Ac0041402 Pb1i3 Id10006

PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,
DIVISIN PUNTA DE MATA

INGENIERA DE DETALLE
ESPECIFICACIONES SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD
FECH ELABORAD REVISADO APROBADO FIRMA DE

REV DESCRIPCIN
A O POR POR POR APROBACIN
Emmett Redden/
Euclides Mrquez/
0 Sep.15 Emisin Original Aprobada Karly Marcano Gleivy Gonzlez/
Jess Fuentes
Oliver Colmenares
Emmett Redden/
Euclides Mrquez/
B Ago.15 Incorporacin de Comentarios Karly Marcano Gleivy Gonzlez/
Jess Fuentes
Oliver Colmenares
Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

A Jul.15 Emisin Original Gleivis Gonzlez Jess Fuentes
GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

AC0041402-PB1I3-ID10006
VENEQUIP, S.A. VNQ-15101-DI-D242006

PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,
INGENIERA DE DETALLE
Tabla de Contenido
Pg.
1. OBJETIVO.................................................................................................................4
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO................................................................................4
3. ALCANCE DEL PROYECTO....................................................................................4
4. UBICACIN GEOGRFICA.....................................................................................6
5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS.......................................6
6. TRMINOS / DEFINICIONES...................................................................................7
7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA.......................................................7
8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES.....................................................................7
8.1 Normas Nacionales.......................................................................7
8.2 Normas Internacionales...............................................................8
9. RESPONSABILIDADES DE EL PROVEEDOR.......................................................9
10. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL SISTEMA INSTRUMENTADO DE

SEGURIDAD...........................................................................................................10
10.1 Requerimientos Especficos.....................................................11
10.2 Requerimientos Funcionales.....................................................12
10.3 Requerimientos de Falla Segura...............................................13
10.4 Requerimiento de Tolerancia a Fallas.......................................14
10.5 Requerimientos de Confiabilidad y Disponibilidad del Sistema

de Seguridad.............................................................................14
10.6 Pruebas y Diagnsticos Automticos.......................................15
10.7 Mdulos de Entradas y Salidas (I/O).........................................16
10.8 Caractersticas Tcnicas Particulares del Sistema.................16

AC0041402-PB1I3-ID10006 Revisin 0 Pgina
VENEQUIP, S.A VNQ-15101-DI-D242006 Fecha Sep. 15 3 de 31
10.9 Comunicacin con el SCADA....................................................18
10.10 Diseo del Gabinete..............................................................19
11. DOCUMENTACIN TCNICA................................................................................25
12. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS..........................................................................27
13. INSPECCIN Y PRUEBAS.....................................................................................27
13.1 General......................................................................................27
13.2 Inspeccin Visual......................................................................27
13.3 Pruebas de Aceptacin de Fbrica (FAT) y Pruebas de

Aceptacin en Sitio (SAT).........................................................27
13.4 Pruebas de Instrumentacin y Lazos.......................................28
13.5 Sistema de Alarmas..................................................................28
13.6 Sistema Elctrico......................................................................28
13.7 Cableado...................................................................................29
14. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...........................................29
15. GARANTA..............................................................................................................29
16. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD......................................................................30
17. ADIESTRAMIENTO.................................................................................................30
18. FORMA DE PRESENTACIN DE LA OFERTA......................................................31

1. OBJETIVO
El documento tiene como objetivo principal definir los requerimientos mnimos para la
adquisicin, configuracin, programacin, instalacin, pruebas y puesta en funcionamiento del
Sistema Instrumentado de Seguridad, para conectar las seales bsicas asociadas a los
instrumentos contemplados. En las reas de proceso y servicios industriales que sern
considerados en el desarrollo de la Ingeniera de Detalle del proyecto PLANTA
COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN PUNTA DE
MATA. Cubriendo los requerimientos mnimos de diseo y funcionamiento, basados en las
normas PDVSA, Normas Internacionales, mejores prcticas de automatizacin industrial,
seguridad, higiene y ambiente, con la finalidad de garantizar la operatividad de las instalaciones.
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

Este documento cubre las especificaciones tcnicas generales a ser utilizadas por la disciplina
de instrumentacin para definir y establecer las premisas de suministro del hardware y software
necesarios para garantizar la funcionabilidad del Sistema Instrumentado de Seguridad, el cul
debe estar completamente ensamblado, incluyendo bastidores, fuentes de alimentacin,
mdulos de procesamiento, mdulos I/O, gabinete, regletas internas de conexin, cableado,
interfaces con equipos externos e interfaces de comunicacin con el sistema de supervisin y
control (SCADA), entre otros, y todos los equipos, trabajos y servicios necesarios para el control
lgico y automatizado de las variables de proceso asociadas al proyecto PLANTA
MATA, considerando los criterios y estndares a utilizar, segn normativas vigentes, que
apliquen para la nueva planta compresora que estar ubicada en el Complejo Operativo Muscar
(COM).
3. ALCANCE DEL PROYECTO

El alcance del proyecto incluye todos los trabajos, actividades y servicios requeridos para el
desarrollo de la Ingeniera de Detalle, Procura, Construccin y Puesta en Operacin de una
Planta Motocompresora de gas a travs de un Contrato Tipo IPC, Suma Global (Llave en
Mano). Incluye todas las facilidades necesarias para acondicionar y tratar 160 MMPCND de
gas, que sern comprimidos desde una presin de 1.100 psig hasta 4.500 psig
aproximadamente.
Incluye el suministro e instalacin de cuatro (4) unidades moto-compresoras, suministro,
materiales elctricos, mecnicos, civiles y de instrumentacin y control, construccin de las
facilidades necesarias para disponer y transportar los fluidos comprimidos con los estndares
requeridos por el Proyecto PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
POR GAS, DIVISIN PUNTA DE MATA, con capacidad de comprimir 40 MMPCND, cada uno,
desde una succin de 1.100 psig a 110 F y descarga a 4.500 psig a 240 F, a objeto de que la
misma pueda ser operada como Mtodo de Recuperacin Secundario LAG (Levantamiento
Artificial de Gas), descargando en un Mltiple de produccin de cinco (5) puestos, que permitir
impulsar la produccin de 49.350 BPD.
Entre los trabajos a ejecutar se encuentran los siguientes:

Suministro de toda la mano de obra directa e indirecta requerida durante la ejecucin del
Proyecto.
Movimiento de tierra para llevar el terreno a las cotas y caractersticas necesarias para
garantizar la continuidad del mismo en el tiempo. Incluye todos los trabajos de deteccin de
elementos enterrados, su desmantelamiento, modificacin y disposicin final hasta los sitios
indicados por EL CLIENTE.
Suministro de todos los equipos requeridos para la construccin de LA OBRA, detallados
en la Ingeniera.
Construccin de todas las obras civiles requeridas para los sistemas de tuberas, equipos y
edificaciones estructurales. Incluye fundaciones de tanques y recipientes, fundaciones para
los moto-compresores, diques para los tanques, soportes y construccin de galpn con
puente gra para las labores de mantenimiento de las unidades compresoras, con reas
para oficinas y almacenaje.
Montaje mecnico de equipos e interconexin de los mismos, que incluye Flare, Separados
Ciclnico, Moto-compresores, Sistema de Gas Combustible, con Skid de Regulacin
Automtica, Despojador de Lquidos (KOD), Cabezales, Tuberas de Proceso y Servicio,
entre otros.
Construccin e instalacin de todas las obras de electricidad, para las facilidades de
compresin. Incluye la iluminacin del rea interna, de oficinas y reas externas del galpn,
puente gra y sistema de puesta a tierra de los generadores y todos los equipos
suministrados por LA CONTRATISTA debidamente definidos e indicados en la Ingeniera
de Detalle.
Construccin de canalizaciones para potencia, iluminacin, instrumentacin area y
enterrada, drenajes y bancadas que se disean como parte de la Ingeniera.
Suministro de un generador y ATS con capacidad para alimentar completamente la Planta
Compresora y los servicios, en caso de falla del suministro elctrico de la planta.
Suministro de la instrumentacin de indicacin y control para paneles de control e
instrumentos locales (en el proceso) que permitan observar las variables de procesos.
Suministro de vlvulas para el sistema de parada, bloqueo y venteo.
Suministro de vlvulas de control a la succin de la planta desde las tres (3) fuentes
diferentes de suministro de gas de alimentacin.
Suministro de skid de vlvula para la carga, descarga y venteo de cada unidad
individualmente.
Suministro de separador ciclnico y sistema de flare con encendido automtico y
despojador de lquidos (KOD).
Pre-Comisionado y Comisionado de las instalaciones.
Elaboracin de planos Como Construidos en toda la ingeniera del Proyecto.
Adiestramiento para el personal operador, mantenimiento e ingeniera (de EL CLIENTE) de
la Planta Compresora.
Asistencia al arranque y puesta en servicio de todo el proyecto.

