El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el
metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y
despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
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endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una
temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la
tenacidad.

El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao,


forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez
determinan las propiedades fsicas del acero.

Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el
cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la
transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el
enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para
evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento
cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuacin
se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento
que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza
una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire
a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los
aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra
en un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el
cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de
pasar al enfriado final.

Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin,
las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de
carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de
carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se
mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de
carbono. La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas
para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin
especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.

Clasificacin de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin cuidadosa,
sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una limpieza peridica, algn
integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio
ms severas.

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Serie 400- Los Aceros Inoxidables Martensticos :

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los
primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de Carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico) y
gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.

Serie 400- Aceros Inoxidables Ferrticos:

Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido


de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza no es muy alta y no
pueden incrementarla por tratamiento trmico.

Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones arquitectnicas y


decorativas.

Serie 300- Los Aceros Inoxidables Austenticos:

Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Nquel a la
aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aqu
adquieren el nombre. El contenido de Cromo vara de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de
Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene -
limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico,
se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria
alimentaria, tanques, tuberas, etc.

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Aplicaciones del acero

Tubos

Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La
presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a
partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est
situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior
del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

Fundiciones

Fundiciones Blancas. Mtodo de obtencin, estructura y componentes.

Tales fundiciones proceden directamente del alto horno y estn compuestas principalmente por
cementita (Carburo de Fe), es de color brillante y se obtienen de fundiciones bajas en Carbn, entre
2.5 y 3 % y con menos del 1 % de Si. Pueden obtenerse directamente colando en arena o,
aumentando la velocidad de enfriamiento por medio de enfriadores metlicos; funde entre los 1100 y
1200 C, dureza de entre 300 y 400 HB, su densidad es de 7,65 Kg./dm.
Son muy frgiles y casi imposibles de mecanizar, tienen resistencia al desgaste, no tienen
ductilidad y se contrae al solidificar; por lo cual se utiliza en componentes de gran dureza que no
deben sufrir choques o golpes, como por ejemplo zapatas de frenos, caja de arados, etc.; las cuales no
deben ser trabajadas con herramientas.
La aplicacin principal de estas fundiciones es la de servir de base para la fabricacin de
fundiciones maleables.
Algunas de ellas pueden usarse para trabajar en caliente, pero por su resistencia a la oxidacin
superficial baja, son poco apropiadas para la mayor parte de las aplicaciones.
Pueden ser trabajadas con piedras de esmeriles.
El grafito es un elemento que no contribuye a la resistencia mecnica del conjunto por su escasa
dureza y cohesin, y puede considerarse que su presencia equivale (en lo que a resistencia se refiere)
a la presencia de agujeros de su misma forma y tamao
Fundiciones grises. Mtodo de obtencin, estructura y componentes.

Se llama fundicin gris cuando en la estructura aparece el grafito como fase. El enfriamiento
debe ser lento. El contenido de C y Si es mayor en estas fundiciones que en las blancas. Para obtener
fundiciones grises se debe regular la composicin qumica en base a los espesores de las piezas.

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Aumentando el C o el Si se obtiene piezas ms finas con estructura gris.
La composicin qumica es:
2.8% a 3% de C 1% a 2.5% de Si
0.4% a 0.8% de Mn < 0.1% de S
< 0.6% de P.
Tales fundiciones presentan durezas que varan entre los 200 a 250 HB, son muy maleables,
densidad 7.25 Kg./dm, funden entre 1200 y 1300 C., dilata al solidificarse, fcil de mecanizar, no
resiste a la flexin y traccin, mala soldabilidad, fciles de moldear por su gran fluidez.
El horno que se utiliza para la obtencin es el cubilote, cargndose capas alternadas de metal con
otras de carbn de coque y piedra caliza (fundente). Para fundiciones de alta calidad se utilizan hornos
cubilotes en sistema dplex con un horno de induccin a frecuencia industrial, la fundicin se pasa del
cubilote al horno elctrico donde se eleva la temperatura obteniendo as piezas sanas y de mejor
calidad.
Las fundiciones de poco porcentaje de Si tienen baja resistencia a la corrosin.
Las fundiciones grises de alto porcentaje de Si tiene alta resistencia a la corrosin pero el
inconveniente es que son frgiles y duras.
Las fundiciones grises de poco porcentaje de C y Si son adecuadas para temperaturas que no
excedan los 723 C; si esta debe ser superada, conviene agregar un 1% de Cr y Ni para cada uno.
El comportamiento de fatiga y desgaste en la fundicin gris es bueno, tambin para entalladuras,
por lo cual se la utiliza por ejemplo en bancadas de mquinas, carcasas de motores, etc.
Fundiciones atruchadas. Componentes.

