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3.
- MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
EL NUEVO PARADIGMA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
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PARADIGMA Y MAXIMAS
Que es un paradigma?
Patrn o Modelo. Forma de ver las cosas
Que son las mximas?
Fracciones de experiencia y conocimientos escritos en una frase que inducen

nuestra forma de ver las cosas
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LAS MAXIMAS DEL MANTENIMIENTO
MX VISIN ANTIGUA VISIN MODERNA
1 El mantenimiento se ocupa de la preservacin de El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las

los activos fsicos funciones de los activos
2 El mantenimiento de rutina es para prevenir fallas El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o
eliminar las consecuencias de las fallas
El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad

3 El principal objetivo de la funcin mantenimiento del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio
es el de optimizar la disponibilidad de planta al ambiente, uso eficiente de la energa, calidad de producto
costo mnimo y servicio al cliente. No solamente disponibilidad de planta
y costo
4 La mayora de los equipos son ms propensos a La mayora de las fallas no son ms probables cuando el
fallar cuando envejecen equipo envejece
Para desarrollar un programa de mantenimiento Las decisiones sobre el control de fallas de los equipos
5 exitoso es necesario disponer de buenos datos casi siempre tendrn que ser tomadas con cierta
estadsticos sobre tasas de falla incertidumbre sobre tasas de falla
6 Hay tres tipos bsicos de mantenimiento: Hay cuatro tipos bsicos de mantenimiento: Predictivo -
Predictivo - Preventivo - Correctivo Preventivo - Correctivo - Detectivo
La frecuencia con que se realizan las tareas La frecuencia con que se realizan las tareas predictivas
7 basadas en condicin se fijan en base a la debe basarse en la duracin del perodo de desarrollo de
frecuencia de la falla y/o la criticidad del tem la falla (tambin conocido como tiempo de demora hasta
www.inegas.edu.bo la falla intervalo P-F)
En caso de ser tcnicamente factible tanto una En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea
8 tarea preventiva, como una tarea basada en preventiva, como una tarea predictiva, sta ltima es
condicin, generalmente la primera es ms generalmente ms econmica y efectiva a lo largo de la vida
econmica y efectiva del activo
9 Los incidentes serios/catastrficos que implican La probabilidad de un fallo mltiple es, en buena medida, una
fallos mltiples de equipos, generalmente son el variable manejable, especialmente en sistemas protegidos
resultado de mala suerte actos de Dios y por (Manejo de fallas ocultas)
lo tanto son inmanejables
La forma ms rpida y segura de mejorar el Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar el

10 comportamiento de un activo existente que no es comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma
confiable es mejorar su diseo. en que es operado y mantenido, revisando el diseo slo si tal
solucin no logra el comportamiento deseado
Para la mayora de los activos pueden Las polticas genricas solamente deben aplicarse en activos
11 desarrollarse polticas genricas de idnticos cuyo contexto operacional, funciones y parmetros
mantenimiento de prestacin deseados tambin sean idnticos
Las polticas de mantenimiento deben ser Las polticas de mantenimiento deben ser establecidas por las
elaboradas por gerencia y los planes de personas que estn ms cerca de los activos. La
12
mantenimiento establecidos por especialistas responsabilidad de la Direccin y Gerencia es de proveer las
calificados o por contratistas externos (concepto herramientas que les permitan tomar las decisiones correctas
de arriba hacia abajo) y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles
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El Departamento de Mantenimiento puede Un Programa de Mantenimiento slo puede ser exitoso y

13 perdurable si es desarrollado por Mantenimiento y
desarrollar por cuenta propia un programa de
mantenimiento exitoso y perdurable Usuarios de los activos, trabajando juntos
14 Los fabricantes y proveedores de equipos estn Los fabricantes y proveedores de equipos solamente
en las mejores condiciones para desarrollar pueden desempear un papel limitado -aunque importante-
programas de mantenimiento para nuevos activos en el desarrollo de programas de mantenimiento
fsicos
Es posible encontrar de entrada una solucin Los problemas del mantenimiento obtienen su mejor
15
rpida para nuestros problemas de efectividad del solucin trabajando en dos etapas:
mantenimiento (1) Cambiando la forma en que las personas piensan,
(2) Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a
la resolucin de problemas tcnicos de proceso - un paso
por vez
Moubray J M (1991) Reliability-centred Maintenance. Butterworth-Heinemann, Oxford

