ANALISIS DE CONTEXTO

En la actualidad, Bolivia no cuenta con empresas de extraccin del mineral de hierro y

su procesamiento a gran escala. De acuerdo al INE en los aos 2011 y 2012 Bolivia importo
cerca de 194.868t toneladas en el ao 2011 y 208.120 toneladas en el ao 2012 de acero son
alear lo que indica que el pas tiene bastante demanda de dichos materiales y solamente las
importaciones cubren esta demanda.1

El Mutn en Bolivia

El Cerro Mutn es el nombre con que se denomina a un cerro que contiene uno de los
yacimientos de hierro y manganeso ms importantes del mundo. 1

Se encuentra localizado en la provincia Germn Busch del Departamento de Santa Cruz

en Bolivia. Se encuentra junto al macizo Urucum de Brasil y est constituido en colinas cuya
altura vara entre los 200 y 755 metros. 1

El gran yacimiento de hierro tiene reservas evaluadas en aproximadamente 40.000

millones de toneladas de hierro con una ley promedio de 50 % y 10.000 millones de toneladas
de manganeso, lo que lo coloca como una de las 10 mayores reservas de hierro a nivel
mundial. La mitad de la riqueza natural del yacimiento iba a ser explotada mediante un
contrato de riesgo compartido, no renovable, de 40 aos entre el gobierno boliviano que cre
la Empresa Siderrgica del Mutn (ESM) y la empresa Jindal Steel Bolivia, filial de la Jindal
Steel and Power Limited de India. La explotacin se har a cielo abierto mostrando estas
caractersticas.1

Composicin del Yacimiento

Eluvial: Se encuentra en la cima y es ms puro ya que tiene un bajo porcentaje de
azufre y fosforo. 1

Coluvial: Se encuentra en las faldas de la serrana y contiene un alto porcentaje de
azufre y un mediano porcentaje de fsforo. 1

Meterizado: Se encuentra debajo del coluvial y eluvial y contiene un bajo porcentaje
de azufre y un mediano porcentaje de fsforo. 1

Ncleo: Se encuentra a 12 o 15 metros de la superficie y contiene un bajo porcentaje de
azufre y fsforo. 1
Fuente: Empresa Siderrgica del Mutn (ESM) (2011), Informe de yacimientos del 1
Mutn en Bolivia

Luego de algunas investigaciones realizadas se ha podido comprobar que hasta hace pocos
aos era imposible exportar el mineral de hierro del Mutn debido bsicamente a que el precio
internacional en los mayores mercados mundiales (Asia y Europa) eran tan bajos que solo con
la subvencin del Estado poda ser posible esta operacin. Pero an quedan dudas sobre el por
qu este yacimiento no fue explotado. Desde siempre en el desarrollo de los pases estuvo
presente el acero, es el material bsico para todas las industrias, construccin de viviendas,
edificios, caminos, puentes, herramientas, etc., hoy en da esta falencia le significa a

1
Empresa Siderrgica del Mutn (ESM) (2011), Informe del Yacimiento del Mutn en Bolivia
 Bolivia la prdida de divisas por cientos de millones de dlares cada ao y la
consecuente dependencia de las importaciones de este material y el alto costo que los
bolivianos debemos pagar para acceder a este bien casi imprescindible.2

Como ya fue mencionado, hasta hace pocos aos su exportacin no era factible ya que el
precio internacional del mineral de hierro se encontraba entre 50 y 60 $us la tonelada mtrica,
este precio era menor que el costo de transporte desde el Mutn hasta Europa 75 $us. la
tonelada mtrica y a China 95 $us. la tonelada mtrica, actualmente al casi duplicarse su
precio, este panorama cambia radicalmente, en marzo y abril del 2010 el precio lleg hasta los
180 $us. la tonelada mtrica para mineral con ley mnima del 63% y hoy al disminuir China
sus importaciones frente a la crisis financiera internacional el precio cay hasta los 120 $us.,
pero se estima que nunca ms bajar de los 100 $us por tonelada mtrica y que el mercado
mundial que cada ao procesa ms de dos mil millones de toneladas, en un corto plazo
retornar a la normalidad, una vez que la economa mundial se recupere. 2

Debido a que el acero es el producto ms utilizado a nivel mundial, los mayores

proveedores del mundo de mineral de hierro (Australia, Brasil, frica), estn desarrollando e
implementando mtodos ms modernos para la extraccin y transporte, hoy podemos
encontrar puertos capaces de atender naves de hasta 400 mil toneladas y 20 metros de calado,
Brasil especficamente posee ya una flota de ms de diez buques de 400 mil toneladas (350
metros de largo por 60 de ancho) que sern las naves ms grandes del mundo en este tipo. 2

Si bien hoy transportan la produccin brasilera del Urucum (casi 5 millones de toneladas
anuales), lo hacen con equipo de navegacin usado que no genera costos financieros y usa un
combustible barato, nunca con equipo nuevo, muy caro y que genera un alto costo financiero. 2

Lo anterior es apenas una muestra de lo complicado que puede ser exportar el mineral de
hierro del Mutn, pero no es todo, primero, no poseemos un medio eficiente para sacar el
mineral del Mutn hasta el puerto de embarque, segundo, no disponemos de un puerto para
embarcar el mineral a granel, tercero, no disponemos de puertos de trasbordo del transporte
fluvial al transporte martimo a la altura de Nueva Palmira o Buenos Aires, cuarto, los fletes de
ultramar para nuestro mineral sern bastante elevados considerando slo carga de exportacin
y ms an por la profundidad del Ro de La Plata que limita el volumen requerido por las
naves de ultramar. 2

Puerto Busch, distante a 120 kilmetros del Mutn, nico lugar donde Bolivia tiene
acceso directo al Ro Paraguay y sector que posee niveles de agua aceptables durante todo el
ao, actualmente no posee ningn tipo de facilidades de carga o descarga y tampoco vas de 2
comunicacin adecuadas, pero ofrece un entorno adecuado para desarrollar facilidades
portuarias ptimas para operar mineral a granel. 2

Tcnicamente y financieramente para un proyecto a largo plazo la mejor opcin es Puerto

Busch, debido que nos permite operar los 365 das del ao, situacin que no se da con Puerto
Quijarro, pero se encuentra a 120 kilmetros del Mutn y para llegar a este puerto se debe
pasar por un parque nacional, por lo que desarrollar algn tipo de va de comunicacin debe
considerar el impacto ambiental. Rivas Valenzuela Salomon,(2012)

2
Fuente: Rivas Valenzuela Salomn
 Si bien se est trabajando en la creacin de infraestructura portuaria, estas no cumplen
con los requisitos mnimos para hacer estas operaciones ms factibles y en algunos casos no se
tiene idea de la magnitud y necesidades reales para estas operaciones, por ejemplo construir el
canal de Puerto Busch a El Mutn, cul es el beneficio de esta obra?, que crear un dao
ambiental sin precedentes, la respuesta, ningn beneficio real, slo complicar ms el
panorama, que de hecho ya es complicado. 2

La otra opcin es desarrollar un centro de trasbordo flotante, cuyo estudio ya ha sido

desarrollado por el Consorcio Nutica Internacional S.A., empresa boliviana que ha puesto lo
mejor de sus profesionales para crear una alternativa viable operativa y financieramente. 2

Por supuesto que aqu se requiere la intervencin del Estado para conseguir los permisos
correspondientes para ubicar el centro flotante de trasbordo en una posicin geogrfica ptima
y que permita llevar adelante las operaciones de trasbordo de manera eficaz y eficiente y, al
mismo tiempo, no poner en riesgo la navegacin en el Ro de la Plata.
Que un pas disponga del 20% de las reservas mundiales de un producto como el mineral de
hierro, el segundo producto de ms consumo despus de los productos alimenticios, implica
que se debe pensar en proyectos de mediano y largo plazo capaces de posicionar a Bolivia
como uno de los proveedores principales de mineral de hierro. 2

Definiciones

Hierro

El hierro (Fe) es un elemento qumico de maleable, de color gris plateado y que presenta
propiedades magnticas. Es el segundo metal ms abundante en la corteza terrestre
(aproximadamente 5%) y es el cuarto de todos los elementos. Adems, el ncleo de la
Tierra est formado principalmente por hierro y nquel. 3

Se encuentra en la naturaleza comnmente formando parte de otros metales, y rara vez
se encuentra en su estado puro. 3

Tambin abunda en todo en el Universo, habindose encontrado meteoritos que lo
contienen. 3

Acero

Se denomina Acero a la aleacin Hierro y Carbono, donde este ltimo no supera el 2,1%
en peso de la composicin, porcentajes mayores dan lugar a fundiciones, que, a
diferencia de los aceros, son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean. 3

Es el ms popular de las aleaciones, es la combinacin de un metal y un no metal, que
conserva las caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente
mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no
metlicos. 3

2
Fuente: Rivas Valenzuela Salomn
3
Fuente: BID. Proceso Industriales Hierro y Acero.pdf (2011)
Materias Primas e Insumos

Materia primas para la produccin de hierro

Para la produccin de hierro la materia prima es el mineral de hierro que es de donde se
va a obtener el hierro tras una secuencia de operaciones cuyo objetivo principal es la
eliminacin de las impurezas presentes que contenga el hierro en su estado natural de
extraccin. Para un caso particular de nuestro inters, los minerales encontrados en las
reservas del Mutn en la provincia German Busch del departamento de Santa Cruz son: 4

Hematita silcea
Hematita laminada
Magnetita
Otros minerales comnmente encontrados en las minas frricas son: limonita, y
siderita

Imagen 1. Granzas de mineral de hierro.

