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METALES Y ALEACIONES
AO CURSADO: Segundo
AO LECTIVO: 2016
El hierro, el segundo metal ms comn en la corteza terrestre, se presenta combinado con otras
sustancias, excepto en los meteoritos, en los que se halla en su forma metlica. Mucho antes de
aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos.
Segn Mircea Eliade, cuando Hernn Corts pregunt a los jefes aztecas de dnde obtenan el hierro
de sus cuchillos, stos le mostraron el cielo. Lo mismo que los mayas en Yucatn y los incas en Per,
los aztecas utilizaron nicamente el hierro de los meteoritos, que tena un valor superior al del oro.
Los meteoritos tenan una carga mtica que asombraba a los antiguos. No eran rocas comunes,
venan del cielo. Con ayuda del fuego, tambin mtico, los herreros forjaban las rocas metericas y las
convertan en estatuillas o armas. Esto no se puede hacer con las rocas comunes porque se romperan
con el impacto de los martillos. De hecho, no todos los meteoritos son forjables. Aparte de los
meteoritos frricos, que si lo son, en la Tierra han cado muchos de los llamados meteoritos trreos
que son como las rocas comunes.
Los guerreros dotados de armas de origen meterico sentan el poder de los cielos en las batallas.
Probablemente de all viene la conexin entre la siderurgia la industria del hierro y lo sideral, que
se relaciona con las estrellas. No muy lejos del Valle de Mxico, cay en las cercanas de Toluca, hace
60 000 aos aproximadamente, una lluvia meterica. Miles de fragmentos, con pesos que oscilaban
entre dcimas y decenas de kilogramos, cayeron en unas colinas en los alrededores del poblado de
Xiquipilco. Se cree que un meteorito de cerca de 60 toneladas se rompi en muchos fragmentos al
chocar con la atmsfera. No se sabe cundo se inici el uso del hierro de los meteoritos para la
Nombre: Membrive, Escobar,
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fabricacin de cuchillos y hachas para los nativos mexicanos. Sin embargo, todava en 1776 haba dos
herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo del hierro de ese meteorito y lo conformaban para producir
herrajes al gusto del cliente.
En 1984 los astrnomos Javier Gonzlez y Eduardo Gastllum fueron a Xiquipilco en busca de un
trozo del meteorito. A pesar de que en el pueblo recibieron varias ofertas de venta de trozos del
meteorito a un precio razonable, se pasaron el da en las colinas en una bsqueda que no los llev a
nada. Para encontrar ahora un trozo de ese meteorito se requiere mucha suerte. Ya en 1776 se deca
que era necesario buscarlos al inicio de la temporada de lluvias, inmediatamente despus de una
lluvia fuerte. Lavados por la lluvia hacan un buen contraste con la tierra, cosa que no suceda cuando
estaban cubiertos de polvo con las piedras.
El trozo de meteorito que Javier y Eduardo compraron al regresar exhaustos al poblado de
Xiquipilco tambin pareca una piedra. Slo que se senta ms pesado que una piedra del mismo
tamao. En el laboratorio de metalurgia se pudo comprobar que efectivamente se trataba de un
meteorito. El anlisis qumico, amablemente proporcionado por Aceros Solar, revel la presencia de
los siguientes elementos: hierro como base; nquel al 7.75%; algo de cobalto (0.5%) y otras impurezas.
Alrededor del siglo XV a. C., los habitantes del Asia Menor descubrieron que si sometan ciertos
minerales al carbn vegetal, lograban un metal, al que luego se denomin hierro. El metal as obtenido
no era demasiado resistente ni demasiado duro. Quinientos aos despus, por casualidad, se
comprob que el metal adquira mayor dureza cuando haba restos de carbn vegetal. Descubrieron
as la aleacin hierro carbono. Las formas carbonadas del hierro se produjeron en gran cantidad, su
uso se generalizo para la fabricacin de armas y esto origino la Edad del Hierro.
Antes de que desaparezcan de la faz de la Tierra, vale la pena describir a los modernos
dinosaurios que ahora producen la mayor parte del acero del mundo. El proceso se puede dividir en
dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el
segundo en convertir el arrabio en acero.
