LAPORAN PEMBUATAN PLC

MATA KULIAH SISTEM

PENGENDALIAN
Menggunakan LOGO!Soft Comfort Demo Version

Diususun oleh : Kelompok 8

Rahmat Wijanarko (4214100003) Angkatan 2014

Krisna Dwipayana Darma P (4214100064) Angkatan 2014

Sulfia Anizar Andari Sunya (4214100085) Angkatan 2014

Mochammad Soleh (4214100085) Angkatan 2014

JURUSAN TEKNIK SISTEM PERKAPALAN

FAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTAN

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

2016
6
SURABAYA

2016
BAB 1

7
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Programmable Logic Controller (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah digunakan
(user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang
beraneka ragam. Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah sistem
elektronik yang beroperasi secara digital dan didesain untuk pemakaian di lingkungan industri,
dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara
internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika,
urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses
melalui modul-modul I/O digital maupun analog.
Berdasarkan namanya ada 3 konsep PLC yaitu Programmable, Logic, dan Controller. PLC
ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu sistem kontrol.
Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan dan dioperasikan oleh orang yang tidak
memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki
bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah
dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah
dimasukkan. Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada
suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1
menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang
diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki
output banyak.

1.2 Rumusan Masalah

Dalam penyusunan laporan ini dibuat rumusan masalah :
1. Bagaimana cara membuat rangkaian PLC ?
2. Bagaimana membuat sistem PLC dengan kerja otomatis?
3. Bagaimana agar PLC bekerja secara efektif, ketika dimatikan maka rangkaian dapat
langsung mati?

1.3 Tujuan
Adapun manfaat dan tujuan dari pembuatan makalah :
1. Mengetahui cara membuat rangkaian PLC sesuai sistem yang ditentukan
2. Mengetahui cara membuat sistem PLC dengan kerja otomatis
3. Mengetahui cara merangkai PLC berikut dengan cara menghasilkan sistem untuk
mematikannya

8
1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari tugas ini adalah :
1. Mengetahui cara membuat rangkaian PLC sesuai sistem yang ditentukan
2. Mengetahui cara membuat sistem PLC dengan kerja otomatis
3. Mengetahui cara merangkai PLC berikut dengan cara menghasilkan sistem untuk
mematikannya

9
BAB 1

10
 BAB 2
LANDASAN TEORI

2.1 Programmable Logic Controller (PLC)

2.1.1 Pengertian PLC

Sebuah PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang

digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang ada pada sistem kontrol
konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor),
kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan, berupa
menghidupkan atau mematikan keluaran. Program yang digunakan adalah berupa
ladder diagram yang kemudian harus dijalankan oleh PLC. Dengan kata lain PLC
menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada instrument keluaran yang berkaitan
dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati. Proses yang di kontrol ini dapat
berupa regulasi variabel secara kontinyu seperti pada sistem - sistem servo, atau hanya
melibatkan kontrol dua keadaan (on/off) saja, tetapi dilakukan secara berulang-ulang
seperti umum dijumpai pada mesin pengeboran, sistem konveyor dan lain sebagainya.

PLC secara bahasa berarti pengontrol logika yang dapat diprogram, tetapi pada
kenyataannya, PLC secara fungsional tidak lagi terbatas pada fungsi-fungsi logika saja.
Sebuah PLC dewasa ini juga dapat melakukan perhitungan-perhitungan aritmatika yang
relatif kompleks, fungsi komunikasi, dokumentasi dan lain sebagainya. PLC banyak
digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses pengepakan, perakitan
otomatis dan lain-lain. Hampir semua aplikasi kontrol listrik membutuhkan PLC.
Alasan utama perancangan PLC adalah untuk menghilangkan beban ongkos perawatan

dan penggantian sistem kontrol mesin berbasis relay [1]. Adapun ciri atau karateristik
PLC memiliki beberapa aspek sebagai berikut :

a. PLC sebenarnya suatu sistem berbasis mikroprosesor yang memiliki fungsi - fungsi
dan fasilitas utama dari sebuah mikro komputer.

b. PLC diprogram melalui programming unit yang bisa berupa terminal komputer
dengan VDU (Video Display Unit) dan keyboard atau dengan terminal portabel

11
 khusus (mirip kalkulator dengan tampilan LCD). Pada saat ini PLC dapat di program
melalui PC.

c. PLC mengontrol suatu alat berdasarkan status masukan/keluaran suatu alat dan
program.

Sehingga pengertian PLC yang awalnya berfungsi menggantikan peran relay,

dapat diartikan sesuai kata penyusunnya adalah sebagai berikut [2] :

a. Programmable yaitu menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan mudah

diubah-ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori
program yang telah dibuat.

b. Logic yaitu menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmatik

(ALU) dengan melakukan proses membandingkan, menjumlahkan, mengkalikan,
membagi, dan mengurangi.

c. Controller yaitu menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur

proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

Selanjutnya berdasarkan jumlah input/output yang dimilikinya ini, secara umum

PLC dapat dibagi menjadi tiga kelompok besar yaitu :

a. PLC mikro, PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah input/output pada PLC ini
kurang dari 32 terminal. Berikut ini adalah gambar salah satu jenis PLC mikro yang
ditunjukkan pada Gambar 2.1 di bawah ini.

Gambar 2.1 PLC mikro OMRON type CJ1M [3].

12
b. PLC mini, kategori ukuran mini adalah jika PLC tersebut memiliki jumlah
input/output antara 32 sampai 128 terminal. Berikut ini adalah gambar salah satu
jenis PLC mini yang ditunjukkan pada Gambar 2.2 di bawah ini.

Gambar 2.2 PLC mini OMRON type CP1L [3].

c. PLC large, PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack dimana PLC dapat
dikategorikan sebagai PLC besar jika jumlah input/outputnya lebih dari 128 terminal.
Berikut ini adalah gambar salah satu jenis PLC mini yang ditunjukkan pada

Gambar 2.3.

Gambar 2.3 PLC large OMRON type CJ series [3].