Fuente: Katz Miguel, (2011), Materiales y Materias primas Minerales de Hierro. (1aEd.)
Cap. IV P. 45

Imagen 2. Pellets de mineral de hierro

Fuente: Katz Miguel, (2011), Materiales y Materias primas Minerales de Hierro. (1 aEd.)
Cap. IV P. 45

4
Katz Miguel, (2011), Materiales y Materia Primas Minerales de Hierro (1 Ed.) Cap. IV p.45
Insumos para la produccin de hierro

Para la produccin de hierro los insumos empleados son:

Coque: es un residuo duro y poroso que resulta despus de la destilacin
destructiva del carbn. El coque se emplea como agente reductor para la
fundicin de hierro y como combustible; tiene un color gris negruzco y un
brillo metlico. Contiene fundamentalmente carbono, alrededor del 92%;
casi el 8% restante es ceniza. 4

Piedra caliza: es un tipo comn de roca sedimentaria, compuesta por calcita
(carbonato de calcio, CaCO3). Cuando se calcina (se lleva a alta temperatura)
da lugar a cal (xido de calcio, CaO). 4

Gas Natural: Es una mezcla de gases entre los que se encuentra en mayor
proporcin el metano. Se utiliza como combustible para usos domsticos e
industriales y como materia prima en la fabricacin de plsticos, frmacos y
tintes. Para la produccin de hierro es muy importante en cuanto a la
generacin de energa calorfica la cual es fundamental en el proceso de
obtencin de arrabio. Las cantidades empleadas varan de acuerdo a la
cantidad de mineral de hierro a tratar. 4

Aire: El aire es un fluido que forma la atmsfera de la Tierra. Es una mezcla
gaseosa, que, descontado el vapor de agua que contiene en diversas
proporciones, se compone aproximadamente de 21 partes de oxgeno, 78 de
nitrgeno y una de argn y otros gases semejantes a este, al que se aaden
algunas centsimas de dixido de carbono. Para la produccin de hierro es
fundamental para la combustin de las impurezas del mineral de hierro
aportando a la reaccin de obtencin de hierro. 4
Grafico N1. Flujo grama de Proceso para obtencin de Hierro y acero Silva Hugo,
(1982), Principios de Metalurgia P. 21
Grafico N 2. Balance Msico Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 30
Balance de energa
El balance trmico de un proceso metalrgico, se hace el balance trmico de los factores
que producen y absorben calor: 5

Entradas de calor
1. Calor del agente calorfico (combustible o energa elctrica )
2. Calor sensible introducido en el horno (aire recalentado, etc)
3. Calor aportado por las reacciones exotrmica de la carga 5

Salidas de calor
Todo lo que resta energa calorfica al sistema
1. Calor arrastrado por los gases de la chimenea
2. Calor sensible en el metal fundido o mata
3. Calor sensible en la escoria
4. Calor absorbido en la descomposicin de los carbonatos
5. Calor de formacin de la fundicin
6. Calor absorbido en la reduccin de los xidos
7. Calor absorbido en la evaporacin de la humedad
8. Calor absorbido en la descomposicin del agua
9. Calor perdido por radiacin , conveccin y conduccin
Tabla N 1
Balance trmico de un alto horno Entrada de Calor

Entradas de calor Btu/ Tn %

-arrabio
1. Calor producido por la combustin del carbono 5 189 000 68,9
2. Calor sensible en el soplado 2 145 000 28,5
3. Calor producido en la reduccin gaseosa (Fe2O3 + 3CO 192 000 2,6
= 2 Fe + 3 CO2)
Total entradas 7 526 000 100
Fuente: Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 42

Tabla N 2
Balance trmico de un alto horno Salida de Calor

Salidas de calor Btu/ Tn %

-arrabio
1. calor sensible en el arrabio 1 020 000 13,7
2. Calor sensible en la escoria 874 000 11,6
3. Calor sensible en el gas del alto horno 569 000 7,5
4. Calor absorbido por evaporacin de agua en la carga 613 000 8,1
5. Calor absorbido por descomposicin del Ca CO3 627 000 8,3
6. Calor absorbido en la descomposicin del H2O 213 000 2,8
7. Calor absorbido en la reaccin del SiO2 211 000 2,8
8. Calor absorbido en la reaccin del MnO 79 000 1,0
9. Calor absorbido en la reaccin del P2O5 23 000 0,3
10. Calor absorbido por perdidas de disolucin (CO2 + C = 280 000 3,7
2CO)
11. Calor removido en el rea de enfriamiento 627 000 8,9
12. Perdidas de calor a los alrededores (por diferencia ) 2 346 000 31,3
Total Salidas 7 526 000 100
Fuente: Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 42
 1. Descripcin del Proceso de Produccin del Hierro y su Posterior Transformacin en
Acero

1.1. Obtencin del Hierro a Partir de los Minerales

1.1.2. Antecedentes de la produccin de hierro

La historia del hierro es la historia del hombre. Desde su descubrimiento, en

tiempos primitivos, el hombre con su inventiva logr convertirlo en acero y adecuarlo a
los mltiples usos que hoy tiene. Desde una aguja hasta un buque; desde un delicado
instrumento hasta la Torre Eiffel.

Si bien el hierro es conocido por el hombre desde hace ms de 6000 aos, se

tienen muy pocos datos sobre su modo de obtencin en la antigedad. En los Pirineos
tuvo origen un procedimiento de obtencin denominado forja catalana, que se utiliz
hasta el siglo XIV.

Las forjas catalanas consistan en pequeos pozos en crisoles, con las paredes
revestidas de arcilla, dentro de los cuales se introduca el mineral junto con una gran
cantidad decarbn vegetal. El fuego era atizado con fuelles manuales o accionados a
pedal. Enestos hornos no se alcanzaba la temperatura de fusin del hierro, sino que se
obtenauna masa metlica esponjosa impregnadaen escorias que se separaban mediante
unbatido enrgico. De esta manera, apenas sise obtena un tercio del hierro, el resto
seperda con la escoria.

A partir del siglo XIVse comenz a utilizar un horno llamado alto fuego, precursor
de los actuales hornos. En estos hornos se alcanzaba una temperaturams elevada lo que
provocaba una fusin parcial del hierro. Segn las tcnicas de trabajo, sepoda obtener
hierro dulce, hierro duro y un material duro, pero frgil llamado arrabio.

El arrabio se consideraba un producto desechable debido a su fragilidad. Ms

tarde, se comenz aaprovechar fundindolo y colndolo en moldes. Todos estos
procedimientos eran directos, esdecir, se obtena el hierro a partir del mineral.
Posteriormente, fueron sustituidos por el procesoindirecto, mediante el cual, a partir del
mineral, se obtiene primero el arrabio y de este, por untratamiento posterior, la aleacin
de hierro con el contenido de carbono deseado.
1.2. Obtencin del Arrabio en el Alto Horno

1.2.1. Descripcin del proceso industrial de produccin de arrabio

1.2.1.1. Desmineralizacin y acondicionamiento de los minerales de hierro

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los

carbonatos y oxidar los sulfuros y la materia orgnica que pudiera contener. Luego
se debe someter a un proceso de reduccin de tamao para que la reaccin qumica
ocurra eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o pelletizarlo.

Mediante la trituracin se obtienen granzas, que es la forma ms comn de

hierro comercializable. Es la forma ms tradicional en que se comercializa el
mineral proveniente de las minas de hierro generalmente, se le somete a un
proceso de beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de
hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un porcentaje cada vez
ms importante del mineral de hierro que se emplea para la obtencin del acero
viene en forma de pellets. Los pellets son pre concentrados de hierro aglomerado
en forma de ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como
caliza o dolomita, en plantas de pelletizacin, sus dimensiones son de 9 a 16 mm.
Corporacin de Aceros Arequipa S.A. (2000)

1.2.1.2. Pelletizacion de los minerales de hierro

Cuando el coque (o el carbn vegetal) es de tamao grueso, se lo tritura

hasta un tamao adecuado y, por cribado, se separan las partculas pequeas del
polvo. En el interior del horno alto, los distintos componentes del mineral de
hierro deben ser transformados en productos fusibles susceptibles de ser
separados. Para ello, se utilizan distintos fundentes. Si el mineral contiene gangas
calcreas, se usa un fundente cido, tal como arena o arcilla, cuya combinacin
con el material alcalino forma una escoria fusible. En cambio, si las gangas son
silceas se utiliza caliza o dolomita como fundentes. Para minerales con gangas
silceas y calcreas se emplea bauxita. Corporacin de Aceros Arequipa S.A.
(2000)
Grafico N 3. Esquema del proceso de pelletizacin del mineral de hierro.
Fuente: Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 15
1.2.1.2. Fusin en alto horno de los minerales de hierro

El alto horno (figura 2) est constituido por dos troncos de cono de distintas
longitudes unidos por sus bases ms anchas. El superior recibe el nombre de cuba
y el inferior se denomina etalaje. La parte superior de la cuba, llamada tragante,
lleva un doble cierre para impedir que escapen los gases. La parte ms ancha del
horno se llama vientre. Debajo del etalaje se halla el crisol donde se recogen el
hierro fundido y la escoria. Cerca del fondo, hay varios tubos de bronce llamados
toberas a travs de los cuales se introduce aire caliente a presin. La escoria y el
hierro se extraen por diferencia de densidad a travs de dos orificios llamados
escrielo o bigotera y piquera, respectivamente.