4. UBICACIN GEOGRFICA
La Planta estar ubicada en el Complejo Operativo Muscar (COM), Divisin Punta de Mata,
Municipio Ezequiel Zamora, en el rea identificada en la Figura 1 como propuesta 1. sta rea
corresponde al sitio donde antiguamente estuvo instalada la Planta RLC, comprende una
extensin de terreno de 3500 m2 aproximadamente.
Fig.1.Ubicacin del Sitio del Proyecto
5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS

Las condiciones del sitio vienen dadas por la fuente de meteorologa de la Fuerza Area
Venezolana, mostrada en la siguiente tabla:
TABLA.1.Caractersticas Ambientales y Meteorolgicas.
Caracterstica Descripcin
Zona Tropical con una estacin de lluvia variable desde mayo
Clima
a diciembre.
Temperatura (F) Mn: 60F; Prom.: 78,8F; Mx: 100F
Presin Baromtrica (psi) 14,5
Humedad Relativa Mn: 53%; Prom.: 67%; Mx: 82%
Pluviosidad 1,336 mm/ao
Zona Ssmica 5
Direccin del Viento Prevaleciente Norte Noreste (NNE)
Velocidad del Viento Mx: 100 Km/h Prom. 1,16 Km/h
6. TRMINOS / DEFINICIONES
EL PROVEEDOR: Contratante favorecido con la Orden de Compra para el suministro,
instalacin y puesta en marcha de los equipos cubiertos por esta especificacin.
LA OBRA: PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,
DIVISIN PUNTA DE MATA.
EL CLIENTE: Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA).
LA CONTRATISTA: Empresa favorecida en la licitacin para la construccin de LA OBRA.
EL REPRESENTANTE: Persona o empresa designado por EL CLIENTE para actuar en su
nombre.
7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

Para la definicin del producto, se usaron como referencia los siguientes documentos y planos:
AC0041402-PB1I3-GD11005, Bases y Criterios de Diseo, Instrumentacin, PLANTA
MATA, Ingeniera de Detalle, Revisin 0.
AC0041402-PB1I3-ID10004, Especificaciones de Dispositivos F&G, PLANTA
AC0041402-PB1I3-ID10005, Especificaciones Sistema de Control, PLANTA
8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES

El diseo se realizar, de acuerdo con las exigencias y recomendaciones establecidas en las
normas y cdigos nacionales e internacionales mencionados en este documento y en las
especificaciones de los sistemas.
Estas normas deben considerarse como referenciales y en caso de discrepancias entre las
mismas, en relacin a un mismo aspecto, se deber aplicar aquella cuyos requerimientos sean
ms exigentes desde el punto de vista de seguridad y operacin.
Otros cdigos y estndares no especficamente mencionados en el texto podrn ser utilizados
como complementarias o para informacin general, si se requiere.
1 Normas Nacionales
Petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)
K-300, Lineamientos Generales de Instrumentacin, Automatizacin y Control.
K-309, Sistemas SCADA.
K-330, Control Panels and Consoles.
K-331, Instrument Power Supplies.

K-336, Sistemas Instrumentados de Seguridad: Seguridad Funcional Para Procesos
Industriales.
K-360, Controladores de Procesos Industriales.
K-362, Redes Digitales para Control de Procesos Industriales.
K-363, Sistemas Instrumentados de Fuego y Gas.
90620.1.117, Seleccin y Verificacin de la Arquitectura de un Sistema Instrumentado de
Seguridad (SIS)
IR-P-01, Sistemas de Parada de Emergencia, Bloqueo, Despresurizacin y venteo de
equipos y plantas.
IR-P-02, Nivel de Integridad (SIL) de un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS).
IR-S-00, Definiciones.
IR-S-01, Filosofa de Diseo Seguro.
IR-S-02, Criterios para el anlisis cuantitativo de Riesgos.
Comit Venezolano de Normas Industriales (COVENIN)
200, Cdigo Elctrico Nacional.
568, Vocabulario Electrotcnico Internacional: Grupo 05, Definiciones Fundamentales.
2 Normas Internacionales
American Petroleum Institute (API)
RP-500, Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical Installations at
Petroleum Facilities Classfied as Class I, Division 1 and Division 2.
RP-552, Transmission Systems.
RP-554, Part 1, Process Control Systems Functions and Functional Specification
Development, Second Edition.
RP-554, Part 2, Process Control Systems - Process Control System esign, First Edition.
National Electric Manufacture Association (NEMA)
250, Enclosures for Electrical Equipment (1000 Volts Maximum).
IA 2.1, Programmable Controllers Part 1: General Information.
IA 2.2, Programmable Controllers Part 2: Equipment Requirements and Tests.
IA 2.3, Programmable Controllers Part 3: Programming Languages.
IA 2.5, Programmable Controllers Part 5: Communications.
IA 2.8, Programmable Controllers Part 8: Guidelines for the Application and
Implementation of Programming Languages.
PB 1, Panel Boards.
ICS 3, Industrial Control and System.

ICS 6, Industrial Controls and Systems Enclosures.
National Fire Protection Association (NFPA)
STD 70, National Electric Code.
STD 75, Standard for the Protection of Information Technology Equipment.
STD 110, Standard for Emergency and Standby Power Systems.
International Society Automation (ISA)
S50.1, Compatibility of Analog Signals for Electronic Industrial Process Instruments.
S55, Hardware Testing of Digital Process Computer.
20, Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments, Primary
Elements and Control Valves.
50.02, Fieldbus Standard for Use in Industrial Control Systems.
Underwriters Laboratories (UL)
752, Bullet Resistant Equipment.
67, Panel Boards.
508, Industrial Control Equipment.
508A, Industrial Control Panels.
9. RESPONSABILIDADES DE EL PROVEEDOR
EL PROVEEDOR acepta plena responsabilidad por el diseo, fabricacin, seleccin de los
equipos, as como tambin el aseguramiento integral de la calidad. EL PROVEEDOR deber
cumplir con todas las regulaciones gubernamentales aplicables, requerimientos y condiciones
de licitacin. Cualquier desviacin de esta especificacin est sujeta a la aprobacin de EL
CLIENTE. El cumplimiento de esta especificacin y las hojas de datos, no exime a EL
PROVEEDOR de la responsabilidad de suministrar el equipamiento apto para los trabajos y
condiciones especificadas.
EL PROVEEDOR debe asegurar que el diseo, fabricacin o procura debern ser hechos por
personas debidamente calificadas, y todos los planos y certificados debern mostrar evidencia
de ello.
EL PROVEEDOR ser responsable de que se haga un completo acatamiento a las condiciones
de operacin y servicio especificadas; no ser relevado de ninguna responsabilidad, por algo
agregado u omitido en la Orden de Compra.
EL PROVEEDOR debe presentar en su oferta los costos de asistencia tcnica para la
instalacin, puesta en marcha y arranque del sistema, as como el entrenamiento del personal
de programacin, configuracin y operacin de los controladores a ser instalados.
EL PROVEEDOR deber cumplir con lo indicado en cada una de las secciones de esta
especificacin, su desconocimiento sobre alguna de ellas no lo relevar de su responsabilidad y
fiel cumplimiento con la misma.

10. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL SISTEMA INSTRUMENTADO DE
SEGURIDAD
Todos los componentes del Sistema Instrumentado de Seguridad deben estar aprobados y
certificados para uso en aplicaciones de (SIL), acorde con las normas de IEC61508.
El Safety Integration Level (SIL) es un diseo numrico utilizado para los sistemas de
seguridad con caractersticas y funciones de seguridad.
El Controlador debe estar certificado y acreditado mundialmente, Nivel de SIL en funcin a los
resultados que arroje el estudio SIL de la Planta, bajo pruebas de laboratorio de las
organizaciones certificadoras Technischer berwachungs-Verein (TV).
EL Sistema Instrumentado de Seguridad, estar basado en componentes Electrnicos,
Elctricos y Sistemas Electrnicos Programables de alta integridad, con alta tolerancia a falla,
con capacidad de ejecutar aplicaciones lgicas de paro de emergencia, por medio de mdulos
de entrada y salida que manejen informacin de los dispositivos de campo, ejecutando as
funciones de diagnstico y seguridad con la instrumentacin asociada al proyecto.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe ser diseado para una mxima disponibilidad,
falla segura y modo a prueba de fallos, EL PROVEEDOR deber expresar claramente cualquier
excepcin de los requerimientos de esta especificacin y estar motivado a presentar
propuestas alternativas que puedan mejorar los requerimientos de funcionalidad y/o la
arquitectura del sistema especificado.
EL PROVEEDOR deber ofrecer un sistema estndar, probado en campo, tanto hardware
como software.
El sistema deber ser flexible y modular, con capacidad para incorporar fcilmente hardware y
software, por ejemplo: procesadores, fuentes de poder, mdulos de entrada/salida redundante,
tarjetas de comunicacin redundante, acondicionadores de seal, interfases, programas, etc.,
con las mnimas interrupciones de proceso.
El Sistema Instrumentado de Seguridad estar conformado de mdulos de procesamiento y
tarjetas de entrada y salida ubicadas en la sala de control principal en gabinete auto-soportado.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe estar protegido contra fallas que puedan tener
como resultado daos en el hardware, por seales de potencia o cualquier otro tipo de seal
elctrica.
El Sistema Instrumentado de Seguridad no debe ser afectado por interferencia de radio
frecuencia UHF o VHF, radiotransmisores manuales de 5 vatios de potencia de salida, los
cuales pueden operar en un radio de distancia mayor de 2 pies de cualquier componente del
sistema.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe ser ensamblado y cableado en fbrica
completamente, con todos los dispositivos y equipos necesarios para su puesta en operacin.
Los circuitos de alimentacin elctrica hacia l deben ser separados, independientes y
dedicados exclusivamente para este fin.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe ser diseado de una manera tal, que una vez
configurado el proceso en un estado seguro, ste se mantendr en dicha condicin, hasta que
el proceso de reestablecimiento del proceso sea iniciado.