Nowlan F S and Heap H (1978) Reliability -centered Maintenance National Technical Information Service, US Department of Commerce, Springfield,
Virginia.
Resnikoff H L (1978)
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Mathematical Aspects of Reliability-centered Maintenance. Dolby Access Press, Los Altos, California.
MAXIMA 1
ANTES
El mantenimiento se ocupa de la
preservacin de los activos fsicos
AHORA
El mantenimiento se ocupa de la
preservacin de las funciones de los
activos
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MAXIMA 1
ANTES El mantenimiento se ocupa de la preservacin de los activos fsicos
AHORA El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos
Es natural que el profesional de mantenimiento sienta Concepto Inicial de:

un gusto especial cuando los activos estn en buenas
Mantenimiento Preventivo
condiciones de operacin y por lo contrario se sienta
molesto si los mismos estn en malas condiciones Cuidado de Activos
Mantenimiento enfocado a: Preservar la capacidad de diseo de los activos
LA REALIDAD ACTUAL
Todo activo fsico es puesto en servicio para Mayor nfasis en lo que el activo hace que en lo
cumplir una funcin especfica que determinan que el activo es
su usuarios
Estado a preservar: Aquel en que el activo contine haciendo lo que sus usuarios quiere que
haga (Diferente a la capacidad de diseo de los activos)
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MAXIMA 1
ANTES El mantenimiento se ocupa de la preservacin de los activos fsicos
AHORA El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos
Ejemplo: Funcin Primaria de la Bomba:

Tenemos una bomba de agua con capacidad nominal de Suministrar agua al tanque a no menos
400 lt/min. Se requiere que bombee agua a un tanque del de 300 lt/min.
cual se consumen 300 lt/min.
Paro por alto nivel seteado a 90.000 lts
Las estrategias de mantenimiento

debern asegurar que el caudad de la
bomba no sea inferior a 300 lt/min
CAPACIDAD
Cual programa de mantenimiento ser
NOMINAL mas riguroso?
400lt/min
Arranque seteado a 45.000 lts

Consumo
Las estrategias de mantenimiento
300lt/min
debern asegurar que el caudad de la
bomba no sea inferior a 350 lt/min
Figura 1
Funcin Primaria de la Bomba:

Si la misma bomba fuera trasladada a otro tanque en el
cual el consumo fuera de 350 lt/min Suministrar agua al tanque a no menos
www.inegas.edu.bo de 350 lt/min.
MAXIMA 2
ANTES
El mantenimiento de rutina es para

prevenir fallas
AHORA
El mantenimiento de rutina es para

evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas
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MAXIMA 2
ANTES El mantenimiento de rutina es para prevenir fallas
AHORA El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas
Consecuencias
Produccin Acciones a tomar en funcin al

Magnitud
riesgo tolerable
Calidad
Falla Severa
Cliente Adoptar medidas de Prevencin
Media Evaluar medidas de Prevencin
Medio Ambiente
Seguridad Baja No tomar medidas de Prevencin
Supongamos una falla en la bomba de la Figura 1: Tarea correctiva de mantenimiento: reemplazar

Rodamiento agarrotado por uso normal el rodamiento (Tiempo estimado 4 horas)
Que hacer?: Adoptar otra estrategia de Consecuencias de la falla: 1.5 horas sin
mantenimiento para anticiparse a la falla suministro de agua
El Operador se percata de la falla cuando el nivel del Tiempo de suministro de agua del tanque = 2.5
tanque llega a 45.000 lts Horas
Ejemplo: Mantenimiento Predictivo El operador puede operar la bomba hasta llenar el tanque y luego
Toma de vibraciones para detectar detenerla para el reemplazo de rodamiento. Tiempo disponible = 5
la falla potencial (temprana) horas. El rodamiento igual falla, pero con distintas consecuencias
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MAXIMA 3
ANTES
El principal objetivo de la funcin

mantenimiento es el de optimizar la
disponibilidad de planta al costo mnimo
AHORA
El mantenimiento afecta todos los

aspectos de efectividad del negocio. No
solamente disponibilidad de planta y
costo
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MAXIMA 3
ANTES El principal objetivo de la funcin mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al costo mnimo
AHORA El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio. No solamente disponibilidad de planta y costo
Ejemplo de lo que pudiera suceder si nos basamos solo en Disp y Costo: La alta direccin de una compaa:
Contrata un : Recibe la Planta: Decisin Entrega la Planta: Premio:
OEE (OBE) Implementa OEE (OBE)

Ingeniero de Programa de Ascenso y
Confiabilidad - A COSTOS Confiabilidad COSTOS Transferencia
OEE (OBE) Baja los OEE (OBE) Ascenso

Ingeniero de costos (alta Mayor y
Confiabilidad - B COSTOS disponibilidad) COSTOS Transferencia
La confiabilidad no es
afectada inmediatamente
OEE (OBE) Atiende fallas OEE (OBE)

Ingeniero de & intenta DESPIDO!
Confiabilidad - C COSTOS retomar Progr. COSTOS
Otra vez al principio
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Cual gestin ser la mejor?
MAXIMA 4
ANTES
La mayora de los equipos son ms

