Diseño y Construcción de Una Planta Piloto PDF

Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia

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DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA PLANTA PILOTO
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ
COD: 1093277423
MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA
COD: 1093.792.338
ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA
COD: 1140417450
MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA
COD: 1090504412
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO
2017
1
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA PLANTA PILOTO
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
COD: 1093277423
COD: 1093.792.338
ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA
COD: 114041745
COD: 1090504412
PRESENTADO A:
PhD. ROCCO TARANTINO ALVARADO
DOCENTE
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO
2017
2
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION ...................................................................................................................13
2. OBJETIVOS ...........................................................................................................................13
2.1 Objetivo General ..........................................................................................................13
2.2 Objetivos Especficos.................................................................................................13
3. REQUISITOS DE LA ASIGNACION ..................................................................................14
INGENIERA BSICA ..................................................................................................................15
4. TITULO DEL PROYECTO ...................................................................................................15
5. DESCRIPCIN DE LA PLANTA ........................................................................................15
6. MARCO TEORICO ...............................................................................................................16
6.1 Medicin de Peso..............................................................................................................16
6.2 Medicin de Temperatura ...............................................................................................19
6.3 Medicin de Flujo..............................................................................................................25
6.4 Medicin de Nivel..............................................................................................................31
6.5 Medicin de Vibracin .....................................................................................................36
6.6 Conceptos bsicos de Sistemas de Control ..............................................................40
6.7 Identificacin de un Sistema ..........................................................................................43
6.7 Sintonizacin de Controlador ........................................................................................49
7. NORMAS UTILIZADAS .......................................................................................................51
7.1 Norma ISO 5167 (2003) ....................................................................................................51
7.2 SCADA .................................................................................................................................52
7.3 ANSI/ISA5.11984 - Smbolos e Identificacin de la Instrumentacin: .............53
8. CRITERIOS DE DISEO .....................................................................................................54
8.1 Tipo de Instrumentacin utilizar ..................................................................................54
8.2 Tipo de Panel de Control ................................................................................................54
8.3 Clasificacin elctrica de la instalacin ......................................................................55
8.4 Niveles de las seales analgicas y discretas ..........................................................55
8.5 Premisas para el diseo de instrumentacin y control ...........................................55
8.6 Simbologa utilizada en el diseo de instrumentacin............................................56
INGENIERA DE DETALLE.........................................................................................................57
9. Diagramas de Tubera e Instrumentos P&ID .................................................................57
10. Listado de Instrumentos ................................................................................................58
3
11. Diagramas de lazos de control ..........................................................................................59

11.1 Lazo 1: Control de Nivel por Ultrasnico ..................................................................59
11.2 Lazo 2: Control de Nivel por Presin Hidrosttica .................................................59
11.3 Lazo 3: Control de Temperatura por Termopar .......................................................60
11.4 Lazo 4: Control de Temperatura por RTD .................................................................60
11.5 Lazo 5: Control de Peso por Celda de carga ...........................................................61
11.6 Lazo 6 y 7: Medicin de Flujo y Vibracin ................................................................61
12. Esquemticos circuitos de Control.............................................................................62
12.1 Circuito opto-acoplador para control PWM de bomba ..........................................62
12.2 Circuito de control del reverbero DC/AC con seal de pulso PWM ...................63
12.3 Circuito de control ON/OFF de celdas Peltier: ........................................................65
12.4 Circuito de Control ON/OFF de Leds indicadores panel fsico ..........................66
11. Especificaciones de Instrumentos y equipos ..........................................................66
13.1 Sensores-Transmisores de temperatura ..................................................................66
13.2 Sensores-Transmisores de nivel ................................................................................69
13.3 Sensor-Transmisor de Peso ........................................................................................71
13.4 Sensor de flujo (caudal) ................................................................................................72
13.5 Sensor de Vibracin.......................................................................................................74
13.6 Elemento final de control: Bomba ..............................................................................75
13.7 Elemento final de control: Resistencia calefactora ...............................................75
13.8 Elemento final de control: Servo vlvula ..................................................................76
13.9 Celdas Peltier TEC1-12706 ...........................................................................................78
13.10 Unidad de Control y adquisicin de Datos (Arduino) ..........................................79
13.11 Fuente de poder DC .....................................................................................................80
14. Lista de materiales para la instalacin de instrumentos .......................................81
15. Detalles de instalacin de instrumentos .........................................................................82
17. Especificacin de panel de control ..................................................................................89
17.1 Panel Fsico: ....................................................................................................................90
17.3 Panel Remoto SCADA: ..................................................................................................91
20. Memoria de clculos ............................................................................................................95
20.1 Escalamientos .................................................................................................................95
Escalamiento Ultrasnico Nivel ...........................................................................................95
4
Escalamiento DpCell Nivel ...................................................................................................95

Escalamiento Sensor PT 100 Temperatura ......................................................................97
Escalamiento Sensor Termopar Temperatura ..................................................................98
Escalamiento Sensor DpCell Flujo ....................................................................................101
Escalamiento Medicin de Vibracin: ...............................................................................103
Escalamiento Medicin de Peso: ......................................................................................103
20.2 Modelados de cada lazo de control: ........................................................................104
20.2.1 Modelado de Nivel .................................................................................................104
20.2.2 Modelado Peso ......................................................................................................111
20.3 Identificaciones y Controladores de sistemas de control ..............................119
20.3.1 Identificacin Nivel por Ultrasnico: ................................................................119
20.3.2 Identificacin de Nivel por Dp-Cell....................................................................134
20.3.3 Identificacin de Peso por Celda de Carga .....................................................141
20.3.4 Identificacin Temperatura por Termopar ......................................................147
20.3.5 Identificacin Temperatura por Pt100 ..............................................................154
21. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD (SIS) ..................................................161
21.1 Mtodo Hazop para el Anlisis del SIS Y nivel de SIL de la Planta ..................162
21.2 Determinacin Cualitativa del SIL ............................................................................165
21.3 SISTEMA DE PROTECCIN .......................................................................................167
21.4 SISTEMA DE EMERGENCIA .......................................................................................168
22. SISTEMA DE DETECCIN Y DIAGNOSTICO DE FALLAS - SDDF...........................170
CONCLUSIONES........................................................................................................................172
BIBLIOGRAFIA ...........................................................................................................................185
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ubicacin del centro de gravedad .....................................................................................17

Figura 2. Representacin del Peso ...................................................................................................18
Figura 3. Peso Tara ...........................................................................................................................18
Figura 4. Peso Bruto .........................................................................................................................18
Figura 5. Funcin Tara ......................................................................................................................19
Figura 6. Funcin Zero ......................................................................................................................19
Figura 7. Relacin entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula ........................21
Figura 8. Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de pelcula metlica) .22
Figura 9. Partes de una termoresistencia .........................................................................................22
Figura 10. Tipos de Circuitos de puente de Wheastone ...................................................................23
Figura 11. Termopar .........................................................................................................................24
Figura 12. Clasificacin principios de medida de caudal ..................................................................26
Figura 13. Presin diferencial provocada por estrechamiento .........................................................27
Figura 14. Aplicacin del teorema de Bernoulli ................................................................................27
Figura 15. Tipos de Placa Orificio .....................................................................................................29
Figura 16. Disposicin de las tomas de presin ................................................................................30
Figura 17. Enderezadores de venas ..................................................................................................31
Figura 18. Medidores de Nivel por sonda.........................................................................................32
Figura 19. Medidores de nivel de flotador .......................................................................................33
Figura 20. Medidor manomtrico de nivel .......................................................................................34
Figura 21. Medidor diafragma de presin diferencial ......................................................................34
Figura 22. Mesa suspendida de un resorte ......................................................................................37
Figura 23. Medidor de nivel por ultrasonido ....................................................................................37
Figura 24. Papel en movimiento a velocidad constante ...................................................................38
Figura 26. Componentes de una Onda .............................................................................................39
Figura 26.Valores pico a pico de una Onda ......................................................................................39
Figura 27. Ondas desfasadas en 90 grados.......................................................................................39
Figura 28. Vibracin Compuesta ......................................................................................................39
Figura 30. Vibracin Continua ..........................................................................................................40
Figura 30. Vibracin intermitente ....................................................................................................40
Figura 31. Esquema de un Sistema de Control .................................................................................41
Figura 32. Tipos de Sistemas de Control...........................................................................................42
Figura 33. Instrumentos de un sistema de Control ..........................................................................42
Figura 34. Componentes de un sistema de control Realimentado ...................................................43
Figura 35. Tipos de entrada a un sistema para Identificarlo .............................................................43
Figura 36. Tipos de Respuestas ........................................................................................................43
Figura 37. Lazo de Control ................................................................................................................44
Figura 38. Mtodo de la tangente Z&N ............................................................................................45
Figura 39.Mtodo de dos Puntos .....................................................................................................47
Figura 40. Valores de Ta y Tu ...........................................................................................................48
Figura 41. Respuesta al escaln unitario - curva de reaccin ...........................................................49
Figura 42. Esquema de Control ........................................................................................................50
6
Figura 43. Oscilacin Continua .........................................................................................................50