2.1.2 Fungsi PLC

PLC ini dirancang untuk menggantikan satu rangkaian relay sequensial dalam suatu
sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendali kan, dan
dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian
komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipaham dan
dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang
sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.

13
 Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan
pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-on atau meng-off kan output- output.
PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

Banyak hal yang dapat dilakukan oleh PLC, yaitu sebagai [2] :

2.1.2.1 Sequence Control

a. Pengganti relay control logic.

b. Timers/counters
c. Pengganti pengendali yang berupa papan rangkaian elektronik.
d. Pengendali mesin dan proses.

2.1.2.2 Kontrol Canggih

Operasi aritmatik ( +, -, x, : ). b. Penanganan informasi.

Kontrol analog (suhu, tekanan, dan lain-lain).
PID (Proposional Integrator Differensiator).
Servo motor control.
Stepper motor control.

2.1.2.3 Kontrol Pengawasan

Proses monitor dan alarm.

Monitor dan diagnosa kesalahan .
Antarmuka dengan komputer (RS 232 / RCS 485). d. Antarmuka dengan
printer / ASCII.
Jaringan kerja otomasi pabrik. f. Local Area Network.
Wide Are Network.

1.3 Kelebihan PLC

Sistem kontrol menggunakan PLC mempunyai banyak keuntungan dibandingkan

sistem kontrol menggunakan peralatan kontrol yang dirangkai secara listrik seperti relay
atau kontaktor yaitu :

a. PLC didesain untuk bekerja dengan kehandalan yang tinggi dan jangka waktu
pemakaian yang lama pada lingkungan industri.

14
b. Jika sebuah aplikasi kontrol yang kompleks dan menggunakan banyak relay, maka akan
lebih murah apabila kita menggunakan/memasang satu buah PLC sebagai alat kontrol.

c. PLC dapat dengan mudah diubah-ubah dari satu aplikasi ke aplikasi lain dengan cara
memprogram ulang sesuai yang kita inginkan.

d. PLC dapat melakukan diagnosa dan menunjukkan kesalahan apabila terjadi

gangguan sehingga ini sangat membantu dalam melakukan pelacakan gangguan.

e. PLC juga dapat berkomunikasi dengan PLC lain termasuk juga dengan komputer.

Sehingga kontrol dapat ditampilkan di layar komputer, di dokumentasikan, serta

gambar kontrol dapat dicetak dengan menggunakan printer.

f. Mudah dalam melakukan pelacakan gangguan kontrol.

PLC mempunyai kemampuan menggantikan logika dan pengerjaan sirkit kontrol

relay yang merupakan instalasi langsung. Rangkaian kontrol cukup dibuat secara software.
Pengkabelan hanya diperlukan untuk menghubungkan peralatan input dan output. Hal
ini mempermudah dalam mendesain dan memodifikasi rangkaian, karena cukup dengan
mengubah program PLC.

2.1.4 Struktur Unit PLC

Secara umum PLC terdiri dari dua komponen utama (Gambar 2.4) [2] yaitu :

2.1.4.1 Central Processing Unit (CPU)

Unit processor atau Central Processing Unit (CPU) adalah unit yang berisi
mikroprosessor yang mengolah sinyal-sinyal input dan melaksanakan pengontrolan, sesuai
dengan program yang disimpan di dalam memori, lalu mengkomunikasikan keputusan-
keputusan yang diambilnya sebagai sinyal-sinyal kontrol ke interface output. Fungsi CPU
adalah mengatur semua proses yang terjadi di PLC. Ada tiga komponen utama penyusun
CPU ini, yaitu processor, memory dan power supply.

2.1.4.2 Sistem Antarmuka Input/Output

Pada umumnya informasi data pada PLC dinyatakan dalam bentuk tegangan
listrik antara 5-15 VDC, sedangkan sistem tegangan di luar bervariasi antara 24-240

15
VDC maupun AC. Unit I/O dimaksudkan untuk interfacing antara besaran kedua
tersebut. Adapun komponen utama PLC ditunjukkan pada Gambar 2.4 di bawah ini.

Gambar 2.4 Blok diagram PLC [4].

Konfigurasi fisik PLC terbagi menjadi dua yaitu sebagai berikut:

a. Fixed
Terdiri dari bagian processor, masukan-keluaran, catu daya dalam satu unit.

b. Modular
PLC modular terdiri dari chassis di mana catu daya, CPU dan semua modul masukan
dan keluaran sebagai perangkat keras yang dapat dipasang dan dilepas secara
terpisah.Untuk mengetahui blok diagram keseluruhan PLC ditunjukkan pada
Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Blok diagram keseluruhan PLC.

Dalam proses pengolahan data di dalam memori PLC, PLC dapat memberikan sinyal-
sinyal troubleshooting melalui indikator lampu atau kondisi error pada ladder diagram
pada PLC. Adapun troubleshooting dalam PLC adalah sebagai berikut :

16
a. Faults indicators.

b. Run/stop indicators.

c. Input/output status indicators.

2.1.5 Data dan Memori PLC

Aturan penulisan memori PLC adalah :

a. Word atau channel yang terdiri dari 16 bit, ditulis XXX. b.

Bit atau contact yang terdiri dari 1 bit, ditulis XXXXX .

c. Dua angka yang paling belakang (di garis bawahi) menunjukkan nomor contact dan,
sisa angka yang di depan menunjukkan nomor channel.

Memori juga merupakan elemen yang terdapat pada CPU yang berupa IC (integrated
circuit). Karateristik memori ini mudah dihapus dengan mematikan catu daya. Seperti
halnya sistem komputer, memory PLC terdiri atas RAM dan ROM. Kapasitas memory
antara satu PLC dengan yang lain berbeda-beda tergantung pada type dan pabrik
pembuatnya. Beberapa pabrik menyatakan ukuran memory dalam byte, ada juga yang
kilobyte, dan ada pula yang dinyatakan dengan jumlah instruksi yang dapat disimpan :

1. Random Acces Memory

Random Acces Memory mempunyai singkatan kode RAM. Program yang ditulis
umumnya disimpan dalam RAM yang ada di dalam PLC sehingga dapat diubah/diedit
melalui programming unit. Kerugian penyimpanan di RAM adalah program dan data akan
hilang ketika power supply mati. Untuk mengatasi hal ini, RAM dapat di back-up dengan
battery lithium, sehingga meskipun power supply mati, program dan data tidak hilang.
Umumnya bila battery tidak rusak, program dan data disimpan selama 5 tahun.