El Sistema Instrumentado de Seguridad debe disponer de salidas de alarmas (Falla de
alimentacin, comunicacin, procesador, etc.) conectadas va Cable punto a punto (Hardwire) y
va comunicacin al SCADA, a fin de alertar al personal de sala de control de la falla en el
sistema.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe incluir un secuenciador de eventos SOE, para
discriminar la causa real del paro y secuencia seguida durante el mismo, tomando en cuenta
tanto la resolucin en tiempo del secuenciador como mnimo de un (1) milisegundo, como a su
vez la informacin tcnica del mecanismo de identificacin de los eventos.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe tener capacidad de autodiagnstico, tolerante a
fallas, configurable en varios tipos de redundancia, programable por el usuario, modular y con
capacidad de comunicacin con otros sistemas.
El acceso al sistema deber ser por niveles debidamente protegidos por claves. Cuando se
lleve a cabo una modificacin de la secuencia, se generar la condicin de alarma para advertir
al operador.
La respuesta del sistema para tareas deber ser menor a los 10 mseg.
3 Requerimientos Especficos
El Sistema Instrumentado de Seguridad deber ser modular y escalable, provisto con la ltima
revisin de Hardware y Software, incluyendo dispositivos procesadores de E/S, tecnologa de
microprocesadores, mdulos de comunicacin y de acondicionamiento para seal de E/S.
Las funciones bsicas de control que mantendrn el proceso dentro de los lmites normales de
operacin sern implementadas en los controladores lgicos programables especificados en
este documento. Estas funciones incluyen:
Apertura y cierre normal de vlvulas de control.
Apertura y Cierre de las Vlvulas SDV, BDV y XV.
Encendido y apagado de bombas.
Encendido y apagado de equipos.
Estados de comunicacin.
Deben ser considerados los enclavamientos de seguridad para prevenir peligros al personal
y/o daos al medio ambiente, los cuales deben configurarse dentro de la misma lgica del
controlador.
Alarmas Audibles
La lgica de control a ser desarrollada en el controlador deber ser diseada de acuerdo a la
filosofa de falla segura, descrita en los documentos de Filosofa de Control del Sistema de
Parada de Emergencia y Diagramas Causa-Efecto, que contempla desenergizar el lazo para
activar la accin de control, esto es, un 1 lgico se considerar el estado normal y un 0
lgico se considerar como el estado anormal en caso de falla de energa o falla del sistema.
El Sistema Instrumentado de Seguridad estar basado en microprocesador con tecnologa
tolerante a fallas. Cualquier falla de algn equipo o mdulo que conforme el sistema no
degradar la seguridad. El Modo de Falla Segura ser definido por los estados: Off y abierto.

El diseo del Sistema Instrumentado de Seguridad cumplir con los lineamientos especificados
en la Norma PDVSA K-336.
El Sistema Instrumentado de Seguridad ejecutar funciones de lgica secuencial, por lo cual su
alta velocidad, alta confiabilidad, robustez y operacin cclica asegurarn el mejor
funcionamiento.
El Sistema Instrumentado de Seguridad garantizar que una vez que la Planta est en
condicin Segura, no se podr restablecer hasta que se haya iniciado un Reset manual. No se
podrn realizar arranques automticos despus de una Parada Total.
El Sistema Instrumentado de Seguridad ser jerrquico, por lo que cuando ocurra una parada
de un nivel superior automticamente se activar las paradas de niveles inferiores.
Por otra parte, el Sistema Instrumentado de Seguridad deber estar provisto de entradas
discretas configuradas para recibir una seal de comando del Sistema Instrumentado de F&G
en caso de detectarse incendio en alguna zona para producir la parada general de planta. Este
cableado debe ser punto a punto (Hardwire).
La activacin de la secuencia de parada de emergencia ser automtica y no depender de la
respuesta del operador para ninguna condicin anormal del proceso.
Se deber incluir en el diseo y suministro un panel de botonera de parada de emergencia, a
ser ubicada en las consolas del Sistema de Supervisin y Control, en sala de control, cableadas
punto a punto al Controlador del Sistema Instrumentado de Seguridad para los casos que el
operador considere que debe parar el proceso. Estas botoneras deben contener activadores
con llave para evitar la activacin por error.
Todas las seales sern cableadas fsicamente.
El Sistema Instrumentado de Seguridad ser dedicado e independiente; de igual forma la
instrumentacin asociada al mismo.
La Probabilidad de Falla bajo Demanda (PFD) del equipo, quedar determinada por la Funcin
Instrumentada de Seguridad (SIF) ms exigente.
4 Requerimientos Funcionales
El Sistema a ser suministrado por EL PROVEEDOR deber desarrollar como mnimo, las
siguientes funciones:
Definicin del estado de seguridad del proceso, para cada uno de los eventos identificados.
Identificacin de entrada de proceso y sus puntos de disparo.
Rango de operacin normal de las variables de proceso y sus valores lmites.
Monitoreo y supervisin de seales hacia el rea de proceso y acciones a tomar.
Relacin funcional entre las seales de entrada y salida de proceso, lgicas, funciones
matemticas y permisivos de interlock.
Seleccin de activacin (Des-energiza a disparar o Energiza al disparar)
Disponibilidad para Parada (Shutdown) manual.

Establecer las acciones de preconfiguracin de la accin de su salida (Permanecer en su
ltimo valor) en caso de prdida de fuente de energa al sistema.
Cuantificar e indicar el tiempo de repuesta del Controlador del Sistema Instrumentado de
Seguridad, a fin de mantener el proceso a un estado seguro. Esta caracterstica debe estar
indicada en las especificaciones tcnicas del Sistema Instrumentado de Seguridad.
Flexibilidad para realizar funciones de Reset.
Para cada funcin de seguridad se debe cumplir con el SIL establecido.
Requerimientos de diagnsticos y mantenimiento para cumplir con el SIL establecido.
Requerimientos de seguridad en aquellos casos de seales de disparo falso que generen
situaciones peligrosas.
Requerimientos de operaciones manuales a instrumentos y vlvulas en condicin de paro
de planta.
Capacidad para configuracin en lnea y fuera de lnea.
Poseer una estacin de trabajo porttil en sala de control que permita al personal de
ingeniera la supervisin, monitoreo, configuracin, etc. del sistema.
Capacidad de transferencia automtica a los CPU de respaldo en caso de falla del sistema
principal, sin afectar el manejo de la base de datos ni la actualizacin de estados y
variables.
Respaldo de seguridad de todas las aplicaciones y software de programacin.
El estado de todas las seales ser mostradas en la Consola de Ingeniera de la Sala de
Control Principal. La interfaz con el operador proveer despliegues organizados y
enfocados al estado de las seales, as como las seales de proteccin de los equipos y
despliegues de las alarmas asociadas.
El Sistema Instrumentado de Seguridad debe tener la disponibilidad de realizar Partial
Stroke Testing, para permitir al operador probar un porcentaje de los posibles modos de
fallo de cada vlvula asociada al sistema.
5 Requerimientos de Falla Segura

