SISTEMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)

Introduccin.

Con el avance del tiempo se han desarrollado nuevos mtodos de mantenimiento como lo

es el mantenimiento productivo total. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en

Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un

sistema destinado a lograr la eliminacin de las grandes prdidas de los equipos, a los efectos

de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos

primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. En Japn, de donde es pues

originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y

produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron

haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano de

confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes; sin embargo, la llegada de

los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado

la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas

de gestin mucho ms sofisticados. Este sistema se extiende por Japn durante los 70, se

inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80.

 Definicin del MPT.

Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance).

El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de

MANAGEMENT (gestin) y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de

direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o

"Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con

una visin ms amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta

como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definicin

Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento

de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las

mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

El mantenimiento productivo total est dirigido a la maximizacin de la efectividad del

equipo durante toda la vida del mismo. El MPT involucra a todos los empleados de un

departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta

a travs de grupos pequeos y actividades voluntarias, y comprende elementos bsicos como

el desarrollo de un sistema de mantenimiento, educacin en el mantenimiento bsico,

habilidades para la solucin de problemas y actividades para evitar las interrupciones.

Objetivo

El sistema est orientado a lograr:

Cero accidentes
 Cero defectos.

Cero fallas.

Ventajas

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final ms enriquecido y participativo.

El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser

introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes

de la organizacin de que es un beneficio para todos.

La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso

de implementacin requiere de varios aos.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia

total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a

mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la

eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM

conjuntamente con el TQM.

El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones de cero

averas y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto,

puede decirse que el TPM promueve la produccin libre de defectos, la produccin "justo a

tiempo" y la automatizacin controlada de las operaciones.

 Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio,

una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica

productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa.

La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las

acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de

prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir

con la producccin:

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas

de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en

la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer

un ajuste.

3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la

operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la

instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que

produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes

de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en

vaco, periodo de prueba, etc.

 El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar

las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental

que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento,

porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones

deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito.

La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el

mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de

mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como

algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el

operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy

sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de

pequeas averas

Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una

persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de

produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado,

para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es

necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado: cada

linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.

 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen

desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de

mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las

herramientas comunes.

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor

la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda

al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto,

se mejora la motivacin del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que

en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores

en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las

medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.

La implantacin de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo

objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos

para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus

partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan

sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos

conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el

mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento

irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar

y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas

(limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer

nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar

con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los

componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes

menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el

equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento

operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los

propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera

implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la

mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

 La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la

Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que

inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la

limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn

todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del

repuesto, etc

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en

toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se

proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.

El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse

de la siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM.

El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su

anuncio a todo el personal.

2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles

de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos

de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural,

etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.

3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,

Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa

TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa
 a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin

existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas

y se propone un programa para cumplirlas.

5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de

todas las actividades y etapas.

6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al

programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas

autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.

7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de

laplanta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar

sus datos de fiabilidad y mantenibilidad

8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician

sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento

el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable

debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas de

produccin.

9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de

mantenimiento.

10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus

conocimientos y habilidades.

11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a

la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la

confiabilidad y mantenibilidad.
 12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de

efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros

internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

Calcular la efectividad global del equipo

Es la medida clave bsica asociada con el mantenimiento productivo total MPT. ETE

(Efectividad Total del Equipo) no es nicamente una medida de lo bien que funciona el

departamento de mantenimiento.

ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad oculta que

en un alto porcentaje que no se usa.

El diseo e instalacin del equipo, as como en la forma que se opera y se mantiene,

afectan a la ETE.

ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para hacer

las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores bsicos del rendimiento y

confiabilidad del equipo, es una funcin de tres factores:

Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.

Eficiencia en el rendimiento.

Velocidad de produccin dentro de calidad.

ETE = D x EFv x Rc

D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporcin de tiempo mquina que est

realmente en condiciones de ser usada despus de restarle los tiempos que no se operar ya

sea por inactividad planeada o no planeada.

 Disponibilidad = (tiempo planeado de produccin - tiempo de inactividad no

programado)/Tiempo planeado de produccin

Disponibilidad = tiempo de produccin / tiempo planeado de produccin

Tiempo de produccin = tiempo planeado de produccin - tiempo de actividad no

programado

EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categora de ETE es el

funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las prdidas de velocidad. La frmula

puede ser expresada:

EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x nmero de productos

procesados)/Tiempo de produccin

EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de produccin / piezas totales).

El mantenimiento autnomo

El mantenimiento autnomo es un pilar del TPM y busca que los operadores sean

responsables de los mantenimientos ms sencillo que requieren los equipos.