2. Read Only Memory

Read only memory mempunyai singkatan kode ROM. Semua data yang ada dapat
dibaca, tetapi tidak dapat ditulisi, karena termasuk data non volatile yang tersedia secara
permanen. Supaya program dalam RAM bisa dieksekusi harus ada operating system) PLC.
Operating system ini dibuat oleh pabrik pembuat PLC yang disimpan dalam ROM dan

17
hanya dapat dibaca oleh processor. Dalam beberapa PLC tidak menggunakan ROM tetapi
EPROM atau EEPROM. Pengguna dapat juga menyimpan program di sebagian tempat di
EEPROM atau dikenal sebagai flash memory.

Sehingga secara garis besar ada tiga fungsi memory yaitu untuk menyimpan informasi
yang diperlukan untuk menjalankan program, untuk menyimpan program (program
storage), untuk menyimpan pesan (program message). Memori PLC terdiri dari.

a. Internal Relay

Internal Relay mempunyai singkatan kode IR. Relay mempunyai pembagian fungsi
seperti IR input, IR output, dan juga IR work area (untuk pengolahan data pada
program). IR input dan IR output adalah IR yang berhubungan dengan terminal input
dan output pada PLC. Sedangkan IR work area tidak dihubungkan ke terminal PLC,
akan tetapi berada dalam internal memory PLC dan fungsinya untuk pengolahan logika
program kiat (manipulasi program).

Ada juga IR yang difungsikan untuk SYSMAC Bus Area, special I/O unit area, optical
I/O unit area, dan group 2 high density I/O unit area. Sysmac bus area berfungsi untuk
komunikasi data PLC antara CPU PLC dan I/O unit PLC hanya menggunakan 2 kabel
saja (RS 485), maksimal 200 meter. Special I/O unit area merupakan IR yang digunakan
oleh special I/O unit PLC (contoh: analog input, analog output dan lain-lain), untuk
mengatur, menyimpan dan mengolah datanya. Optical I/O Unit area adalah IR yang
digunakan untuk mengolah dan menyimpan data dari optical I/O unit PLC. Group 2
high density I/O unit area adalah IR untuk menyimpan dan mengolah data dari high
density I/O unit group 2.

b. Special Relay

Special Relay mempunyai singkatan kode SR. Special relay adalah relay yang
mempunyai fungsi-fungsi khusus seperti untuk flags (misalnya pada instruksi
penjumlahan terdapat kelebihan digit pada hasilnya (cary flags), kontrol bit PLC,
informasi kondisi PLC, dan system clock (pulsa 1 detik, 0,2 detik, dll).

18
c. Auxilary Relay

Auxilary Relay mempunyai singkatan kode AR. Terdiri dari flags dan bit untuk
tujuan-tujuan khusus. Dapat menunjukkan kondisi PLC yang disebabkan oleh kegagalan
sumber tegangan, kondisi special I/O, kondisi input/output unit, kondisi CPU PLC,
kondisi memori PLC dan lain-lain.

d. Holding Relay

Holding Relay mempunyai singkatan kode HR. Dapat difungsikan untk menyimpan data
(bit-bit penting) karena tidak akan hilang walaupun sumber tegangan PLC mati.

e. Link relay

Link Relay mempunyai singkatan kode LR. Digunakan untuk data link pada PLC link
system. Artinya untuk tukar menukar informasi antar dua PLC atau lebih dalam suatu
sistem kontrol yang saling berhubungan satu dengan yang lain dan menggunakan banyak
PLC (minimum 2 PLC).

f. Temporary Relay

Temporary Relay mempunyai singkatan kode TR. Berfungsi untuk penyimpanan

sementara kondisi logika program pada ladder diagram yang mempunyai titik
percabangan khusus.

g. Timer/Counter

Timer relay mempunyai singkatan kode TR dan counter relay mempunyai singkatan
kode CNT. Untuk mendefinisikan suatu sistem waktu tunda/time delay (timer) ataupun
untuk penghitung (counter). Untuk timer mempunyai orde 100 ms, ada yang mempunyai
orde 10 ms yaitu TIMH (15). Untuk TIM 000 s/d TIM 015 dapat dioperasikan secara
interrupt untuk mendapatkan waktu yang lebih presisi.

h. Data Memory

Data memory disingkat dengan kode DM. Data memory berfungsi untuk penyimpanan
data-data program karena isi DM tidak akan hilang (reset) walaupun sumber tegangan
PLC mati. Macam - macam DM adalah sebagai berikut :

19
 1. DM Read/write

Pada DM ini bisa dihapus dan ditulis oleh program yang kita buat. Jadi sangat
berguna untuk manipulasi program.

2. DM special I/O unit

DM ini berfungsi untuk menyimpan dan mengolah hasil dari special I/O unit,
mengatur dan mendefinisikan sistem kerja special I/O unit.

3. DM history log

Pada DM disimpan informasi-informasi penting pada saat PLC terjadi kegagalan

sistem operasionalnya. Pesan-pesan kesalahan sistem PLC yang disimpan adalah
berupa kode-kode angka tertentu.

4. DM link test area

Berfungsi untuk menyimpan informasi-informasi yang menunjukkan status dari

sistem link PLC.