El Sistema debe ser diseado Falla Segura, en caso de presentarse mltiples fallas en el
sistema el cual ocasione una falla del sistema de seguridad, este debe llevar a estado seguro
todas las variables controladas por el Sistema Instrumentado de Seguridad. Los estados
seguros se encuentran definidos en la filosofa de control.
EL PROVEEDOR del sistema debe presentar todos los detalles del diseo propuesto en cuanto
a Falla Segura, tales como la transicin de estados de las salidas, en el caso de presentarse
una o varias de las siguientes fallas:
Falla en el diagnstico de sus componentes, error de paridad/comparacin, error de
comunicacin entre el CPU y el resto del sistema.
Falla en la fuente principal o auxiliar de poder; falla en la batera de respaldo de la memoria
del CPU (si la memoria RAM est siendo utilizada).
Falla en los mdulos de I/O (cortocircuito & abierto) o por desincorporacin del Mdulo.
6 Requerimiento de Tolerancia a Fallas
El sistema debe estar diseado y configurado para que cualquier falla menor del hardware,
firmware o software no cause una parada de planta, no degrade el sistema o impacte la
operacin del sistema de control de la planta. El Sistema deber proteger los procesos frente a
una falla intermitente, un transciente o una falla permanente del propio sistema de seguridad.
El sistema debe tener la capacidad de reconocer y detectar una falla, localizar la fuente de una
falla, contener y aislar la falla de un mdulo especfico o mdulos del sistema y ser capaz de
recobrar o mantener los estados operacionales en presencia de una falla.
7 Requerimientos de Confiabilidad y Disponibilidad del Sistema de

Seguridad
La confiabilidad y disponibilidad del Controlador asociado al Sistema Instrumentado de
Seguridad, considerando todos los mdulos y subsistema no debe ser menor del 99.99 % para
deteccin de fallas peligrosas. Para disponer de estos factores de disponibilidad y confiabilidad
el diseo del Sistema Instrumentado de Seguridad debe incorporar la redundancia necesaria,
auto-diagnstico, reduccin de fallas en modo comn y facilidades automticas de
autodiagnstico.
EL PROVEEDOR deber presentar los clculos de disponibilidad y confiabilidad basados en la
ISA S84.01 (Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industries) con el fin de
evaluar el desempeo de controlador asociado al Sistema Instrumentado de Seguridad e incluir
las estadsticas de fallas en modo comn, estadsticas de fallas peligrosas detectadas y no
detectadas y estadsticas de fallas seguras por cada componente. EL PROVEEDOR deber
presentar datos de la contribucin relativa de los sensores de campo, actuadores y sistemas
sobre el desempeo total del sistema. EL PROVEEDOR deber presentar todas las premisas
usadas para estos clculos.
EL PROVEEDOR deber indicar el DCF (Diagnostic Coverage Factors) asumido en los
clculos, como tambin los factores utilizados para el clculo de fallas por causa comn, deber
utilizar 4 horas como el MTTR (Mean Time To Repair) en sus clculos.
Las fallas no detectadas en lnea debern ser sujetas a pruebas manuales en intervalos de
tiempos (TI). EL PROVEEDOR deber tener a la disposicin los valores de disponibilidad para
las diferentes pruebas manuales en un periodo de 1, 3, 6, 12, 24 y 36 meses.
Los CPU deben incorporar rutinas automticas on-line de pruebas y auto diagnstico, con el
fin de detectar fallas en el estado de funcionamiento de cada mdulo o controlador del Sistema
Instrumentado de Seguridad. La deteccin de fallas debe ser implementada utilizando circuitos
de deteccin de fallas tanto de firmware como de software. Estos circuitos deben identificar
automticamente, alarmas y fallas sin comprometer el desempeo del Sistema Instrumentado
de Seguridad. El overhead del software necesario para correr rutinas de diagnstico no deben
interferir con las rutinas de programa o el tiempo de ejecucin.
El sistema debe permitir el reemplazo en caliente de cualquier mdulo sin tener que
reconfigurar el software, modificar el cableado, desernegizar los mdulos de energa,
reinicializar, apagar o comprometer las funciones el Sistema Instrumentado de Seguridad. El
sistema debe restaurarse de forma automtica, sin la intervencin del operador, en el caso del
reemplazo de cualquier mdulo del sistema.

Las Fallas deben ser identificadas localmente en un indicador local del mdulo de falla. Las
Fallas remotas deben ser identificadas en las estaciones de trabajo de los operadores. Se debe
contar con un histrico de fallas y un mapa de fallas capaz de concentrar los eventos de fallas
asociados al sistema. En conclusin, las fallas deben ser reportadas, en tiempo real, en las
consolas de los operadores y por reportes automticos generados a travs de una impresora
asociada al SOE (Secuenciador de Eventos), estos reportes deben contener la descripcin del
evento ocurrido asociado a los tipos de fallas, con la fecha y hora exacta de ocurrencia.
Adems, este SOE se debe almacenar en memoria y debe permitir ser descargado mediante la
consola porttil de Ingeniera.
8 Pruebas y Diagnsticos Automticos

El sistema incorporar auto - diagnsticos adecuados, de tal forma que las fallas transitorias y
permanentes puedan ser identificadas y reportadas. Los diagnsticos debern incluir la
deteccin localizada y la generacin de reportes, tales como:
Falla en las Fuentes de Alimentacin.
Fallas en los mdulos de E/S.
Falla en la comunicacin.
Falla en los procesadores.
Falla del ciclo del procesador principal, watch dog timer.
Falla de memoria RAM y PROM.
Falla de alimentacin elctrica.
Falla de ventiladores o extractores de los gabinetes.
Discrepancias en las entradas y salidas.
El diagnstico de los mdulos de E/S ser capaz de detectar fallas en los puntos de E/S de los
siguientes tipos:
Stuck on: Falla de corto circuito en una entrada o salida discreta.
Stuck off: Falla de circuito abierto en una entrada o salida discreta.
Las pruebas automticas de los circuitos lgicos sern realizadas en forma continua. La
informacin de fallas estar disponible para que el personal de Mantenimiento la pueda
visualizar. Todas las fallas sern transmitidas al Sistema de Supervisin y Adquisicin de Datos
de la planta.
Todas las pruebas sern realizadas automticamente en lnea y sin perturbar el proceso o
reducir la confiabilidad del sistema.
9 Mdulos de Entradas y Salidas (I/O)

Entradas Crticas:
Las entradas que generan paros mayores de equipos para proteger las instalaciones frente a
condiciones adversas de proceso, son consideradas como crticas. Este tipo de entradas
debern estar conectadas a los mdulos de alta confiabilidad y disponibilidad y tolerantes a
fallas. Si un mdulo de entrada falla, el sistema deber continuar su operacin utilizando el
mdulo de respaldo mientras este es remplazado en caliente. Los mdulos deben ser falla
segura a travs de un diagnstico detallado de todos los circuitos de entrada. Cuando la Falla
ocurre, esta debe ser reportada y los estados de entrada en el controlador se irn a sane off
state.
Los mdulos de entradas digitales deben ser del tipo opto-aislados con aislamiento mnimo de
2000V y contar con circuitos de proteccin para sobre voltaje, sobre corrientes y cortocircuito.
En los mdulos de entradas analgicas la impedancia de entrada debe ser como minimo
1Mohm. El convertidor analgico/digital debe tener una resolucin mnima de 32 bits. Debe
contar con prevencin contra sobrecorriente y sobrevoltaje de accin rpida por cada circuito de
salida sin necesidad de fusibles. El mdulo debe tener aislamiento galvnico para las entradas.
Salidas Crticas:
Deben ser tolerantes a fallas. Los mdulos de salidas redundantes deben ser instalados en
paralelo. Las salidas deben estar configuradas como falla segura a travs de la redundancia
de los circuitos lgicos y manejadores. Si un mdulo de salida falla, el sistema deber continuar
su operacin utilizando el mdulo de respaldo mientras este es remplazado en caliente. Cada
mdulo de salida respaldada debe tener la capacidad de probar el cambio de estado On-Off.
Los mdulos de I/O y el cableado deben estar acordes a los requerimientos de seguridad de la
planta. Los mdulos I/O redundantes deben estar fsicamente aislados entre s.
Los mdulos de salidas deben estar aisladas entre canales. Se recomienda utilizar reles de
interposicin cerca de los mdulos de salida para manejar los dispositivos actuadores.
10 Caractersticas Tcnicas Particulares del Sistema

Toda la estrategia de control del Sistema Instrumentado de Seguridad de la Planta, se llevar a
cabo a travs de un (1) controlador o controladores, (depender de la Evaluacin del SIL)
dedicado, que manejar todo el Sistema Instrumentado de Seguridad asociado a los procesos
de las instalaciones del proyecto, el cual debe cumplir con todos los requerimientos de PLC
para sistemas de seguridad, tal como se indica en este documento, el cual permitir operar las
Instalaciones en forma remota y confiable de una Sala de Control ubicada en la propia planta.
El Controlador se conectar a su vez con mdulos remotos ubicados en campo, a travs de una
red de procesos certificada TV. EL PROVEEDOR del mismo debe demostrar y suministrar las
certificaciones requeridas.
El sistema deber poseer Funciones Bsicas y avanzadas de proceso, podrn ser
implementadas en el Sistema y se podrn incluir controles ON-OFF para la apertura y cierre de
vlvulas, control continuo para controles de nivel y/o presin. La programacin de
enclavamientos debern ser incluidos para la proteccin del personal en situaciones y/o
ambientes peligrosos y evitar prdidas econmicas debido al mal funcionamiento del sistema.
Los Interlocks debern ser diseados para garantizar una adecuada operacin, seguridad y
confiabilidad bajo todos los modos de operacin, con la finalidad de minimizar la intervencin
del operador evitando crear condiciones inseguras o daos a las instalaciones. La parada
segura de la planta debe ocurrir solamente en presencia de una situacin de emergencia real
de la planta.
El Controlador (PLC) dedicado para el Sistema Instrumentado de Seguridad estar conectado a
travs de una red Ethernet IP con la consola de Ingeniera porttil existente en sala de control.