Si el enfriamiento se hace en moldes metlicos, generalmente se obtendr fundicin blanca o


atruchada.
Cuando existe cementita libre juntamente con grafito la fundiciones se llaman atruchadas, y sus
propiedades son intermedias entre las blancas y las grises.
Fundiciones Maleables. Definicin.

La base de la maleabilidad consiste en obtener por tratamientos trmicos una fundicin gris en la
que el grafito aparece en forma de pequeos ndulos, en vez de lminas, teniendo mayor
deformacin plstica. En las fundiciones grises no es posible modificar la forma del grafito primario sin
llegar a la fusin. Es necesario partir de fundicin blanca y por medio de enfriamientos muy lentos, la
gran rapidez trmica que se opondr a la formacin del grafito, obligar a este precipitar en forma de
pequeos ndulos.
En la fundicin maleable no se admite la soldadura por los cambios estructurales que provoca
esta operacin, es deformable en fro, forjable en forma limitada, fcil de mecanizar, alta resistencia y
ductilidad. Tiene aplicaciones en la industria automotriz, petrolera, agrcola, etc.

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HOJA
Fundiciones nodulares. Definicin Mtodo de obtencin.

Los mismos fines perseguidos con las fundiciones maleables pueden conseguirse hoy
directamente con hierro que sale del cubilote, mediante la inoculacin en la cuchara de pequeas
cantidades de magnesio, que tiene la propiedad de hacer que el grafito se agrupe en esferas o
ndulos, con todas las ventajas sealadas. A esta se le asigna el nombre de Fundicin Nodular.
Otro proceso es partiendo de una fundicin blanca se le realiza un tratamiento trmico llamado
recocido que consta en elevar la temperatura de la fundicin a los 950C y dejar a la pieza por un
lapso de tiempo y luego se hace enfriar lentamente. En este proceso de enfriamiento demora de tres a
cuatro das.
Las caractersticas son que pasa de una fundicin rgida a una que admite ciertos grados de
deformabilidad, son resistentes mecnicamente, dctiles, se pueden templar y forjar; es ms tenaz y
menos porosa que la fundicin gris.
Se utilizan para fabricar pistones, cigeales, ejes de levas, cuerpos de bombas, etc.
Fundiciones a Corazn negro. Mtodo de obtencin.

Presenta mejores caractersticas de uniformidad estructural. Se parte de una fundicin blanca de


poco carbono para descomponer poca cementita.
El recocido debe hacerse en un ambiente neutro, rodeando las piezas de arena o con hornos a
atmsfera controlada, el enfriamiento tarda de tres a seis das. Es imposible evitar una ligera oxidacin
superficial que reduce el porcentaje de carbono en la superficie.
Fundiciones a Corazn blanco. Mtodo de obtencin.

Las fundiciones a corazn blanco se obtienen de las fundiciones maleables. En el proceso de


obtencin se realiza un recocido, luego se busca de provocar una oxidacin superficial intensa que
elimina el carbono. Para lograr esto se rodean las piezas con minerales de Fe que contienen Hematita
(Fe2O3). El tiempo de recocido es de cinco a seis das.
La reduccin de carbono que origina la oxidacin permite el empleo de fundiciones blancas con
mayores porcentajes de carbono que el proceso de corazn negro.
El porcentaje de Si debe ser, en ambas fundiciones (corazn negro y corazn blanco), bajo para
obtener fundiciones blancas. Este porcentaje debe ser tanto menor cuanto mayor sea el de carbono
por cuyo motivo debe ser ms reducido en la fundicin de corazn blanco.

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Tratamientos

Forja

Es una manera de dar forma a los metales en general por medio de esfuerzos de compresin y
traccin cuando son maleables o dctiles, en fro o caliente, mediante martillo, prensas, martinetes,
etc.
Los productos ferrosos en forma de lingotes se calientan generalmente en hornos de reverbero;
se someten a la accin de prensas hidrulicas de cientos o miles de toneladas, emplendose estampas
y punzones.
Los martinetes dan una serie de golpes mediante martillos elevados por vapor o aire comprimido
hasta cierta altura y caen libremente.
El forjado comunica a los cuerpos estructuras compactas y fibrosas. Cuando se hace en fro se
obtienen superficies ms limpias y se conservan las dimensiones aumentando la dureza, por lo que
hay que dar un recocido a las piezas para que no se rompan al trabajar en fro despus.