Figura 44. P&ID ................................................................................................................................57
Figura 45. Listado de Instrumentos ..................................................................................................58
Figura 46. Lazo 1 Control Nivel Ultrasnico ......................................................................................59
Figura 47. Lazo 2 Control Nivel Presin Hidrosttica .......................................................................59
Figura 48. Lazo de Control 3 .............................................................................................................60
Figura 51. Lazo 6 y 7 Medicin de Flujo y Vibracin .........................................................................61
Figura 52. Circuito de Control de Bomba .........................................................................................62
Figura 53. Circuito Control de Bomba en baquela ............................................................................63
Figura 54. Circuito de Control de Reverbero ....................................................................................64
Figura 55. Circuito Control de reverbero en baquela .......................................................................65
Figura 56. Circuito de Control de Celdas Peltier ...............................................................................65
Figura 57. Circuito de Control de Leds indicadores ..........................................................................66
Figura 58. Circuito Control de Leds en baquela ................................................................................66
Figura 59. Sensor RTD PT100 ...........................................................................................................67
Figura 60. Mdulo Transmisor PT100...............................................................................................68
Figura 61. Sensor Termopar .............................................................................................................68
Figura 62. Mdulo Transmisor MAX6675 .........................................................................................69
Figura 63. Sensor Ultrasnico HC-SR04 ............................................................................................69
Figura 64. Sensor dp cell Mpx1050dp ..............................................................................................70
Figura 65. Celda de Carga .................................................................................................................71
Figura 66. Mdulo Transmisor HX711 ..............................................................................................72
Figura 67. Dimensiones de Placa orificio ..........................................................................................73
Figura 68. Montaje de Placa Orificio ................................................................................................74
Figura 69. Sensor Acelermetro MMA7361 .....................................................................................75
Figura 70. Bomba Seaflo...................................................................................................................75
Figura 71. Resistencia Calefactora ....................................................................................................76
Figura 72. Servovlvula Construida ..................................................................................................77
Figura 73. Servomotor MG995 .........................................................................................................78
Figura 74. Celdas Peltier ...................................................................................................................79
Figura 75. Arduino Mega ..................................................................................................................79
Figura 76. Fuente de poder ..............................................................................................................81
Figura 77. Vista General de la Planta ................................................................................................85
Figura 78. Ubicacin Sensores Temperatura ....................................................................................86
Figura 79. Ubicacin Sensores Presin Diferencial ...........................................................................86
Figura 80. Ubicacin Sensor de Peso ................................................................................................86
Figura 81. Ubicacin de Sensor Ultrasnico .....................................................................................87
Figura 82. Ubicacin de Sensor de Flujo ...........................................................................................87
Figura 83. Ubicacin de Sistema de Enfriamiento ............................................................................88
Figura 84. Ubicacin de la Bomba ....................................................................................................88
Figura 85. Ubicacin de Servovlvula ...............................................................................................88
7
Figura 86. Ubicacin Resistencia Calefactora ...................................................................................89

Figura 87. Panel Fsico ......................................................................................................................90
Figura 88. Primera Versin SCADA ...................................................................................................91
Figura 89. Segunda Versin SCADA ..................................................................................................91
Figura 94. Men Variables a Controlar .............................................................................................92
Figura 94. Control Manual - Automtico ..........................................................................................92
Figura 94. Seales Estndar 1-5v ......................................................................................................92
Figura 94. ON-OFF bomba ................................................................................................................92
Figura 94. Pestaas del SCADA .........................................................................................................92
Figura 95. Pestaa Tendencias .........................................................................................................92
Figura 96. Registro Histrico ............................................................................................................93
Figura 97. Archivos de Registro Histrico .........................................................................................93
Figura 98. Pestaa Manual ...............................................................................................................94
Figura 99. Circuito de Conversin 4-20mA a 1-5v ............................................................................97
Figura 100. MNL% del termopar ....................................................................................................101
Figura 101. Esquema Modelado Nivel ............................................................................................104
Figura 102. Diagrama de Bloques Modelado Nivel.........................................................................104
Figura 103. Diagrama de Bloques - Modelado Nivel ......................................................................107
Figura 104. Escalones de Entrada - Modelado Nivel ......................................................................107
Figura 105. Curva de Respuesta Modelado Nivel ........................................................................107
Figura 106. Tiempos T1 y T2 para Identificacin Modelado Nivel ...............................................108
Figura 107. Constantes del Controlador Modelado Nivel.............................................................110
Figura 108. Curva de Salida del Sistema con Controlador Modelado Nivel .................................110
Figura 109. Diagrama de Bloques del Sistema PID Modelado Nivel ............................................110
Figura 110. Esquema de Modelo de Control de Peso .....................................................................111
Figura 111. Diagrama de Bloques Modelado Peso .........................................................................111
Figura 112. Diagrama de Bloques identificacin -Modelado de Peso ............................................114
Figura 113. Escalones de Entrada -Modelado de Peso ...................................................................114
Figura 114. Curva de Respuesta - Modelado Peso .........................................................................115
Figura 115. Tiempo T1 y T2 Modelado de Peso ...........................................................................116
Figura 116. Diagrama de Bloques con PID - Modelado de Peso .....................................................117
Figura 117. Curva de Respuesta con Controlador - Modelado de Peso..........................................118
Figura 118. Constantes de Controlador -Modelado de Peso ..........................................................118
Figura 119. Interfaz Scada para Toma de Data ...............................................................................119
Figura 120. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico - DATA 1 ....................................................120
Figura 121. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico - DATA2 .....................................................120
Figura 122. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasnico DATA 4 ..............................................121
Figura 123. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico -DATA3......................................................121
Figura 124. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasnico- DATA 5 ................................................122
Figura 125. Promedio de la Curva de Respuesta - Sistema de Nivel por Ultrasnico .....................122
Figura 126. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final .......................................123
Figura 127. Salida Inicial y Salida Final............................................................................................123
Figura 128. Valor del Tiempo 1. .....................................................................................................124
8
Figura 129. Valor del Tiempo 2. .....................................................................................................125

Figura 130 Curva de Respuesta mtodo dos puntos Sistema de Nivel ..............................126
Figura 131. Tiempo antes del Escaln. ...........................................................................................127
Figura 132 Curva de Reaccin identificacin sistemas de primer orden .............................128
Figura 133. Curva de Respuesta Con identificacin Strecj Quentin ................................................129
Figura 134. Parmetros de Identificacin .......................................................................................130
Figura 135. Valores de Ta y Tu .......................................................................................................130
Figura 136 Curva de Reaccin Strecj Quentin ........................................................................131
Figura 137 Curva de Reaccin tres mtodos ..........................................................................132
Figura 138. Curva de Respuesta del Controlador - Sistema de Nivel Ultrasnico ...........................133
Figura 139. Diagrama de Bloques Controlador Sistema de Nivel ...................................................133
Figura 140. Data 2 identificacin de nivel por Dpcell .....................................................................134
Figura 143. Data Promedio identificacin de nivel por Dpcell ........................................................135
Figura 144. Curva de Salida de Identificacin Nivel Dpcell .............................................................136
Figura 145. Valor del Tiempo 1 y Tiempo 2. ...................................................................................137
Figura 146 Curva de Respuesta Nivel por DpCell mtodo dos puntos................................138
Figura 147. Diagrama de Bloques Sistema de Nivel por Dpcell ......................................................139
Figura 148. Diagrama de Bloques del Controlador de Nivel por Dpcell ..........................................140
Figura 149. Curva de Salida del Controlador de Nivel por Dpcell ...................................................140
Figura 150. Data 1 Identificacin Peso ...........................................................................................141
Figura 151. Data 2 Identificacin de Peso ......................................................................................141
Figura 152. Data Promedio Identificacin de Nivel ........................................................................142
Figura 153. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final ...................................................142
Figura 154. Datos de Tiempo1 y Tiempo2 para Identificacion de Peso ..........................................143
Figura 155. Diagrama de Bloques Identificacin de Peso ...............................................................145
Figura 156 Curva de Respuesta Peso por Celda de Carga mtodo dos puntos................145
Figura 157. Curva de Respuesta del Controlador de Peso ..............................................................146
Figura 158. Diagrama de Bloques Controlador de Peso .................................................................146
Figura 159. Data 2 identificacin de Temperatura Termopar ........................................................147
Figura 160. DATA 1 identificacin de Temperatura Termopar .......................................................147
Figura 161. Data Promediada Identificacin Temperatura Termopar ............................................148
Figura 162. Valor de la salida final ..................................................................................................149
Figura 163. Valores a los cuales la salida empieza a cambiar .........................................................149
Figura 164. Aproximacin del valor de la salida .............................................................................150
Figura 165. Diagrama de Bloques Identificacin de Temperatura Termopar .................................151
Figura 167. Constantes de Controlador Temperatura Termopar ...................................................153
Figura 168. Diagrama de Bloques Controlador de Temperatura Termopar ...................................153
Figura 169. Curva de Respuesta de Controlador Temperatura Termopar ......................................153
Figura 170. Data 2 Identificacin Temperatura PT100 ...................................................................154
Figura 171. Data 1 Identificacin Temperatura PT100 ...................................................................154
9
Figura 172. Data promedio Identificacin Temperatura PT100 .....................................................155