propensos a fallar cuando envejecen
AHORA
La mayora de las fallas no son ms

probables cuando el equipo envejece
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MAXIMA 4
ANTES La mayora de los equipos son ms propensos a fallar cuando envejecen
AHORA La mayora de las fallas no son ms probables cuando el equipo envejece
ANTES
Correlacin entre el tiempo de operacin de los Estrategia para optimizar el desempeo de
equipos y la probabilidad de falla de los activos fsicos: Restaurarlos o reponerlos a
mismos intervalos fijos
Condicional de Falla
Zona de
Probabilidad
Patron de Intervalo recomendado de intervencin
mayor
Fallas
desgaste
B
Vida til
Tiempo de Operacin/Servicio
-Fatiga
Es vlido solo para Componentes de equipos que estn en -Oxidacin
algunos modos de contacto directo con el producto o con otro -Corrosin
-Abrasin
falla componente
-Evaporacin
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MAXIMA 4
EL PATRN DE FALLA B B
Si se han acumulado datos del modo de falla: Impulsor desgastado por uso normal para 110 impulsores de bomba con la siguiente distribucin tenemos:
Frecuencia de
40
Periodo
Fallas (Absoluta) -
35
34 34 Funcin de (Variable tiempo)
Simple
Tiempo Medio Entre Fallas = 12.3 densidad f(t)
Frecuencia de Falla f(t)
30 0-1 1
25 periodos 1-2 1
2-3 1
Media empirica = ti/n =
20
3-4 1
fi.ti/n 4-5 1
15
14 14
10 5-6 1
6-7 1
5
2 2 7-8 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0 8-9 1
0-1 1-2 2- 3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9 - 10 10 - 11 11 - 12 12 - 13 13 - 14 14 - 15 15 - 16
9 - 10 1
Periodo (tiempo de operacin t) 10 - 11 2
11 - 12 14
110 109 108 107 12 - 13 34
Curva de
106 105 104 103
100 102 101 100 13 - 14 34
98
Sobrevivientes al inicio de t
84 Confiabilidad 14 - 15 14
15 - 16 2
R(t) = 1 F(t)
80
60
Curva de Probabilidad
50 Periodo
Supervivencia Condicional de la
40
(Variable tiempo)
(Confiabilidad) falla
20
16
0-1 110 1%
1-2 109 1%
2
0 2-3 108 1%
3-4 107 1%
0-1 1-2 2-3 3-4 4- 5 5- 6 6-7 7-8 8-9 9 - 10 10 - 11 11 - 12 12 - 13 13 - 14 14 - 15 15 - 16
Periodo (tiempo de operacin t) 4-5 106 1%

5-6 105 1%
100% 100%
6-7 104 1%
Probabilidad Condicional de la
88% 7-8 103 1%

Vida til = 10 periodos
80%
8-9 102 1%
60%
68% h(t) = f(t)/R(t) 9 - 10 101 1%
Es la edad a partir de la cual se 10 - 11 100 2%
Falla
40% observa un rpido incremento de la 40%

11 - 12 98 14%
12 - 13 84 40%
probabilidad condicional de la falla
20%
13 - 14 50 68%
14% 14 - 15 16 88%
Desviacin 2,7 15 - 16 2 100%
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1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 2%
Media= 12,3
0%
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9 - 10 10 - 11 11 - 12 12 - 13 13 - 14 14 - 15 15 - 16
Periodo (tiempo de operacin t)

VU (Sigma) 9,6
VU=MEDIA - S
MAXIMA 4
DEDUCCION PROBABILIDAD CONDICIONAL DE FALLA h(t) = f(t)/R(t)
R(t) = 1 F(t)
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MAXIMA 4
LA REALIDAD ACTUAL:
Los equipos son mucho mas complejos que hace 15 aos.
Un solo equipo puede tener cientos de componentes que pueden tener distintos patrones de falla
Estudios realizados en la aviacin civil y otros posteriores identificaron 6 patrones de falla que describen el comportamiento
de los diversos componentes que forman un equipo
Mayora de procesos
de:Fatiga, Oxidacin,
Corrosin, Abrasin,
Patrones de Evaporacin, etc
fallas
relacionados Componentes en contacto
con la edad
(8%~29%) con el producto o con otros
componentes como ser:
impulsores de bombas,
refractarios de hornos,
asientos de vlvulas,
recubrimientos,
transportadores a tornillo,
filtros, lubricantes, etc.
Patrones de
fallas Procesos de falla aleatorios
Independient
es de la
edad Generalmente componentes
(71%~92%) elctricos, electrnicos,
Fuente: Timothy M. Allen. (2001). U.S. Navy Analysis of Submarine Maintenance Data and the
www.inegas.edu.bo hidrulicos, neumticos,
Development of Age and Reliability Profiles . Portsmouth, NH, U.S.A: Department of the Navy SUBMEPP
estructurales, rodamientos,
etc.
MAXIMA 4
EL PATRN DE FALLA C, D y E C D E
Tenemos los siguientes datos:
Nmero de datos = 30
Rango: Dato Mayor Dato Menor

Rango = 300 10 = 290 mmrev
Nro de Intervalos (NIC):

2 NIC = Nmero mximo de datos
NIC = 5
Tamao del intervalo = Rango/NIC

= 60 mmrev
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MAXIMA 4
EL PATRN DE FALLA C, D y E C D E
16 Tiempo de Frecuencia de Frecuencia de Curva de Probabilidad
Operacin Fallas (Absoluta) - Fallas (Absoluta) - Supervivencia Condicional de la
14 (mmrev) Simple Acumulada (Confiabilidad) falla
Frecuencia de Falla f(t)
0 - 60 11 11 30 37%
12
11 61 - 120 10 21 19 53%
10
TMEF =
10 121 - 180 5 26 9 56%
181 - 240 3 29 4 75%
96mmrev
8 241 - 300 1 30 1 100%
6
5
4
2
3
Funcin de
densidad f(t)
1
0
0 - 60 61 - 120 121 - 180 181 - 240 241 - 300
Tiempo de operacin (mmrev)