Laminado

Consiste en el estirado y compresin de las piezas por medio de dos cilindros que giran a igual
velocidad y sentido contrario, comunicndole la forma.
Los laminadores se llaman devastadores, lo que tienen la superficie rugosa y comprimen
fuertemente los lingotes, y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura, comunicando la forma
definitiva.
Los lingotes caldeados al rojo previamente en hornos especiales, se hacen pasar por laminadores
y se les comunica la forma que halla de tener definitivamente antes de que se enfren, dicindose que
se obtienen en una sola colada.
El laminador do est compuesto por dos cilindros, y la pieza, despus de cada pasada tiene que
retroceder por encima del cilindro superior para volverla a pasar en el mismo sentido, y se evita con
laminadoras reversibles, que a cada paso de las barras se invierte el sentido de rotacin de los
cilindros: aunque a estos no se les puede dotar de volantes pesados, son lentos y no se emplean nada
ms que para laminar grandes bloques de manejo difcil.
Los laminadores tro constan de tres cilindros, y las barras se pasan por arriba entre el cilindro
superior y medio, en el retroceso, entre el medio y el inferior.
Los laminadores universales estn formados por dos grupos de cilindros colocados uno detrs de
otro con los ejes situados perpendicularmente, consiguiendo el laminados a la vez en las dos
dimensiones.

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El laminado de los perfiles de uso ms corriente en construccin requieren el empleo de varios
laminadores con diferentes calibres, asindose pasar las barras varias veces, hasta que adquiere la
pieza las dimensiones requeridas constituyendo el conjunto lo que se llama un Tren de Laminado.
Los laminadores de chapa lisa tienen los cilindros lisos, pudindose juntar a medida que
disminuyen de espesor, obtenindose los palastros de ms de 5mm. de espesor, y las chapas delgadas
de menos de 5mm. Las chapas muy finas de dcimas centsimas de milmetro, se laminan
superponiendo o doblando cierto nmero de ellas interponiendo arcilla, carbn en polvo, para que no
se adhieran o suelden, y laminando el conjunto como si fuera una sola hoja despus de haber sufrido
algn recalentamiento.
Los laminadores de chapa ondulada, tienen los cilindros laminadores el perfil de la onda a
fabricar, obtenindose de una sola pasada las delgadas, pues las gruesas y anchas se hacen con
prensas.
Los laminadores de alambre constan de cilindros que giran en contacto y provistos de canales y
ranuras cada vez de secciones ms reducidas hacindose pasar las barras cuadradas o varillas
calentadas al rojo blanco, de una sola vez siendo guiadas por canales y finalmente, el alambre se
enrolla sobre un tambor formando mazos,
De esta forma se obtienen los alambres de 5mm. de dimetro.

Formas comerciales forjadas y laminadas

Las fabricas clasifican los hierros en semi-productos, cuando no han sido apenas trabajados
(lingotes, tochos, palanquillas), y elaborados, como los perfiles, chapas, etc.
Hierros elaborados-de seccin rectangular

Fleje: el perfil plano, menor de 4mm. de espesor y 200mm. de ancho.

Pletina: cuando el perfil es de 4 a 10mm. y 200mm. de ancho.

Llanta: es el perfil rectangular de 4 a 100mm. de espesor y 200mm. de ancho.

Plano ancho: si el espesor es de 6 a 20mm. y el ancho es de 200 a 600mm. y 12m. de largo.

Chapa negra: son los perfiles planos que exceden de 600mm. de ancho. La chapa fina tiene
espesores desde 0.4 a 2.7mm., de ancho 1.25m., y 2.5 a 5m. de largo. La chapa mediana y gruesa
tiene de 3 a 35mm. de grueso, ancho 1m. hasta 2,6m., y longitud de 5 a 16m.

Hojalata: son chapas negras recubiertas de una pelcula de estao. Espesor de 0,2 a 0,8mm. y
medidas 712x508, 635x432, 508x355. se venden en cajas de 112, 56 y 50 hojas.

Chapa galvanizada lisa: se obtienen revistiendo las chapas negras con cinc. Espesores desde 0,4 a
2,7mm. y dimensiones 2x1 metro.
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Chapa galvanizada ondulada: las destinadas a cubiertas tienen la ondulacin en de parbola,
fabricndose de una longitud de onda, altura dem y ancho til siguientes: 76-24-60, 90-24-810, 105-
23-840, 130-35-780mm. la longitud es de 2m. y el espesor desde 0,6 a 2mm.

Perfiles laminados:

Se obtienen por laminacin de aceros suaves soldables, designndose, adems de la forma de la


seccin nmeros que indican su altura o ancho expresados en cm. Se fabrican con longitudes desde
4 a 16 m.