Figura 173. Valores a los cuales la salida empieza a cambiar .........................................................156
Figura 174. Valor de la salida final ..................................................................................................156
Figura 175. Aproximacin del valor de la salida .............................................................................157
Figura 176. Diagrama de Bloques identificacin de Temperatura PT100 .......................................158
Figura 178. Constantes de Controlador Temperatura PT100 .........................................................160
Figura 179. Diagrama de Bloques Controlador Temperatura PT100 ..............................................160
Figura 180. Curva de Respuesta Controlador Temperatura PT100 ................................................160
Figura 181. SIL cualitativo...............................................................................................................166
Figura 182. Rangos de Variacin entre error entre sensores de Nivel ...........................................171
10
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tabla general mtodo Strejc Quentin .................................................................................48

Tabla 2. Tabla general mtodo Strejc Quentin Modificado ..............................................................48
Tabla 3. Parmetros del controlador ................................................................................................50
Tabla 4. Parmetros del Controlador ...............................................................................................51
Tabla 5. Lista de materiales para la instalacin de instrumentos .....................................................82
Tabla 6. Lecturas DpCell Nivel ..........................................................................................................95
Tabla 7. Valores de Lecturas mV --> T Termopar ............................................................................97
Tabla 8. Valores censados por termopar en mV ...............................................................................99
Tabla 9. Valores de Lecturas mV --> T Termopar ............................................................................99
Tabla 10. Funcin Fenomenolgica Termopar .................................................................................99
Tabla 11. Data para escalamiento Flujo .........................................................................................102
Tabla 12. Valores para la Identificacin del Sistema de Primer orden ................................127
Tabla 13. Valor del 63% de la salida ........................................................................................128
Tabla 14. Tabla general mtodo Strejc Quentin .............................................................................130
Tabla 15. Tabla de Datas de Nivel por Dpcell .................................................................................136
Tabla 16. Data de identificacin de Temperatura por Termopar ...................................................148
Tabla 19. Data de Temperatura PT100 ...........................................................................................155
Tabla 22. Clasificacin de Magnitud de Riesgo ..............................................................................163
Tabla 23. Anlisis de Riesgos HAZOP .....................................................................................165
Tabla 24. Diagnstico de Fallas en sensores de Nivel .....................................................................171
11
12
1. INTRODUCCION
La instrumentacin es una herramienta vital para las industrias en especial las

automatizadas, al tratarse de un grupo de elementos que tienen como finalidad medir,
convertir, transmitir, controlar o registrar variables del proceso. De aqu nace la necesidad
de especializar a una persona capaz de saber manipular y controlar estos dispositivos, es
por ello que el fin de este proyecto de planta piloto es saber escoger, manipular, controla e
interpretar datos de estos dispositivos. En este caso las variables a manipular de la planta
piloto son: nivel, flujo, temperatura, vibracin y peso de un tanque de agua con entrada
constante y salida regulada.
En el presente informe se mostrar la parte terica referente a cada componente de la

planta (sensores y controladores), el por qu se escogieron cada uno de ellos y su funcin.
Al igual la correspondiente teora de las variables a medir, los clculos tericos y prcticos
y grficas realizadas para cada una de ellas. Cabe resaltar que para dichos clculos se
llev a cabo las pruebas de manera real o fsica con la intencin de observar el
comportamiento de la planta ante diferentes situaciones presentes y poder as analizar el
fenmeno y desarrollar los clculos.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General

Disear y construir una planta piloto que contenga un sistema de instrumentacin para la
medicin y control de las variables: nivel, flujo, temperatura, vibracin y peso, monitorizadas
a travs de un sistema SCADA.
2.2 Objetivos Especficos

Comprender la fenomenologa inmersa en la medicin y control de cada variable e
investigar las diferentes formas y mtodos de realizar estas tareas.
Consultar y aplicar la normativa implicada en todo el desarrollo del proyecto.
Realizar el diseo estructural y seleccin de instrumentos necesarios para la medicin
y control de las variables teniendo en cuenta las especificaciones de diseo.
Construir la planta e instalar todos los instrumentos segn el diseo pre-establecido.
Elaborar el software de adquisicin de data de cada variable con la implementacin de
un sistema SCADA. (Puesta a punto de cada lazo de medicin).
Efectuar el modelado, la identificacin y clculo del controlador de cada variable as
como su simulacin para posterior comparacin y anlisis.
Implementar cada controlador, monitorizar y analizar la respuesta de cada subsistema,
13
3. REQUISITOS DE LA ASIGNACION
I. Disear, modelar, simular y construir una planta piloto coherente para los siguientes
lazos de control para las variables:
Temperatura: sensor tipo Termopar y RTD (2 lazos). Debe disponer de sistema de
enfriamiento para el control descendente de la temperatura. (Peltier cooler cell,
intercambiador con Refrigerante fabricacin artesanal).
Nivel: sensor tipo hidrosttico y Ultrasnico (2 lazos).
Peso: celda de Peso (galgas extensiomtricos) (1 lazo)
Requerimientos:
a) Tiempo de estabilizacin no mayor a 4 veces la constante de tiempo del sistema.

b) Error menor o igual al 5% del punto de referencia.
c) Debe reportar al SCADA.
a. Debe contener una HMI que permita ver las tendencias, obtener
promedio, desviacin estndar de cada variable.
b. Debe permitir cambiar los set-point y las constantes de entonamiento de
cada controlador.
c. Debe permitir colocar en manual/automtico el Lazo de control para fines
de identificacin paramtrica.
II. Disear, modelar, simular y construir en la misma planta piloto, sistemas de medicin
para las variables de:
Vibracin 3D
Flujo
Requerimientos:
a) Deben reportar al SCADA con sus tendencias, promedio y desviacin estndar

b) Deben tener un error mximo del 10%
III. Disear, modelar, simular y construir en la misma planta piloto un sistema de
instrumentado de seguridad (SIS), contentivo de 2 acciones de proteccin y 1 de
emergencia, basadas en un anlisis de riesgo tipo Hazops. Alarma visual y auditiva.
Requerimientos:
a) Debe reportar al SCADA (en segundo plano)

b) Debe registrar el da, hora, minuto y segundo del disparo
c) Debe disponer de un Reset local en el SCADA y remoto.
Requerimientos generales:
Las dimensiones de la planta piloto deben ser de 50x50x50 cm

Normativa industrial segn ISA 5.1
Esttica: orden y limpieza
Confiabilidad del 99%
14
INGENIERA BSICA
4. TITULO DEL PROYECTO
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA MEDICIN Y CONTROL DE NIVEL,

