VIESTA L SYARIF

03111003066
KELOMPOK 3
SHIFT : SELASA PAGI

KOROSI PADA INDUSTRI PERMINYAKAN

1. Pengertian Umum
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan
yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam
karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada
definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstrak
silogam dari bijih mineralnya. Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi,
sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa
oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat
yang berwarna coklat-merah.
Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk
senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan
besi yang digunakan untuk pembuatan bajaatau baja paduan. Selama pemakaian, baja
tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali
menjadi senyawa besi oksida). Korosi atau secara awam lebih dikenal dengan istilah
pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan-bahan logam di berbagai macam
kondisi lingkungan.
2. Korosi di Industri Perminyakan
Peralatan industri yang terbuat dari logam di lokasi minyak dan gas bumi sangat
rawan akan bahaya korosi. Kerusakan akibat korosi menyerang logam dalam berbagai
bentuk tergantung komposisi yang terkandung dalam minyak dan sifat fisik minyak.
Pada kondisi dimana minyak barcampur dengan air, komposisi campuran minyak
(water cut) akan menentukan kecepatan korosi. Kecepatan korosi demikian akan
dapat bervariasi tergantung pola aliran dalam pipa. Selain itu, sifat fisik minyak yang
lain seperti aliran gas, aliran air, inhibitor, dan kondensat juga akan mengakibatkan
kecepatan korosi yang bervariasi. Kilang minyak merupakan lingkungan yang sangat
korosif dengan hampir semua jenis korosi dapat terjadi didalamnya. Untuk
mengendalikannya diperlukan pemilihan material yang tepat untuk kondisi operasi
tertentu dan sistem perlindungan korosi akan sangat berguna untuk mengetahui
tingkat keraanan perlatan terhadap korosi.
Keberadaan minyak mentah dalam pipa pada dasarnya tidak menyebabkan
korosi. Minyak dapat bertindak sebagai lapisan penghalang bagi material logam dan
unsur pengkorosif. Tetapi, jika bercampur dengan air, minyak akan menjadi korosif.
Maka dari itu, dalam banyak hal, prediksi kecenderungan terjadinya korosi pada
perpipaan dapat dianalisa dengan menghitung pola aliran minyak/air. Pola aliran
minyak/air dipengaruhi oleh sifat fisik minyak dan kecepatan aliran minyak yang
mengalir ke dalam pipa. Sederhananya, Wicks ddan Lotz menyimpulkan bahwa
korosi tidak akan terjadi jika aliran yang kontak dengan permukaan pipa adalah
didominasi oleh minyak, atau dengan kata lain, korosi tidak terjadi pada water cut
lebih rendah dari 30 % dan kecepatan aliran lebih 1m/s.

2.1. Pola Aliran Campuran Minyak/Air

Korosi hanya terjadi di lokasi pipa yang kontak dengan air dan tidak terjadi pada
permukaan pipa yang dilalui minyak.