Hierro en ngulo L: llamados tambin cantoneras, de lados iguales o desiguales, en la relacin


1:1.5 o 1: 2

El radio de acuerdo de las alas es igual a la semisuma de los espesores mximos y mnimos

Emx. Emn.
r
2

r
El radio de curvatura de las alas es igual a la mitad del radio anterior: r1
2

Hierro en u: se fabrica de 45 a 12 m. las alas tienen una inclinacin del 8 %. Los rayos de acuerdo
del alma con las alas es igual al espesor de las alas medido a 0.5 b. y el de curvatura de las aletas igual
a la mitad radio anterior.

Hierros en T: la altura h es igual a la base b, fabricndose de 20 x 20 x 3 hasta 100x100x13. los


radios de acuerdo del alma con la base y los espesores de estos son iguales a r = e. Los radios de
curvatura de la base y los del alma son iguales a e. La inclinacin de las aletas de la base es de 2 % y
la del alma un 4 %. El espesor e se mide a de b y a h

Los de ala ancha b > h se fabrican desde 100x55 hasta 100x75.

Hierros en doble T de ala estrecha: se denominan tambin viguetas. El radio de acuerdo de alma
con las aletas es igual al espesor r = e. Y el de curvatura de las aletas r1 = 0.6 e, la inclinacin de las
aletas es de 14 %

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Tipos de aceros

Hierro forjado

El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro forjado se
diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido
como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en
grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de
crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.

Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que
se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono, con
menor costo de produccin y calidad ms uniforme.

El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca


altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la
cmara de combustin donde se quema carbn bituminoso. La llama de la cmara de combustin
asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del
crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre
el crisol y las paredes con una pasta de xido de hierro, por lo general hematites. A continuacin,
el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el
arrabio se ha fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado,
mezclndolos con el hierro con una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte del
manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el fsforo. A
continuacin se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse
formando xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas la escoria aumenta de volumen y
el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y la carga se
vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del
hierro, el operario remueve la carga con la barra para garantizar una composicin uniforme y una
cohesin adecuada de las partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en
pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan
directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada
y suelda entre s los granos de hierro puro. A continuacin se corta el hierro en piezas planas que
se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para
formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del
producto.

La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un
convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de hierro,
residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva
disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida, el metal
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se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace
estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el
fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas
producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la
cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno
de pudelizacin.
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil,
la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultrarresistentes

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin
son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de
los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas
fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus
paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono.
Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios

Aceros de herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y
modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio,

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molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos
y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para
los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos
y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Aplicaciones del acero

Tubos

Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La
presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a
partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est
situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior
del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

Hojalata

El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea para la


fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99% de acero. En
algunas instalaciones, las lminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus de
laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas. El mtodo de recubrimiento ms
comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de la bobina y se le
aplica una solucin qumica. Al mismo tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un
trozo de estao puro situado en esa misma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a
poco y se deposite sobre el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para
recubrir 20 metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo
laminado en fro antes de recubrirla de estao, lo que aumenta la resistencia de la chapa adems
de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias,
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pero contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y su coste. Tambin pueden fabricarse
envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero estaado sobre papel o cartn. Otros
procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.

Formas de comercio internacional

Acero de corte libre: Alambrones

Barras

Palanquillas

Alambrones: Acero de corte libre

Para uso industrial

Alambres: de construccin: Alambres recocido

Alambres de acero para trenzado

Alambres lneas hogar

Trenza de dos y tres alambres

Industriales: Alambre liso baja relajacin

Alambre para alma de conductor

Alambre para ductos de aire acondicionado

Alambre para enfardar lana y algodn

Alambres para gaviones

Alambres para hilo de guardia

Alambres para resortes

Alambres para taln de neumtico

Alambres para grampas

Alambres segn ASIN A641

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Rurales: Alambres de pa

Alambres bolleros

Alambres ovalados y redondos

Barras: de construccin: ADN 420 ; ADN 420 S

Industriales: Aleadas para resortes

Aleadas uso industrial

Barras laminadas en caliente

Barras rectificadas

Barras trefiladas

Carbono apto forja

Carbono uso mecnico

Varillas de bombeo

De uso herrero: Cuadradas

Redondas

Perfiles: ngulos alas iguales y de alas desiguales

Doble T IPN

Normal U UPN

Clavos

Cordones: Cordn engrasado envainado

Cordn de acero para pretensado

Estribos

Fibra cero

Flejes

Estructuras: pre armadas de acero

Palanquilla
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Vigas reticuladas

Mallas: Sima estndar

Sima segn especificaciones

Sistemas: Alambrado elctrico

Alambrado tradicional

Tubos: de conduccin: Tubos de conduccin

Tubos para conduccin de gas y de petrleo

Tubos para instalaciones elctricas

Estructurales: Para uso liviano y pesado

Para uso mecnico

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