TEMPERATURA, FLUJO, PESO Y VIBRACION A TRAVS DE UN SISTEMA SCADA.
5. DESCRIPCIN DE LA PLANTA
Las plantas piloto son usadas con el fin de analizar si el proceso a realizar es tcnica y
econmicamente viable ya aun nivel industrial. Su diseo, construccin y modo de
operacin simula lo que sera una planta de escala real, por lo que podemos decir que la
planta piloto es una planta de proceso a escala reducida.
Viendo el nivel de cercana de este tipo de planta a una de escala real, se realiza la
construccin e implementacin de este tipo de recurso para comprender el diseo,
funcionamiento y control de una planta real.
La planta se dise y construy para contener 3 sistemas de medicin y control (nivel,

temperatura y peso) y 2 sistemas de medicin y monitorizacin (vibracin y flujo) con un
sistema SCADA para la adquisicin, supervisin y control de las variables antes nombradas,
con tendencias y registros histricos, as como de un sistema instrumentado de seguridad
SIS con acciones de proteccin y emergencia con alarmas visuales y auditivas.
Las variables de nivel, temperatura, flujo y peso son medidas en un proceso de lquido
(especficamente el agua) que se basa en un sistema de 2 tanques anidados en donde uno
de ellos almacena el agua que una bomba impulsa al segundo tanque donde se controla el
nivel (altura) del lquido, la temperatura y el peso que debe tener dicho volumen de agua.
La medicin de flujo se realiza en un sistema desmontable anexo al de los tanques que
debe ser configurado a travs de vlvulas manuales, este sistema est comprendido por un
segmento recto de tubera en donde se encuentra el elemento primario o sensor de flujo
que realiza la tarea de medicin. Para la medicin de vibracin se opt por realizarla en la
bomba de agua debido a que es la mayor fuente de vibracin e inestabilidad fsica donde
se pueden apreciar las variaciones de posicin en los 3 ejes coordenados y a su vez
basarse de dichas mediciones para deteccin de fallas y sistemas de alarma por cavitacin
de la bomba.
La estructura fsica de la planta piloto se limita a los requisitos de la asignacin y a la

disposicin e instalacin de los instrumentos para la medicin y control de las variables
implicadas en el proceso. Cuenta con unas dimensiones de 40 cm de alto, 40 cm de ancho
y 40 cm de largo en su estructura principal, y en el sistema de medicin de flujo se aaden
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unos 100 cm ms de ancho debido a la tubera agregada. El material elegido fue la madera
por su versatilidad y facilidad de manejo as como su bajo coste.
Adems del sistema de tanques, tubera e instrumentos de medicin y control, la planta

cuenta con un cuarto de control donde se ubican todos los dispositivos de adquisicin y
procesamiento de datos, comunicacin, circuitos de potencia de los diferentes actuadores
y un panel fsico de visualizacin y control de las variables de medicin que cuenta con
indicadores led, interruptores y borneras para monitorear las seales de cada variable en
formato estndar industrial 1-5v.
6. MARCO TEORICO
6.1 Medicin de Peso
El peso de un cuerpo es una magnitud vectorial, el cual se define como la fuerza con la cual
un cuerpo acta sobre un punto de apoyo, a causa de la atraccin de este cuerpo por la
fuerza de la gravedad. El peso est relacionado con su masa, teniendo en cuenta que estas
magnitudes son distintas. El peso tambin vara con la altura: un cuerpo en la superficie
terrestre pesa ms que cuando est en determinada altura. Pero para las alturas en las que
nos movemos, con respecto a la superficie de la tierra, esta variacin es pequea y puede
despreciarse. En la industria interesa determinar el peso de las sustancias en las
operaciones de inventario de materias primas, de productos finales, en la mezcla de
ingredientes, etc. Parmetros influyentes:
Gravedad
La relacin entre el peso de un cuerpo y su masa recibe el nombre de intensidad del campo
gravitatorio o, ms sencillamente, gravedad. Segn la ley de la gravitacin universal, en la
superficie de la Tierra la gravedad tiene un valor de:
El peso es la fuerza que ejerce la gravedad sobre una masa y ambas magnitudes son
proporcionales entre s, pero no iguales, pues estn vinculadas por el factor aceleracin de
la gravedad.
El peso especfico
El peso especfico de una sustancia se define como el peso de esa sustancia por unidad
de volumen, esto es el resultado de dividir un peso conocido (N) entre un volumen conocido
(cm3
16
La unidad de peso especfico del Sistema Internacional, es el N/m3 y en el Sistema Tcnico

es Kgrf/m3
En fsica, el centroide, el centro de gravedad y el centro de masas pueden, bajo ciertas

circunstancias, coincidir entre s. En estos casos se suele utilizar los trminos de manera
intercambiable, aunque designan conceptos diferentes. El centroide es un concepto
puramente geomtrico, mientras que los otros dos trminos se relacionan con las
propiedades fsicas de un cuerpo. Para que el centroide coincida con el centro de masa, el
objeto debe tener densidad uniforme, o la distribucin de materia a travs del objeto debe
tener ciertas propiedades, tales como simetra. Para que un centroide coincida con el centro
de gravedad, el centroide debe coincidir con el centro de masa y el objeto debe estar bajo
la influencia de un campo gravitatorio uniforme.
Centro de gravedad
El Centro de Gravedad es el punto de un cuerpo en el cual se considera ejercida la fuerza
Figura 1. Ubicacin del centro de gravedad
de gravedad que afecta a la masa de dicho cuerpo, es decir, donde se considera ejercido
el peso. Tambin se conoce como centro de balance o centro de equilibrio. Una medida
imprecisa del mismo puede generar momentos de fuerza no deseados convirtiendo equipos
en incontrolables. La posicin del Centro de Gravedad como se ve en la fig. 1. es
extremadamente importante en aeronutica, ingeniera naval y cualquier otra aplicacin
en la que el equilibrio es necesario. Es por ello que la medida del Centro de Gravedad es
parte imprescindible del proceso de fabricacin o modificacin de muchos equipos.
Sistemas de pesaje
En los sistemas de pesaje existen varias condiciones que afectan de manera significativa
la operacin, para entender esto de una manera ms clara a continuacin se presentan
algunas de las definiciones ms bsicas que se aprecian tambin en la fig. 2:
Peso bruto, gross o neto (net): Es el peso del producto sin incluir el peso del contenedor
o empaque (tara) Fig. 3.
17
PESO NETO = PESO BRUTO - PESO TARA
Figura 2. Representacin del Peso
Peso tara (tare): Es el peso del contenedor empaque sin incluir el peso del producto
(neto) Fig. 4.
PESO TARA = PESO BRUTO - PESO NETO
Figura 4. Peso Bruto
Figura 3. Peso Tara
Funciones bsicas en la operacin de un indicador digital de peso inteligente:
TARA Vs ZERO
Al aplicar la funcin de TARA o ZERO en un indicador digital de peso se logra el mismo

efecto u objetivo: Realizar una nueva pesada desde un valor de cero.
TARA (fig. 5)
18
El valor de tara puede incluir, por ejemplo, el contenedor del producto a ser medido.
Figura 5. Funcin Tara
Cuando la funcin TARA es aplicada, el peso neto es afectado (NETO = BRUTO -

TARA).
ZERO (Fig. 6)
Si la bscula no se encuentra en cero cuando est vaca, se aplica la funcin ZERO

para compensar.
Cuando la funcin ZERO es aplicada, solamente el peso bruto ser cero al inicio de la
nueva pesada.
Figura 6. Funcin Zero
6.2 Medicin de Temperatura
Es una magnitud referida a las nociones comunes de calor. La temperatura est relacionada
directamente con la parte de la energa interna conocida como energa cintica, que es la
energa asociada a los movimientos de las partculas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional o en una forma de vibraciones.
A medida que sea mayor la energa cintica de un sistema, se observa que este se
encuentra ms caliente, es decir, que su temperatura es mayor. La temperatura se mide
con termmetros, los cuales pueden ser calibrados de acuerdo a una multitud de escalas
que dan lugar a unidades de medicin de temperatura.
19
Entonces, la temperatura est ntimamente relacionada con la energa interna y con la

entalpia de un sistema: a mayor temperatura mayor sern la energa interna y la entalpia
del sistema. La temperatura es una propiedad intensiva, es decir, no depende del tamao
del sistema, sino que es una propiedad que le es inherente y no depende ni de la cantidad
de sustancia ni del material del que este compuesto. Las unidades de la temperatura ms
usadas son C (Grados Celsius), F (Grados Fahrenheit) y R (Grados Reaumur).
Existen fenmenos que son influidos por la temperatura y que son usados para medirla;
variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (solido lquido y gaseoso), variacin de
resistencia de un conductor, de un semiconductos, la f.e.m creada en la unin de dos
metales distintos. En el caso de los termmetros de resistencia la medicin viene
dependiendo de la variacin de la resistencia
Existen diversos fenmenos que son influidos por la temperatura y que son utilizados para
medirla:
Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (slidos, lquidos o gases).