Gambar 1. Pola lapisan dalam aliran minyak/air dalam pipa

Seperti yang terlihat pada gambar 1 diatas, ditunjukkan bahwa aliran air dan minyak
akan mengalir bersama membentuk pola tertentu sesuai dengan kecepatan dan sifat
fisik minyak. Dengan demikian, pola korosi yang terjadi akan mengikuti pola aliran
minyak/air.
Pertama adalah lapisan yang sebelah dalam, yaitu lapisan yang semua
komposisinya adalah minyak, selanjutnya lapisan campuran ,minyak/air dan lapisan
air. Menurut hasil penelitian yang telah dilakukan oleh Chong Li dan Xuanping, pola
aliran ini akan berubah pada kecepatan aliran kurang dari 1 ,5 m/s dengan 10% water
cut, pola aliran yang terjadi adalah campuran (intermittent). Aliran akan didominasi
oleh air pada water cut lebih dari 10%. Pada aliran yang lebih dari 1,5 m/s aliran akan
didominasi oleh air.
2.2. Pengaruh Jenis Minyak Terhadap Kecepatan Korosi
Minyak bumi adalah campuran kompleks hidrokarbon dan senyawa organic dari
sulfur, oksigen, nitrogen, dan senyawa-senyawa yang mengandung konstituen logam
terutama nikel, besi,n dan tembaga. Minyak bumi sendiri bukan merupakan bahan
yang uniform, melainkan berkomposisi yang sangat bervariasi, tergantung pada
lokasi, umur lapangan minyak dan juga kedalaman sumur. Dalam minyak bumi
parafinik ringan mengandung hidrokarbon tidak kurang dari 97% sedangkan dalam
jenis asphaltic berat paling rendah 50%.
Spesifikasi minyak bumi yang dihasilkan dari pengeboran di lading minyak
dapat menyebabkan masalah korosi pada baja karbon. Perilaku korosi yang terjadi
tergantung jenis dan komposisi minyak yang terkandung dalam campuran.
Keberadaan minyak yang bercampur dengan air laut dapat mempercepat laju korosi,
tetapi kecepatan korosi yang terjadi masih dipengaruhi oleh tingkat aliran, tekanan,
temperature dan sifat fisik minyak itu sendiri.
Pengaruh minyak mentah pada umunnya akan menghambat laju korosi, minyak
akan melapisi permukaan logam dan membentuk lapisan passive di permukaan
logam.
Unsur utama pembentuk minyak bumi dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Karbon : 83,0 87,0 %
Hidrogen : 10,0 4,0 %
Nitrogen : 0,1 -2,0 %
Oksigen : 0,05 1,5 %

Sulfur : 0,05- 6,0 %

Minyak mentah selain mengandung unsur utama, juga mengandung berbagai
senyawa non hidrokarbon. Yaitu, senyawaan sulfur, senyawaan nitrogen, senyawaan
oksigen, senyaaan organo Metalik (dalam jumlah kecil/trace sebagai larutan) dan
garam-garam anorganik (sebagai suspensial koloidal)
1) Senyawaan Sulfur
Keberadaan sulfur dalam minyak bumi ditandai dengan densitinya yang
lebih tinggi. Sulfur dalam minyak bumi gasoline dapat menyebabkan korosi
(khususnya dalam keadaan dingin atau berair). Sulfur yang dihasilkan dari
oksida dan air akan membentuk asam ((sebagai hasil pembakaran gasoline)
dan mempercepat reaksi anoda.
2) Senyawaan Oksigen
Kandungan total oksigen dalam minyak bumi adalah kurang dari 2% dan
menaik dengan naiknya titik didih fraksi. Kandungan oksigen bisa naik bila
produk itu lama berhubungan dengan udara. Oksigen dalam minyak bumi
berada dalam bentuk ikatan sebagai asam karboksilat, keton, ester, eter,
anhidrida, senyawa monosiklo dan disiklo dan berupa phenol. Sebagai asam
karboksilat berupa asam Naphthenat (asam alisiklik) dan asam alifatik.
3) Senyawaan Nitrogen
Umumnya kandungan nitrogen dalam minyak bumi sangat rendah, yaitu
0,1 -0,9 %. Kandungan tertinggi terdapat pada tipe asphalitik. Nitrogen
mempunyai sifat racun terhadap katalis dan dapat membentuk gum/getah pada
fuel oil. Kandungan nitrogen terbanyak terdapat pada fraksi titik didih tinggi.
Nitrogen kelas dasar yang mempunyai berat molekul yang relatif rendah dapat
diekstrak dengan asam mineral encer, sedangkan yang mempunyai berat
molekul yang tinggi tidak dapat diekstrak dengan asam mineral encer.
4) Komponen Logam
Logam-logam seperti besi, tembaga, terutama nikel dan vanadium pada
proses kalatitik cracking mempengaruhi aktifitas katalis. Logam tersebut
dapat terbakar dalam peleburan dan menurunkan produk gasoline,
menghasilkan banyak gas dan pembentukan coke. Pada powder generator
temperature tinggi, misalnya oil-fired gas turbine, adanya konstituen logam
terutama vanadium dapat membentuk kerak pada rotor turbin. Abu yang
dihasilkan dari pembakan fuel yang mengandung natrium dan terutama
vanadium dapat bereaksi dengan refactory furnace (bata tahan api),
 menyebabkan turunnya titik lebur campuran sehingga merusakkan refractory
tersebut.
2.3. Pengaruh Aliran Gas
Aliran gas dalam minyak yang mengalir melalui pipa akan menimbulkan
gelembung gas dan meningkatkan aliran slug. Dalam keadaan gas, minyak akan
mudah menyerap oksigen yang selanjutnya akan memperbanyak reaksi katodik
dengan logam melalui mekanisme reaksi oxygen reduction
Persamaan tumbuhnya slug secara langsung dapat meningkatkan laju korosi
telah diteliti oleh Yunhua dan Jose. Mereka memasukkan jumlah slug yang timbul
kedalam faktor koreksi dalam persamaan perhitungan kecepatan korosi. Pengaruh
kecepatan kondensat tidak menunjukkan perilaku yang berpola. Pada kecepatan
kondensat yang rendah, kecepatan korosi akan naik secara signifikan. Selanjutnya
pada kecepatan yang lebih tinggi, kecepatan korosi akan turun sementara untuk
kemudian naik lagi secara cepat. Perilaku korosi yang demikian dapat dikaitkan
dengan sifat kompetisi pembentukan pola lapisan.