Media = ti/n = fi.ti/n
30 30
Sobrevivientes al inicio de t
25
20
Curva de
19
Confiabilidad
15
R(t) = 1 F(t)
10
9
5
4
1
Todos los componentes

0
0 - 60 61 - 120 121 - 180 181 - 240 241 - 300
tienen TMEF, sin embargo no

es posible determinar una

100% 100%
Probabilidad Condicional de la
vida til en todos los casos

80%
75%
60%
53% 56%
Falla
40%
37%
h(t) = f(t)/R(t)
20%
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0%
0 - 60 61 - 120 121 - 180 181 - 240 241 - 300

MAXIMA 4
LA MORTALIDAD INFANTIL COMO PATRON DE FALLA (TIPOS A y F)
Errores en el diseo
Errores de especificacin
Deficiencias de calidad de fabricacin
Deficiencias en el montaje
Operacin incorrecta
Sobremantenimiento
Mantenimiento innecesario
Errores de procedimientos
Otros errores humanos
Las estrategias de Mantenimiento generalmente

aplicadas para resolver los problemas de
mortalidad infantil son de nica aplicacin
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MAXIMA 4
EL PATRN DE FALLA A A
Generalmente describe la probabilidad condicional de falla de dos o mas modos de fallas diferentes. Es muy til para
describir las distintas etapas por las que pasa un activo complejo.
La distribucin Weibull F(t) = f(t) dt Probabilidad Acumulada de Falla
R(t) = 1- F(t) Confiabilidad

h(t) = f(t) / R(t) Probabilidad Condicional de Falla
Funcin de Densidad f(t) (tasa de fallas)
Probabilidad Condicional de Falla h(t)

=4
= 0.5
a= Perodo de mortalidad Perodo de
Frecuencia de fallas
infantil desgaste
Perodo normal de
vida til
=2
=1 < 1,0 =0,9

=1.0
1,3 >1,0
20-25% TO 50-60%(TS)
50-60% TO 10-15% TO
a=1 a=2 a=3
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Tiempo de Operacin
MAXIMA 4
La distribucin Weibull
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MAXIMA 4
La distribucin Weibull Parmetro de escala

Ln Ln 1
n
1
Ln ti
N N 1
Ln ti

Ln Ln 1
n
1
Ln ti
N 1
Lnti

El parmetro de escala representa la vida

caracterstica del equipo y se puede asumir

exp
como el tiempo medio entre fallas.

Ln Ln 1 Ln Ln 1
Corresponde al valor del tiempo en el que el
n n
1 1
Ln ti
Ln ti

63,2% de los componentes han fallado, es decir
N 1 N 1
Ln ti Ln ti

es el tiempo cuando la F(t) = 63,2%.

Donde n es el nmero de evento especfico, N el nmero total de eventos y ti es el tiempo operativo.
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MAXIMA 4
La distribucin Weibull Parmetro de forma

Aproximacin para cacular B y n:

1
Hacer regresin lineal para encontrar la pendiente de la
Ln Ln
recta:
n
y = a + bx
1
Donde:

y = ln(ln(1/(1-Fi)))
N 1
Ln ti
x = ln (Ti)

Asimismo:

Ti = Tiempo entre fallas para el dato nro i
Ln
1 1

Fi = Estimador de la funcin acumulada de falla:
Ln ti Ln ti
Para N mayor a 50 : Fi = Suma (i/N)
Para N entre 20 y 50 : Fi = i/(N+1)
Para N menor que 20: Fi = (i-0,3)/(N+0,4)
Donde N es el nmero de datos

Donde i es el nmero de dato u orden de falla que va de 1 a N
Para esta aproximacin los valores de T se deben ordenar de

menor a mayor
www.inegas.edu.bo n es el valor de T cuando F(t) = 63,2%.

F Se reemplaza en la ecuacin de la recta y se obtiene n
MAXIMA 4
EL PATRN DE FALLA A - WEIBULL A
La garanta que le
ofrecieron por estos
componentes fue de 3
aos por defectos de
fabricacin cuando se
prev un Overhaul
n = 498
n = 534
F(1095) = 100%
F(1095) = 100%
Conclusiones:
1.- La vida caracterstica del lote es menor que el periodo de garanta
2.- Hay componentes que estn entrando a al final de la vida til y otros que estn saliendo del periodo de mortalidad infantil y entrando a su vida
til
3.- La totalidad de los componentes fallaran antes que se cumpla el periodo de garanta
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MAXIMA 4
LOS SEIS PATRONES DE FALLA
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MAXIMA 4
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MAXIMA 4
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MAXIMA 5
ANTES
Para desarrollar un programa de