En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura, se logra la transformacin del mineral de
hierro en arrabio.
En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la parte superior. Por las
otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el monxido de carbono
necesario para reducir al xido de hierro. El arrabio, producto final del alto horno, se colecta por
una piquera en la parte inferior.
El alto horno tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases y est formado por una
envoltura metlica revestido interiormente por ladrillos refractarios.
Su altura es de aproximadamente de 30m y su dimetro inferior es de 7m. La parte superior del
horno por donde se introducen los materiales, se llama tragante ( zona superior). La parte inferior de
forma cilndrica hasta la altura de las toberas se denominada crisol se encuentra a una temperatura de
entre los 1550 a 2000 C ( zona de crisol). Por encima de este y hasta la parte mas ancha del horno se
extiende la zona llamada vientre, con temperaturas desde los 1350 a 1550 C (zona de carburacin); y
La proporcin de cada uno de los elementos primarios utilizados y de los productos obtenidos en
un alto horno son:
2 Mineral de hierro + 1 Coque +0.5 Escoria +Aire =1 Arrabio +0,5 Escoria+ Gases
Con cintas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la caliza, y trozos de
coque, hasta la parte superior del alto horno (Figura). Casi todo el alto horno se mantiene lleno de
carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente
que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. Desde los tiempos de los
fundidores chinos del siglo VI hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire fro
sobre la mezcla de minerales y carbn. Sin embargo, el proceso es mucho ms eficiente tanto en
rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxgeno y,
eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue introducido por James Nielsen
en 1828, se logr de inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbn.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustin del coque y para elevar la
temperatura. El oxgeno del aire se combina con el carbono para producir el monxido de carbono
que, a su vez, reacciona con el xido de hierro para producir hierro y bixido de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reaccin del aire, caliente con el coque y el
mineral de hierro no estn totalmente quemados. Es comn, que una cuarta parte de la mezcla de
gases salientes sea monxido de carbono. Este gas venenoso todava puede quemarse, es decir,
oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con
esto se logra adems un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monxido de carbono.
Caractersticas de los productos:
La escoria y el arrabio se sacan del crisol, el cual se abre cada seis horas para retirar de 100 a 300
toneladas de metal, por unos ductos llamados piqueras. La piquera de escoria est colocada ms
arriba que la de arrabio porque la escoria flota. Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor
en el estado lquido; sin embargo, en algunas plantas se vaca para formar lingotes de 50 Kg. En
Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio tenan la forma de cerdos y por eso en ingls el
arrabio es conocido como pig iron. El arrabio lquido se vierte en cucharas, en ellas se lleva el material
a los hornos destinados a la fabricacin del acero, o se los vierte en lingoteras. Estas son generalmente
metlicas, por enfriamiento previo con aire o agua de los lingotes. En instalaciones menos
perfeccionadas el arrabio se vierte en lingoteras de arena construidas en el piso de la planta.
Ladrillos de escoria; la escoria granulada se mezcla con cal, se prensa y se seca, usndose
en mampostera.
Lana mineral; las escorias bsicas (mayor contenido de CaO) tiene propiedades
puzolnicas (resistencia a los sulfatos), emplendose como aislante.
Los gases de salida, cuya capacidad calorfica es de 8000 Kcal./m y composicin es: CO 27%, CO2
8 %, N2 57 %, H2 6 % y CH4 (metano) 2 %, van cargados de carbn y mucho polvo de mineral y
fundente por lo cual son canalizados mediante ductos y se los hace pasar alternativamente por
distintos equipos para separarles este polvo, tales dispositivos pueden ser: separador de tipo
ciclnico, precipitador electrnico o el lavador de gases, los cuales disminuyen su velocidad
asiendo caer el polvo y dejando escapar los gases.
De esas cmaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se acompaan al menos de dos
estufas). Las estufas son cmaras de combustin revestidas en su interior por ladrillos refractarios, en
donde se calientan y comprimen los gases. Despus de algunas horas de quemado de los gases en la
primera estufa alcanzan altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a la otra de las
estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para
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que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza
temperaturas superiores a los 1000C. En la figura sgte., la estufa de la izquierda esta quemando gases
y la de la derecha est calentando al soplo de aire.