Variacin de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
Variacin de resistencia de un semiconductor (termistores).
La f.e.m. creada en la unin de dos metales distintos (termopares).
Intensidad de la radiacin total emitida por el cuerpo (Pirmetros de radiacin).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termmetros de vidrio, termmetros

bimetlicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de lquido, gas o vapor,
termmetros de resistencia, termopares, pirmetros de radiacin, termmetros ultrasnicos
y termmetros de cristal de cuarzo.
Se hace nfasis en los instrumentos utilizados:
Termmetros de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variacin de

resistencia en funcin de la temperatura, que es propia del elemento de deteccin. El
elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cermica.
20
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura

de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variacin de la resistencia
en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura. La relacin entre estos
factores puede verse en la siguiente expresin lineal:
Esta relacin presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la resistencia

real de la sonda, segn puede verse en la Figura 7.
Figura 7. Relacin entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
caractersticas:
Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento

de medida ser muy sensible.
Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor ser la variacin por grado (mayor sensibilidad).
Relacin lineal resistencia-temperatura.
Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricacin de estirado y
arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a n de obtener tamaos
pequeos (rapidez de respuesta).
Estabilidad de las caractersticas durante la vida til del material.
21
En general, la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia

de 100 ohmios a 0 C. Las formas de los elementos de platino son de bobina y de pelcula
metlica de platino (Figura 8). El sensor de pelcula metlica es de pequeo tamao y
responde, rpidamente, a las variaciones de temperatura.
Figura 8. Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de pelcula metlica)
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia estn encapsuladas y situadas dentro
de un tubo de proteccin o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero, acero
inox. 304, acero inox. 316)
Figura 9: Partes de una termoresistencia
Figura 9. Partes de una termoresistencia
Las sondas de resistencia se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros

circuitos digitales de medida de resistencia.
Un puente de Wheatstone consiste en un rectngulo formado por resistencias (o

capacidades) cuyos extremos opuestos estn conectados, uno a una fuente de tensin
constante y el otro a un galvanmetro. Cuando por variacin de una resistencia (la que est
en contacto con el proceso), el galvanmetro detecta corriente nula, se dice que el puente
est equilibrado. El puente de Wheatstone est dispuesto en montajes denominados de
22
dos hilos, de tres hilos o de cuatro hilos, segn sean los hilos de conexin de la sonda de
resistencia al puente.
En la figura 10 se puede observar los tipos de circuitos por medio de puente de Wheastone
ms usados.
Figura 10. Tipos de Circuitos de puente de Wheastone
La medicin automtica clsica de la resistencia y, por lo tanto, de la temperatura se lleva

a cabo mediante instrumentos auto equilibrados que utilizan un circuito de puente de
Wheatstone o bien un puente de capacidades. En ambos casos, un motor de equilibrio es
excitado siempre que el puente est desequilibrado, de tal modo que el instrumento est
marcando continuamente la temperatura del proceso.
La adicin de un convertidor o transductor permite obtener una tensin proporcional a la

resistencia, que puede amplificarse. Aadiendo transmisin de datos va bus se obtiene un
"transmisor inteligente" con la posibilidad del cambio automtico del sensor o del campo de
medida, la obtencin por hardware o por software de diferentes caractersticas, etc. La
exactitud de las sondas de resistencia con transmisor inteligente es de 0,5 C, o 0,1% del
span, y su deriva de 0,1 C/ao. La estabilidad es de 0,2 C despus de 10.000 horas de
mxima temperatura.
Termopares
El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulacin de

una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unin de medida o caliente y unin de referencia o fra) se mantienen a distinta
temperatura. (Figura 11).
Esta circulacin de corriente obedece a dos efectos termoelctricos combinados, el efecto

Peltier (ao 1834) que provoca la liberacin o absorcin de calor en la unin de los metales
distintos cuando una corriente circula a travs de la unin y el efecto Thomson (ao 1854),
que consiste en la liberacin o absorcin de calor cuando una corriente circula a travs de
un metal homogneo en el que existe un gradiente temperaturas.
23
Figura 11. Termopar
La combinacin de los dos aspectos, el de Peltier y el de Thomson, es la causa de la

circulacin de corriente al cerrar el circuito en el termopar. Esta corriente puede calentar el
termopar y afectar la exactitud en la medida de la temperatura, por lo que, durante la
medicin, debe hacerse mnimo su valor.
Estudios realizados sobre el comportamiento de termopares han permitido establecer tres

leyes fundamentales:
1. Ley del circuito homogneo. En un conductor metlico homogneo no puede sostenerse

la circulacin de una corriente elctrica por la aplicacin exclusiva de calor.
2. Ley de los metales intermedios. Si en un circuito de varios conductores la temperatura

es uniforme desde un punto de soldadura A a otro punto B, la suma algebraica de todas las
fuerzas electromotrices es totalmente independiente de los conductores metlicos
intermedios y es la misma que si se pusieran en contacto directo A y B.
3. Ley de las temperaturas sucesivas. La f.e.m. generada por un termopar con sus uniones
a las temperaturas T1 y T3 es la suma algebraica de la f.e.m. del termopar con sus uniones
a T1 y T2, y de la f.e.m. del mismo termopar con sus uniones a las temperaturas T2 y T3.
Por estas leyes, se hace evidente que en el circuito se desarrolla una pequea tensin
continua, proporcional a la temperatura de la unin de medida, siempre que haya una
diferencia de temperaturas con la unin de referencia.
Los termopares ms comunes son:
Termopar tipo E, de Nquel-Cromo (cromel)/Cobre-Nquel (constantn). Puede usarse

en vaco o en atmsfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este termopar
posee la f.e.m. ms alta por variacin de temperatura. Es adecuado para temperaturas
entre -200 C y +900 C. Alta sensibilidad (68 V/C).
24
Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Nquel (constantn). Tiene una elevada resistencia a

la corrosin por humedad atmosfrica o condensacin y puede utilizarse en atmsferas
oxidantes o reductoras. Se pre ere, generalmente, para
las medidas de temperatura entre -200 C y +260 C.
Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Nquel (constantn). Es adecuado en atmsferas
inertes y para temperaturas entre -200 C y 1.200 C. La oxidacin del hilo de hierro
aumenta rpidamente por encima de 550 C, siendo necesario un mayor dimetro del
hilo hasta una temperatura lmite de 750 C. Tambin es necesario tomar precauciones
a temperaturas inferiores a 0 C debido a la condensacin del agua sobre el hierro.
Termopar tipo K, de Nquel-Cromo (cromel) /Nquel-Aluminio (alumel). Se recomienda
en atmsferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 C y 1.250 C. No debe
ser utilizado en atmsferas reductoras ni sulfurosas, a menos que est protegido con
un tubo de proteccin. Se utiliza para temperaturas entre -40 C y 1.100 C .
Termopar tipo R (Platino-13% Rodio/Platino). Se emplea en atmsferas oxidantes y
temperaturas de trabajo de hasta 1.500 C. Es ms estable y produce una f.e.m. mayor
que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/C).
Termopar tipo S (Platino-10% Rodio/Platino), de caractersticas similares al tipo R. Poca
sensibilidad (10 V/C).
Tipo B (Platino-30% Rodio/Plano-6% Rodio), adecuado para altas temperaturas hasta
los 1.800 C. Poca sensibilidad (10 V/C).
Termopar tipo N (84,6% Nquel-14% Cromo-1,4% Silicio)/ (95,6% Nquel-0,4% Silicio).
Protegido con aislamiento de xido de berilio y camisa de molibdeno y de tantalio, se
emplea en atmsferas inertes o en vaco a las temperaturas de trabajo de 0 C a 2316
C. Se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, para sustituir al tipo K, presentando una
mejor estabilidad y una mejor resistencia a la oxidacin a altas temperaturas.
6.3 Medicin de Flujo
Los fluidos estn presentes en la mayora de los procesos industriales, ya sea porque
intervienen en forma directa en el proceso de produccin o porque pertenecen a los circuitos
secundarios necesarios. Sea por la razn que sea, los fluidos estn ah y, por tanto, hay
que medirlos y controlarlos, para lo que es necesario saber en todo momento cules son
las principales caractersticas de los fluidos, que pueden variar mucho de una aplicacin a
otra.
La medicin de fluidos como gases y lquidos es muy importante y por lo cual existen dos
tipos de medidores, los volumtricos que determinan el caudal en volumen del fluido que
se aplican en medidas generales de caudal, y los de masa que determinan el caudal en
masa del fluido que se destinan a aquellas aplicaciones en las que la exactitud de la medida
es importante.
25
Principios de medida de los medidores de caudal se representan en la Figura 12.
Figura 12. Clasificacin principios de medida de caudal
26
Los medidores volumtricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea

directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deduccin o inferencia (presin
diferencial, rea variable, velocidad, fuerza, tensin inducida, torbellino). Es necesario
sealar que la medida de caudal volumtrico en la industria se lleva a cabo principalmente
con elementos que dan lugar a una presin diferencial al paso del fluido. Entre estos
elementos se encuentran la placa orificio o diafragma, la tobera, el tubo de Venturi, el tubo
pitot y el tuno annubar.
Formula General
Los elementos de presin diferencial se basan en la diferencia de presiones provocada por

un estrechamiento en la tubera por donde circula el Fluido (lquido, gas o vapor). La presin
diferencial provocada (Figura 13) por el estrechamiento es captada por dos tomas de
presin situadas inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del mismo, o bien a una corta
distancia. Su valor es mayor que la prdida de carga real que debe compensar el sistema
de bombeo del Fluido.
Figura 13. Presin diferencial provocada por estrechamiento
a frmula de caudal obtenida con los elementos de presin diferencial se basa en la

aplicacin del teorema de Bernouilli (altura cintica + altura de presin + altura potencial =
constante) a una tubera horizontal. (Figura 14)
Figura 14. Aplicacin del teorema de Bernoulli
Sean Pa, Pc y Va, Vc las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa
donde el fluido llena todo el conducto y en la vena contrada, respectivamente, y Sa, Sc las
secciones correspondientes, resulta:
27
2 2
+ = +
2 0 2 0
Y sabiendo que: =
Siendo 0 la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo supuesto que no
vara en toda la longitud estudiada de la vena.
De aqu se obtiene:
2
2 2
= 2 = 2( )
0 0
y llamando d el dimetro del orificio, en m, y D el dimetro interior de la tubera aguas arriba,

en m:

2( )
0
=
4
1( )

Y llamando a la relacin de dimetros = , , resulta:

1
= 2 ( )
1 4 0
1
y llamando = al coeficiente de velocidad de acercamiento, resulta:
14

= 2 ( )
0
Y el caudal, en volumen, ser:
2 3
= = 2 ( ) =
4 0 0
Y el caudal, en peso:
2
= 2( )0 =
4
Expresando:
Dimetro del Orificio d en metros
28
, , en Pascal
0 en kg/m^3
siendo una constante
la presin diferencial producida por el elemento
Estas frmulas estn limitadas a fluidos incompresibles. As pues, de forma generalizada,

el caudal volumtrico se puede expresar en funcin de la presin diferencial creada por un
elemento deprimgeno como:
En la que H es la diferencia de alturas de presin del fluido y K es una constante emprica.
Placa Orificio
La placa de orificio consiste en una placa delgada perfectamente taladrada y mecanizada,

La placa-orificio o diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tubera. Dos
tomas, conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta presin
diferencial proporcional al cuadrado del caudal. Generalmente se construye de acero
inoxidable o de monel y nquel, cuando se necesita prevenir la corrosin o contaminacin.
El orificio, de borde agudo o afilado opera como si prcticamente no existiera friccin, por
lo cual la resistencia debida a la viscosidad del fluido tiene muy poco efecto. Para asegurar
resultados consistentes de medicin, la cara corriente arriba de la placa con orificio debe
ser plana y perpendicular al eje del tubo una vez que queda instalada.
Las placas de oficio casi siempre se montan en pares de bridas. Las bridas van atornilladas
al tubo o soldadas en l, segn el tamao de ste y la presin de lnea de sistema.
Tipos de placas de orificio:
El orificio de la placa puede ser concntrico, excntrico o segmentado, con un pequeo

orificio de purga para los pequeos arrastres slidos o gaseosos que pueda llevar el fluido,
como se puede ver en la figura 15. La exactitud obtenida con la placa es del orden de 1%
a2%
Figura 15. Tipos de Placa Orificio
La disposicin de las tomas de presin se puede hacer de 4 formas (figura 16):
29
Tomas en la brida: Es bastante utilizada porque su instalacin es cmoda, ya que las

tomas estn taladradas en las bridas que soportan la placa y situadas a 1" de distancia
de la misma.
Tomas en la vena contrada: La toma posterior est situada en un punto donde la vena
alcanza su dimetro ms pequeo, lo cual depende de la razn de dimetros y se
presenta aproximadamente a 1/2 de la tubera. La toma anterior se sita a 1 de la
tubera.
Tomas radiales: Son parecidas a las tomas de vena contrada, pero fijando siempre las
tomas anterior y posterior a 1 y 1/2 de la tubera, respectivamente.
Tomas en la cmara anular: Las tomas estn situadas inmediatamente antes y despus
del diafragma y requieren el empleo de una cmara anular especial. Se emplean mucho
en Europa.
Tomas en la tubera: Las tomas anterior y posterior estn situadas a 2 y 8 ,
respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida de un
medidor de caudal dado. La situacin de las tomas est en un lugar menos sensible a
la medida.
Figura 16. Disposicin de las tomas de presin
La instalacin de los elementos de presin diferencial requiere que se respeten unas

distancias de tramos rectos de la tubera, antes y despus del elemento. En general, el
30
tramo de tubera recta es de 16 a 44 dimetros de tubera aguas arriba y de 2,5 a 5

dimetros de tubera aguas abajo.
Cuando la longitud de tubera recta disponible es pequea, debido a las condiciones de

instalacin por codos, curvas, vlvulas, etc., y las distancias son crticas, se utilizan
dispositivos llamados enderezadores de venas (Figura 17) que dan un rgimen laminar del
fluido y permiten reducir el espacio recto necesario
Figura 17. Enderezadores de venas
Para el clculo de la placa orificio se utilizan normas variadas, entre las cuales se sigui la
Norma ISO-5167 (2003) Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices
inserted in circular cross-section on conduits running full.
Part 1: General principles and requirements.
Part 2: Orifice Plates.
Part 3: Nozzles and Venturi nozzles.
Part 4: Venturi tubes.
6.4 Medicin de Nivel
En la industria, la medicin de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado de
materias primas o de productos finales. La utilizacin de instrumentos electrnicos con
microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presin y la temperatura,
permite aadir "inteligencia" en la medida del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas,
del orden del 0,2%, en el inventario de materias primas o finales o en transformacin en
los tanques del proceso.
El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretacin del nivel real (puede
eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotacin del tanque, en la lectura), la
eliminacin de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador de
paletas en movimiento), y la fcil calibracin del aparato en cualquier punto de la lnea de
transmisin.
31
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de lquidos y de slidos,

que son dos mediciones claramente diferenciadas.
Los de inters en son:
Medidores de nivel de lquidos:
Los medidores de nivel de lquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de lquido
sobre una lnea de referencia, bien la presin hidrosttica, bien el desplazamiento producido
en un flotador por el propio lquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando
caractersticas elctricas del lquido o bien utilizando otros fenmenos.
Los dispositivos que miden nivel aprovechando la presin hidrosttica son:
Medidor manomtrico
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de presin diferencial de diafragma
Algunos instrumentos que utilizan las caractersticas elctricas del lquido son:
Medidor Ultrasnico
Medidor de laser
Medidor de radiacin
Medidor resistivo/capacitivo
Y los que se basan en otros fenmenos:
Medidor ptico
Vibratorio
Detector de nivel trmico o de dispersin trmica
Instrumentos de medida directa:
Medidor de sonda: consiste en una varilla o regla graduada de la longitud conveniente

para introducirla dentro del depsito (Figura 18). La determinacin del nivel se efecta
por lectura directa de la longitud mojada por el lquido. En el momento de la lectura el
Figura 18. Medidores de Nivel por sonda
32
tanque deber estar abierto a presin atmosfrica. Se utiliza, generalmente, en tanques

de fuel-oil o gasolina.
Medidor de flotador:
Los instrumentos de flotador (Figura 19) consisten en un flotador situado en el seno del
lquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexin
puede ser directa, magntica o hidrulica. El flotador conectado directamente est unido
por un cable que desliza en un juego de poleas a un ndice exterior que seala sobre una
escala graduada. Es el modelo ms antiguo y el ms utilizado en tanques de gran
capacidad, tales como los de fuel-oil y gas-oil. Tiene el inconveniente de que las partes
mviles estn expuestas al fluido y pueden romperse, y de que el tanque no puede estar
sometido a presin.
Figura 19. Medidores de nivel de flotador
Instrumentos basados en la presin hidrosttica:
Medidor Manomtrico
El medidor manomtrico consiste en un sensor de presin piezoresistivo suspendido de la

parte superior del tanque e inmerso en el lquido (Figura 20). El sensor contiene un puente
de Wheastone y, bajo la presin del lquido, el sensor se flexa y la tensin que crea es
captado por las galgas extensiomtricos, dando lugar a un desequilibrio del puente y a una
seal de salida proporcional a la presin aplicada, es decir, al nivel.
El sensor mide la presin debida a la altura de lquido h que existe entre el nivel el tanque
y el eje del instrumento. As, pues, el campo de medida del instrumento corresponder:
= (0 )()() []
Con:
= 3
= 9.8 2
33
Figura 20. Medidor manomtrico de nivel
Medidor por Presin Diferencial (DP)
El medidor de presin diferencial consiste en un diafragma en contacto con el lquido que