La obtencin del arrabio (hierro de primera fusin) en el horno alto insume

grandes cantidades de aire (de 4 a 5 m3 por kilogramo de carbn) para su
obtencin se utiliza turbosoplantes accionados por el vapor que producen las
calderas de una central termoelctrica. El aire procedente de los turbosoplantes
ingresa a un sistema de estufas en las cuales se calienta a 600 - 800 C. Las estufas
utilizan como combustible gas proveniente del horno alto que ha sido
convenientemente depurado. El aire caliente se inyecta al horno a travs de las
toberas, que son refrigeradas, exteriormente, con agua. En la zona de introduccin
de la carga, la temperatura es de unos 150 C y a medida que la carga desciende
por la cuba, encuentra temperaturas cada vez mayores.

Cuando se alcanzan los 400 C se produce la desecacin de los materiales y

los xidos hidratados se transforman en anhidros. Alrededor de los 450 C se
produce una reduccin parcial del dixido de carbono proveniente de la
combustin del coque en las capas inferiores y se forma carbn que favorece la
carburacin del hierro. Cuando la temperatura alcanza los 700 C se produce la
reduccin de los xidos de hierro por accin del monxido de carbono. Entre los
700 y los 1.350C aumenta la reduccin del xido de hierro por reaccin directa
con el carbn y tiene lugar la disociacin de los carbonatos de calcio y de
magnesio. En esta zona tambin se produce una reduccin parcial de los xidos de
manganeso, lo que, posteriormente, producir sulfuro y silicatos de manganeso. El
manganeso liberado se diluye en el arrabio. Adems, la escoria sufre ciertas
transformaciones, no muy bien estudiadas. Las toberas insuflan aire a presin que
quema rpidamente el coque produciendo dixido de carbono y liberando gran
cantidad de calor. De all que en la zona de combustin se alcancen temperaturas
del orden de los1.800-2.000 C. Es en la zona de combustin donde se completan
las reacciones de formacin de escoria y la desulfuracin del arrabio. Debido a la
refrigeracin exterior, la temperatura en el crisol es de 1.500 - 1.600 C. All se
separa el arrabio de la escoria que, por ser menos densa, forma la capa superior
protegiendo al metal de la oxidacin.

Al trmino de la operacin, para extraer la escoria, se perfora el tapn de

arcilla cocida que cierra la bigotera. Esta operacin se conoce como sangrado de la
escoria. Luego se sangra el crisol por la piquera desde donde se extrae el arrabio.
Por la chimenea sale una mezcla gaseosa que contiene aproximadamente 24 % de
CO, 12% de CO2,2 % de H2. 2 % de CH4 y un 60 % de N2 (todos los porcentajes
en volumen). Esta mezcla se destina, previa purificacin, para calefaccin del aire
o como combustible en la central termoelctrica. En el horno alto, los materiales se
van cargando a medida que los productos fundidos (el arrabio y la escoria) son
sangrados del crisol. As, el horno alto se mantiene siempre cargado y, en sus
distintas zonas, siempre se producen las mismas reacciones.

En la plataforma del horno alto hay dos canales: el canal de escoria por
donde la escoria fluye desde la bigotera hacia las vagonetas que la recoge y el
canal de arrabio por donde el arrabio lquido fluye hacia vagones-termos (colada).
Los vagones-termos transportan parte del arrabio lquido hacia la acera. Otra parte
se conduce a una lingotera con cangilones que lo transforma en lingotes fros.
Estos lingotes pueden ser utilizados como carga fra en los hornos Siemens-
Martin o destinados a talleres de fundicin. El arrabio suele contener 91,0 - 94,0 %
de hierro, 3,5 - 4,5 % de carbono, 0,5 - 2,5 % de manganeso,0,0017 - 0,1 % de
azufre, 0,03 - 0,1 % de fsforo y 0,03 - 0,l % de silicio.
Tabla N 3.
Esquema de las reacciones qumicas que tienen lugar en el interior de un horno alto.

Fuente: Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 27

1.3. Obtencin de Acero a Partir del Arrabio

1.3.1. Convertidores de arrabio

La transformacin del arrabio en acero se llama afino. El afino se puede realizar en
distintos aparatos. Entre los tipos de aparatos que se emplean estn los llamados
convertidores. Un convertidor es un gran recipiente en forma de pera, revestido
interiormente de material refractario, cuyo fondo est perforado. Mientras se vierte la
colada lquida, el convertidor se mantiene en posicin horizontal para evitar que el
lquido alcance los orificios del fondo. Una vez que se ha completado la carga, el
convertidor se endereza, al mismo tiempo que comienza el soplada de aire a 2 - 3 atm de
presin a travs de los orificios del fondo. El oxgeno del aire oxida al hierro formando
FeO. Este se disuelve y oxida el silicio y al manganeso. Los xidos formados reaccionan
con el SiO2 y con el revestimiento formando una escoria que flota sobre el material
fundido. Luego, comienza la oxidacin del carbono. Cuando el CO llega a la atmsfera
se observan llamaradas de 7 a 9 metros en la boca del convertidor, alcanzndose en el
interior una temperatura de 1.600 C. Una rpida disminucin en el largo de la llama
revela que la descarburacin ha terminado. El proceso en el convertidor dura unos 20
minutos durante los que se pueden afinar de 10 a 25 toneladas de arrabio. Esta rapidez
no permite un control muy exacto del proceso y, por lo tanto, de la composicin final del
acero.

1.3.1.1. Convertidores Bessemer

Si la colada est exenta de fsforo, se usan los convertidores Bessemer
revestidos de refractario cido, cuarzo o arena amasada con arcilla. Con el aire
insuflado, se eliminan del arrabio el silicio, el carbono y el manganeso.

Grafico N 4. Funcionamiento del convertidor Bessemer

Fuente: Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 32
1.3.2. El proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contiene menos del 0.01% de carbono y no ms de
0.003% de escoria. Para su obtencin, se requiere del proceso conocido como pudelado.
Antiguamente, el pudelado se haca fundiendo arrabio y chatarra en un horno de
reverbero de 230 kg. Este horno se calentaba con carbn, fuel ol o gas. La temperatura
se elevaba lo suficiente para que se produjese la oxidacin el carbn, el silicio, y el
azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado deba
estar recubierto con refractarios bsicos (ladrillos refractarios con magnesita y
aluminio). El material se retiraba del horno en grandes bolas en estado pastoso. En la
actualidad, existen otros procedimientos como el llamado proceso Aston, en el que en
lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer, con lo que se obtiene
mayor cantidad de material. El producto se utiliza para la fabricacin de aleaciones
especiales de metales.

1.3.3. Convertidores Thomas

Como los convertidores Bessemer estn revestidos interiormente de materiales
ricos en slice, el silicio y el manganeso se separan del acero pero todo el fsforo queda
el hierro. Por esta razn, el procedimiento Bessemerno es aplicable a materiales ricos en
fsforo.

Posteriormente, el proceso se perfeccion adicionndole CaO al hierro para que se

forme fosfato clcico, que queda en las escorias. De esta manera, las escorias Thomas se
emplean como fertilizantes, suministrando fsforo al suelo. En la figura 5 se
esquematiza el proceso Thomas.

El calor liberado en la oxidacin del fsforo para formarP 4O10 es muy elevado,
alrededor de 3.000 kJ/mol, lo que contribuye a facilitar el proceso de obtencin del
acero.

El convertidor Thomas es de hierro forjado fuerte y suele tener alturas superiores a

los 6 metros. Se carga hasta ocupar 1/8 de su volumen. Si la materia prima es pobre en
fsforo, se aaden escorias ricas con 12- 25 % deP4O10. El hierro queda casi
completamente descarburado.

Para corregir el porcentaje de carbono hasta los porcentajes deseados,

posteriormente, se aade fundicin especular para carburarlo adecuadamente.
Grafico N 5.Esquema del funcionamiento convertidor Thomas
Fuente: Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 32
1.4. Tratamiento Trmicos que se Aplican al Acero
Las propiedades del acero pueden modificarse mediante cambios de temperaturas
efectuados a determinadas velocidades. Todos aquellos procedimientos destinados a variar la
estructura y las propiedades fsicas del acero por calefaccin y enfriamiento se llaman
tratamientos trmicos. Entre los tratamientos trmicos ms importantes figuran: el recocido, el
templado, el revenido, el cementado y el refinado.

1.4.1. El recocido

Muchas piezas de acero presentan tensiones internas debidas a las operaciones a

las que han sido sometidas. Estas tensiones pueden provocar grietas, y an la ruptura, de
piezas aparentemente muy resistentes. Para evitar estos inconvenientes se recurre al
recocido. El recocido consiste en calentar la pieza hasta determinada temperatura
dejndola enfriar luego lentamente. El recocido tiende a eliminar las tensiones internas,
reconstituir la estructura primitiva y reducir la excesiva dureza de un acero.