5. DM setup

Berfungsi untuk setup kondisi default (kondisi kerja saat PLC aktif). Pada DM inilah
kemampuan kerja suatu PLC didefinisikan untuk pertama kalinya sebelum PLC
tersebut diprogram dan dioperasikan pada suatu sistem kontrol. Tentu saja setup PLC
tersebut disesuaikan dengan sistem kontrol yang bersangkutan.

i. Upper Memory

Upper memory mempunyai singkatan kode yaitu UM. Memori ini berfungsi untuk
menyimpan dan menjalankan program kita (user program). Kapasitasnya tergantung
pada masing-masing tipe PLC yang dipakai.

Semua memori (selain DM dan UM) di atas dapat anda bayangkan seperti relay yang
mempunyai coil, contact NO dan contact NC. Timer/counter juga dapat dibayangkan
seperti timer/counter seperti pada umumnya. Timer/counter pada PLC juta mempunyai
NO dan NC.

20
 DM tidak mempunyai contact, yang ada hanya channel/word saja. DM dapat
difungsikan untuk penyimpanan data-data penting yang tidak boleh hilang waktu power
padam, atau untuk manipulasi program kita. Memori yang sifatnya dapat menyimpan
data program jika listrik mati adalah DM dan HR, sedangkan yang lain akan kembali
reset (hilang). Pemrograman PLC ada dua macam yaitu dengan ladder diagram atau
dengan mnemonic.

2.1.6 Power Supply PLC

Unit ini berfungsi untuk memberikan sumber daya pada PLC. Kebanyakan PLC
bekerja dengan catu daya 24 VDC atau 220 VAC. Sumber tegangan yang dibutuhkan oleh
CPU, memori dan rangkaian lain adalah sumber tegangan DC, umumnya untuk komponen
digital diperlukan tegangan searah 5 volt. Port power supply PLC ditunjukkan pada
Gambar 2.6 di bawah ini.

Gambar 2.6 Port power supply PLC [6].

2.1.7 I/O Modul

Modul input mempunyai beberapa fungsi di antaranya :

a. Mendeteksi ketika sinyal diterima dari sensor.

b. Mengkonversi sinyal input menjadi level tegangan yang bisa diterima processor.

c. Mengirim sinyal ke indikator input PLC sehingga bisa diketahui input mana yang
sedang menerima sinyal.

Modul output mempunyai beberapa fungsi di antaranya :

a. Output unit pada PLC juga berfungsi sebagai interface terhadap peralatan luar.

21
 b. Output PLC bertindak sebagai switch terhadap power supply untuk
mengoperasikan peralatan output (misal : relay, solenoid valve dan lain-lain).
c. Komponen yang biasa dipakai PLC sebagai bagian output unit adalah relay
untuk AC/DC, TRIAC untuk AC saja, dan transistor atau FET untuk DC saja.

2.1.8 Programming Panel / Peralatan Pemrograman

Piranti pemrograman menyediakan saran printer sehingga pemakai dapat

berkomunikasi dengan rangkaian kontrol yang dapat diprogram. Ini memungkinkan
pemakai untuk meng-enter, meng-edit dan memonitor program dengan terhubung ke

unit processor dan mengizinkan akses ke memori pemakai [2].

Terdapat tiga jenis programmer/monitor yang bisa digunakan :

a. Jenis yang paling sederhana berukuran satu genggam tangan, bentuknya mirip
sebuah kalkulator. Namun selain angka, pada keypadnya terdapat simbol - simbol untuk
pemrograman grafik. Jika keypad ini dioperasikan ke mode monitor, operasi yang
berlangsung pada PLC dapat kita amati.

Gambar 2.7 Unit miniprogrammer untuk memprogram PLC.

b. Pada beberapa PLC terdapat keypad yang sudah dilengkapi dengan monitor LCD,
sehingga selain dari lampu indikator, kita juga dapat mengamatinya melalui layar LCD
pada PLC tersebut.

c. Jenis yang ketiga adalah dengan menggunakan IBM-PC beserta perangkat lunaknya.

Simulasi program dapat dilakukan dengan PC, kemudian jika telah dianggap
sesuai/benar dapat dipindahkan dan dijalankan ke PLC sebenarnya interface PLC.

22
2.1.9 Dasar Pemrograman PLC

Pada dasarnya PLC tidak dapat melakukan apa-apa tanpa adanya program di
dalam memori proses. Program PLC dimasukkan ke dalam memori dengan
menggunakan peralatan pemrograman PLC yang sesuai, peralatan pemrograman PLC itu
diantaranya :

a. Hand-held Unit.

b. Terminal video.

c. Komputer pribadi/PC.

2.1.10 Ladder Diagram/Diagram Ladder

Ladder diagram terdiri dari garis vertikal yang di sebut garis bar. Instruksi yang
dinyatakan dengan simbol digambarkan dan disusun sepanjang garis horizontal dimulai
dari kiri dan dari atas ke bawah.

Ladder diagram digunakan untuk menggambarkan rangkaian listrik dan

dimaksudkan untuk menunjukkan urutan kejadian, bukan hubungan kabel antar komponen.
Pada ladder diagram memungkinkan elemen-elemen elektrik dihubungkan sedemikian
rupa sehingga keluaran (output) tidak hanya terbatas pada ketergantungan terhadap
masukan (input) tetapi juga terhadap logika. Untuk mengetahui contoh ladder diagram
dapat ditunjukkan pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Contoh ladder diagram.

23
 Ladder languages merupakan bahasa pemrograman yang menuliskan instruksi
kontrol secara grafis. Untuk menggambarkan ladder language/diagram ada beberapa

ketentuan yang perlu diperhatikan yaitu [2] :

a. Daya mengalir dari kiri ke kanan.

b. Output ditulis pada bagian yang paling kanan.

c. Tidak ada kontak yang diletakkan di sebelah kanan output.

d. Setiap output disisipkan satu kali dalam setiap program.