mantenimiento exitoso es necesario disponer
de buenos datos estadsticos sobre tasas de
falla
AHORA
Las decisiones sobre el control de fallas de
los equipos casi siempre tendrn que ser
tomadas con cierta incertidumbre sobre tasas
de falla
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MAXIMA 5
ANTES Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos estadsticos sobre tasas de falla
AHORA Las decisiones sobre el control de fallas de los equipos casi siempre tendrn que ser tomadas con cierta incertidumbre sobre tasas de falla
Millares de sistemas manuales y computarizados para registrar historial tcnico basados en la creencia
de que es necesario contar con amplio historial de fallas para implantar un programa de mantenimiento
exitoso
Desde el punto de vista prctico en la mayora de los casos existen dificultades y contradicciones :
Dimensin de la muestra y evolucin.- No siempre el tamao de la muestra es representativo

dado que pueden no existir demasiados activos ni fallas registradas
Complejidad.- No es fcil identificar los modos de falla que provocan una falla funcional
Informacin insuficiente sobre fallas.- No todos los eventos ocurren bajo el mismo contexto
operacional por lo tanto los fallos funcionales son distintos. El estado de falla puede ser distinto
para dos activos similares (cuando ha fallado o cuando est fallando)
De las fallas con consecuencias graves generalmente no se tienen estadsticas porque no han
sucedido o no se registraron correctamente. Esto significa que tanto en la prctica como por
principio, la poltica de mantenimiento deber ser diseada sin utilizar informacin experimental.
Conclusin: para ser realmente eficaces, debemos aceptar la idea de la incertidumbre y

desarrollar estrategias que nos permitan manejarla con confianza.
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MAXIMA 6
ANTES
Hay tres tipos bsicos de

mantenimiento: Predictivo - Preventivo -
Correctivo
AHORA
Hay cuatro tipos bsicos de

mantenimiento: Predictivo - Preventivo -
Correctivo - Detectivo
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MAXIMA 6
ANTES Hay tres tipos bsicos de mantenimiento: Predictivo - Preventivo - Correctivo
AHORAHay cuatro tipos bsicos de mantenimiento: Predictivo - Preventivo - Correctivo - Detectivo
Cuando accionamos una alarma de incendio de manera peridica, no

estamos verificando si est fallando. Tampoco la estamos restaurando
ni reemplazando y tampoco la estamos reparando. Simplemente
estamos verificando si an funciona
MANTENIMIENTO DETECTIVO
El mantenimiento detectivo o bsqueda de fallos, solamente se

aplica para fallos ocultos o no evidentes. Los fallos ocultos a su
vez slo afectan a dispositivos de proteccin
40% al 80% de fallos ocultos en
la industria en general
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MAXIMA 7
ANTES
La frecuencia con que se realizan las tareas
basadas en condicin se fijan en base a la
frecuencia de la falla y/o la criticidad del
tem
AHORA
La frecuencia con que se realizan las tareas
predictivas debe basarse en la duracin del
perodo de desarrollo de la falla (tambin
conocido intervalo P-F)
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MAXIMA 7
ANTES La frecuencia con que se realizan las tareas basadas en condicin se fijan en base a la frecuencia de la falla y/o la criticidad del tem
AHORA La frecuencia con que se realizan las tareas predictivas debe basarse en la duracin del perodo de desarrollo de la falla (tambin conocido
intervalo P-F)
Tareas a condicin:
Verificar si hay fallas potenciales (se buscan sntomas) en un determinado componente
o equipo a fin de actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la
misma
Aseveraciones erradas sobre frecuencias de tareas a condicin:
No falla con frecuencia, por lo tanto no es necesario chequearlo con frecuencia

Debemos chequear elementos crticos con frecuencia mayor que los elementos menos
crticos de la planta
La realidad sobre frecuencias de tareas a condicin:
La frecuencia de las tareas de Mantenimiento Predictivo no tiene nada que ver con la
frecuencia de la falla ni con la criticidad del tem
La mayora de las fallas no ocurren

repentinamente
Es posible detectar la falla cuando ha

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comenzado a ocurrir
MAXIMA 7
intervalo P-F)
LA CURVA P-F Tcnicas para el Deteccin
temprana de
monitoreo de la falla
condicin: potencial
P Inspecciones basadas
Po en los sentidos
P1 humanos
P2
Inspecciones de
calidad de productos
Monitoreo de efectos
primarios (indicadores
F de equipos)
Monitoreo de
condicin por medio de
instrumentos
especializados
Intervalo P-F:
Es el intervalo de tiempo entre el momento en que ocurre una falla potencial y su decaimiento hasta llegar a la falla
funcional
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ADVERTENCIA: LA CURVA P-F NO ES UN PATRN DE FALLA!
MAXIMA 7
intervalo P-F)
Algunas tcnicas para el monitoreo de condicin por medio de