1.4.2. El temple

El temple consiste en calentar al acero hasta que adquiera una estructura

austentica y enfriarlo bruscamente. Como se recordar, la austenita es una solucin de
carbono en hierro. En algunas celdillas, un tomo de carbono ocupa el centro del cubo.
Al pasar a la forma, el tomo central debe ser reemplazado por uno de hierro. Esta
sustitucin requiere cierto tiempo, por eso, enfriando rpidamente el tomo de carbono
queda aprisionado en la celdilla cbica y, cuando el acero se encuentra por debajo de los
250 C, la sustitucin del tomo de carbono por el de hierro es imposible

1.4.3. La cementacin

La cementacin es un procedimiento mediante el cual se aumenta el porcentaje de

carbono en la superficie de un acero. Se aplica a aceros con menos de 0,4 % de carbono
y produce una gran dureza superficial combinada con una gran tenacidad en el ncleo.
La superficie endurecida se puede regular a voluntad. Los materiales empleados para
cementar pueden ser slidos, lquidos o gaseosos. La cementacin se efecta en
recipientes cerrados a 870-930 C. Segn el tiempo de exposicin, se obtienen capas
cementadas de 0,125 a 0,875 mm de espesor.

1.4.4. El revenido

El revenido elimina las tensiones residuales y aumenta la tenacidad del acero. Si el

tratamiento se produce a ms de 200 C disminuye la resistencia y la dureza. Si la
duracin del revenido es prolongada, la dureza ir decreciendo paulatinamente, an a
temperaturas de 150- 160 C.
1.4.5. El refinado

El refinado es un tratamiento trmico destinado a conferirle propiedades

particulares a un determinado tipo de acero. Si, por ejemplo, se necesitan aceros que
soporten elevadas temperaturas sin sufrir alteraciones en sus propiedades primitivas se lo
templa a 1.070 1.120 C, enfrindolo en aceite y luego se somete a un recocido durante
una hora a 720-770 C. Un acero refinado no se oxida por debajo de los 900 C, por lo
que es particularmente apto para fabricar objetos que estn expuestos a altas
temperaturas.
 2. Mtodos de Produccin de Hierro que Jindal Pretenda Instalar

2.1. El Alto Horno

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los minerales de
hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio. Est
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30
metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre
500 y 1500 toneladas diarias. Los materiales utilizados pueden denominarse: mineral,
combustible y fundente. Las tres materias primas son llevadas a la parte superior de un alto
horno y lanzado dentro del mismo; este proceso se conoce como cargar el horno. El principio
de este horno fue desarrollado en Europa Central; el primer altor horno que se construyo en
Estados Unidos empez a operara en 1621. El alto horno es bsicamente un gran cilindro de
acero recubierto con tabique refractario resistente al calor; tiene la altura de aproximadamente
un edificio de 10 pisos.

La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650C con aire precalentado a

aproximadamente 1100C y soplado en el horno (de ah el trmino en ingls de blast furnace)
a travs de toberas.

Tabla N 4
Reacciones caracterstica

3Fe2O3 (S) + CO (g) 2Fe3O4 (S) + CO2(g)

Fe3O4 (S) + CO (g) 3FeO (s) + CO2 (g)
FeO (s) + CO (g) Fe (l) + CO2 (g)
CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g)
CaO (s) + SiO2 (s) CaSiO3 (l)
CaO (s) + Al2O3 (s) Ca(AlO2)2 (l)

Fuente: Rivas Valenzuela Salomon,(2012), El Mutun es de todos los bolivianos,

defendmoslo trabajando nosotros mismos P. 24

La reaccin bsica es la del oxgeno con el carbono, para producir monxido de

carbono, que a su vez reacciona con el xido de hierro y lo reduce a hierro. El
precalentamiento del aire de entrada es necesario, porque la sola combustin del coque no
produce temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las reacciones.
El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, en tanto que las impurezas
flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal fundido es vaciado
en cubas o carros torpedo, cada una de ellas con 160 toneladas de hierro.

El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino, o simplemente arrabio
caliente. Tiene una composicin tpica de 4% de carbono, 1.5% de silicio, 1 % de manganeso,
0.04% de azufre y 0.04% de fsforo, siendo el resto de hierro. El metal solidificado (cochino)
se utiliza despus en la fabricacin de hierros y aceros.
Grafico N 6 diagrama de proceso produccin de hierro
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 39
 2.1.2. Maquinaria empleada para la produccin de hierro

Para la redaccin de este punto se va a considerar la maquinaria empleada en dos

lugares de nuestro pas:

Tabla N 5 Descripcin de la maquinaria empleada en dos experiencias extractivas de Bolivia.

En Japo Oruro En Mutn Santa Cruz
1 perforadora: $ 20.000 5 perforadoras: $ 100.000
1 compresora: $ 150.000 2 compresoras $ 600.000
1 cargador frontal: $ 100.000 2 cargadores frontales: $200.000
1 tractor: $ 100.000 2 tractores: $ 200.000
1 compresora chica y 2 martillos: $ 3 compresoras y 6 martillos: $ 450.000
15.000
1 camioneta: $ 20.000 2 camionetas: $ 40.000
Total: $ 405.000 Total: $885.000
Produccin: 1000 toneladas por turno 10.000 a 15.000 toneladas (2 a 3 turnos)
Rivas Valenzuela Salomon,(2012), El Mutun es de todos los bolivianos, defendmoslo
trabajando nosotros mismos P. 28

2.1.3. Acero

2.1.3.1. Materia primas para la produccin de acero

En la produccin de acero, las materias primas son:

El arrabio (hierro fundido) obtenido en los procesos de tratamiento de minerales

de hierro.
Carbono y otros elementos caractersticos de los diferentes tipos de acero.
Pueden emplearse chatarras en lugar del arrabio

De acuerdo a los porcentajes de carbono se pueden clasificar:

De 0,05% a 0,15% se llama acero muy dulce

De 0,25% a 0,40% acero dulce o de bajo carbono
De 0,55% a 0,65% acero de alto carbono
De 0,65% a 0,75% acero para resortes
De 0,80 a 0,90% acero perltico
De 1,1% a 1,3% acero muy duro

2.1.3.2. Insumos para la produccin de acero

Para la produccin de acero, los insumos empleados son: Gas Natural

(empleado como fuente de energa calorfica) y los fundentes correspondientes que
permiten la eliminacin de impurezas tal y como se lo hace para la produccin de
hierro.
2.2. Mtodos de Produccin de Acero que JINDAL Pretenda Instalar

2.2.1. Mtodo de Bessemer

Este sistema, ideado por el ingeniero ingls Enrique Bessemer (1813-1898),

revolucion la industria del acero, pues abarat este producto al permitir obtenerlo en
grandes cantidades.

Consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente de hierro, en forma de

pera, revestido interiormente de material refractario, y conocido en la industria
metalrgica con el nombre de convertidor de Bessemer. En este aparato, que puede girar
alrededor de su eje, y est provisto de orificios en su fondo, se introduce por su boca,
inclinndola, 10 o ms toneladas de arrabio fundido. El metal se trae en este estado
directamente del alto horno. Despus, vuelto el convertidor a su posicin inicial, se hace
penetrar en l por sus orificios inferiores una corriente de aire comprimido que atraviesa
la masa fundida. Por la oxidacin del carbono y otras impurezas del arrabio y por la
accin del oxgeno contenido en el aire inyectado, se eleva, fuertemente la temperatura.
Como consecuencia de esto se produce la combustin del xido de carbono formado y
por la boca del convertidor salen llamaradas que dan al aparato un impresionante
aspecto. Las llamas se observan con un espectroscopio para saber, por el espectro que
producen, cundo el arrabio est completamente exento de carbono.

Despus de este proceso, que dura de 10 a 20 minutos, se suspende el soplado de

aire y se agrega a la masa fundida la cantidad necesaria de carbono para transformarla en
acero. Esto se logra agregando ferromanganeso, que es una aleacin de hierro y
manganeso cuyo contenido de carbono se conoce, y agitando la masa con un chorro de
aire. El acero as obtenido se vierte en moldes apropiados haciendo girar el convertidor.

El convertidor de Bessemer est revestido interiormente de material refractario,

como ms arriba se expres. Pero como este material posee naturaleza cida, por estar
constituido por cuarzo y arena silcea amasada con arcilla, slo puede utilizarse cuando
el arrabio no contiene como impureza fsforo. En caso contrario ste no es eliminado,
pues al reaccionar con el material del revestimiento origina fosfatos cidos que, al ser
reducidos por el hierro, vuelven a incorporar el fsforo a la masa lquida que origina as
un acero quebradizo e inutilizable. Tal inconveniente se elimina utilizando el convertidor
Thomas, semejante al anterior, pero revestido interiormente con material refractario
bsico, constituido por dolomita amasada con alquitrn. La dolomita, que es
un carbonato de calcio y magnesio, reacciona con el fsforo y origina fosfato de calcio,
que se separa en forma de escoria y tiene, adems, la ventaja de servir como excelente
abono qumico, conocido con el nombre de escoria Thomas. IDITS, (2004), Primer
Informe Inicial Metalmecnico
 2.2.2. Horno de Oxigeno Bsico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en
45 minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno est
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C.

El horno de oxgeno bsico es el proceso de fabricacin de acero ms reciente y

ms rpido. Tpicamente se cargan en un recipiente de 200 toneladas de hierro fundido
de primera fusin y 90 toneladas de chatarra (figura 5.3a). Entonces se sopla oxigeno
puro en el horno durante aproximadamente 20 minutos a travs de un lanza enfriada por
agua a una presin de aproximadamente 1250kPa (figura 5.3b). A travs de una tolva de
alimentacin se agregan productos fundentes como cal.