2.4. Pengaruh Ketersediaan Inhibitor

Perubahan kecepatan korosi pada minyak bumi akibat jumlah air tidak
dipengaruhi oleh nilai pH. Sepanjang meningkatnya laju korosi, nilai pH tidak
berubah secara signifikan dibandingkan dengan peningkatan jumlah air yang
terbentuk (liquid hold up) di permukaan pipa. Ini menunjukkan baha jumlah air dalam
minyak tidak menurunkan nilai pH dan air sebagai komponen utama yang
meningkatkan laju korosi. Laju korosi juga dipengaruhi oleh ketersediaan inhibitor.
Semakin tinggi jumlah inhibitor yang diberikan akan mengurangi laju korosi secara
linear dengan kecuraman sebesar 75% inhibitor tiap pengurangan laju korosi.
Sebuah penelitian menyebutkan baha laju korosi baja dalam lingkungan air
laut sintetik yang ditambah inhibitor, baik formaldehid ataupun glutaraldehid, lebih
tinggi daripada laju korosi baja dalam lingkungan yang sama tanpa penambahan
inhibitor. Selanjutnya ia menyimpulkan bahwa inhibitor menghambat korosi dengan
cara adsorpsi dipermukaan logam. Transfer muatan yang berlangsung di permukaan
menyebabkan terjadinya perbedaan potensial di permukaan elektroda dengan
potensial di larutan. Molekul yang teradsorp di permukaan logam menyebabkan
terjadinya kenaikkan potensial double-layer, selain menghambat laju korosi dengan
pembentukan selaput film, inhibitor juga dapat merubah potensial korosi kea rah
proses katodik (cathodic control). Perubahan potensial yang kecil (kearah katodik)
menunjukkan bahwa kedua proses terhambat.
2.5. Tempat- Tempat Terjadinya Korosi Pada Industri Minyak
1) Down Hole Corrosion
High Fluid level pada jenis pompa angguk di sumur minyak dapat
menyebabkan terjadinya stress pada rod bahkan dapat pula terjadi corrosion
fatigue. Pemilihan material untuk peralatan bottom hole pump menjadi sangat
penting. Pompa harus dapat tahan terhadap sifat-sifat korosi dari fluida yang
diproduksi dan tahan pula terhadap sifat abrasi.
2) Flowing well
Anulus dapat pula digunakan untuk mengalirkan inhibitor ke dasar tubing
dan memberikan proteksi pada tabung dari kemungkinan bahaya korosi.
Pelapisan dengan plastik dan memberikan inhibitor untuk proteksi tubing dapat
pula digunakan pada internal tubing surface.
3) Casing Corrosion
Casing yang terdapat di sumur-sumur produksi bervariasi dari yang besar
sampai yang ensentric acid. Diperlukan perlindungan katiodik untuk external
casing. Korosi internal casing tergantung dari komposisi annular fluid.
4) Well Heads
Peralatan dari well heads, terutama pada well gas tekanan tinggi, sering
mengalami korosi yang disebabkan oleh kecepatan tinggi dan adanya turbulensi
dari gas.
5) Flow Lines
Adanya akuntansi dari deposit di dalam flow line dapat menyebabkan korosi
dan pitting yang akhirnya menyebabkan kebocoran. Internal corrosion di dalam
flow line dapat dicegah dengan inhibitor.