Una vez realizado este proceso los gases son inyectados nuevamente al horno a travs de las toberas.
Los gases ricos en monxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados para
calentar las estufas al completar su combustin. Mientras una de las estufas est en el proceso de
combustin, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la temperatura del aire por encima
de los 1 000C.
El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro-carbono fue establecido como
resultado de las investigaciones hechas por varios cientficos. La elaboracin de este diagrama fue
empezada por D. Chernov, quien estableci en 1968 los puntos crticos del acero. Ms tarde volvi a
estudiar reiteradamente este diagrama. N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron
un gran aporte al estudio de este diagrama. Los ltimos datos acerca del diagrama estn expuestos en
las obras de I. Kornilov.
El hierro puro funde a 1528 C, no teniendo aplicaciones industriales, y los usados en la industria
son aleaciones con carbono, silicio, manganeso, azufre, fsforo, etc.
El hierro puro en estado slido puede estar en varias formas alotrpicas: , , , aprecindose
en las curvas de enfriamiento o calentamiento del hierro puro, pasando de una forma a otra a
temperaturas fijas. Observndose los cuatro escalones siguientes:
La forma a es estable desde la temperatura ordinaria hasta los 768 C y se caracteriza por ser
magntica, propiedad que no tienen los dems estados: la desde 768 a 898 C, la g desde 898 a
1401 C, y la d desde 1401 a 1528 C.
La variedad es una transformacin magntica del hierro a, no siendo una forma alotrpica, y el
paso de hierro a a se pone de manifiesto por la prdida de imantabilidad, siendo acompaada de un
efecto trmico.
La variedad a, , g, observada con los rayos, son iguales cristalogrficamente, variando solamente
el tamao de la red cbica centrada, y se distingue tambin por su capacidad para retener carbono en
disolucin.
En la figura se representan los puntos crticos, por los smbolos Ar2, Ar3, Ar4; y por Ac4, Ac3, Ac2,
los puntos crticos de calentamiento.
Especies metalogrficas
Austenita: es una disolucin slida de hierro en carburo de hierro. Es ms duro que la ferrita y
carece de ferromagnetismo.
Martensita: tiene una estructura de agujas cristalinas muy duras, rayando al vidrio y
ferromagntico, siendo el primer paso de la descomposicin de la austenita.
El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundicin de los altos
hornos, y aadiendo despus las cantidades adecuadas de carbono y otros elementos. En
1855, Henry Bessemer desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre y en el que
el proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo mediante chorros de aire a presin que
se inyectan a travs del metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto,
se calientan previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo
que permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 C.
Convertidor BESSEMER
El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo dio el ingls Henry
Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio lquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un "convertidor" de arrabio en
acero. Se trata de una especie de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire
soplado desde la parte inferior, que a su paso a travs del arrabio lquido logra la oxidacin de
carbono. As, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a alrededor de un 0.5 % . Adems el
oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la
superficie del acero lquido. Como la combinacin del oxgeno con el carbono del arrabio es una
combustin que genera calor; Bessemer acertadamente sostena que su proceso estaba exento de
costos por energa. La idea era fantstica.
Bessemer logr convencer a los grandes seores del hierro de la poca victoriana para que
aplicaran industrialmente los procedimientos que l haba desarrollado a escala de laboratorio. Se
invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer
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fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor descrdito. Pero
Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l haba
empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los
fundidores ingleses. Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio de bajo contenido de
fsforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y
Europa que eran muy ricos en este elemento.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en xido de
silicio: slice. En la jerga de los refractarios a stos se les llama "cidos" para distinguirlos de los
xidos metlicos, que se denominan "bsicos". La triste experiencia del primer intento de
Bessemer sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fsforo
del arrabio. Ms tarde Thomas y Gilchrist, tambin ingleses, probaron que el convertidor de
Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubra con
refractarios "bsicos", de xido de magnesio por ejemplo. Para quitar el fsforo y el slice del
arrabio, aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que
flotan en la escoria. Esto no se poda hacer en el convertidor "cido" de Bessemer porque la piedra
caliza podra reaccionar con los ladrillos de slica de sus paredes.