2.3. Localizacin de Yacimiento de Hierro en Bolivia

Bolivia pas minero tiene grandes y pequeos yacimientos de hierro y es el nico en

Sudamrica que no tiene fundiciones de fierro y acero. En la parte Andina son pequeos
mayormente, y poco ms de media docena son los cerros potentes en el Precmbrico Oriental,
siendo la perla preciosa Mutn. Se dio el conocimiento para que comparen con los depsitos
bolivianos donde tenemos un potencial del 50% mundial.
Tabla N 6 Localizacin de yacimientos de hierro en Bolivia
DEPARTAMENTO LUGAR O NOMBRE DE LA MINA
Milluni
Choquecota
LA PAZ Un
Pocoata
Ventillita
ORURO Villaque
Sora Sora
Challapata
COCHABAMBA Changolla
Uspa Uspa
Tupiza
Villazon
Colcha
Yonza
POTOSI Los Lipez
Malcu Cueva
Esmoraca
Zapaleri
CHUQUISACA La Favorita
Mina Copacabana
SANTA CRUZ Mutun
Fuente: Ministerio de Desarrollo de Bolivia

2.4. Aplicaciones del Acero

2.4.1. Aceros Aleados

Contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,

adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Se pueden subclasificar en:

Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas,
tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de
edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El
contenido de la aleacin vara desde 0,25% a un 6%.

Para Herramientas Aceros de alta calidad: se emplean para cortar y modelar metales y
no-metales. Empleados para cortar y construir herramientas como taladros, fresas y
machos de roscar.

Especiales: son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosin.
2.4.2. Aceros de Baja Aleacin Ultrarresistentes

Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Reciben un tratamiento
especial que les da una resistencia mayor que la del acero al carbono.

Aplicacin: En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros

de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

2.4.3. Aceros Inoxidables

Contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin que los mantiene brillantes
y resistentes a la oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.

Aplicaciones: Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines

decorativos. Tambin se emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y
productos qumicos por su resistencia a la oxidacin y para la fabricacin de
instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos porque resiste a la accin de los
fluidos corporales. Se usa para la fabricacin de tiles de cocina, como pucheros,
gracias a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar.

2.4.4. Aplicaciones
EDIFICACIN: Estructuras, Carpintera, Escaleras, Barandillas, Vallados,
Condiciones, Andamios.
INSTALACIONES INDUSTRIALES: Naves, Estructuras, Depsitos y Tuberas.
GRANDES ESTRUCTURAS: Puentes, Tneles, Torres y Mstiles.
AUTOMOCIN: Chasis, Carroceras y Piezas Diversas de Automviles y Camiones.
ARMADURAS GALVANIZADAS
PARA HORMIGN: Estructura, Construcciones Portuarias, Tableros de Puentes,
Paneles de Fachada, Prefabricados de Hormign.
AGRICULTURA Y GANADERA: Invernaderos, Silos, Almacenes, Establos y
Corrales, Instalaciones Avcolas, Cercados y Equipos de Irrigacin.
EQUIPAMIENTOS DE CARRETERAS: Pasarelas, Prticos de Sealizacin,
Barreras de Seguridad, Pantallas Acsticas, Parapetos.
ELEMENTOS DE UNIN: Tortillera, Clavos, Fijaciones y Accesorios de Tuberas.
MOBILIARIO URBANO: Farolas, Semforos, Contenedores, Marquesinas, Bancos,
Instalaciones para Parques y Jardines.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES: Torres y Subestaciones Elctricas,
Antenas de Telefona, Repetidores de Televisin.
TRANSPORTE: Catenarias de Ferrocarril, Estaciones, Terminales, Embarcaderos,
Almacenes e Instalaciones Auxiliares, Construccin Naval. Manufactura, Ingeniera
y Tecnologia Agosto 2011
REFERENCIAS

Empresa Siderrgica del Mutn (ESM) (2011), Informe de yacimientos del Mutn en
Bolivia
Rivas Valenzuela Salomon,(2012)
Katz Miguel, (2011), Materiales y Materias primas Minerales de Hierro. (1aEd.) Cap.
IV P. 45
Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 21
Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 30
Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 42
Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P. 42
Corporacin de Aceros Arequipa S.A. (2000)
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 15
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 27
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 32
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 32
Rivas Valenzuela Salomon,(2012), El Mutun es de todos los bolivianos, defendmoslo
trabajando nosotros mismos P. 24
Katz Miguel (2011) Minerales de hierro P. 39
Rivas Valenzuela Salomon,(2012), El Mutun es de todos los bolivianos, defendmoslo
trabajando nosotros mismos P. 28
IDITS, (2004), Primer Informe Inicial Metalmecnico
Ministerio de Desarrollo de Bolivia

Manufactura, Ingeniera y Tecnologia Agosto 2011

BIBLIOGRAFA

Corporacin de Aceros Arequipa S.A. (2000), El acero, lo que hay que saber.
(1aEd.).Lima Peru : (Ed. Grupo S.R.L.)

IDITS, (2004), Primer Informe Inicial Metalmecnico (1aEd.), Mendoza

Argentina

Katz Miguel, (2011), Materiales y Materias primas Minerales de Hierro.

(1aEd.) Argentina:(Ministerio de Educacin)

Manufactura, Ingeniera y Tecnologia Agosto 2011.

HTTP://WWW.MARCOTRADENEWS.COM/. Serope; Kalpakjian Steven
R.; Schmid Ulises; Figueora A Lucio

Ministerio de Desarrollo de Bolivia

Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia, (1aEd.). Bolivia

Rivas Valenzuela Salomon,(2012), El Mutun es de todos los bolivianos,

defendmoslo trabajando nosotros mismos, (1aEd.). Bolivia
Grfico N2. Balance Msico Silva Hugo, (1982), Principios de Metalurgia P.30

BALANCE DE ENERGA

El balance trmico de un proceso metalrgico, se hace el balance trmico de los factores que
producen y absorben calor. 5

Entradas de calor

1. Calor del agente calorfico (combustible o energa elctrica )

2. Calor sensible introducido en el horno (aire recalentado, etc)
3. Calor aportado por las reacciones exotrmica de la carga

Salidas de calor

Todo lo que resta energa calorfica al sistema 5

10. Calor arrastrado por los gases de la chimenea

11. Calor sensible en el metal fundido o mata
12. Calor sensible en la escoria
13. Calor absorbido en la descomposicin de los carbonatos
14. Calor de formacin de la fundicin
15. Calor absorbido en la reduccin de los xidos
16. Calor absorbido en la evaporacin de la humedad
17. Calor absorbido en la descomposicin del agua
18. Calor perdido por radiacin , conveccin y conduccin

Balance trmico de un alto horno: 5

Entradas de calor Btu/ Tn -arrabio %

4. Calor producido por la combustin del carbono 5 189 000 68,9
5. Calor sensible en el soplado 2 145 000 28,5
6. Calor producido en la reduccin gaseosa (Fe2O3 + 3CO = 2 Fe + 192 000 2,6
3 CO2)
Total entradas 7 526 000 100
Tabla 1 Fuente: Hugo silva metalurgia

Salidas de calor Btu/ Tn -arrabio %

13. calor sensible en el arrabio 1 020 000 13,7
14. Calor sensible en la escoria 874 000 11,6
15. Calor sensible en el gas del alto horno 569 000 7,5
16. Calor absorbido por evaporacin de agua en la carga 613 000 8,1
17. Calor absorbido por descomposicin del Ca CO3 627 000 8,3
18. Calor absorbido en la descomposicin del H2O 213 000 2,8
19. Calor absorbido en la reaccin del SiO2 211 000 2,8
20. Calor absorbido en la reaccin del MnO 79 000 1,0
 21. Calor absorbido en la reaccin del P2O5 23 000 0,3
22. Calor absorbido por perdidas de disolucin (CO2 + C = 2CO) 280 000 3,7
23. Calor removido en el rea de enfriamiento 627 000 8,9
24. Perdidas de calor a los alrededores (por diferencia ) 2 346 000 31,3
Total Salidas 7 526 000 100
Tabla 2 Fuente: Hugo silva metalurgia
1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DEL HIERRO Y SU POSTERIOR TRANSFORMACION
EN ACERO

1.1. OBTENCIN DEL HIERRO A PARTIR DE LOS MINERALES

1.1.2. Antecedentes de la produccin de hierro

La historia del hierro es la historia del hombre. Desde su descubrimiento, en tiempos primitivos, el
hombre con su inventiva logr convertirlo en acero y adecuarlo a los mltiples usos que hoy tiene.
Desde una aguja hasta un buque; desde un delicado instrumento hasta la Torre Eiffel. 6

Si bien el hierro es conocido por el hombre desde hace ms de 6000 aos, se tienen muy pocos datos
sobre su modo de obtencin en la antigedad. En los Pirineos tuvo origen un procedimiento de
obtencin denominado forja catalana, que se utiliz hasta el siglo XIV. 6

Las forjas catalanas consistan en pequeos pozos en crisoles, con las paredes revestidas de arcilla,
dentro de los cuales se introduca el mineral junto con una gran cantidad decarbn vegetal. El fuego
era atizado con fuelles manuales o accionados a pedal. Enestos hornos no se alcanzaba la
temperatura de fusin del hierro, sino que se obtenauna masa metlica esponjosa impregnadaen
escorias que se separaban mediante unbatido enrgico. De esta manera, apenas sise obtena un tercio
del hierro, el resto seperda con la escoria.