Ladder diagram memuat beberapa blok yang dapat mempresentasikan aliran program
dan fungsi seperti :

1. Contact

Contact dapat berupa kontak input (sakelar, push button), kontak internal variabel

(relay otomatis) dan lain-lain, ada 4 macam tipe kontak yaitu :

a. Kontak NO (Normally Open) adalah kontak yang terdapat pada ladder diagram
dimana pada saat keadaan sistem belum bekerja kondisi kontak dalam keadaan terbuka.

b. Kontak NC (Normally Close) adalah kontak yang terdapat pada ladder diagram di mana
pada saat keadaan sistem belum bekerja kondisi kontak dalam keadaan tertutup.

c. Kontak rising edge adalah kontak yang terdapat pada ladder diagram di mana pada saat
pada saat keadaan sistem mulai bekerja kondisi kontak berubah dari logika 0 menjadi
logika 1.

d. Kontak falling edge adalah kontak yang terdapat pada ladder diagram di mana pada saat
keadaan sistem mulai bekerja kondisi kontak berubah dari logika 1 menjadi logika 0

2. Coil

Coil secara umum menyatakan output, ada 4 macam tipe coil yaitu :

a. Coil.

b. Negatif coil.

c. SET coil.

24
d. RESET coil.

2.2 Spesifikasi PLC OMRON CP1L-M40DR-A

Unit PLC dibuat dalam banyak model/tipe. Pemilihan suatu tipe PLC harus

mempertimbangkan, yang dibedakan sebagai berikut [6] :

1. Jenis catu daya.

2. Jumlah terminal input/output.

3. Tipe rangkaian output.

Berikut ini spesifikasi dari PLC OMRON CP1L-M40DR-A dan bentuk fisik PLC-
CP1L-M40DR-A :

Gambar 2.25 Bentuk fisik PLC CP1L-M40DR-A [6].

1. Jenis catu daya : Tegangan 1 fasa 220 VAC.

2. Jumlah terminal input/output : 40 terminal.

a. Input : 26 terminal.

b. Output : 14 terminal.

3. Tipe rangkaian output :

a. Input : 24 VDC relay.

b. Output : 24 VDC relay.

Untuk menyambungkan koneksi komunikasi antara SCADA dan PLC, maka

diperlukan tambahan 2 unit board pada PLC OMRON CP1IL-M40DR-A menggunakan

25
type CP1W-CIFO1 dengan board RS-232C. Berikut ini gambar dari option board CP1W-
CIFO1 ditunjukkan pada Gambar 2.26.

Gambar 2.26 CP1W-CIFO1.

26
BAB 3

27
 BAB 3
PEMBAHASAN

Diberikan sistem seperti pada gambar dan sistem PLC yang tepat untuk diterapkan pada sistem
yang ada pada gambar adalah

Berdasarkan soal diatas maka dapat diambil sistem yang tepat berdasarkan software LOGO!Soft
Comfort Demo version. Sistem yang tepat untuk diterapkan berdasarkan sistem yang ada pada
software tersebut setelah kami diskusikan dapat dilihat pada gambar dibawah

28
 Gambar 3.1 Tampilan dari PLC dalam software

Pada gambar tersebut gambar dimulai dengan menggunakan Make Contact pada I1 yang
artinya sistem ini adalah yang merupakan acuan pada sistem pada PLC diatas agar sistem dapat
bekerja. Karena di dalam sistem ini digunakan timer, maka timer akan mengacu pada salah satu
sistem agar dapat bekerja

Jika dijelaskan secara runtut maka sistem yang ada pada PLC diatas adalah

1. Make Contact I1
Untuk memasukkan input terhadap sistemm yang diinginkan
2. Wiping relay T001
Menentukan waktu sistem akan hidup selama berapa lama, dalam hal ini pompa satu
dihidupkan selama 3 detik kemudian mati
3. Make Contact T001
Input agar output berupa putaran pompa dapat bekerja
4. Relay Coil Q1
Output dari satu subrangkaian sistem

29
5. Make Contact I1
Input yang berdasar dari I1 yang akan mempengaruhi kerja dari timer (On-delay) dalam
sistem yang kami tentukan
6. On-Delay T002
Untuk menentukan kapan sistem ini akan bekerja, pada sistem yang dirangkai, sistem
pompa 2 akan bekerja ketika pompa 1 mati
7. Make Contact T002
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
8. Wiping Relay T003
Menentukan waktu sistem akan hidup selama berapa lama, dalam hal ini pompa 2
dihidupkan selama 3 detik kemudian mati
9. Make Contact T003
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
10. Relay Coil Q2
Output dari satu subrangkaian sistem

30
11. Make Contact I1
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
12. On-Delay T004
Untuk menentukan kapan sistem selanjutnya akan bekerja, pada sistem yang dirangkai,
sistem pada mixer akan bekerja ketika pompa 2 mati
13. Make Contact T004
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
14. Wiping Relay T005
Menentukan waktu sistem akan hidup selama berapa lama, dalam hal ini Mixer
dihidupkan selama 5 detik kemudian mati
15. Make Contact T005
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
16. Relay Coil Q3
Output dari satu subrangkaian sistem

17. Break Contact Q1

Fungsinya adalah untuk memutus hubungan yang ada pada sistem, ini akan membantu
agar sistem dapat bersifat independent
18. On-Delay T006
Untuk menentukan kapan sistem selanjutnya akan bekerja, pada sistem yang dirangkai,
sistem pada pompa 3 akan bekerja ketika pompa 2 mati
19. Make Contact T006
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
20. Wiping Relay T007

31
 Menentukan waktu sistem akan hidup selama berapa lama, dalam hal ini pompa 3
dihidupkan selama 4 detik kemudian mati
21. Make Contact T007
22. Make Contact I1
Make contact pada sistem ini tujuannya adalah agar sistem dapat memberikan input
terhadap tools selanjutnya
23. Relay Coil Q4
Agar pompa mampu menghasilkan output berupa gerak

32
 BAB 4
RAHMAT WIJANARKO
4214100013

33
 Aplikasi Timer pada Kapal

Contoh pembuatan sistem dengan PLC aplikasi LOGO

flashlight dengan 2 waktu yang dapat dipakai untuk lampu alarm dimana lampu akan berkedip
bergantian selama 1 detik lalu 1 detik dilanjut dengan lampu yang kedua. ketika rangkaian
dinyalakan maka lampu akan berkedip nyala mati nyala mati dengan bergantian selama 1 detik
lalu 1 detik. Waktu ini juga dapat diubah sesuai dengan keinginan kecepatan dari kedipan lampu
tersebut. Jika make contact untuk membuka aliran. Jika memakai break contack maka aliran listrik
dapat terputus. Pembuatan sistem ini dengan menggunakan PLC aplikasi LOGO.