El operador podr ejecutar las funciones de supervisin y control de la estacin del Sistema
Instrumentado de Seguridad, a travs de despliegues dinamizados en el Sistema SCADA. EL
PROVEEDOR deber elaborar al menos los siguientes despliegues:
Despliegue de presentacin de la Planta.
Despliegue de Diagrama Causa Efecto.
Despliegue detallado de cada vlvula (SDV/BDV y XV).
Despliegue de integridad del sistema.
Despliegues de Tendencias Histricas, este tipo de despliegue debe incluir ventana tipo
ndice que muestre los puntos de tendencias, as como parmetros asociados, de igual
manera permitir sacar puntos en tendencia, especificar parmetros deseados y accesar
curvas de tendencias. Tambin se debern generar reportes de las variables de proceso.
Un (1) despliegue de integridad de instrumentos.
En todos los despliegues debern elaborarse ventanas necesarias para la incorporacin o
modificacin de lmites de alarmas (Alto-alto, Alto, Bajo, Bajo-bajo), rangos de instrumentos,
etc.
El Controlador podr ser programado a travs de un computador porttil. Este programador
porttil ser capaz de monitorear el estado de todas las entradas, salidas y temporizadores, as
como el contenido de todos los registros.
El terminal porttil podr mostrar las indicaciones de error y la cantidad de memoria utilizada por
el usuario. Desde el terminal de programacin se podrn hacer los cambios de la lgica del
Controlador del Sistema Instrumentado de Seguridad, sin alterar su operacin normal. Una vez
realizados y probados todos los cambios en la lgica, estos podrn ser cargados a la memoria
principal del Controlador.
Se tiene contemplada la instalacin del Controlador Principal del Sistema Instrumentado de
Seguridad en la sala de control.
Todos los instrumentos de campo que forman parte del Sistema Instrumentado de Seguridad
(Vlvulas, Trasmisores, etc.) debern estar conectados Hardwire con los mdulos I/O.
Por otra parte, EL PROVEEDOR deber configurar el software para el manejo de los mdulos
de comunicacin con los transmisores y vlvulas, as como el cableado y conexionado de estos
mdulos con los mdulos I/O del rack. Los transmisores a conectarse al mdulo sern
nicamente los pertenecientes a los lazos asociados a parada de emergencia.
EL PROVEEDOR organizar los mdulos I/O hasta un mximo de ocho (8) por riel, y podr
extender el rack (en un mismo gabinete) si fuera necesario.
En general, los mdulos y equipos que se usarn sern los siguientes:
Chasis de 10 slot para los mdulos.
La Fuente de poder se alimentar con 120 VAC y su salida ser 24 VDC.
Mdulos de entradas analgicas.
Mdulos de entradas discretas.
Mdulos de salidas analgicas.
Mdulos de salidas discretas de rel.
Cualquier otro mdulo que sea necesario para el correcto funcionamiento del sistema se
considera incluido como parte de esta especificacin.
El gabinete dispondr de un convertidor en 120 VAC/24 VDC; 120 VAC para su consumo
interno y 24 VDC para la alimentacin de los instrumentos asociados al sistema. El convertidor
deber tener capacidad autorreguladora para asegurar a cada dispositivo de entrada/salida,
niveles apropiados de tensin.
Las secuencias y lazos de control a implementar estn descritos en el Diagrama Causa Efecto y
en la Filosofa de Control del Sistema Instrumentado de Seguridad (para parada de
emergencia).
Las secuencias incluirn posicionamiento de actuadores de las vlvulas de Parada de
Emergencia y Vlvulas de Control asociadas al proceso de parada de emergencia. Los lazos
incluirn disparos por Alto Nivel (LSHH) en recipientes.
El Controlador Principal, deber poseer mdulos Ethernet IP y transceiver, a fin de suministrar
las facilidades para la comunicacin. Este Controlador estar ubicado en el gabinete
denominado Gabinete del Sistema Instrumentado de Seguridad, el cual estar localizado en la
sala de control.
Cualquier accesorio no mencionado especficamente en este documento, pero necesario para
la correcta operacin y funcionamiento del sistema, se considera incluido.
EL PROVEEDOR deber realizar y configurar la base de datos del sistema, desarrollar la
lgica del Diagrama Causa Efecto que va a estar cargada y configurada en el Controlador.
EL PROVEEDOR deber presentar con el Controlador la programacin, base de datos,
diagrama de flujo, cantidad y tipo de tarjetas utilizadas, configuracin y toda la informacin
necesaria para el sistema y a solicitud de EL CLIENTE.
LA CONTRATISTA ser responsable por la correcta conexin de las seales de campo
(Hardwire) y comunicacin con otros sistemas y equipos del proyecto.
11 Comunicacin con el SCADA

EL PROVEEDOR es el responsable por el suministro de todos los equipos necesarios para
garantizar la integracin con el Sistema de Supervisin y Adquisicin de Datos (SCADA) del
proyecto, las caractersticas de este Sistema sern suministradas por PDVSA (Gerencia de
AIT).
Todos los equipos de comunicacin requeridos entre el Sistema Instrumentado de Seguridad y
el Sistema de Supervisin y Adquisicin de Datos (SCADA) deben ser de alta confiabilidad y
disponibilidad.
La informacin a ser transferida por el Controlador asociado al Sistema Instrumentado de
Seguridad debe ser unidireccional con las consolas de operacin del sistema de Control,
Bidireccionales con la Consola de Ingeniera y los PLC de Proceso.
El protocolo de comunicacin entre el Sistema Instrumentado de Seguridad y el SCADA ser
Ethernet/IP.
12 Diseo del Gabinete

EL PROVEEDOR deber dimensionar y disear el gabinete con los equipos especificados en
este documento, el mismo deber tener una cubierta tipo NEMA 12.
El gabinete ser diseado y construido segn las especificaciones tcnicas y los requerimientos
particulares descritos para el sistema de control.
EL PROVEEDOR disear el gabinete y suministrar los planos para aprobacin, indicando
acceso, distribucin de equipos, etc.
Las dimensiones mximas de los gabinetes sern de 2.000 mm de altura x 1.000 mm de ancho
x 1.000 mm de profundidad.
El gabinete debe ser pintado acorde a la norma PDVSA 0-201, donde se especifica en la Parte
III: Cdigo de Colores, apartado 3.3.1, que los paneles, consolas de control e instrumentos
deben ser pintados en color gris mediano, en RAL 7035 y la base en RAL 7022
Todos los gabinetes debern ser totalmente ensamblados y cableados. Se incluye en el alcance
del suministro, el dimensionamiento del gabinete con las regletas terminales tipo ojo cerrado
para la interconexin con las seales de campo.
El gabinete estar provisto de facilidades para su instalacin en pared o en soportes. El acceso
al gabinete ser por medio de una puerta frontal.
El gabinete dispondr de medios de conexin en 120 VAC. Cada medio de conexin deber
estar debidamente identificado.
Fusibles y breakers dimensionados de acuerdo con los equipos que se instalarn. Cada equipo
elctrico o electrnico deber tener un interruptor individual. Esto tambin aplica al Controlador.
Canaletas plsticas, para las cuales los cables a instalar no debern sobrepasar el 40% de su
capacidad. Las canaletas sern de 10 cm de ancho como mnimo.
El gabinete a instalar en la sala de control ser autosoportado con la entrada de cables por el
lado inferior.
10.1.1 Fabricacin
En caso necesario pueden ser suministrados en uno o unos mdulos, los cuales pueden ser
embalados mecnicamente por medio de pernos en el interior del mismo, y elctricamente
mediante regletas de conexin cableados entre si y debidamente sealizados.
Deben disponer de empacaduras en las puertas de acceso, en las lminas de cierre laterales.
Debe estar previsto de cuatro (04) anillos removibles roscados en cada uno de los ngulos del
techo del panel, con el fin de poder ser manipulados con equipos o gras auxiliares.
Debe estar diseado con una lmina removible en la parte inferior del mismo, para la entrada de
las acometidas de campo. Esta lmina removible debe estar acorde con la clasificacin de rea
solicitada.
La parte frontal debe ser de acero galvanizado en caliente con juntas selladas para
visualizacin de las seales de estado del sistema sin necesidad de abrir la puerta.