A partir del siglo XIVse comenz a utilizar un horno llamado alto fuego, precursor de los actuales
hornos. En estos hornos se alcanzaba una temperaturams elevada lo que provocaba una fusin
parcial del hierro. Segn las tcnicas de trabajo, sepoda obtener hierro dulce, hierro duro y un
material duro, pero frgil llamado arrabio. 6

El arrabio se consideraba un producto desechable debido a su fragilidad. Ms tarde, se comenz

aaprovechar fundindolo y colndolo en moldes. Todos estos procedimientos eran directos, esdecir,
se obtena el hierro a partir del mineral. Posteriormente, fueron sustituidos por el procesoindirecto,
mediante el cual, a partir del mineral, se obtiene primero el arrabio y de este, por untratamiento
posterior, la aleacin de hierro con el contenido de carbono deseado. 6

Imagen 1: Los primeros hornos alto fuego accionados por fuelles manuales (Siglos XIV XV).
Fuente: Minerales de hierro. Miguel Katz

6.
Corporacin de Acero Arequipa S.A. 12000
1.2. OBTENCIN DE ARRABIO EN EL ALTO HORNO

1.2.1. Descripcin del proceso industrial de produccin de arrabio

1.2.1.1. Desmineralizacin y acondicionamiento de los minerales de hierro

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y oxidar los sulfuros
y la materia orgnica que pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de reduccin de
tamao para que la reaccin qumica ocurra eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o
pelletizarlo. 7

Mediante la trituracin se obtienen granzas, que es la forma ms comn de hierro comercializable. Es

la forma ms tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las minas de hierro
generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta
su ley de hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm.

Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se emplea para la obtencin del
acero viene en forma de pellets. Los pellets son pre concentrados de hierro aglomerado en forma de
ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de
pelletizacin, sus dimensiones son de 9 a 16 mm.

1.2.1.2. Pelletizacion de los minerales de hierro

Cuando el coque (o el carbn vegetal) es de tamao grueso, se lo tritura hasta un tamao adecuado y,
por cribado, se separan las partculas pequeas del polvo. En el interior del horno alto, los distintos
componentes del mineral de hierro deben ser transformados en productos fusibles susceptibles de
ser separados. Para ello, se utilizan distintos fundentes. Si el mineral contiene gangas calcreas, se usa
un fundente cido, tal como arena o arcilla, cuya combinacin con el material alcalino forma una
escoria fusible. En cambio, si las gangas son silceas se utiliza caliza o dolomita como fundentes. Para
minerales con gangas silceas y calcreas se emplea bauxita.

7
Corporacin de Acero Arequipa S.A. 12000
Grafico 3. Esquema del proceso de pelletizacin del mineral de hierro. Fuente: Minerales de hierro.
Miguel Katz

Los materiales de partida, previamente pesados en carros-balanza, se vuelcan en camiones que llevan
esta carga hasta la boca del horno.

1.2.1.2. Fusin en alto horno de los minerales de hierro

El alto horno (figura 2) est constituido por dos troncos de cono de distintas longitudes unidos por sus
bases ms anchas. El superior recibe el nombre de cuba y el inferior se denomina etalaje. La parte
superior de la cuba, llamada tragante, lleva un doble cierre para impedir que escapen los gases. La
parte ms ancha del horno se llama vientre. Debajo del etalaje se halla el crisol donde se recogen el
hierro fundido y la escoria. Cerca del fondo, hay varios tubos de bronce llamados toberas a travs de
los cuales se introduce aire caliente a presin. La escoria y el hierro se extraen por diferencia de
densidad a travs de dos orificios llamados escrielo o bigotera y piquera, respectivamente. 8

Grafico 4. Esquema de un alto horno Fuente: Minerales de hierro. Miguel Katz

8
SEXBOLT Y BURKE, Tcnica de Metalurgia Experimental (1969)
La obtencin del arrabio (hierro de primera fusin) en el horno alto insume grandes cantidades de
aire (de 4 a 5 m3 por kilogramo de carbn) para su obtencin se utiliza turbosoplantes accionados por
el vapor que producen las calderas de una central termoelctrica. El aire procedente de los
turbosoplantes ingresa a un sistema de estufas en las cuales se calienta a 600 - 800 C. Las estufas
utilizan como combustible gas proveniente del horno alto que ha sido convenientemente depurado. El
aire caliente se inyecta al horno a travs de las toberas, que son refrigeradas, exteriormente, con
agua. En la zona de introduccin de la carga, la temperatura es de unos 150 C y a medida que la carga
desciende por la cuba, encuentra temperaturas cada vez mayores. 8

Cuando se alcanzan los 400 C se produce la desecacin de los materiales y los xidos hidratados se
transforman en anhidros. Alrededor de los 450 C se produce una reduccin parcial del dixido de
carbono proveniente de la combustin del coque en las capas inferiores y se forma carbn que
favorece la carburacin del hierro. Cuando la temperatura alcanza los 700 C se produce la reduccin
de los xidos de hierro por accin del monxido de carbono. Entre los 700 y los 1.350C aumenta la
reduccin del xido de hierro por reaccin directa con el carbn y tiene lugar la disociacin de los
carbonatos de calcio y de magnesio. En esta zona tambin se produce una reduccin parcial de los
xidos de manganeso, lo que, posteriormente, producir sulfuro y silicatos de manganeso. El
manganeso liberado se diluye en el arrabio. Adems, la escoria sufre ciertas transformaciones, no muy
bien estudiadas. Las toberas insuflan aire a presin que quema rpidamente el coque produciendo
dixido de carbono y liberando gran cantidad de calor. De all que en la zona de combustin se
alcancen temperaturas del orden de los1.800-2.000 C. Es en la zona de combustin donde se
completan las reacciones de formacin de escoria y la desulfuracin del arrabio. Debido a la
refrigeracin exterior, la temperatura en el crisol es de 1.500 - 1.600 C. All se separa el arrabio de la
escoria que, por ser menos densa, forma la capa superior protegiendo al metal de la oxidacin. 8

Al trmino de la operacin, para extraer la escoria, se perfora el tapn de arcilla cocida que cierra la
bigotera. Esta operacin se conoce como sangrado de la escoria. Luego se sangra el crisol por la
piquera desde donde se extrae el arrabio. Por la chimenea sale una mezcla gaseosa que contiene
aproximadamente 24 % de CO, 12% de CO2,2 % de H2. 2 % de CH4 y un 60 % de N2 (todos los
porcentajes en volumen). Esta mezcla se destina, previa purificacin, para calefaccin del aire o como
combustible en la central termoelctrica. En el horno alto, los materiales se van cargando a medida
que los productos fundidos (el arrabio y la escoria) son sangrados del crisol. As, el horno alto se
mantiene siempre cargado y, en sus distintas zonas, siempre se producen las mismas reacciones. 8

En la plataforma del horno alto hay dos canales: el canal de escoria por donde la escoria fluye desde la
bigotera hacia las vagonetas que la recoge y el canal de arrabio por donde el arrabio lquido fluye
hacia vagones-termos (colada). Los vagones-termos transportan parte del arrabio lquido hacia la
acera. Otra parte se conduce a una lingotera con cangilones que lo transforma en lingotes fros. Estos
lingotes pueden ser utilizados como carga fra en los hornos Siemens- Martin o destinados a talleres
de fundicin. El arrabio suele contener 91,0 - 94,0 % de hierro, 3,5 - 4,5 % de carbono, 0,5 - 2,5 % de
manganeso,0,0017 - 0,1 % de azufre, 0,03 - 0,1 % de fsforo y 0,03 - 0,l % de silicio. 8

8
SEXBOLT Y BURKE, Tcnica de Metalurgia Experimental (1969)
 Tabla 2. Esquema de las reacciones qumicas que tienen lugar en el interior de un horno alto. Fuente:
Minerales de hierro. Miguel Katz

1.3. OBTENCIN DE ACERO A PARTIR DEL ARRABIO

1.3.1. Convertidores de arrabio

La transformacin del arrabio en acero se llama afino. El afino se puede realizar en distintos aparatos.
Entre los tipos de aparatos que se emplean estn los llamados convertidores. Un convertidor es un
gran recipiente en forma de pera, revestido interiormente de material refractario, cuyo fondo est
perforado. Mientras se vierte la colada lquida, el convertidor se mantiene en posicin horizontal para
evitar que el lquido alcance los orificios del fondo. Una vez que se ha completado la carga, el
convertidor se endereza, al mismo tiempo que comienza el soplada de aire a 2 - 3 atm de presin a
travs de los orificios del fondo. El oxgeno del aire oxida al hierro formando FeO. Este se disuelve y
oxida el silicio y al manganeso. Los xidos formados reaccionan con el SiO2 y con el revestimiento
formando una escoria que flota sobre el material fundido. Luego, comienza la oxidacin del carbono.
Cuando el CO llega a la atmsfera se observan llamaradas de 7 a 9 metros en la boca del convertidor,
alcanzndose en el interior una temperatura de 1.600 C. Una rpida disminucin en el largo de la
llama revela que la descarburacin ha terminado. El proceso en el convertidor dura unos 20 minutos
durante los que se pueden afinar de 10 a 25 toneladas de arrabio. Esta rapidez no permite un control
muy exacto del proceso y, por lo tanto, de la composicin final del acero.