Bessemer instal su propia acera en Sheffield, pag sus deudas, pronto logr una produccin de
un milln de toneladas por ao y amas una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la
confianza de los industriales ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para
sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa poca por los de acero que ahora todo el
mundo utiliza.
Convertidores BOF
Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporneos.
Conocidos generalmente por sus iniciales en ingls, los convertidores BOF (basic oxygen furnace)
logran la refinacin del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas
y el exceso de carbono por oxidacin, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente
de energa para la fusin. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidacin
se hace directamente con oxgeno. Esta idea tambin la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxgeno contra un 78% de nitrgeno. Lo que pas fue que en los tiempos de
Bessemer el oxgeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos
en el laboratorio. Cien aos despus la situacin era otra porque se desarrollaron mtodos baratos
para producir oxgeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderrgicas.
Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 25. Consiste en una olla de acero
recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico, xido de magnesio o algo as. A
diferencia del convertidor de Bessemer (Figura 19) donde se soplaba el aire por la parte inferior, en
el BOF se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfra con
serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en chumaceras que le permiten girar.
Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo
contenido de fsforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautiz con las iniciales LD, de Linz
Dsenverfahren (lanza de Linz). Luego la tcnica se extendi, para arrabios de alto fsforo
mediante la adicin al chorro de oxgeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logr la produccin
de acero con arrabio de contenidos de fsforo tan altos que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores BOF fue su
capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio lquido.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de
forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir
del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un
horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente
desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a
hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto
horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza
que el arrabio.
Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque
contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m
de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado,
combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas
como el fsforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.
Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando
las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla
de colada.
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El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico
produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno
ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.
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%20carpeta/INFOACERO%20-%20Tipos%20de%20Hornos%20-%20Refinacin%20y
%20Desgasificacin_archivos/hbasico.gif" \* MERGEFORMAT
Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300
toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.
El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un
25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace
descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo
de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la
oxidacin de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se
combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas
para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.
Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada.
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Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto
grado de precisin.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de
carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y
aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de
Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio
fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el
cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un
calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos.
Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma
directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de
carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de
varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se
inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo
del horno individual.
Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido
puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron
absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con
otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de
xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de
ductibilidad).
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son:
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en
donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de
vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de
colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha des
gasificado.
Procesos de acabado
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de
ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas
laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora
tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusin y a
continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los
rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para
proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los
trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser
trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de
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cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4
a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo
automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de
decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola
mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en
algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una
forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas
de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los
lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de
laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor
inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.
El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el
metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y
despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
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endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una
temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la
tenacidad.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el
cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la
transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el
enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para
evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento
cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuacin
se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento
que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza
una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire
a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los
aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra
en un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el
cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de
pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin,
las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de
carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de
carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se
mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de
carbono. La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas
para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin
especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.
Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin cuidadosa,
sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una limpieza peridica, algn
integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio
ms severas.
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los
primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de Carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico) y
gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.
Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Nquel a la
aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aqu
adquieren el nombre. El contenido de Cromo vara de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de
Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene -
limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico,
se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria
alimentaria, tanques, tuberas, etc.
Tubos
Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La
presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a
partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est
situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior
del tubo mientras los rodillos forman el exterior.
Fundiciones
Tales fundiciones proceden directamente del alto horno y estn compuestas principalmente por
cementita (Carburo de Fe), es de color brillante y se obtienen de fundiciones bajas en Carbn, entre
2.5 y 3 % y con menos del 1 % de Si. Pueden obtenerse directamente colando en arena o,
aumentando la velocidad de enfriamiento por medio de enfriadores metlicos; funde entre los 1100 y
1200 C, dureza de entre 300 y 400 HB, su densidad es de 7,65 Kg./dm.
Son muy frgiles y casi imposibles de mecanizar, tienen resistencia al desgaste, no tienen
ductilidad y se contrae al solidificar; por lo cual se utiliza en componentes de gran dureza que no
deben sufrir choques o golpes, como por ejemplo zapatas de frenos, caja de arados, etc.; las cuales no
deben ser trabajadas con herramientas.
