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RESUMEN
En los ltimos aos el CDMIT ha tenido vinculacin con la industria para trabajar en conjunto en proyectos para
el desarrollo de mquinas de llenado de lquidos. En todos y cada unos de ellos se han alcanzado con xito los
objetivos planteados. A continuacin se presentan dichas mquinas de alimentacin y llenado exponiendo sus
principales caractersticas y funciones.
La Fig. 1 muestra la configuracin general de la mquina que se est desarrollando actualmente. El equipo est
integrado por el sistema de llenado (20), calentamiento (18) y sellado (8). La transmisin mecnica est integrada por
las partes siguientes: eje de traccin (7), sinfn corona (6), dos estrellas grandes (10, 17) y una estrella chica (14) que
conducen ampolletas y transmisin gusano (13). La alimentacin de las ampolletas de PVC al rea de llenado se
lleva a cabo por medio de un alimentador de tornillo con paso variable (tipo gusano) (16). El gusano introduce
ampolletas, una a una, a razn de 120 frascos por minuto.
Fig. 1: Ensamble general de la FSM.
La estrella dosificadora que se encuentra al final del gusano se encarga de direccionar a las ampolletas hacia el
cabezal (revolver) de llenado (4). El revolver est compuesto de 24 inyectores. Cada inyector llena una ampolleta, al
finalizar el proceso de alimentacin los recipientes son trasladados hacia el revolver de sellado (8). El proceso de
sellado se logra mediante el uso de aire a alta temperatura y 12 dados mecnicos de sellado. La mquina tambin
cuenta con un transportador (5) para el manejo final y salida de las ampolletas.
Un sistema central dentro de lo que es el proceso de produccin es el diseo del cabezal de llenado. Este sistema
esta formado por un tanque de alimentacin de lquido y por un revolver donde estn colocadas 24 boquillas y 24
inyectores (Fig. 2a ).
El funcionamiento de dicho sistema es el siguiente: el lquido es succionado del tanque de alimentacin por medio
de la boquilla (Fig. 1b). Una vez que el volumen a inyectar esta contenido en la unidad de bombeo, se dirige hacia el
inyector (Fig. 1c); el cual, a su vez, dosifica el lquido a la ampolleta. Estos pasos se repiten en cada una de las 24
boquillas.
a) b) c)
Es importante, en primera instancia, tener conocimientos previos relacionados con la investigacin y su entorno.
Posteriormente, sobre la base de tal conocimiento y de los hechos observados, se requiere formar conceptos o, en su
caso, identificarlos tomando as un esquema conceptual asociado con el problema.
Para la realizacin se este trabajo se hizo una bsqueda y anlisis de informacin en lo que se refiere a los
principios mecnicos de llenado de lquidos que son comnmente utilizados en las mquinas de produccin. Dentro
de esta investigacin realizada se procedi a establecer una organizacin de los principios de llenado de acuerdo al
criterio de diseo (Fig. 3).
Existen en el mercado otros principios de llenado, por ejemplo la induccin de vibraciones mecnicas en una
boquilla que permite la dosificacin precisa de volmenes controlados de lquidos. La Fig. 4 ilustra un dosificador
robotizado de dos ejes que utiliza dicho principio.
Fig. 3: Principios de llenado.
Fig. 4: Dosificador de dos ejes con boquilla que funciona a base de vibracin mecnica.
METODOLOGA DE INVESTIGACIN
A partir del modelo tridimensional CAD en formato IGS1 del sistema de inyeccin (aguja-ampolleta-medio de
transporte) se realiz la discretizacin en elementos finitos con ayuda del software ALGOR.
El tipo de fenmeno fsico a ser simulado en esta primera etapa es el de flujo de fluidos en estado estacionario. El
tamao de la malla fue propuesto de 0.8 mm debido a las relaciones dimensionales existentes entre los componentes.
El nmero de elementos generados con esta densidad de malla fueron 26559 y con un total de nodos 85095 (vase
Fig. 6).
Una vez discretizado el modelo se procedi a realizar anlisis estticos para evaluar cualitativamente el modelo y
as poder seguir adelante en el anlisis dinmico. En la Fig. 7 se presentan dos casos de resultados de anlisis esttico
(seleccionados de un grupo de ellos) aplicado al modelo de inyeccin motivo de estudio.
Para el caso 1 mostrado en la Fig. 7 se aplico una fuerza de desplazamiento en la direccin X. Se hicieron las
siguientes consideraciones: 1) el material de la aguja es Stainless Steel (AISI 302) Coll-Rolled y de la ampolleta
Plastic HDPE (Injection Molded), 2) se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las
tres componentes en la base de la ampolleta y en el extremo superior de la aguja, 3) se aplico una fuerza unitaria de
1N en la componente X tanto a la boquilla de la ampolleta como al extremo inferior de la aguja.