10.1.2 Materiales
El material de fabricacin del gabinete debe ser del tipo no higroscpico y resistente a las
llamas, construido a base de chapas de acero laminados al caliente como mnimo calibre 12,
reforzado interiormente con perfiles del mismo material soldados o atornillados entre s.
No se permite que ningn tornillo o perfil sobresalga al exterior del gabinete (a excepcin del
tornillo del panel de control), el cual debe ser liso y pulido en su totalidad.
Debe considerarse un rodapi o base, apernado a la estructura del gabinete. La base del
gabinete debe ser con perfil U de 120mmx80mm sobre la cual se fije por medio de pernos de
anclaje o soldadura. En lugares sujetos a vibraciones se prevn las correspondientes juntas o
zapatas de amortiguamiento que ha de instalar entre el gabinete y la base.
Debe contar con juntas o sellos de goma en todos sus permetros para asegurar un cierre
hermtico. Los tornillos y todas las partes metlicas deben ser de acero inoxidable o material no
oxidable.
El tope debe ser del tipo cerrado. Debe tener la armadura y refuerzos necesarios para alcanzar
un diseo rgido y asegurar y una mxima deflexin de 1/16 sobre la superficie total del mismo,
despus de la instalacin de los equipos, accesorios y todos los cables.
La armadura debe ser de construccin soldada para asegurar rigidez y de be ser diseada de
forma tal que exista un acceso completo o doble fondo del gabinete.
La estructura debe poseer un doble fondo de tamao adecuado para la perfecta identificacin
de las partes o equipos.
EL PROVEEDOR debe identificar el gabinete con una placa fenlica en la parte frontal y
superior. Las medidas de la placa son 200x200x2,5mm de alto. La placa tiene fondo de color
negro y letras blancas de 30mm de alto.
El gabinete debe tener al lado interno de la puerta, un porta computador porttil.
10.1.3 Canalizaciones Internas

Toda la instalacin del cableado elctrico interior del gabinete se realizar en canaletas
plsticas para tal uso. No se aceptarn empalmes de cables, en el interior de las mismas. Todas
las conexiones se harn va regletas terminales.
Para cumplir con las separaciones mnimas entre tipos de seales, el fabricante dispondr los
cables en canaletas plsticas separadas, segn el tipo de seal. A continuacin se presentan
los tipos de seales que se debern cablear en el interior del gabinete:
Seales analgicas (4-20 mA).
Seales discretas (24 VDC).
Seales de pulsos.
Contactos secos.
Alimentacin elctrica para tarjetas.

La cantidad de cables en el interior de las canaletas no deber exceder el 40% de su
capacidad.
Los cables provenientes de campo, debern estar dispuestos en canaletas independientes del
resto de los cables.
10.1.4 Regletas Terminales

Todas las seales I/O del Controlador que entran o salen del gabinete sern conectadas a
regletas terminales. Los terminales sern del tipo a comprensin y de ojo cerrado. Cada regleta
Terminal tendr 30% de reserva como mnimo.
Se instalarn regletas terminales para cada tipo de seal; seales analgicas de entrada y
salida; seales discretas de entrada y salida y distribucin elctrica interna para las tarjetas de
entrada y salida del Controlador.
Las regletas terminales tipo ojo cerrado sern aptas para 500 V, 25 A., como mnimo. No deber
conectarse ms de dos (2) cables por punto de conexin.
Se usarn conductores de calibre especificado en los aportados anteriores con su cdigo
correspondiente y estn agrupados en mazos con envoltorio PVC o en canales por diferentes
tipos de servicios.
La distancia entre los terminales de bornera debe ser lo ms corta posible, permitiendo una
cmoda accesibilidad a los mismos para operacin o mantenimiento.
EL PROVEEDOR debe instalar y proveer los siguientes de borneras:
Borneras con mini breaker para alimentacin de mdulos I/O.
Borneras con mini breaker para alimentacin de lmparas y toma corrientes.
Borneras con mini breaker para alimentacin de fuentes de poder.
Borneras para aterramiento.
Bornera para neutro.
Borneras con mini breaker para las seales de los mdulos de entrada/salida, con
indicacin de fusible abierto.
Debe considerarse la proteccin individual e independiente para cada equipo, fuente o circuito,
a fin de no impactar las operaciones de mantenimiento a otros equipos, como tambin el
impacto de falla de algn componente.
Estas borneras junto con sus respectivos rieles deben ser ensambladas en cada uno de los
laterales del gabinete.
Todas las regletas terminales deben ser identificados con una placa indeleble en un lugar
visible para el personal de mantenimiento.
10.1.5 Fusibles
El gabinete ser suministrado con todos los fusibles que sean necesarios, los cuales sern
dimensionados por EL PROVEEDOR del gabinete. Como mnimo, se requiere fusibles para los
siguientes equipos:

Alimentaciones elctricas para los circuitos de las seales de I/O del PLC.
Cargas internas (120 VAC y 24 VDC).
Alimentacin a la fuente de poder de los PLCs y racks.
Mdulos.
Cargas externas, interruptores, transmisores, etc.
El dimensionamiento de los fusibles para los equipos, descritos en este documento los realizar
EL PROVEEDOR, de acuerdo a la carga de los mismos.
Cada tarjeta I/O podr ser desconectada sin que ello implique la desconexin total del sistema
CPU + Tarjetas.
10.1.6 Interruptores (Breakers)

Se deben instalar interruptores (breakers) del tipo miniatura, de desconexin con las siguientes
consideraciones:
Se deben instalar un (01) interruptor de doble polo para el circuito de almacenamiento de
instrumentos a 24 VDC.
Se debe instalar un (01) interruptor de polo simple para cada circuito de almacenamiento en
24/ VAC de dispositivos de campo.
Cada interruptor debe estar identificado con una placa de material indeleble que indique los
instrumentos a alimentar.
Los interruptores deben estar ubicados en un lugar visible y de cmoda accesibilidad para el
operador o el personal de mantenimiento.
10.1.7 Cableado
EL PROVEEDOR suministrar los gabinetes completamente cableados. Todos los cables
dentro de los gabinetes sern de cobre trenzado tipo K, segn normas ICEA-S-61-402.
Cada extremo de cada cable deber ser identificado con marcadores de tipo termocontraibles,
indicando origen a destino en cada extremo.
El cable interno est hecho con cable aislado con PVC para 105C, conectores de cobre blando
trenzado y tienen las siguientes caractersticas:
I/O digitales: Par #14AWG rojo y negro.
I/O analgicas: Par#16AWG apantallado blanco y negro.
Alimentacin: 24 VDC(+): #12AWG rojo
Alimentacin: 24 VDC(-): #12AWG negro.
Tierra elctrica: #12AWG verde.
Tierra electrnica: #12AWG verde con amarillo.
Cada conductor debe ser identificado en sus extremos con marcadores plsticos color amarillo
tipo anillo con letras negras, utilizando el mtodo de identificacin cruzada.

Cada conductor en su lado final, debe ser instalado con un terminal tipo horquilla o anillo
correspondiente al calibre del mismo.
10.1.8 Ventilacin
Durante el diseo del gabinete, EL PROVEEDOR del mismo debe considerar las facilidades
para la ventilacin del mismo, el cual debe incluir un extractor y un ventilador. Esto estar dado
en funcin del rea donde se realizar dicha instalacin.
10.1.9 Puesta a Tierra

EL PROVEEDOR deber realizar las conexiones a tierra de los equipos y seales dispuestas
en el interior, de los gabinetes.
EL PROVEEDOR suministrar dos (2) barras para conexin a tierra independientes, una para la
puesta a tierra del rea de electricidad y otra para la puesta a tierra de las seales de los
instrumentos y sistemas de control. Ambas barras estarn aisladas, teniendo cada una
revisiones para conectar cables de puesta a tierra de calibre N 2 AWG. Adicionalmente, EL
PROVEEDOR suministrar los dispositivos para conectar las barras a tierra. Cada barra ser de
1 x 6 mnimo, de cobre y plateada en toda su longitud.
Toda la estructura metlica del gabinete deber estar conectada a tierra. Para ello, EL
PROVEEDOR suministrar una conexin soldada a la estructura con un terminal de puesta a
tierra, un conductor de cobre (calibre N 2 mnimo) fijado al gabinete y conectado a la barra de
puesta a tierra de los equipos.
El gabinete ser suministrado con todas las conexiones a tierra necesarias instaladas.
10.1.10 Pintura
Para la seleccin del color, la preparacin de superficies y el acabado del panel se considerarn
la esttica del mismo y las condiciones ambientales de su lugar de ubicacin definida en la
especificacin particular.
Como mnimo se tendrn en cuenta los siguientes requerimientos:
Toda la superficie exterior del gabinete debe ser limpiada y pulida de manera que no quede
rugosa o cortante. Posteriormente, se cubrir con una primera capa de imprimacin
resistente a la corrosin a base de fosfato y finalmente se pintar con dos (2) capas de
pintura del color que se especifique.
Las partes internas del gabinete deben tener un tratamiento de limpieza similar a los
exteriores y el acabado ser a base de pintura de color apropiado para minimizar la
absorcin luminosa.
El tratamiento y pintura de las partes internas ser efectuado antes del ensamblaje de la
estructura del panel.
10.1.11 Capacidad de Reserva y Capacidad de Expansin