2.6. Tipe Korosi di Lapangan Minyak

1) Uniform Corrosion
 yaitu korosi yang terjadi pada permukaan logam yang berbentuk pengikisan
permukaan logam secara merata sehingga ketebalan logam berkurang sebagai
akibat permukaan terkonversi oleh produk karat yang biasanya terjadi pada
peralatan-peralatan terbuka. misalnya permukaan luar pipa.
2) Pitting Corrosion
yaitu korosi yang berbentuk lubang-lubang pada permukaan logam karena
hancurnya film dari proteksi logam yang disebabkan oleh rate korosi yang
berbeda antara satu tempat dengan tempat yang lainnya pada permukaan logam
tersebut.
3) Stress Corrosion Cracking
yaitu korosi berbentuk retak-retak yang tidak mudah dilihat, terbentuk
dipermukaan logam dan berusaha merembet ke dalam. Ini banyak terjadi pada
logam-logam yang banyak mendapat tekanan. Hal ini disebabkan kombinasi
dari tegangan tarik dan lingkungan yang korosif sehingga struktur logam
melemah.
4) Errosion Corrosion
yaitu korosi yang terjadi karena tercegahnya pembentukan film pelindung
yang disebabkan oleh kecepatan alir fluida yang tinggi, misalnya abrasi pasir,
5) Galvanic Corrosion
yaitu korosi yang terjadi karena terdapat hubungan antara dua metal yang
disambung dan terdapat perbedaan potensial antara keduanya.
6) Crevice Corrosion
yaitu korosi yang terjadi di sela-sela gasket, sambungan bertindih, sekrup-
sekrup atau kelingan yang terbentuk oleh kotoran-kotoran endapan atau timbul
dari produk-produk karat.
7) Selective Leaching
korosi ini berhubungan dengan melepasnya satu elemen dari campuran
logam. Contoh yang paling mudah adalah desinfication yang melepaskan zinc
dari paduan tembaga.

2.7. Pencegahan Korosi

Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat
menjelaskan mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk pencegahan
terbentuknya korosi. Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya
korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik, coating, dan penggunaan
chemical inhibitor.
1) Proteksi Katodik
Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk
memperlambat proses korosi tersebut, maka dipasanglah suatu anoda buatan di
luar logam yang akan diproteksi. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang
kehilangan elektron. Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke
dalam larutan yang ada sehingga logaml tersebut berkarat. Terlihat disini karena
perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari anoda yang dipasang
dan akan menahan melawan arus electron dari logam yang didekatnya, sehingga
logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Inilah yang disebut Cathodic
Protection. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi
oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut
selalu diganti, sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang
diproteksi. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama
(dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan
diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar
proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus.
2) Coating
Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu
bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. Coating adalah pelapisan yang
diterapkan pada permukaan suatu benda atau substrat. Tujuan coating adalah
untuk meningkatkan sifat permukaan substrat, seperti penampilan, tahan air,
tahan korosi, tahan aus, dan tahan gores. Coating bisa diaplikasikan dalam
bentuk cair, gas atau padat.
3) Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor)
Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut
inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada
permukaan metal. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan
yang sangat kuat yang disebut chemis option. Corrosion inhibitor umumnya
berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line. Karena
 inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi
maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim . 2010. Coating . Diakses dari http://www.fobuma.com/ tm_material

/coating-id pada 7 September 2014

Panca Asmara , Yuli . 2007 . Pengaruh Sifat Fisik Minyak Bumi Terhadap
Kecepatan Korosi Baja Karbon . Diakses dari
http://ejournal.ftunram .ac.id /FullPaper/Sifat%20pisik%20minyak%20bumi
%20%20Yuli%20Pan ca%20asmara.pdf pada 7 September 2014

Patalusa , Pendy . 2010 . Pencegahan Korosi dan Scale Pada Proses Produksi
Minyak Bumi . Diakses dari http://nunulasa.wordpress.com/2010/03/10
/pencegahan-korosi-dan-scale-pada-proses-produksi-minyak-bumi/ pada 7
September 2014

Yudityawarman , Anggi . 2010 . Pencegahan Korosi . Diakses dari http://

chemeng2301.blogspot.com/p/pencegahan-korosi.html pada 7 September
2014