Langkah Langkah Pembuatan Sistem dengan Software LOGO

1. Klik on delay pada panel

2. Klik on delay lagi yang kedua pada bagian bawah on delay yang pertama pada panel

34
 3. Membuat kontak disebelah kiri on delay nomor 2 dengan blok T003 (On Delay)

4. 4. Membuat breaker kontak dengan blok T004 (On Delay) pada panel disebelah kiri on

delay nomor 1
5. Membuat kontak baru disebelah kanan breaker kontak dengan blok T004(On Delay)

35
6. Kontak yang telah dibuat tadi diganti nama menjadi Start

7. Menyambungkan rangkaian-rangkaian yang ada tadi pada panel paling atas. Serta panel di
bawah, namun rangkaian yang dibawah tadi tidak dapat disatukan.

36
8. Untuk menyatukan sambungan tadi diperlukan penghubung dengan flags yaitu dengan
Relay Coil pada panel bawah

9. Flags yang dipilih adalah M1. Lalu sambungan kontak dan M1 dapat disambung.

10. Kontak kedua dan flags M1 dipindah tempat ke paneh yang kosong diatasnya.

37
11. Membuat kontak baru dengan flags M1 (relay Coil)

12. Membuat sambungan pada kontak baru (yang ketiga) dengan breaker kontak dengan blok
T004 (On Delay)

13. Pembuatan kontak baru kembali pada paneh di bawah rangkaian sebelum-sebelumnya
dengan memilih blok T003 (On Delay)

38
14. Membuat Relay Coil disebelah kontak blok T003 (On Delay) lalu rangkaian disambungkan

15. Mengklik 2x kontak blok T003 (On Delay) serta dipilih waktu 1 second

16. Mengklik 2x kontak blok T004 (On Delay) serta dipilih waktu 1 second

39
17. Berikut adalah rangkaian akhir yang telah dibuat diatas

40
 BAB 4
KRISNA DWIPAYANA DARMA P
4214100034

41
 Perancangan Ladder Diagram pada Sistem Bongkar Muat LNG menggunakan Loading
Arm dari Kapal ke Terminal Penerima

1. Skenario Sistem

Ketika loading arm sudah terkoneksi dengan hauses yang berada di terminal penerima
maka operator menekan tombol start yang dimana ketika tombol ini ditekan maka kompresor
akan mengalirkan boil off gas melalui loading arm untuk menurunkan suhu loading arm,
proses pendinginan ini berlangsung selama 1 jam.

Ketika kompresor sudah off, maka secara otomatis submersible pump pada dasar tangki
LNG hidup dan memompa LNG menuju terminal penerima. Ketika LNG dipompa menuju
terminal penerima, maka pada lambung kapal disemprotkan air laut yang berfungsi untuk
melindungi badan kapal apabila terjadi kebocoran lng dan mengenai badan kapal.

Apabila terjadi kegagalan dalam proses transfer LNG, maka operator akan menekan
tombol emergency untuk me non-active kan submersible pump, namun pompa yang berfungsi
menyemprotkan air laut ke badan kapal terus berlangsung untuk antisipasi.

2. Ladder Diagram

Gambar. Ladder Diagram Sistem Transfer LNG

42
Keterangan :

I1 = Tombol Start

I2 = Tombol Emergency Stop

Q1 = Kompresor

Q2 = Submersible Pump

Q3 = Sea Water Pump

Pada ladder diagram diatas diasumsikan waktu pada wipping relay untuk sistem kompresor
dan submersible pump dibuat waktu simulasi yang tidak sesuai pada keadaan nyata
dilapangan, ini bertujuan untuk efektifitas waktu simulasi pada sistem ladder diagram pada
computer.

2.1. Simulasi Ledder Diagram

Operator menekan tombol Start agar kompresor mengalirkan uap LNG ke loading
arm.

Gambar 3. Operator menekan tombol start.

Compressor mati dan submersible pump akan aktif secara otomatis untuk mengalirkan
LNG. Pada saat bersamaan, sea water pump juga aktif.

43
 Gambar 4. Submersible Pump On
Kondisi emergency, operator menekan tombol emergency stop.

Gambar 5. Kondisi Emergency

Ketika kondisi sudah normal, maka operator akan menekan tombol emergency lagi
untuk mematikan sistem emergency, maka submersible pump dapat bekerja kembali.

Gambar 6. Operator menekan kembali tombol Emergency Stop

Ketika LNG telah selesai dipompa maka submersible pump mati secara otomatis,
hanya saja sea water pump tetap menyala, maka untuk me non-aktif kannya, operator
menekan tombol strat (off kan tombol start)

Gambar 7. Submersible Pump off

44
3. Kesimpulan

Untuk menjalankan sistem dibutuhkan 2 saklar untuk masing-masing menghidupkan sistem dan
me non-aktifkan sistem sesaat pada kondisi emergency. Pada sistem diguakan wiping relay yang
berfungsi untuk memberikan waktu hidup terhadap perangkat keras yang terinstal pada sistem.

45
 BAB 4
SULFIA ANIZAR ANDARI SUNYA
4214100059

46
 LOOP CONTINUE AND PLUS GENERATOR CONTROL

4.1 pengertian Generator

Generator adalah mesin yang mengubah energi kinetik menjadi energi listrik. Untuk mengenal
bentuk nyata dari generator, akan lebih mudah jika kita mengunjungi wilayah pembangkit listrik
karena di sana generator banyak digunakan. Loop continue and plus generator control ini
digunakan untuk mengontrol generator dan loop secara berkelanjutan di kapal.