Al finalizarse las Pruebas de Aceptacin en Fbrica, el Controlador deber tener 30% de puntos
de entrada y salida de seales de reserva instalado, en funcin a los requerimientos solicitados
por EL CLIENTE con la finalidad de disponer reserva al momento de integrar otros mdulos.
Para cumplir con esto, se deber contemplar este porcentaje de reserva para cada tipo de
seal configurada en el Controlador.
Los diseos de los controladores lgicos programables permitirn realizar una expansin futura
de por lo menos un 30% adicional de componentes (en base a la capacidad instalada al
momento de la puesta en marcha) sin reemplazar o modificar (solamente agregando) ningn
equipo existente, ningn cable de comunicaciones o ninguna parte del software del sistema
operativo. Para lo anterior, el Controlador deber ser suministrado por lo menos con 30% de
espacios de reserva para mdulos, esto incluye 30% de espacio de reserva en las borneras y
en las canaletas de cableado.
10.1.12 Requerimientos de Alimentacin Elctrica

La alimentacin elctrica al Controlador provendr de un Sistema de Potencia Ininterrumpible
con las siguientes caractersticas:
Voltaje: 120 +/- 10 VCA
Frecuencia: 60Hz +/- 2 %
Distorsin armnica: 5% max.
El bastidor de los controladores lgicos programables deber estar equipado con fuentes de
poder de voltaje de entrada 120 VAC, para suministrar una potencia como mnimo de 5 VDC al
backplane del bastidor, alimentando tanto el CPU, como mdulos de comunicacin.
Se debe contemplar la instalacin en el gabinete de una fuente de poder de voltaje de entrada
120 VAC y voltaje de salida 24 VDC para suministrar potencia en 24 Voltios en corriente
continua a los instrumentos, as como a los otros componentes del sistema.
Se deber seleccionar la fuente de 24 VDC a ser suministrada con el gabinete del Controlador
de tal forma que pueda suministrar suficiente amperaje para el funcionamiento correcto de todo
el sistema incluyendo un 30% de reserva para las I/O de reserva instaladas ms un 30%
adicional para la expansin futura, considerando todos los procesadores y todas las salidas
energizadas y soportando sus mximas cargas de diseo.
El CPU deber tener bateras de respaldo tipo Lithium (3,0 Vdc) para la memoria CMOS con
capacidad de mantener la memoria energizada hasta por lo menos 45 horas.
11. DOCUMENTACIN TCNICA

Los documentos y la cantidad de copias requeridas a ser entregadas por EL PROVEEDOR
sern los indicados por EL CLIENTE, en la Orden de Compra.
EL PROVEEDOR debe entregar el programa de fabricacin para aprobacin.
Durante el proceso de fabricacin ser presentado un reporte peridico con el estado de
progreso de la construccin y/o retrasos con definicin de causas y efectos en la programacin
inicial.
EL PROVEEDOR debe someter a la aprobacin de EL CLIENTE los planos y detalles para
fabricacin en taller, previo al comienzo de la misma.

Los instrumentos a ser instalados en el panel de control debern ser suministrados con
manuales apropiados de operacin y mantenimiento, los cuales debern incluir la siguiente
informacin:
Detalles de especificacin.
Dimensiones certificadas.
Detalles de conexin y distribucin de I/O o tarjetas.
Protocolos de Prueba FAT.
Protocolos de Prueba SAT.
Instrucciones para instalacin.
Rutinas de mantenimiento.
Vista Tipo (Exploded View), mostrando el nmero de partes.
Lista de partes o piezas.
Instrucciones de operacin.
Instrucciones de arranque y puesta en marcha.
Cada manual deber incluir una pgina indicando el nmero de la orden de compra y el
nmero de identificacin (Tag. #) Correspondiente de los instrumentos.
Si se suministra un manual tpico estndar, esto debe indicarse claramente en la parte interna
de la cartula del mismo.
Todo el material solicitado deber estar legible y presentar la firma y el sello de conformidad de
EL CLIENTE.
EL PROVEEDOR debe mantener el orden indicado en este ndice, en caso de que no aplique
uno de los puntos, se debe mantener el orden cronolgico.
El tamao de los "Data Books" ser en hojas tipo "A" (tipo carta).
Se recomienda que se enve para aprobacin, dos (2) ejemplares del Data Book. Una vez
obtenida la aprobacin, EL PROVEEDOR suministrar las cuatro (4) copias y un (1)
reproducible del mismo. Los planos reproducibles debern ser copias normales y estarn
dobladas dentro del "Data Book".
Cada uno de los renglones listados deber estar identificado con su respectivo separador.
La preparacin del "Data Book" se har de acuerdo con los requerimientos de esta
especificacin.
Contenido del "Data Book":
Hoja de datos.
Manual de instalacin, operacin y mantenimiento.
Lista de materiales.
Certificados de calidad de materiales.
Caractersticas del sistema neumtico (si aplica).
Copia de la(s) placa(s) de identificacin.
Lista de repuestos recomendados.
Clculos de diseo mecnico.
Constancia de fabricacin.
Rcord de reparaciones efectuadas (aprobadas) con su respectivo procedimiento de
reparacin y pruebas.
Planos como construido "As Built Drawing".
EL PROVEEDOR deber suministrar todos los manuales en CD-ROM. Esto no lo excluye de
suministrar la documentacin estndar. El Sistema deber ser suministrado con seis (6)
manuales de operacin y mantenimiento, los cuales debern incluir la siguiente informacin:
Manuales de mantenimiento.
Vista en exposicin mostrando nmeros de partes.
Instrucciones de operacin.
Lista de partes o piezas.
Cada manual deber incluir una pgina indicando el nmero de orden de compra.y debern ser
suministrados en idioma espaol.
EL PROVEEDOR deber suministrar suficiente informacin relativa a la implantacin de lgicas
de control, comunicacin con la instrumentacin de campo, comunicacin con vlvulas de
control y actuadores elctricos (si aplica) y la implementacin de cualquier otra facilidad no
incluida dentro del software estndar. La informacin deber incluir estructura y direcciones de
las tablas utilizadas.
12. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS

Para efectos de mantenimiento EL PROVEEDOR, deber incluir en su cotizacin los repuestos
y herramientas especiales requeridas para dos (2) aos de operacin y mantenimiento. La
cantidad de repuestos recomendados deber estar relacionada con el nmero total de
instrumentos y/o equipos que se suministren.
Todos los repuestos debern ser claramente identificados con su nmero de parte. Los
repuestos de pequeas dimensiones debern colocarse en bolsas plsticas resistentes. Los
repuestos que van a ir conjuntamente con la cotizacin debern venir claramente marcados con
la oferta.
Entre las herramientas a suministrar debe estar incluido un computador porttil con
caractersticas Industriales.
13. INSPECCIN Y PRUEBAS
13 General

Se realizarn en los talleres de fabricacin del panel en presencia del personal que designe EL
CLIENTE y EL PROVEEDOR del mismo, con herramientas y equipos adecuados y con los
planos aprobados para construccin.
14 Inspeccin Visual
Se inspeccionar visualmente:
Disposicin (Layout) y ubicacin de instrumentos.
Identificacin de cableado, regletas y equipos.
Colores utilizados en el cableado.
Pintura y acabado del panel.
Espacios de reserva.
15 Pruebas de Aceptacin de Fbrica (FAT) y Pruebas de Aceptacin en Sitio

(SAT)
13.1.1 Documentacin de FAT/SAT

Ser un pre-requisito antes de aceptar el equipo.
Toda la documentacin deber corresponder con los equipos comprados.
Consistir de las pruebas realizadas incluyendo la simulacin de todos los puntos de
entrada/salida.
Todos los mdulos de salida debern ser probados con carga real conectada a cada punto de
cada mdulo.
Sern efectuadas las pruebas de calidad de funcionamiento de los equipos fabricados, y los
resultados de las pruebas sern entregados junto con el suministro de los equipos, por medio
de los certificados de calidad correspondientes elaborados por EL PROVEEDOR.
13.1.2 Lista de Verificacin de FAT/SAT

Las pruebas se realizarn en concordancia con los cdigos y normas aplicables para el diseo,
fabricacin y operacin de los equipos suministrados.
EL PROVEEDOR deber elaborar una lista de las diferentes revisiones a realizar en las
pruebas de FAT, y de sus resultados, incluyendo al menos:
Pruebas de calidad de funcionamiento.
Pruebas de seguridad.
EL PROVEEDOR deber entregar los certificados de prueba as como los certificados por cada
componente del sistema, donde detallar los procedimientos de prueba y los parmetros,
incluyendo la calibracin o certificacin de los equipos de prueba. Este documento (SAT/FAT)
debe ser sometido a la evaluacin por EL CLIENTE al menos 30 das hbiles previos a la
ejecucin de las pruebas.
Las pruebas FAT sern en las instalaciones de EL PROVEEDOR.