Se recomienda que las compaas que deseen evitar un mantenimiento autnomo

superficial adopten un enfoque de siete pasos que incluya la maestra progresiva de las 5 S.

Los trabajadores individuales adquieren las capacidades correspondientes a cada paso a

travs del entrenamiento y la prctica. Solamente despus de completar el entrenamiento en

un concepto y de confirmado el hecho, se permite al trabajador progresar al prximo paso.

Estos son los pasos que se recomiendan para la implementacin de mantenimiento

autnomo.
 1. Limpieza inicial

Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor del equipo; lubricar

y apretar pernos; descubrir problemas y corregirlos.

2. Contra medidas en la fuente de los problemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad, y difusin de esquirlas; mejorar partes que son

difciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar.

3. Estndares de limpieza y lubricacin

Establecer estndares que reduzcan el tiempo gastado limpiando, lubricando, y apretando

(especficamente tareas diarias y peridicas).

4. Inspeccin general

Con la inspeccin manual se genera instruccin; los miembros de crculos descubren y

corrigen defectos menores del equipo.

5. Inspeccin autnoma

Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspeccin autnoma.

6. Organizacin y orden

Estandarizar categoras de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo

el control del mantenimiento.

Estndares de inspeccin para limpieza y lubricacin

 Estndares de limpieza y lubricacin

Estndares para registrar datos

Estndares para mantenimiento piezas y herramientas

7. Auto gestin

Desarrollos adicionales de polticas y metas; incrementar regularidad de actividades

mejora. Registrar resultados anlisis MTBF y disear concordantemente contra medidas.

Reduccin contina del tiempo de Preparacin de maquinaria y equipo.

Un departamento de Mantenimiento que acte con eficiencia har, inevitablemente, que

los tiempos de reparaciones y los perodos de mantenimiento sean cada vez ms cortos, as

como el intervalo de tiempo existente entre ellos. Todo reside en el TPM, y ello quiere decir

que el ltimo paso de todos es minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos

y maquinaria existente en la planta. A continuacin se presentan una serie de pasos con sus

objetivos dentro de lo que es el Mantenimiento productivo total, con miras a la reduccin

continua del tiempo de Reparacin:

Accin: Objetivo:

Limpieza de instalaciones. Inspeccionar.

Inspeccin de equipos. Detectar.

Deteccin de fallas. Corregir.

Correccin de fallas. Prevenir.

Prevencin de Fallas crticas. Disminuir el mantenimiento.

Disminucin del mantenimiento. Disminuir las actividades sin valor agregado.

 Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el ltimo paso de todos es minimizar el

mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento es, por

lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento ms eficiente, que logre optimizar no

slo los equipos y las maquinarias de produccin, sino tambin los recursos tcnicos en pro

de la calidad del producto terminado, tanto as tambin los recursos financieros, materiales y

humanos con los que cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades,

de modo que se maximicen los resultados.

Siguiendo ste camino, indudablemente se est cumpliendo con la definicin de

Administracin, que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un fin con

la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento Industrial.

Un mejor mantenimiento implica no slo reducir los costes de reparaciones y los costes

por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino tambin elimina la necesidad de

contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchn"

ante las averas producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotacin de estos y reduce

el coste de obtencin de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con

carcter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida til del equipo,

como as tambin permite un mejor precio de reventa.

 Tendencia a la eliminacin de almacenes de refacciones.

Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de

mantenimiento mnimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de

refacciones, si bien esto ser por siempre una utopa. Todo parte del nuevo modo de pensar

que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la

cantidad de tiempo que se aplica una accin, sino en vez de lo anterior, la calidad de la accin

aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo

que el esfuerzo aplicado sea mnimo, en todos los aspectos, redundando esto ltimo en el la

mxima explotacin de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.

De hecho, el objetivo implcito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto las

anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de

manufactura. Del mismo modo, el objetivo implcito del mantenimiento predictivo y

preventivo es reducir los plazos de aplicacin de programas de mantenimiento correctivo, lo

cual puede degenerar en paro o situacin de emergencia.

As por el estilo, y siguiendo la misma tnica, ste incremento en la calidad del

mantenimiento preventivo y predictivo es causa de la disminucin en la aplicacin de

programas de mantenimiento, lo que a su vez origina que se reduzcan las fallas funcionales

en el equipo. Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese ideal, todo lo anterior

conducira a la eliminacin de los almacenes de refacciones debido a que las mquinas y

equipos no fallaran ya por mantenerse siempre en excelentes condiciones de operacin y

produccin.

Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como tambin es claro que

por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta

siempre habr un desgaste, por mnimo que ste sea. Ello, a la larga, provocar que
inevitablemente (y mucha atencin: es inevitable, pero al menos se puede retrasar el mximo

tiempo posible) la mquina llegue a la condicin de fallo funcional, si bien se logra que no

llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento correctivo

emergente.

Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones,

y nunca se habla (ni se hablar) de la eliminacin completa de ellos debido a que mientras

hayan partes mecnicas, mviles, qumicos agresivos y dems factores que produzcan

desgaste, si es posible que la mquina falle, fallar.

Por eso es que aqu no se trata de evitar que la mquina falle, sino de retrasar lo ms

posible la situacin de falla. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente citado para

lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado.

Como el lector puede darse cuenta, y adems es muy fcil suponer, la eliminacin total de

los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y ser, desde cualquier

punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir nicamente a la reduccin de

los mismos. Esto, despus de todo s tiene una gran ventaja: Si, por ejemplo, se presentaban

fallos cada, digamos, tres meses, gracias a la aplicacin del TPM se presentarn, por decir

algo, cada doce, o ms si es posible. Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la

aplicacin del TPM en la reduccin de fallos funcionales en la planta. De aqu, se deduce que

las refacciones existentes en el almacn del departamento de mantenimiento no sern

utilizadas con la misma frecuencia que antes. Por lo tanto, si dentro de dichas existencias hay

material que caduca, o tiene un tiempo de vida muy corto, limitado, o las condiciones

ambientales obligan a que se deseche si no se utiliza dentro de un perodo de tiempo

razonable, naturalmente que se tendrn que reducir las existencias en dicho almacn para

evitar efectuar gastos innecesarios. Es por ello que cobra una especial relevancia el siguiente
punto dentro de esta unidad, que se refiere precisamente al control de existencias mnimas en

los almacenes del departamento de Mantenimiento.

Control de Existencias Mnimas.

Como se vea en el captulo anterior, todo lo que es la presente unidad, es decir, el TPM

conduce a la reduccin continua del tiempo de preparacin, a la tendencia a la eliminacin

de los almacenes de refacciones, y esto ltimo propicia el control de existencias mnimas.

Como su nombre lo indica -y adems es de lo ms natural suponer-, el Control de

Existencias Mnimas est enfocado a la conservacin en los almacenes del departamento de

mantenimiento, de lo ms estrictamente necesario. Por qu? pues la razn es tal vez ms

lgica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones,

es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, Qu hay dentro de los

almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo,

porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas

durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacn que tenga

una cantidad de refacciones menor de las que s se necesitan, porque esto definitivamente

traera consigo como consecuencias el retraso en la ejecucin de los programas de

mantenimiento implementados. Peor an, si el programa de mantenimiento que est siendo

llevado a cabo en se preciso instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo

potencialmente muy grande, que adems de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.

Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un

control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de ms y que se

echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los consumibles), lo
cual, desde luego, representa prdidas para la empresa. Tambin es propsito de este punto

el evitar que haya menos artculos de los necesarios para subsanar las necesidades de los

programas implementados por el o los departamentos de mantenimiento de una empresa,

puesto que, de tal forma, sucede que no se est cumpliendo con la meta de esta seccin y,

adems, propiciamos al mismo tiempo riesgos potenciales que pueden ser muy costosos,

generalmente porque se tienen que elaborar requisiciones especiales para solicitar el material

faltante, y si el proveedor es forneo, dicho pedido tardar algn tiempo en llegar antes de

que pueda ser cubierta la necesidad. Todo lo anterior omitiendo, por supuesto, las

posibilidades de una falla crtica, mencionadas un prrafo anterior.

Como se ve, si el programa de Control de Existencias Mnimas no es empleado

correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (as como de flexibilidad, claro

est) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los intereses no slo

de la empresa, sino de sus trabajadores, vecinos y hasta del medio ambiente.

En conclusin: La implementacin de un sistema de Control de Existencias Mnimas es,

a ltimas fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementacin

los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de

programas en ellas. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber

supervit de existencias en el almacn y, desde luego, mucho menos dficit. Por ltimo, este

tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.

 Conclusin

El resultado final de la incorporacin del TPM deber ser un conjunto de equipos e

instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos

y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

La alta administracin debe crear un sistema que reconozca y recompense la habilidad y

responsabilidad de todos para el MPT. Una vez que los trabajadores adquieren el hbito del

mantenimiento y limpieza de su lugar de trabajo, han adquirido disciplina, lo cual al principio

es muy difcil pero con el tiempo llega a ser un gran elemento para el MPT.
 Bibliografa

http://www.gestiopolis.com/Canales4/ger/tpmanteni.htm

Escrito por el Dr. Lefcovich.

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-

industrial.shtml