instrumentos especializados
Monitoreo Dinmico (anlisis de vibraciones, anlisis ultrasnicos, etc.)
Monitoreo de Partculas (Ferrografa, conteo de partculas, sedimentos, etc.)
Monitoreo Qumico (desgaste de metales, anlisis de contaminantes, cromatografa de
gases, emisiones de gases, anlisis de humedad, etc.)
Monitoreo de Efectos Fsicos (Tintas penentrantes, anlisis de partculas, ultrasonido,
radiografas, viscosidad, color, etc.)
Monitoreo Trmico (Escners infrarrojos, termografa, etc.)
Monitoreo Elctrico (Resistencias, Potencial, Potencia, Interruptores, Circuitos,
Sobretensiones, Corriente, Flujo magntico, Impedancia, , etc.)
Deteccin de fugas
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MAXIMA 7
intervalo P-F)
Factores que influyen en la frecuencia de las tareas a condicin
El intervalo P-F
El tiempo necesario para responder a cualquier fallo potencial
Como calcular la frecuencia de las tareas a condicin
Aproximacin inicial: Frecuencia de Inspeccin = PF/2
El tiempo para atencin de la falla debe ser menor al intervalo P-F
Frecuencia de Inspeccin modificada = PF-Tiempo para atencin de la falla
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MAXIMA 8
ANTES
En caso de ser tcnicamente factible tanto una
tarea preventiva, como una tarea basada en
condicin, generalmente la primera es ms
econmica y efectiva
AHORA
En caso de ser tcnicamente factible tanto una
tarea preventiva, como una tarea predictiva, sta
ltima es generalmente ms econmica y efectiva a
lo largo de la vida del activo
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MAXIMA 8
ANTES En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea preventiva, como una tarea basada en condicin, generalmente la primera es ms
econmica y efectiva
AHORA En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea preventiva, como una tarea predictiva, sta ltima es generalmente ms econmica y efectiva
a lo largo de la vida del activo
Ejemplo ilustrativo:
VIDA PROMEDIO = 65.000 Km
La frecuencia de fallas por desgaste de los
FRECUENCIA DE FALLA
neumticos de las ruedas de una flota de
camiones es la descrita en la figura
VIDA TIL = 50.000 Km
A partir de los 50.000 Km de recorrido la

probabilidad condicional de falla se incrementa
rpidamente
Tarea preventiva: Reemplazar o recapar los 10.000 30.000 50.000 70.000 90.000
neumticos cada 50.000 Km
EDAD (OPERACIN - Km)
Tarea predictiva: Intervalo P-F = 1 mm Existe una condicin de falla
La tarea predictiva
verificar la profundidad potencial para los neumticos
Consideramos que
del dibujo de los relacionada con la profundidad de
los neumticos se
(a condicin) es
neumticos cada 2500 los dibujos
desgastan 1 mm cada
km y planificar el
5000 km
mas costo eficaz

reemplazo o recapado
si el valor es inferior a 3 Lmite de profundidad para el
reemplazo de los neumticos =
que la tarea
mm
2mm (Punto F)
Tiempo promedio de
preventiva
intervencin cerca a
los 65.000 Km (30% mas Frecuencia de tarea Podemos determinar el punto P
que el preventivo) predictiva = 2500 km (Fallo potencial) en 3mm
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MAXIMA 9
ANTES
Los incidentes serios/catastrficos que implican

fallos mltiples de equipos, generalmente son el
resultado de mala suerte actos de Dios y por lo
tanto son inmanejables
AHORA
La probabilidad de un fallo mltiple es, en buena
medida, una variable manejable, especialmente en
sistemas protegidos (Manejo de fallas ocultas)
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MAXIMA 9
ANTESLos incidentes serios/catastrficos que implican fallos mltiples de equipos, generalmente son el resultado de mala suerte actos de Dios y por
AHORALa probabilidad de un fallo mltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos (Manejo de fallas
ocultas)
En la actualidad se han desarrollado poderosas herramientas para

determinar probabilidades acumuladas de falla y niveles globales de riesgos
que afectan sistemas complejos. (Tales como determinacin probabilstica o
cuantitativa de riesgos)
Se ha puesto en evidencia de que es factible modificar tanto la probabilidad

de falla de la funcin protegida y (especialmente) el tiempo de
indisponibilidad del dispositivo de proteccin adoptando polticas adecuadas
de mantenimiento y de operacin
En consecuencia, adoptando tales polticas, tambin resulta posible reducir

la probabilidad de fallos mltiples a casi cualquier nivel razonable deseado
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MAXIMA 9
ocultas)
Ejemplo: CAPACIDAD DE
EQUIPO A DISEO
Funcin: Principal CAPACIDAD
y Stand by
REQUERIDA
ALTA
(Respaldo)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
PROBABILI
10 11 12 13 15 16 17 18 19 29 21 22 23 24 25 26
DAD DE
14
TIEM PO (M ESES)
Antes FALLA
MLTIPLE
CAPACIDAD DE
EQUIPO B
DISEO
Funcin: Principal CAPACIDAD