4.2 Macam-Macam Generator:

Terdapat dua jenis generator, yaitu generator (AC) arus bolak-balik dan generator (DC)
arus searah. Pada generator arus bolak-balik, kumparan yang diletakkan pada batang diputar dalam
medan magnet yang diam sehingga menghasilkan tegangan induksi.
Melalui sikat-sikat karbon yang dihubungkan dengan cincin-cincin generator, tegangan yang
dihasilkan dapat menyalakan sebuah lampu. Generator ini dinamakan generator arus bolak-balik
karena arah arus induksi berlawanan dengan arah putaran kumparan.
Bagian generator yang berputar disebut rotor, sedangkan bagian yang diam disebut stator. Pada
dasarnya, prinsip kerja generator arus bolak-balik dan generator arus searah adalah sama. Hanya
saja pada generator arus searah, cincin yang digunakan adalah cincin belah.

4.3 Aplikasi Generator pada Kapal

- Shaft generator : digunakan sebagai pembangkit listrik support system untuk menambah
effisiensi daya yang digunakan sehingga energy yang digunakan tidak hanya untuk menggerakkan
propeller namun juga sebagai pembangkit listrik generator , yang terletak di engine room.

- Auxiliary generator : berfungsi sebagai penyuplai energy listrik untuk permesinan bantu pada
kapal, misal compressor, pompa, penerangan, system komunikasi, terletak di engine room.

3.4 Langkah-langkah membuat rangkaian Loop continue and plus generator control

47
1. Klik make contact pada panel untuk input 1

2. Klik break contact atau I2 pada sebelah kanan make contact atau I1

3. Membuat relay coil pada sebelah kanan I2 untuk M1 untuk output

48
4. Meng-klik kanan pada I1 pilih block properties dan pilih simulation lalu pilih momentary
pushbutton (make). Lakukan juga pada I2.

5. Klik make contact pada bagian bawah I1 pilih M1 Relay Coil dan hubungkan degan I2

6. Lalu pilih simulation, klik I1 untuk mensimulasikan rangkaian

7. Pilih asynchronous pulse generator untuk T001 pada sebelah kanan M1 dan up/down
counter untuk C002 dan C003 dibawah T001 untuk C002 dan dibawah C002 untuk C003.

49
8. Lalu klik asynchronous pulse generator untuk T004

9. Klik relay coil dan pilih M2 tempatkan di bawah T004

10. Masukan break contact dan pilih/Ganti nama menjadi C002 (Up/Down Counter) disebelah
kanan M1 dan sabungkan dengan T001

50
11. Pilih break contact dan pilih T001 dan sambungkan paralel dengan C002

12. Pada T001 yang telah disambungkan diantara C002 dan T001 double klik dan pilih
parameter pilih pada pulse width sebesar 1 detik dan interpulse width sebesar 1 detik

51
13. Make contact dan ganti nama menjadi Q1 Relay coil an sambungkan pada output C002

14. Membuat make contact untuk I2 dan sambungkan pada input C002

15. Pada C002 double klik dan pilih parameter, untuk on threshold ketik 6 detik dan untuk off
threshold ketik 0 detik

52
16. Make contact dan pilih C002 (Up/Down counter) letakkan dibawah Q1 dan sambungkan
pada input T004
17. Pada T004 double klik dan pilih parameter dan ketik 6 detik pada pulse width dan ketik 6
detik pada interpulse width
18. Letakkan break contact C003 diantara C002 dan T004 dan sambungkan
19. Letakkan break coontact dan ganti nama menjadi T004 diatas T004 dan T001
20. Pararellkan dengan T004
21. Pasang relay coil Q2 disebelah kanan T004 dan sambungkan
22. Pasang make contact dengan mengganti nama menjadi Q2 (relay coil) dan sambungkan
pada output C003
23. Sambungkan I2 dengan input C003, dan pilih cut aar rangkain terlihat lebih rapi
24. Pada C003 double klik dan pilih parameter, pada on ketik 6 detik
25. Sebelah kiri M2 masukkan make contact C003 (up/down counter) dan sambungkan pada
M2
26. Lalu lakukan simulasi pada rangkaian
27. Masukkan make contact M2 sambungkan pada rangkaian C003 input dan C002 input, cut
agar rangkaian terlihat rapi

53
28. Dan jadilah rangkaian loop continue and plus generator control seperti dibawah ini

54
 BAB 4
MOCHAMMAD SOLEH
4214100085

55
 SISTEM BALLAST

Cara kerja sistem ballast, secara umum adalah untuk mengisi tangki ballast yang berada di
double bottom, dengan air laut, yang diambil dari seachest. Melalui pompa ballast, dan saluran
pipa utama dan pipa cabang. Sistem ballast merupakan sistem untuk dapat memposisikan kapal
dalam keadaan seimbang baik dalam keadaan trim depan maupun belakang, maupun keadaan
oleng. Dalam perencanaannya adalah dengan memasukkan air sebagai bahan ballast agar posisi
kapal dapat kembali pada posisi yang sempurna.

Rule dan Rekomendasi

Menurut Volume III BKI 1996 section 11 P, dinyatakan :

1. Jalur Pipa Ballast

Sisi Pengisapan dari tanki air ballast diatur sedemikian rupa sehingga pada kondisi trim air
ballast masih tetap dapat di pompa.
Kapal yang memiliki tanki double bottom yang sangat lebar juga dilengkapi dengan sisi
isap pada sebelah luar dari tanki. Dimana panjang dari tanki air ballast lebih dari 30 m,
Kelas mungkin dapat meminta sisi isap tambahan untuk memenuhi bagian depan dari tanki.

2. Pipa yang melalui tangki

Pipa air ballast tidak boleh lewat instalasi tanki air minum, tanki air baku, tanki minyak
bakar, dan tanki minyak pelumas.

3. Sistim Perpipaan
Bilamana tanki air ballast akan digunakan khususnya sebagai pengering palka, tanki
tersebut juga dihubungkan ke sistim bilga.
Katup harus dapat dikendalikan dari atas geladak cuaca (freeboard deck)
Bilamana fore peak secara langsung berhubungan dengan suatu ruang yang dapat dilalui
secara tetap ( mis. Ruang bow thruster) yang terpisah dari ruang kargo, katup ini dapat
dipasang secara langsung pada collision bulkhead di bawah ruang ini tanpa peralatan
tambahan untuk pengaturannya.