1.3.1.1. Convertidores Bessemer

Si la colada est exenta de fsforo, se usan los convertidores Bessemer (grafico 5) revestidos de
refractario cido, cuarzo o arena amasada con arcilla. Con el aire insuflado, se eliminan del arrabio el
silicio, el carbono y el manganeso. 9

9
katz miguel (2011), Minerales de Hierro, P. 32, (2011)
Grafico 5. Funcionamiento del convertidor Bessemer. Fuente: Minerales de hierro. Miguel Katz

1.3.2. El proceso de pudelado

El hierro dulce es un metal que contiene menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria.
Para su obtencin, se requiere del proceso conocido como pudelado. Antiguamente, el pudelado se
haca fundiendo arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg. Este horno se calentaba con
carbn, fuel ol o gas. La temperatura se elevaba lo suficiente para que se produjese la oxidacin el
carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado deba estar recubierto con refractarios bsicos (ladrillos refractarios con magnesita y
aluminio). El material se retiraba del horno en grandes bolas en estado pastoso. En la actualidad,
existen otros procedimientos como el llamado proceso Aston, en el que en lugar del horno de
reverbero se usa un convertidor Bessemer, con lo que se obtiene mayor cantidad de material. El
producto se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. 9

1.3.3. Convertidores Thomas

Como los convertidores Bessemer estn revestidos interiormente de materiales ricos en slice, el
silicio y el manganeso se separan del acero pero todo el fsforo queda el hierro. Por esta razn, el
procedimiento Bessemerno es aplicable a materiales ricos en fsforo. 9

Posteriormente, el proceso se perfeccion adicionndole CaO al hierro para que se forme fosfato
clcico, que queda en las escorias. De esta manera, las escorias Thomas se emplean como
fertilizantes, suministrando fsforo al suelo. En la figura 5 se esquematiza el proceso Thomas.
El calor liberado en la oxidacin del fsforo para formarP 4O10 es muy elevado, alrededor de 3.000
kJ/mol, lo que contribuye a facilitar el proceso de obtencin del acero.
El convertidor Thomas es de hierro forjado fuerte y suele tener alturas superiores a los 6 metros. Se
carga hasta ocupar 1/8 de su volumen. Si la materia prima es pobre en fsforo, se aaden escorias
ricas con 12- 25 % deP4O10. El hierro queda casi completamente descarburado. 9

Para corregir el porcentaje de carbono hasta los porcentajes deseados, posteriormente, se aade
fundicin especular para carburarlo adecuadamente. 9

9
katz miguel (2011), Minerales de Hierro, P. 32, (2011)
Grafico 6.Esquema del funcionamiento convertidor Thomas. Fuente: Minerales de hierro. Miguel Katz

1.4. TRATAMIENTOS TRMICOS QUE SE APLICAN AL ACERO

Las propiedades del acero pueden modificarse mediante cambios de temperaturas efectuados a
determinadas velocidades. Todos aquellos procedimientos destinados a variar la estructura y las
propiedades fsicas del acero por calefaccin y enfriamiento se llaman tratamientos trmicos. Entre
los tratamientos trmicos ms importantes figuran: el recocido, el templado, el revenido, el
cementado y el refinado. 10

1.4.1. El recocido

Muchas piezas de acero presentan tensiones internas debidas a las operaciones a las que han sido
sometidas. Estas tensiones pueden provocar grietas, y an la ruptura, de piezas aparentemente muy
resistentes. Para evitar estos inconvenientes se recurre al recocido. El recocido consiste en calentar la
pieza hasta determinada temperatura dejndola enfriar luego lentamente. El recocido tiende a
eliminar las tensiones internas, reconstituir la estructura primitiva y reducir la excesiva dureza de un
acero. 10

10
katz miguel (2011), Minerales de Hierro, P. 32, (2011)
1.4.2. El temple

El temple consiste en calentar al acero hasta que adquiera una estructura austentica y enfriarlo
bruscamente. Como se recordar, la austenita es una solucin de carbono en hierro. En algunas
celdillas, un tomo de carbono ocupa el centro del cubo. Al pasar a la forma, el tomo central debe
ser reemplazado por uno de hierro. Esta sustitucin requiere cierto tiempo, por eso, enfriando
rpidamente el tomo de carbono queda aprisionado en la celdilla cbica y, cuando el acero se
encuentra por debajo de los 250 C, la sustitucin del tomo de carbono por el de hierro es imposible
10
.
1.4.3. La cementacin

La cementacin es un procedimiento mediante el cual se aumenta el porcentaje de carbono en la

superficie de un acero. Se aplica a aceros con menos de 0,4 % de carbono y produce una gran dureza
superficial combinada con una gran tenacidad en el ncleo. La superficie endurecida se puede regular
a voluntad. Los materiales empleados para cementar pueden ser slidos, lquidos o gaseosos. La
cementacin se efecta en recipientes cerrados a 870-930 C. Segn el tiempo de exposicin, se
obtienen capas cementadas de 0,125 a 0,875 mm de espesor. 10

1.4.4. El revenido

El revenido elimina las tensiones residuales y aumenta la tenacidad del acero. Si el tratamiento se
produce a ms de 200 C disminuye la resistencia y la dureza. Si la duracin del revenido es
prolongada, la dureza ir decreciendo paulatinamente, an a temperaturas de 150- 160 C. 10

1.4.5. El refinado

El refinado es un tratamiento trmico destinado a conferirle propiedades particulares a un

determinado tipo de acero. Si, por ejemplo, se necesitan aceros que soporten elevadas temperaturas
sin sufrir alteraciones en sus propiedades primitivas se lo templa a 1.070 1.120 C, enfrindolo en
aceite y luego se somete a un recocido durante una hora a 720-770 C. Un acero refinado no se oxida
por debajo de los 900 C, por lo que es particularmente apto para fabricar objetos que estn
expuestos a altas temperaturas. 10

METODOS DE PRODUCCION DE HIERRO QUE JINDAL PRETENDIA INSTALAR:

EL ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los minerales de hierro y la
transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio. Est constituido por dos troncos
en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. Los materiales
utilizados pueden denominarse: mineral, combustible y fundente. Las tres materias primas son
llevadas a la parte superior de un alto horno y lanzado dentro del mismo; este proceso se conoce
como cargar el horno. El principio de este horno fue desarrollado en Europa Central; el primer altor
horno que se construyo en Estados Unidos empez a operara en 1621. El alto horno es bsicamente
un gran cilindro de acero recubierto con tabique refractario resistente al calor; tiene la altura de
aproximadamente un edificio de 10 pisos. 11

11
Silva Hugo (1982); Principios de Metalurgia, P. 26
11
Silva Hugo (1982); Principios de Metalurgia, P. 26
La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650C con aire precalentado a aproximadamente
1100C y soplado en el horno (de ah el trmino en ingls de blast furnace) a travs de toberas. Las
reacciones caractersticas son:

3Fe2O3 (S) + CO (g) 2Fe3O4 (S) + CO2(g)

Fe3O4 (S) + CO (g) 3FeO (s) + CO2 (g)
FeO (s) + CO (g) Fe (l) + CO2 (g)
CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g)
CaO (s) + SiO2 (s) CaSiO3 (l)
CaO (s) + Al2O3 (s) Ca(AlO2)2 (l)

La reaccin bsica es la del oxgeno con el carbono, para producir monxido de carbono, que a su vez
reacciona con el xido de hierro y lo reduce a hierro. El precalentamiento del aire de entrada es
necesario, porque la sola combustin del coque no produce temperaturas suficientemente elevadas
para que ocurran las reacciones.
El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, en tanto que las impurezas flotan
hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal fundido es vaciado en cubas o
carros torpedo, cada una de ellas con 160 toneladas de hierro. 11
El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino, o simplemente arrabio caliente. Tiene
una composicin tpica de 4% de carbono, 1.5% de silicio, 1 % de manganeso, 0.04% de
azufre y 0.04% de fsforo, siendo el resto de hierro. El metal solidificado (cochino) se utiliza despus
en la fabricacin de hierros y aceros. 11

Grafico 7 diagrama de proceso produccin de hierro Fuente: Minerales de hierro. Miguel Katz

Maquinaria empleada para la produccin de hierro

Para la redaccin de este punto se va a considerar la maquinaria empleada en dos lugares de nuestro
pas:

En Japo Oruro En Mutn Santa Cruz

1 perforadora: $ 20.000 5 perforadoras: $ 100.000
1 compresora: $ 150.000 2 compresoras $ 600.000

11
Silva Hugo (1982); Principios de Metalurgia, P. 26
1 cargador frontal: $ 100.000 2 cargadores frontales: $200.000
1 tractor: $ 100.000 2 tractores: $ 200.000
1 compresora chica y 2 martillos: $ 15.000 3 compresoras y 6 martillos: $ 450.000
1 camioneta: $ 20.000 2 camionetas: $ 40.000
Total: $ 405.000 Total: $885.000
Produccin: 1000 toneladas por turno 10.000 a 15.000 toneladas (2 a 3 turnos)
Tabla 3. Descripcin de la maquinaria empleada en dos experiencias extractivas de Bolivia.
Fuente: Salomn Rivas Valenzuela

ACERO:

Materia primas para la produccin de acero 12

En la produccin de acero, las materias primas son:
El arrabio (hierro fundido) obtenido en los procesos de tratamiento de minerales de hierro.
Carbono y otros elementos caractersticos de los diferentes tipos de acero.
Pueden emplearse chatarras en lugar del arrabio

Grafico 8. Recepcin de arrabio en el sangrado.