REQUERIDA
y Stand by
(Respaldo)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 29 21 22 23 24 25 26
TIEM PO (M ESES)
CAPACIDAD DE
DISEO
CAPACIDAD
EQUIPO A
REQUERIDA
MENOR
PROBABILI
Funcin: Principal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11DAD
12 DE13 14 15 16 17 18 19 29 21 22 23 24 25 26
Despus
FALLA TIEM PO (M ESES)
MLTIPLE
CAPACIDAD DE
EQUIPO B
DISEO
Funcin: CAPACIDAD
REQUERIDA
Respaldo
1
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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 29 21 22 23 24 25 26
TIEM PO (M ESES)
MAXIMA 9
ocultas)
Probabilidad Probabilidad de Promedio de

de una falla = falla de la funcin x indisponibilidad
mltiple protegida de la proteccin
IDF = 2 x Indisponibilidad (Tor) x TMEF(Tor)
IDF = 2 x TMEF(Gido) x TMEF(Tor)

TMEF(Fm)
Tor: Elemento protector
Gido: Elemento protegido
Fm: Falla mltiple
Ej:
Clculo de Frecuencia de Bsqueda de Falla
FFI = 2*Mgido*Mtor/Mfm
Mgido = Tiempo medio entre fallas del elemento protegido (Fuga de hidrocarburos)
Mtor = tiempo medio entre fallas de Detectores % LEL
Mfm = Riesgo aceptable de una falla mltiple (0.7 Ltis por milln de Horas hombre Trabajadas)
Mgido: 2 Fugas en 3 aos que fueron detectadas por uno de los tres detectores instalados en Samaipata
Mgido: 4.5 Aos
Mtor: 3 Detectores de 20 fallados en 7 aos
Mtor: 47 Aos
Mfm: 1 operador expuesto al riesgo 2 horas al da, 1 mantenedor exp 10 horas al mes, 25% de margen de error.
Mfm: 1345 Aos
FFI: www.inegas.edu.bo
0.312375 Ao
4 Meses
MAXIMA 10
ANTES
La forma ms rpida y segura de mejorar el
comportamiento de un activo existente que no es
confiable es mejorar su diseo
AHORA
Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar
el comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y mantenido,
revisando el diseo slo si tal solucin no logra el
comportamiento deseado
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MAXIMA 10
ANTES La forma ms rpida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que no es confiable es mejorar su diseo
AHORA Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y
mantenido, revisando el diseo slo si tal solucin no logra el comportamiento deseado
En la prctica, el mantenimiento debe ser contemplado antes que el rediseo

por tres motivos:
La mayora de las modificaciones llevan de seis meses a tres aos desde la iniciacin
hasta la entrega funcionando y mantenimiento necesita debe tratar la realidad de hoy, antes
que los rediseos de maana
Al intentar ante todo obtener el funcionamiento deseado de los activos tal como estn
configurados actualmente, contribuye a determinar prioridades racionales para proyectos
de rediseo . Esto es as porque separa los rediseos que son indispensables, de aqullos
que no los son
No hay garanta automtica de que el nuevo diseo de hecho resolver el problema
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MAXIMA 11
ANTES
Para la mayora de los activos pueden

desarrollarse polticas genricas de
mantenimiento
AHORA
Las polticas genricas solamente deben

aplicarse en activos idnticos cuyo contexto
operacional, funciones y parmetros de
prestacin deseados tambin sean idnticos
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MAXIMA 11
ANTES Para la mayora de los activos pueden desarrollarse polticas genricas de mantenimiento
AHORA Las polticas genricas solamente deben aplicarse en activos idnticos cuyo contexto operacional, funciones y parmetros de prestacin deseados
tambin sean idnticos
Los planes de mantenimiento genricos deber ser cuidadosamente tratados

debido a los siguientes factores:
Funciones: Como se explic en la Mxima 1 una bomba puede tener una determinada
funcin en una ubicacin y una funcin diferente en otra ubicacin. Por lo cual
necesariamente requieren polticas de mantenimiento tambin diferentes. (Esto es
especialmente cierto donde se utilizan mquinas idnticas para producir productos con
requisitos de calidad muy diferentes).
Al utilizar mquinas idnticas en localizaciones diferentes o bien para ejecutar tareas

ligeramente diferentes los modos de falla pueden variar drsticamente
Cuando las consecuencias de fallos son diferentes, las estrategias de mantenimiento

tambin sern diferentes
Contexto 1 Contexto 2
ESTRATEGIAS DE
Bomba nica A Bomba principal A y de respaldo B MANTENIMIENTO DIFERENTES
PARA LA BOMBA A EN LOS
CONTEXTOS 1 y 2
A A B
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MAXIMA 12
ANTES
Las polticas de mantenimiento deben ser elaboradas por
gerencia y los planes de mantenimiento establecidos por
especialistas calificados o por contratistas externos
(concepto de arriba hacia abajo)
AHORA
Las polticas de mantenimiento deben ser establecidas por
las personas que estn ms cerca de los activos. La
responsabilidad de la Direccin y Gerencia es de proveer las
herramientas que les permitan tomar las decisiones
correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y
defendibles
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MAXIMA 13
ANTES
El Departamento de Mantenimiento puede