EL PROVEEDOR resolver cualquier debilidad encontrada durante la ejecucin de la FAT. Sin
lo anterior, no se proceder con la instalacin en sitio de los equipos.
16 Pruebas de Instrumentacin y Lazos

Se comprobar:
Especificacin de cada uno de los componentes.
Cableado de cada lazo de control incluyendo seales y alimentaciones.
En los controladores se simularn seales de entrada y se medirn las seales de salida
correspondientes de sus regletas de terminales. Se remover el punto de consigna y se
comprobar la reaccin de la seal de salida.
Se simularn todos los lazos de control, tanto elctricos como neumticos de sus regletas
correspondientes. En ningn caso se desconectarn los conductores de sus terminales
correspondientes.
17 Sistema de Alarmas
Las alarmas deben ser probadas una por una, simulando el efecto que las origina, de su regleta
de entrada y comprobando que la luz de sealizacin aparece en su lugar correspondiente.
Se comprobar que los accionamientos de prueba de alarmas, reposicin (reset) y
reconocimiento cumplen su funcin.
18 Sistema Elctrico
Las pruebas de continuidad en el sistema elctrico consisten en la comprobacin de la conexin
correcta de cada uno de los instrumentos y la deteccin de posibles falsos contactos.
19 Cableado
Todos los cables deben ser identificados segn lo especificado en los Diagramas de Lazo.
A todos los conductores se les deben realizar pruebas de continuidad y pruebas con "Megger"
a tierra (prueba de aislamiento) desconectndolos previamente de los instrumentos y equipos a
los que prestan servicios.
14. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

El equipo deber ser embalado cuidadosamente para su transporte y almacenamiento a la
intemperie de manera tal que est protegido contra todas las condiciones climticas. Grapas
internas, orejas y otros accesorios similares que sean removibles o que vayan a ser
ensamblados por otros, debern ser marcados con nmeros de piezas para identificacin en el
ensamblaje y marcados para su compatibilidad tal y como sea requerido.
Todas las partes debern ser convenientemente empacadas y protegidas contra daos durante
el envo. Cada artculo, cajn, bolsa, etc., deber, adems del nombre y la direccin, estar
marcado con el nmero completo de la orden de compra emitida por EL CLIENTE, nombre y
nmero del equipo. Los "Container" debern estar marcados indicando el contenido.

Partes pequeas del equipo debern ser embolsadas, encajonadas o protegidas de otra
manera contra dao o prdida. Empacaduras de repuestos debern ser enviadas
separadamente y protegidas contra la corrosin en una caja de madera.
Las cajas sern acompaadas con dos "Listas de Piezas" donde se especifiquen datos de las
piezas y cantidad, una lista dentro y otra adicional fuera de la caja. La lista de piezas deber
ser protegida contra el agua en una bolsa plstica sellada.
Los equipos debern ser enviados por el mtodo definido en la Orden de Compra.
EL PROVEEDOR debe informar a EL CLIENTE acerca de la necesidad o no de condiciones
especiales para el almacenamiento de los equipos.
15. GARANTA
EL PROVEEDOR garantizar que todos los instrumentos o equipos estn libres de cualquier
defecto, entregndolos en perfecto estado de funcionamiento y a entera satisfaccin de EL
CLIENTE.
EL PROVEEDOR ser el responsable de la instalacin, arranque y puesta en servicio del
Sistema Instrumentado de Seguridad. Una vez sea puesto en funcionamiento a satisfaccin de
EL CLIENTE, y una vez que EL PROVEEDOR haya cumplido con todas las actividades que
forman parte del alcance descrito en estas especificaciones, el Sistema Instrumentado de
Seguridad ser aceptado en forma definitiva.
Queda establecido como perodo de garanta el mnimo de cinco (5) aos a partir de la puesta
en marcha y emisin por parte de EL CLIENTE del acta de aceptacin.
En caso de fallas de diseo, defecto de fabricacin, mala calidad del producto, o daos en
cualquier componente durante el perodo de garanta, los elementos defectuosos se debern
reemplazar sin costo alguno para EL CLIENTE.
Al ocurrir cualquiera de los eventos cubiertos por la garanta, EL CLIENTE comunicar el caso
a EL PROVEEDOR, el cual deber garantizar la presencia del personal tcnico y la reposicin
de equipos en un plazo no mayor de 72 horas, sin costo alguno para EL CLIENTE. Todos los
costos asociados a la reparacin del equipo, incluyendo materiales, mano de obra y transporte,
ser cubierto exclusivamente por EL PROVEEDOR.
Durante el perodo de garanta EL PROVEEDOR deber actualizar, sin costo alguno para EL
CLIENTE, el software de los equipos con las ltimas versiones desarrolladas por EL
PROVEEDOR durante este perodo.
16. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD

EL PROVEEDOR deber entregar toda la documentacin de respaldo en idioma Espaol,
donde valide las pruebas y valores de precisin, rango de calibracin y operacin presentada
para cada uno de los componentes mencionados en esta especificacin. Adicionalmente, EL
PROVEEDOR deber entregar las certificaciones correspondientes de los instrumentos y
equipos donde se deben identificar claramente el modelo de los componentes, el laboratorio
que certifica y todos los clculos y procedimientos realizados durante la certificacin.

EL PROVEEDOR debe confirmar con la oferta que los equipos e instrumentos cumplen con
todos los requerimientos (incluyendo condiciones de proceso) establecidos en la solicitud de
pedido, hojas de datos ISA y esta especificacin.
17. FORMA DE PRESENTACIN DE LA OFERTA

La oferta incluir toda la documentacin necesaria para la evaluacin de la misma.
EL PROVEEDOR deber confirmar en la oferta si esta cumple con los requerimientos de
documentacin indicados en la especificacin.
La oferta se presentar estrictamente organizada de la siguiente forma:
Alcance.
Normas y referencias.
Desviaciones del diseo.
Identificacin.
Informacin-planos y manuales.
Repuestos.
Especificaciones tcnicas.
Tiempo de entrega.
Calibracin y pruebas en fbrica.
Pruebas en sitio.
Arranque y puesta en marcha.
Embalaje transporte y almacenamiento.
Garantas.
Certificacin de conformidad.
Control de calidad de la manufactura.
Otros puntos indicados en la orden de compra.
EL PROVEEDOR deber incluir en su oferta la elaboracin y suministro de una lista de
documentos requeridos para la fabricacin, operacin y mantenimiento del equipo.


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PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,

DIVISIN PUNTA DE MATA

ESPECIFICACIONES SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD

FECH ELABORAD REVISADO APROBADO FIRMA DE

Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

VENEQUIP, S.A. VNQ-15101-DI-D242006

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO................................................................................4

3. ALCANCE DEL PROYECTO....................................................................................4

5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS.......................................6

7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA.......................................................7

8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES.....................................................................7

8.1 Normas Nacionales.......................................................................7

8.2 Normas Internacionales...............................................................8

10. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL SISTEMA INSTRUMENTADO DE

10.1 Requerimientos Especficos.....................................................11

10.2 Requerimientos Funcionales.....................................................12

10.3 Requerimientos de Falla Segura...............................................13

10.4 Requerimiento de Tolerancia a Fallas.......................................14

10.5 Requerimientos de Confiabilidad y Disponibilidad del Sistema

10.6 Pruebas y Diagnsticos Automticos.......................................15

10.7 Mdulos de Entradas y Salidas (I/O).........................................16

10.8 Caractersticas Tcnicas Particulares del Sistema.................16

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

10.10 Diseo del Gabinete..............................................................19

11. DOCUMENTACIN TCNICA................................................................................25

12. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS..........................................................................27

13. INSPECCIN Y PRUEBAS.....................................................................................27

13.2 Inspeccin Visual......................................................................27

13.3 Pruebas de Aceptacin de Fbrica (FAT) y Pruebas de

13.4 Pruebas de Instrumentacin y Lazos.......................................28

13.5 Sistema de Alarmas..................................................................28

13.6 Sistema Elctrico......................................................................28

14. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...........................................29

16. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD......................................................................30

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

3. ALCANCE DEL PROYECTO

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

Fig.1.Ubicacin del Sitio del Proyecto

5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS

7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

5 Requerimientos de Falla Segura

7 Requerimientos de Confiabilidad y Disponibilidad del Sistema de

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

8 Pruebas y Diagnsticos Automticos

9 Mdulos de Entradas y Salidas (I/O)

10 Caractersticas Tcnicas Particulares del Sistema

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

11 Comunicacin con el SCADA

12 Diseo del Gabinete

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

10.1.3 Canalizaciones Internas

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

10.1.4 Regletas Terminales