Fuente: Materiales y materia primas Miguel Katz

De acuerdo a los porcentajes de carbono se pueden clasificar:

De 0,05% a 0,15% se llama acero muy dulce
De 0,25% a 0,40% acero dulce o de bajo carbono
De 0,55% a 0,65% acero de alto carbono
De 0,65% a 0,75% acero para resortes
De 0,80 a 0,90% acero perltico
De 1,1% a 1,3% acero muy duro

Insumos para la produccin de acero 12

Para la produccin de acero, los insumos empleados son: Gas Natural (empleado como fuente de
energa calorfica) y los fundentes correspondientes que permiten la eliminacin de impurezas tal y
como se lo hace para la produccin de hierro.

13
Silva Hugo; (1982). Principios de Metalurgia
14
Thomas IDITS (2004) Primer Informe Inicial Metalmecnico
METODOS DE PRODUCCION DE ACERO QUE JINDAL PRETENDIA INSTALAR

METODO DE BESSEMER
Este sistema, ideado por el ingeniero ingls Enrique Bessemer (1813-1898), revolucion la industria
del acero, pues abarat este producto al permitir obtenerlo en grandes cantidades.
Consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente de hierro, en forma de pera, revestido
interiormente de material refractario, y conocido en la industria metalrgica con el nombre de
convertidor de Bessemer. En este aparato, que puede girar alrededor de su eje, y est provisto de
orificios en su fondo, se introduce por su boca, inclinndola, 10 o ms toneladas de arrabio fundido. El
metal se trae en este estado directamente del alto horno. Despus, vuelto el convertidor a su posicin
inicial, se hace penetrar en l por sus orificios inferiores una corriente de aire comprimido que
atraviesa la masa fundida. Por la oxidacin del carbono y otras impurezas del arrabio y por la accin
del oxgeno contenido en el aire inyectado, se eleva, fuertemente la temperatura. Como consecuencia
de esto se produce la combustin del xido de carbono formado y por la boca del convertidor salen
llamaradas que dan al aparato un impresionante aspecto. Las llamas se observan con un
espectroscopio para saber, por el espectro que producen, cundo el arrabio est completamente
exento de carbono. 13
Despus de este proceso, que dura de 10 a 20 minutos, se suspende el soplado de aire y se agrega a la
masa fundida la cantidad necesaria de carbono para transformarla en acero. Esto se logra agregando
ferromanganeso, que es una aleacin de hierro y manganeso cuyo contenido de carbono se conoce, y
agitando la masa con un chorro de aire. El acero as obtenido se vierte en moldes apropiados
haciendo girar el convertidor. 13
El convertidor de Bessemer est revestido interiormente de material refractario, como ms arriba se
expres. Pero como este material posee naturaleza cida, por estar constituido por cuarzo y arena
silcea amasada con arcilla, slo puede utilizarse cuando el arrabio no contiene como
impureza fsforo. En caso contrario ste no es eliminado, pues al reaccionar con el material del
revestimiento origina fosfatos cidos que, al ser reducidos por el hierro, vuelven a incorporar
el fsforo a la masa lquida que origina as un acero quebradizo e inutilizable. Tal inconveniente se
elimina utilizando el convertidor Thomas, semejante al anterior, pero revestido interiormente con
material refractario bsico, constituido por dolomita amasada con alquitrn. La dolomita,
que es un carbonato de calcio y magnesio, reacciona con el fsforo y origina fosfato de calcio, que se
separa en forma de escoria y tiene, adems, la ventaja de servir como excelente abono
qumico, conocido con el nombre de escoria Thomas. 14

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45 minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es
superior a los 1650C.

Es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad.

13
Silva Hugo; (1982). Principios de Metalurgia
14
Thomas IDITS (2004) Primer Informe Inicial Metalmecnico
 Grafico 9 ilustraciones esquemticas carga fundicin vaciado Fuente Inland Steel Company

El horno de oxgeno bsico es el proceso de fabricacin de acero ms reciente y ms rpido.

Tpicamente se cargan en un recipiente de 200 toneladas de hierro fundido de primera fusin y 90
toneladas de chatarra (figura 5.3a). Entonces se sopla oxigeno puro en el horno durante
aproximadamente 20 minutos a travs de un lanza enfriada por agua a una presin de
aproximadamente 1250kPa (figura 5.3b). A travs de una tolva de alimentacin se agregan productos
fundentes como cal.

LOCALIZACION DE YACIMIENTOS DE HIERRO EN BOLIVIA:

Bolivia pas minero tiene grandes y pequeos yacimientos de hierro y es el nico en Sudamrica que
no tiene fundiciones de fierro y acero. En la parte Andina son pequeos mayormente, y poco ms
de media docena son los cerros potentes en el Precmbrico Oriental, siendo la perla preciosa
Mutn. Se dio el conocimiento para que comparen con los depsitos bolivianos donde tenemos un
potencial del 50% mundial. 14
DEPARTAMENTO LUGAR O NOMBRE DE LA MINA
Milluni
Choquecota
LA PAZ Un
Pocoata
Ventillita
ORURO Villaque
Sora Sora
Challapata
COCHABAMBA Changolla
Uspa Uspa

14
Thomas IDITS (2004) Primer Informe Inicial Metalmecnico
 POTOSI Tupiza
Villazon
Colcha
Yonza
Los Lipez
Malcu Cueva
Esmoraca
Zapaleri
CHUQUISACA La Favorita
Mina Copacabana
SANTA CRUZ Mutun
Tabla 4 Localizacin de yacimientos de hierro en Bolivia Fuente Ministerio de Desarrollo

APLICACIONES DEL ACERO:

Usos y Aplicaciones del Acero

ACEROS ALEADOS: Contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Se
pueden subclasificar en:

Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios,
construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleacin vara desde 0,25% a un 6%. 15

Para Herramientas Aceros de alta calidad: se emplean para cortar y modelar metales y no-
metales. Empleados para cortar y construir herramientas como taladros, fresas y machos de
roscar. 15

Especiales: son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente
superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la
corrosin. 15
ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES: Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes
clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya
que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Reciben un tratamiento
especial que les da una resistencia mayor que la del acero al carbono.
Aplicacin: En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios. 16

ACEROS INOXIDABLES: Contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. 16
Aplicaciones: Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Tambin se
emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia a la
oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos porque resiste a la
accin de los fluidos corporales. Se usa para la fabricacin de tiles de cocina, como pucheros, gracias
a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar. 17

16
Corporacin Arequipa S.A. (2000) El Acero, lo que hay que saber. Lima Per
17
Ministerio de Desarrollo de Bolivia
 EDIFICACIN: Estructuras, Carpintera, Escaleras, Barandillas, Vallados, Condiciones,
Andamios.
INSTALACIONES INDUSTRIALES: Naves, Estructuras, Depsitos y Tuberas.
GRANDES ESTRUCTURAS: Puentes, Tneles, Torres y Mstiles.
AUTOMOCIN: Chasis, Carroceras y Piezas Diversas de Automviles y Camiones.
ARMADURAS GALVANIZADAS
PARA HORMIGN: Estructura, Construcciones Portuarias, Tableros de Puentes, Paneles de
Fachada, Prefabricados de Hormign.
AGRICULTURA Y GANADERA: Invernaderos, Silos, Almacenes, Establos y Corrales,
Instalaciones Avcolas, Cercados y Equipos de Irrigacin.
EQUIPAMIENTOS DE CARRETERAS: Pasarelas, Prticos de Sealizacin, Barreras de Seguridad,
Pantallas Acsticas, Parapetos.
ELEMENTOS DE UNIN: Tortillera, Clavos, Fijaciones y Accesorios de Tuberas.
MOBILIARIO URBANO: Farolas, Semforos, Contenedores, Marquesinas, Bancos, Instalaciones
para Parques y Jardines.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES: Torres y Subestaciones Elctricas, Antenas de
Telefona, Repetidores de Televisin.
TRANSPORTE: Catenarias de Ferrocarril, Estaciones, Terminales, Embarcaderos, Almacenes e
Instalaciones Auxiliares, Construccin Naval.

BIBLIOGRAFA

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A. EL ACERO, LO QUE HAY QUE SABER. PRIMERA EDICIN.
ED.GRUPO S.R.L. LIMA. PER .2000.

IDITS, INSTITUTO DE DESARROLLO INDUSTRIAL TECNOLGICO Y DE SERVICIOS. PRIMER INFORME

SECTORIAL METALMECNICO. MENDOZA. ARGENTINA. 2004

MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS. MINERALES DE HIERRO MIGUEL KATZ. AO 2011

PRINCIPIOS DE METALURGIA HUGO SILVA BOLIVIA 1982

EL MUTUN ES DE TODOS LOS BOLIVIANOS, DEFENDAMOSLO TRABAJANDO NOSOTROS MISMOS

SALOMN RIVAS VALENZUELA

MATERIALES Y MATERIA PRIMAS MINERALES DE HIERRO MIGUEL KATZ

MANUFACTURA, INGENIERA Y TECHNOLOGA

ESCRITO POR SEROPE AUTOR KALPAKJIAN,STEVEN R AUTOR SCHMID,ULISES REV. TC FIGUEROA
LPEZ
HTTP://WWW.MARCOTRADENEWS.COM/MERCADOS/18781/BOLIVIA-CONCENTRADOS-DE-HIERRO-
EMPRESA-SIDERURGICA-MUTUN-PUERTO-BUSCH-PUERTO-SUAREZ 7/05/13