Para el caso 2 (Fig. 7b) se aplico una fuerza de compresin en la direccin Z. Las consideraciones para este
modelo fueron: 1) el material de la aguja es Stainless Steel (AISI 302) Coll-Rolled y de la ampolleta Plastic HDPE
(Injection Molded), 2) se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las tres
componentes en el cuerpo de la aguja y en la base de la ampolleta, 3) se aplico una fuerza unitaria de -1N a la
boquilla de la ampolleta.
1
Del ingls: Initial Graphics Exchange Specification.
Para ambos casos, se muestran los resultados derivados del anlisis. Cabe mencionar que estos resultados no son
relevantes, esto es, lo que se busc con estos anlisis fue que el modelo respondiera a las solicitaciones aplicadas y
tericamente (evaluacin cualitativa) se determin que el modelo es apto para seguir a la fase del anlisis dinmico.
Puesto que es una evaluacin cualitativa y las fuerzas aplicadas se consideran unitarias, entonces se concluye que
los resultados son correctos. El modelo actual que se est analizando ser acoplado al fenmeno fsico para su futura
optimizacin.
7a)
7b)
El tipo de anlisis que se propone para empezar el estudio es flujo de fluidos estacionario. Este anlisis tiene la
caracterstica principal de que la velocidad del fluido en un punto es constante con el tiempo.
El flujo presenta las siguientes caractersticas: a) viscoso, b) estacionario, c) incompresible. El fluido que se est
utilizando es fermodyl con tres diferentes formulaciones que ya han sido caracterizados.
Las condiciones de frontera que se le asignaron al modelo son las siguientes (Fig. 8):
1) Se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las tres componentes en el
modelo.
2) En la parte superior del modelo se le asign la condicin de toma del exterior, esto es, el flujo se
simula que inicia su recorrido en esta parte y que viene del exterior.
3) La velocidad fija asignada es de 5 mm/s.
4) La parte inferior del modelo se considero como salida.
El anlisis antes descrito forma parte de la primera fase de la investigacin, esto es, el modelo se est
caracterizando, o mejor dicho, se estn determinando los atributos particulares del modelo y la informacin necesaria
para poder asignar las condiciones de frontera bajo las cuales trabajara dicho modelo. Una vez que se tenga completa
esta informacin se propondr un sistema de ecuaciones diferenciales para los elementos finitos del flujo de fluidos.
Durante el avance en las distintas fases del anlisis, se irn evaluando las diferentes configuraciones que se tienen
de cada una de las partes del modelo. Se estarn cambiando los valores de las variables para ir afinando las
simulaciones y as encontrar aquellas que se comporten como el fenmeno fsico real.
En cuanto se tenga la simulacin corroborada con la real se podr entonces optimizar el fenmeno virtualmente y
se obtendrn los parmetros necesarios de diseo para aplicarlo a la mquina de produccin que actualmente se est
desarrollando y as mismo a mquinas de similares condiciones.
Los avances en anlisis computacionales y de tecnologa permiten a los ingenieros e investigadores contar con
eficaces herramientas de diagnstico y simulacin que facilitan, en un momento dado, el dise, rediseo u
optimizacin de un sistema mecnico.
La simulacin de un sistema mecnico requiere seguir ciertas etapas, mediante las cuales se aade informacin del
modelo, parmetros del problema, condiciones de frontera y del sistema en general, anlisis de resultados, entre
otras. Dichas etapas se encuentran dentro de las fases que sigue un anlisis FEA que son: Pre-procesamiento,
Procesamiento y Post-procesamiento.
En este artculo se present de manera sistemtica los resultados de la investigacin realizada a los principios
mecnicos de llenado que son comnmente utilizados en mquinas de produccin y se registraron tambin, los
resultados preeliminares obtenidos del anlisis dinmico de fluidos para optimizacin de diseo.
Los resultados obtenidos hasta este momento se suman a las pruebas que se estn realizando actualmente al
inyector, como parte de la fase de validacin.
AGRADECIMIENTOS
Los autores del presente artculo desean agradecer el apoyo tcnico, econmico y logstico de las siguientes
organizaciones: Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa de Mxico, CONACYT (Programa AVANCE), Grupo
COLOMER, Balvanera, Quertaro, Instituto de Astronoma de la UNAM, IDITEC, S. A. De C.V., UDETEQ-
Facultad de Ingeniera UNAM, CDMIT-Centro de Diseo Mecnico e Innovacin Tecnolgica de la Facultad de
Ingeniera UNAM.
REFERENCIAS