mide la presin hidrosttica en un punto del fondo del tanque (Figura 21). En un tanque
abierto, esta presin es proporcional a la altura del lquido en ese punto y a su peso
especfico.
= ()()()
Con:
= 3
= 9.8 2
Figura 21. Medidor diafragma de presin diferencial
Instrumentos basados en el desplazamiento
El medidor de nivel de tipo desplazamiento consiste en un flotador parcialmente sumergido

en el lquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsin unido rgidamente al
tanque o bien a un resorte de equilibrio del que pende el flotador.
34
En el modelo de tubo de torsin el flotador est suspendido de un pivote afilado, para reducir
el rozamiento, situado en el extremo de un brazo y el otro extremo est soldado al tubo de
torsin. Dentro del tubo, y unido a su extremo libre, se encuentra una varilla que transmite
el movimiento de giro axial a un transmisor exterior al tanque. Al variar el nivel del lquido o
la interfase en el caso de dos lquidos inmiscibles, cambia el peso del flotador con lo que la
varilla libre del tubo de torsin gira en un movimiento proporcional al movimiento del flotador
y, por lo tanto, al nivel. El movimiento angular del extremo libre del tubo de torsin es muy
pequeo, del orden de los 9. El tubo proporciona, adems, un cierre estanco entre el
flotador y el exterior del tanque. Segn el principio de Arqumedes, el flotador sufre un
empuje hacia arriba que viene dado por la frmula:
= ()()()()
Donde:
Instrumentos basados en las caractersticas elctricas del lquido
Medidor Resistivo
El medidor de nivel conductivo o resistivo consiste en uno o varios electrodos y un circuito

electrnico que excita un rel elctrico o electrnico al ser los electrodos mojados por el
lquido. Este debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito electrnico,
y de este modo el aparato puede discriminar la separacin entre el lquido y su vapor, tal
como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una caldera de vapor. La impedancia
mnima es del orden de los 25 MW/cm, y la tensin de alimentacin entre los electrodos y
el tanque es alterna para evitar fenmenos de oxidacin en las sondas, por causa del
fenmeno de la electrlisis.
Medidor Ultrasnico
El sistema ultrasnico de medicin de nivel se basa en la emisin de un impulso ultrasnico

a una superficie reflectante y la recepcin del eco del mismo en un receptor (Figura 22). El
retardo en la captacin del eco depende del nivel del tanque.
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, enva un impulso elctrico que es convertido
mediante un transductor (cristal piezoelctrico) a un impulso ultrasnico de corta duracin,
que es transmitido a travs de la pared del tanque hacia el lquido. El impulso se refleja en
la superficie del lquido y retorna hasta el transductor ultrasnico. El nivel del tanque viene
expresado por:

=
2
Siendo:
35
=
=
=
Pero la aplicacin tpica es situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir el
impulso ultrasnico a la superficie del lquido para ser reflejado y retornar al receptor. El
transductor del receptor realiza los clculos para convertir esta distancia en el nivel del
lquido en el tanque.
Medidor Laser
En aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y donde los instrumentos de nivel
convencionales fallan, encuentra su aplicacin el medidor lser. Tal es el caso de la
medicin de metal fundido, donde la medida del nivel debe realizarse sin contacto con el
lquido y a la mayor distancia posible por existir unas condiciones de calor extremas. El
sistema mide el nivel de forma parecida al medidor de nivel de ultrasonidos con la diferencia
de que emplea la luz en lugar del sonido. Consiste en un rayo lser enviado a travs de un
tubo de acero y dirigido por reflexin en un espejo sobre la superficie del metal fundido. La
seal puede ser por impulsos o por onda contina modulada en alta frecuencia. En el primer
caso, cada impulso de lser llega hasta el nivel de lquido y regresa al receptor. En forma
parecida a la del nivel por radar, la distancia desde el sensor hasta el nivel se calcula por la
frmula:
( )( )
=
2
La seal pulsante tiene buena penetracin y un gran intervalo de medida, por lo que es la
tpica usada en aplicaciones industriales. La seal lser de onda continua est modulada
en alta frecuencia y cambia de fase al chocar contra el nivel de lquido. Cuando alcanza el
receptor, el circuito electrnico calcula la distancia midiendo el desfase entre la onda emitida
y la recibida, la frecuencia y la longitud de onda.
6.5 Medicin de Vibracin
En trminos muy simples una vibracin es un movimiento oscilatorio de pequea amplitud.

Todos los cuerpos presentan una seal de vibracin en la cual plasman cada una de sus
caractersticas. De acuerdo a esto, las mquinas presentan su propia seal de vibracin y
en ella se encuentra la informacin de cada uno de sus componentes. Por tanto, una seal
de vibracin capturada de una mquina significa la suma vectorial de la vibracin de cada
uno de sus componentes.
36
Vibracin simple: La base principal de las seales de vibracin en el dominio del tiempo
son las ondas sinusoidales. Estas son las ms simples y son la representacin de las
oscilaciones puras. Una oscilacin pura puede ser representada fsicamente con el
siguiente experimento: Imagnese una masa suspendida de un resorte como el de la figura
23.
Figura 23. Medidor de nivel por ultrasonido
Figura 22. Mesa suspendida de un resorte
Segn la ley de Hooke la fuerza que ejerce el resorte sobre el cuerpo es FR=-Kx, y la fuerza
que ejerce el cuerpo sobre el resorte es F = mg, el cual es debido a la gravedad. Usando la
ley de Newton obtenemos una ecuacin diferencial de segundo orden.
2
= = = 2
2
= 2
2 + = 0
37
Resolviendo esta ecuacin diferencial obtenemos una ecuacin que describe el movimiento
del cuerpo en funcin de la nica coordenada x.

Si definimos = y reescribimos la ecuacin diferencial como

2
+ 2 = 0
2
La solucin de la ecuacin diferencial es: x (t)= Acos 0 t + Bsen t .Dnde:
= Frecuencia del movimiento armnico.

A y B = Constantes arbitrarias que dependen de las condiciones iniciales del
movimiento.
k = Mdulo del resorte, sus unidades son kgf/cm.
Teniendo en cuenta este principio si esta masa es soltada desde una distancia Xo, en
condiciones ideales, se efectuar un movimiento armnico simple que tendr una amplitud
Xo. Ahora a la masa vibrante le adicionamos un lpiz y una hoja de papel en su parte
posterior, de manera que pueda marcar su posicin. Si jalamos el papel con velocidad
constante hacia el lado izquierdo se formar una grfica parecida a la figura 24.
El tiempo que tarda la masa para ir y regresar al punto Xo siempre es constante. Este tiempo
recibe el nombre de perodo de oscilacin (medido generalmente en seg. o mseg.) y
significa que el resorte complete un ciclo. El recproco del perodo es la frecuencia (es decir
F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (Ciclos por segundo) o tambin Ciclos por
minuto (CPM). Estos conceptos pueden verse ms claramente en la figura 25. De esta onda
sinusoidal tambin es importante definir la amplitud y la fase.
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento

puede tener una masa desde una posicin neutral. La amplitud se mide generalmente en
Figura 24. Papel en movimiento a velocidad constante
38
valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y

aceleracin (Vase la Figura 26).
Figura 26. Componentes de una Onda Figura 26.Valores pico a pico de una Onda
La fase realmente es una medida de tiempo entre la separacin de dos seales, la cual
puede ser relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en grados. La figura 27 muestra
dos seales sinusoidales de igual amplitud y perodo, pero separadas 90 grados, lo cual
indica que ambas curvas estn desfasadas 90 grados.
Vibracin compuesta: Una seal compuesta es una sumatoria de varias seales

sinusoidales que comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la
mquina, ms todos los golpeteos y vibraciones aleatorias. El resultado es una seal como
la ilustrada en la figura 28.
Vibracin aleatoria y golpeteos intermitentes: Adems de las vibraciones simples,

tambin existen otros tipos de vibraciones como son la vibracin aleatoria y los golpeteos
intermitentes. La vibracin aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten
constantemente o es demasiado difcil detectar donde comienza un ciclo y donde termina.
Estas vibraciones estn asociadas generalmente turbulencia en blowers y bombas, a
problemas de lubricacin y contacto metal-metal en elementos rodantes o a cavitacin en
Figura 27. Ondas desfasadas en 90 grados
Figura 28. Vibracin Compuesta
39
bombas (vase la figura 29) Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el espectro y
no en la onda en el tiempo. Los golpeteos intermitentes estn asociados a golpes continuos
que crean una seal repetitiva. Estas se encuentran ms comnmente en los engranajes,
en el paso de las aspas de un impulsor o ventilador, etc. Este tipo de seales tiende a morir
debido a la amortiguacin del medio. En la figura 30 se muestra claramente este fenmeno:
un golpe intermitente que se amortigua con el medio.
Figura 30. Vibracin Continua
Figura 30. Vibracin intermitente
6.6 Conceptos bsicos de Sistemas de Control
Control: Mtodos para conseguir que un conjunto de variables o parmetros varen a lo