La aplicacin principal de estas fundiciones es la de servir de base para la fabricacin de
fundiciones maleables.
Algunas de ellas pueden usarse para trabajar en caliente, pero por su resistencia a la oxidacin
superficial baja, son poco apropiadas para la mayor parte de las aplicaciones.
Pueden ser trabajadas con piedras de esmeriles.
El grafito es un elemento que no contribuye a la resistencia mecnica del conjunto por su escasa
dureza y cohesin, y puede considerarse que su presencia equivale (en lo que a resistencia se refiere)
a la presencia de agujeros de su misma forma y tamao
Fundiciones grises. Mtodo de obtencin, estructura y componentes.
Se llama fundicin gris cuando en la estructura aparece el grafito como fase. El enfriamiento
debe ser lento. El contenido de C y Si es mayor en estas fundiciones que en las blancas. Para obtener
fundiciones grises se debe regular la composicin qumica en base a los espesores de las piezas.
La base de la maleabilidad consiste en obtener por tratamientos trmicos una fundicin gris en la
que el grafito aparece en forma de pequeos ndulos, en vez de lminas, teniendo mayor
deformacin plstica. En las fundiciones grises no es posible modificar la forma del grafito primario sin
llegar a la fusin. Es necesario partir de fundicin blanca y por medio de enfriamientos muy lentos, la
gran rapidez trmica que se opondr a la formacin del grafito, obligar a este precipitar en forma de
pequeos ndulos.
En la fundicin maleable no se admite la soldadura por los cambios estructurales que provoca
esta operacin, es deformable en fro, forjable en forma limitada, fcil de mecanizar, alta resistencia y
ductilidad. Tiene aplicaciones en la industria automotriz, petrolera, agrcola, etc.
Los mismos fines perseguidos con las fundiciones maleables pueden conseguirse hoy
directamente con hierro que sale del cubilote, mediante la inoculacin en la cuchara de pequeas
cantidades de magnesio, que tiene la propiedad de hacer que el grafito se agrupe en esferas o
ndulos, con todas las ventajas sealadas. A esta se le asigna el nombre de Fundicin Nodular.
Otro proceso es partiendo de una fundicin blanca se le realiza un tratamiento trmico llamado
recocido que consta en elevar la temperatura de la fundicin a los 950C y dejar a la pieza por un
lapso de tiempo y luego se hace enfriar lentamente. En este proceso de enfriamiento demora de tres a
cuatro das.
Las caractersticas son que pasa de una fundicin rgida a una que admite ciertos grados de
deformabilidad, son resistentes mecnicamente, dctiles, se pueden templar y forjar; es ms tenaz y
menos porosa que la fundicin gris.
Se utilizan para fabricar pistones, cigeales, ejes de levas, cuerpos de bombas, etc.
Fundiciones a Corazn negro. Mtodo de obtencin.
Forja
Es una manera de dar forma a los metales en general por medio de esfuerzos de compresin y
traccin cuando son maleables o dctiles, en fro o caliente, mediante martillo, prensas, martinetes,
etc.
Los productos ferrosos en forma de lingotes se calientan generalmente en hornos de reverbero;
se someten a la accin de prensas hidrulicas de cientos o miles de toneladas, emplendose estampas
y punzones.
Los martinetes dan una serie de golpes mediante martillos elevados por vapor o aire comprimido
hasta cierta altura y caen libremente.
El forjado comunica a los cuerpos estructuras compactas y fibrosas. Cuando se hace en fro se
obtienen superficies ms limpias y se conservan las dimensiones aumentando la dureza, por lo que
hay que dar un recocido a las piezas para que no se rompan al trabajar en fro despus.
Laminado
Consiste en el estirado y compresin de las piezas por medio de dos cilindros que giran a igual
velocidad y sentido contrario, comunicndole la forma.
Los laminadores se llaman devastadores, lo que tienen la superficie rugosa y comprimen
fuertemente los lingotes, y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura, comunicando la forma
definitiva.
Los lingotes caldeados al rojo previamente en hornos especiales, se hacen pasar por laminadores
y se les comunica la forma que halla de tener definitivamente antes de que se enfren, dicindose que
se obtienen en una sola colada.