4. Pompa Ballast
Jumlah dan kapasitas dari pompa harus memenuhi keperluan operasional dari kapal

1. Tangki Ballast
Tangki ballast pada kapal ini terdiri dari 5 tangki di bagian starboard dan 5 tangki di bagian
portside. Dengan total kapasitas 1517.363 ton, dengan perkiraan lama pengisian 10 jam.

2. Jumlah dan Jenis Katup serta Fitting

56
Untuk katup dan fitting pada pipa hisap sistem ballast, pada gambar diperoleh jumlah fitting jenis
Elbow 90o sebanyak 6 buah, katup jenis Butterfly 1 buah, strainer1 buah, dan 3 way valve
sebanyak 1 buah. Sedangkan untuk pipa discharge sistem bilga, pada gambar terhitung fitting jenis
Elbow 90o sebanyak 5 buah, butterfly 1 buah, strainer 2 buah, katup jenis SDNRV sebanyak 1
buah, dan 3 way valve sebanyak 1 buah. Dengan demikian total head losses diperoleh sebesar
22.45 m.

3. Pompa
Dari head losses yang telah dihitung diatas, maka saya dapatkan Daya pompa yang dibutuhkan
sebesar 9.0208 kW atau sebesar 12.2665 HP. Oleh karenanya pompa yang saya pilih untuk
memenuhi kebutuhan daya serta head tersebut adalah pompa bilga merek Shinko, type RVX 200S
double stage, dengan putaran 1500 RPM, daya motor 15 kW, kapasitas 100 m3/jam, Head 50 m,
dan frekuensi 50 Hz. Pompa bilga ini saya letakkan di tanktop.

4. Outboard
Air yang tidak terpakai akan dikeluarkan melalui Outboard. Dimana peletakan Outboard ini
haruslah 0,76 m diatas garis air atau WL, pada satu outboard harus diberi satu katup jenis SDNRV.

5. Seachest
Seachest merupakan tempat di lambung kapal, dimana di sea chest terdapat pipa saluran masuknya
air laut. Selain pipa tersebut, pada seachest juga terdapa dua saluran lainnya. Yaitu blow pipe dan
vent pipe. Blow pipe digunakan sebagai saluran udara untuk menyemprot kotoran-kotoran di
seachest. Sedangkan vent pipe digunakan untuksaluran ventilasi di seachest. Seachest untuk kapal
ini diletakkan di lambung di daerah kamar mesin.

Gambar 1. Sistem Ballast Pada Kapal tipe Ring

57
Sistem Ballast menggunakan Ladder Diagram

Pompa Ballast

Valve 1

Valve 2

Valve 3

Valve 4

Valve 5

Valve 6

Valve 5

Valve 6

Valve 7

Valve 8

58
 Gambar 2. Sistem PLC pada Ballast Kapal

Penjelasan sistem

Sebelum memasuki pembahasan sistem perlu diketahui bahwa pada sistem diatas, waktu
pengoperasian yang digunakan adalah detik sedangkan di dunia nyata adalah 5 menit. Jadi 1 detik
yang digunakan merupakan penskalaan dari 5 menit. Atau dengan kata lain

1 second = 5 minutes

Jadi waktu yang digunakan di Ladder Diagram merupakan pengasumsian.

Untuk detail kerja dari Sistem PLC yang digambarkan dengan ladder diagram diatas adalah
sebagai berikut

1. Ketika Tombol On dinyalakan maka Pompa akan hidup

2. Dalam waktu 10 menit setelah pompa dinyalakan maka valve pada tangki 1 akan terbuka
sehingga tangki satu terisi hingga penuh. Waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi
kebutuhan air ballast pada tangki 1 adalah 20 menit
3. Karena sistem menggunakan acuan pada input I1 maka On-Delay atau timer untuk
menghidupkan actuator ataupun agar valve valve selanjutnya bisa terbuka adalah di
dasarkan pada selesai atau tidaknya I1 (Input Pompa). Ketika valve 1 menutup atau dengan
kata lain tangki satu penuh, maka valve 2 akan membuka sehingga pompa mengisi air di
pompa 2
4. Sistem selanjutnya adalah sama dengan langkah sebelumnya ketika valve 2 tertutup maka
valve 3 akan membuka dan mengisi hingga tangki tiga penuh
5. Valve 3 menutup kemudian valve 4 membuka dan tangki terisi dengan air ballast
6. Valve 4 menutup kemudian valve 5 membuka dan tangki terisi dengan air ballast
7. Valve 5 menutup kemudian valve 6 membuka dan tangki terisi dengan air ballast
8. Valve 6 menutup kemudian valve 7 membuka dan tangki terisi dengan air ballast
9. Valve 7 menutup kemudian valve 8 membuka dan tangki terisi dengan air ballast
10. Semua valve menutup dan pompa akan berhenti bekerja secara otomatis ketika semua
tangki ballast sudah penuh atau memenuhi kebutuhan

59
 BAB 4
KESIMPULAN

Dari sistem PLC yang dirangkai maka dapat disimpulkan

1. Perangkaian sistem PLC menggunakan Software LOGO!Soft Comfort Demo Version
cukup praktis dan sangat bermanfaat untuk penerapannya di dunia termasuk dunia marine
2. Dalam sistem yang dirangkai, pembuatan PLC dengan otomatisasi pada soal dapat
dirangkai dengan menggunakan timer sehingga kerja dari sistem dapat diurutkan
berdasarkan waktu
3. Untuk menghasilkan sistem rangkaian yang dapat melakukan shut down sistem secara
spontan dapat menggunakan percabangan pada satu sistem untuk dijadikan acuan, dan
ketika satu sistem utama itu dimatikan maka dapat dipastikan seluruh sistem lain juga
akan mati

60