desarrollar por cuenta propia un programa de
mantenimiento exitoso y perdurable
AHORA
Un Programa de Mantenimiento slo puede ser

exitoso y perdurable si es desarrollado por
Mantenimiento y Usuarios de los activos,
trabajando juntos
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MAXIMA 14
ANTES
Los fabricantes y proveedores de equipos estn en

las mejores condiciones para desarrollar programas
de mantenimiento para nuevos activos fsicos
AHORA
Los fabricantes y proveedores de equipos

solamente pueden desempear un papel limitado -
aunque importante- en el desarrollo de programas
de mantenimiento
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MAXIMA 14
ANTES Los fabricantes y proveedores de equipos estn en las mejores condiciones para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos activos
fsicos
AHORA Los fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempear un papel limitado -aunque importante- en el desarrollo de programas de
mantenimiento
Generalmente, el proveedor no posee mejor informacin que los programadores

de mantenimiento tradicionales con respecto al contexto operacional del equipo,
parmetros de funcionamiento requeridos, modos de fallo y efectos propios del
contexto operacional, consecuencias de los fallos y habilidad de quienes operan y
mantienen los equipos
Los programas de mantenimiento desarrollados por los fabricantes-proveedores

de maquinaria generalmente son genricos
Uno de los principales objetivos de los fabricantes de los equipos al especificar

programas de mantenimiento para los adquirentes de sus productos (nada
despreciable) es el de vender repuestos
La informacin del proveedor es importante pero solo es una parte de la necesaria

para un programa de mantenimiento exitoso
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MAXIMA 15
ANTES
Es posible encontrar de entrada una solucin rpida
para nuestros problemas de efectividad del
mantenimiento
AHORA
Los problemas del mantenimiento obtienen su mejor
solucin trabajando en dos etapas:
(1) Cambiando la forma en que las personas piensan,
(2) Logrando que apliquen esa nueva manera de
pensar, a la resolucin de problemas tcnicos de
proceso - un paso por vez
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FIN DE LA PRESENTACIN
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3.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Patrn o Modelo. Forma de ver las cosas

Que son las mximas?

Fracciones de experiencia y conocimientos escritos en una frase que inducen

1 El mantenimiento se ocupa de la preservacin de El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las

El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad

La forma ms rpida y segura de mejorar el Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar el

El Departamento de Mantenimiento puede Un Programa de Mantenimiento slo puede ser exitoso y

Moubray J M (1991) Reliability-centred Maintenance. Butterworth-Heinemann, Oxford

AHORA El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos

Es natural que el profesional de mantenimiento sienta Concepto Inicial de:

Mantenimiento enfocado a: Preservar la capacidad de diseo de los activos

AHORA El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos

Ejemplo: Funcin Primaria de la Bomba:

Las estrategias de mantenimiento

Arranque seteado a 45.000 lts

Funcin Primaria de la Bomba:

El mantenimiento de rutina es para

El mantenimiento de rutina es para

Produccin Acciones a tomar en funcin al

Supongamos una falla en la bomba de la Figura 1: Tarea correctiva de mantenimiento: reemplazar

El principal objetivo de la funcin

El mantenimiento afecta todos los

Contrata un : Recibe la Planta: Decisin Entrega la Planta: Premio:

OEE (OBE) Implementa OEE (OBE)

OEE (OBE) Baja los OEE (OBE) Ascenso

OEE (OBE) Atiende fallas OEE (OBE)

La mayora de los equipos son ms

La mayora de las fallas no son ms

Periodo (tiempo de operacin t) 4-5 106 1%

88% 7-8 103 1%

40% observa un rpido incremento de la 40%

Periodo (tiempo de operacin t)

Tenemos los siguientes datos:

Rango: Dato Mayor Dato Menor

Nro de Intervalos (NIC):

Tamao del intervalo = Rango/NIC

Tiempo de operacin (mmrev)

Todos los componentes

tienen TMEF, sin embargo no

es posible determinar una

vida til en todos los casos

Tiempo de operacin (mmrev)

LA MORTALIDAD INFANTIL COMO PATRON DE FALLA (TIPOS A y F)

Las estrategias de Mantenimiento generalmente

R(t) = 1- F(t) Confiabilidad

Probabilidad Condicional de Falla h(t)

=1 < 1,0 =0,9

La distribucin Weibull Parmetro de escala

Donde n es el nmero de evento especfico, N el nmero total de eventos y ti es el tiempo operativo.

La distribucin Weibull Parmetro de forma

Para N menor que 20: Fi = (i-0,3)/(N+0,4)

Donde N es el nmero de datos

Para esta aproximacin los valores de T se deben ordenar de

www.inegas.edu.bo n es el valor de T cuando F(t) = 63,2%.

EL PATRN DE FALLA A - WEIBULL A

LOS SEIS PATRONES DE FALLA

LOS SEIS PATRONES DE FALLA

LOS SEIS PATRONES DE FALLA

Para desarrollar un programa de

Dimensin de la muestra y evolucin.- No siempre el tamao de la muestra es representativo

Conclusin: para ser realmente eficaces, debemos aceptar la idea de la incertidumbre y