El laminador do est compuesto por dos cilindros, y la pieza, despus de cada pasada tiene que
retroceder por encima del cilindro superior para volverla a pasar en el mismo sentido, y se evita con
laminadoras reversibles, que a cada paso de las barras se invierte el sentido de rotacin de los
cilindros: aunque a estos no se les puede dotar de volantes pesados, son lentos y no se emplean nada
ms que para laminar grandes bloques de manejo difcil.
Los laminadores tro constan de tres cilindros, y las barras se pasan por arriba entre el cilindro
superior y medio, en el retroceso, entre el medio y el inferior.
Los laminadores universales estn formados por dos grupos de cilindros colocados uno detrs de
otro con los ejes situados perpendicularmente, consiguiendo el laminados a la vez en las dos
dimensiones.
Las fabricas clasifican los hierros en semi-productos, cuando no han sido apenas trabajados
(lingotes, tochos, palanquillas), y elaborados, como los perfiles, chapas, etc.
Hierros elaborados-de seccin rectangular
Chapa negra: son los perfiles planos que exceden de 600mm. de ancho. La chapa fina tiene
espesores desde 0.4 a 2.7mm., de ancho 1.25m., y 2.5 a 5m. de largo. La chapa mediana y gruesa
tiene de 3 a 35mm. de grueso, ancho 1m. hasta 2,6m., y longitud de 5 a 16m.
Hojalata: son chapas negras recubiertas de una pelcula de estao. Espesor de 0,2 a 0,8mm. y
medidas 712x508, 635x432, 508x355. se venden en cajas de 112, 56 y 50 hojas.
Chapa galvanizada lisa: se obtienen revistiendo las chapas negras con cinc. Espesores desde 0,4 a
2,7mm. y dimensiones 2x1 metro.
Nombre: Membrive, Escobar,
I.E.S. MATERIALES Sfalla.
Del Atuel DE CONSTRUCCION Especialidad: Tecnicatura
Superior en Obras Viales
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METALES Y ALEACIONES
HOJA
Chapa galvanizada ondulada: las destinadas a cubiertas tienen la ondulacin en de parbola,
fabricndose de una longitud de onda, altura dem y ancho til siguientes: 76-24-60, 90-24-810, 105-
23-840, 130-35-780mm. la longitud es de 2m. y el espesor desde 0,6 a 2mm.
Perfiles laminados:
El radio de acuerdo de las alas es igual a la semisuma de los espesores mximos y mnimos
Emx. Emn.
r
2
r
El radio de curvatura de las alas es igual a la mitad del radio anterior: r1
2
Hierro en u: se fabrica de 45 a 12 m. las alas tienen una inclinacin del 8 %. Los rayos de acuerdo
del alma con las alas es igual al espesor de las alas medido a 0.5 b. y el de curvatura de las aletas igual
a la mitad radio anterior.
Hierros en doble T de ala estrecha: se denominan tambin viguetas. El radio de acuerdo de alma
con las aletas es igual al espesor r = e. Y el de curvatura de las aletas r1 = 0.6 e, la inclinacin de las
aletas es de 14 %
Hierro forjado
El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro forjado se
diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido
como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en
grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de
crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que
se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono, con
menor costo de produccin y calidad ms uniforme.
La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un
convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de hierro,
residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva
disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida, el metal
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METALES Y ALEACIONES
HOJA
se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace
estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el
fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas
producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la
cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno
de pudelizacin.
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil,
la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.
Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin
son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de
los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas
fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus
paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono.
Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios
Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y
modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio,
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos
y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para
los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos
y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Tubos
Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La
presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a
partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est
situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior
del tubo mientras los rodillos forman el exterior.
Hojalata
Barras
Palanquillas
Alambres bolleros
Barras rectificadas
Barras trefiladas
Varillas de bombeo
Redondas
Doble T IPN
Normal U UPN
Clavos
Estribos
Fibra cero
Flejes
Palanquilla
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METALES Y ALEACIONES
HOJA
Vigas reticuladas
Alambrado tradicional