largo del tiempo de alguna forma previamente definida. Sistema automtico de control se
entiende como el conjunto de elementos necesarios para conseguir el objetivo de control.
Planta: parte de un equipo, tal vez un conjunto de elementos de una mquina que funcionan
juntos, y cuyo objetivo es efectuar una operacin particular. Se llama planta a cualquier
objeto fsico que se va a controlar.
Proceso: operacin o un desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una
serie de cambios graduales que se suceden unos a otros de una forma relativamente fija y
que conducen a un resultado o propsito determinados. Se llama proceso a cualquier
operacin que se va a controlar.
Sistema: combinacin de componentes que actan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo.
Variable de entrada (ui): variables de excitacin que influyen sobre el sistema desde el
exterior. Pueden ser elegidas libremente.
Variables de salida (yi): variables que describen la respuesta del sistema.
Perturbaciones (zi): variables que influyen de forma negativa sobre la salida del sistema.
Su accin es incontrolada.
40
Variables de estado (xi): conjunto mnimo de variables del sistema, tal que conocido su
valor en un instante determinado permiten conocer la respuesta ante cualquier seal de
entrada y/o perturbacin.
Objetivo de control: magnitud o condicin que vara de una forma determinada.
Variable controlada: magnitud o condicin que se mide y controla. Normalmente, la
variable controlada es la salida del sistema
Variable manipulada: accin de control. Magnitud o condicin que el controlador modifica
para afectar el valor de la variable controlada. Son las entradas del proceso.
Controlar: significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir y limitar la desviacin del valor medido respecto del
valor deseado.
Figura 31. Esquema de un Sistema de Control
Tipos de sistemas de control: (figura 32)

Control realimentado (figura 33): mantiene una relacin determinada entre la salida y la
entrada de referencia, comparndolas y usando la diferencia como medio de control.
Control Manual: las decisiones y acciones son tomadas por el operador.
Control Automtico: las decisiones y acciones son tomadas sin intervencin humana. En
este caso se necesitan una serie de componentes: sensor, transmisor, controlador y
elemento final de control.
Sensores: son los dispositivos que miden las variables a controlar, las de perturbacin y
las variables de proceso secundarias a partir de las que se infiere el valor de otras no
medibles o de medida costosa. Se basan en la reproduccin de un fenmeno fsico cuya
magnitud est relacionada con la que se mide.
Transmisor: Convierte la magnitud del efecto fsico del sensor en una seal estndar:
elctrica: Analgica (4-20 mA)(0-10V), digital (10...12 bits) o Neumtica (3-15 psi).
41
Controladores: Recibe la seal correspondiente a la variable medida y calcula la accin

de control de acuerdo al algoritmo que tiene programado. La salida es en seal estndar y
se enva al elemento final de control.
Actuadores: Manipula la variable de proceso de acuerdo a la accin calculada por el
controlador. La seal de control le llega en magnitud estndar.
Figura 32. Tipos de Sistemas de Control
SENSORE
S
ACTUADORE
S
CONTROLADORES
Figura 33. Instrumentos de un sistema de Control
42
Figura 34. Componentes de un sistema de control Realimentado
6.7 Identificacin de un Sistema
Un sistema se identifica para obtener un modelo matemtico del proceso de ese dicho
sistema. Para esto se debe tener en cuenta excitar el sistema con una entrada la cual debe
ser suficientemente rica como para excitar todos los modos dinmicos de dicho sistema,
estas entradas pueden ser tipo escaln, senoidal o seal pseudoaleatoria (Figura 35), la
cual esa seal de entrada pueda regalarnos la informacin suficiente para poder hacer la
identificacin correcta del sistema.
Figura 35. Tipos de entrada a un sistema para Identificarlo
As tambin como existen varios tipos de entradas, tambin existen tipos de respuestas a
esas entradas (Figura 36). Generalmente las respuestas Subamortiguadas implican un
proceso con mayor velocidad de respuesta, sin embargo, presentan como inconveniente la
sobre oscilacin.
Figura 36. Tipos de Respuestas
43
La puesta en servicio de un sistema de control industrial requiere de la correcta

sintonizacin del controlador, es decir de la seleccin adecuada de sus parmetros.
Para poder sintonizar el controlador Gc(s) de un lazo de control, como el mostrado en la
Figura 37, es necesario identificar primero la dinmica del proceso que se va a controlar
Gp(s), para luego obtener los parmetros del controlador, empleando el mtodo de
sintonizacin seleccionado. El proceso de sintonizacin del controlador consta as de dos
etapas: identificacin y sintonizacin.
La obtencin de la informacin dinmica del proceso requiere que ste sea excitado de
alguna forma y que tanto la entrada aplicada as como la respuesta del proceso, sean
registradas. Por estas razones resulta necesario realizar una prueba experimental que
permita identificar un modelo dinmico para el proceso.
Figura 37. Lazo de Control
Las tcnicas de identificacin experimental, que nos interesan, pueden clasificarse en:
Mtodos basados en la curva de reaccin del proceso (respuesta al escaln)
Mtodos de oscilacin mantenida
Mtodos de realimentacin con rel
Mtodos de control P
Los mtodos basados en la curva de reaccin del proceso son mtodos de lazo abierto, el
controlador puede o no estar instalado y si lo est operar de modo manual durante la
prueba.
Los dems mtodos son del tipo de lazo cerrado, en donde el controlador se encuentra
operando en automtico.
Modelos:
La mayora de los mtodos de sintonizacin de controladores se basan en los parmetros
de un modelo de orden reducido que permita representar sistemas dinmicos de orden alto
y por esta razn los ms empleados son los de primer o segundo orden ms tiempo muerto,
cuyas funciones de transferencia son:
Primer orden ms tiempo muerto:
(1)
Segundo orden sobremortiguado ms tiempo muerto:
44
(2)
Segundo orden subamortiguado ms tiempo muerto
(3)
Mtodos basados en la curva de reaccin del proceso:
Para efecto de los mtodos de sintonizacin de controladores, usualmente se requiere que
los sistemas sobreamortiguados de orden superior a uno, se representen por medio de un
modelo de primer orden ms tiempo muerto, como el dado por la ecuacin (1), algunos
pocos requieren de un modelo de segundo orden ms tiempo muerto, como el dado por (2).
Si el sistema es subamortiguado debe representarse por un modelo como el dado por (3).
La curva de reaccin del proceso se obtiene mediante una prueba de lazo abierto con el
controlador manual y el sistema situados en el punto de operacin deseado. En estas
condiciones se aplica un cambio de escaln en la salida del controlador y se registra esta
seal y la de salida del proceso, desde el instante en que se aplic el escaln de entrada
hasta que el sistema alcance un nuevo punto de operacin estable, si este es un proceso
auto-regulado.
Mtodo de la tangente de Ziegler&Nichols:
El primer mtodo de identificacin propuesto como parte de un procedimiento de
sintonizacin de controladores fue desarrollado por Ziegler y Nichols. Aunque estos autores
no supusieron que el sistema a identificar fuera auto-regulado, esto es que la respuesta del
sistema tenda a un valor finito, su procedimiento de identificacin puede utilizarse para
obtener un modelo de primer orden ms tiempo muerto.
Figura 38. Mtodo de la tangente Z&N
45
El procedimiento requiere que se trace una recta tangente a la curva de reaccin del
proceso en su punto de inflexin o de mxima pendiente, como se muestra en la Figura 38.
Para obtener un modelo de primer orden ms tiempo muerto (1), se debe identificar la
ganancia kp, la constante de tiempo y el tiempo muerto aparente tm del sistema. La
ganancia es el cambio total en la salida dividido por el cambio en la entrada
kp=DeltaY/deltaU.
El tiempo transcurrido entre la aplicacin del escaln de entrada y el punto en que la recta
tangente corta el eje del tiempo es el tiempo muerto aparente del sistema, y el tiempo
transcurrido entre este instante y el tiempo en que la tangente corta el valor final de la salida
yu es la constante de tiempo.
El mtodo de Ziegler y Nichols y la variacin propuesta por Miller requieren que se trace
una recta tangente a la curva de reaccin del sistema en el punto de inflexin. Esto no
siempre es fcil de realizar, mxime si la respuesta del sistema presenta ruido. Una
variacin en la pen-diente de la recta tangente afecta tanto el valor del tiempo muerto como
el de la constante de tiempo del modelo.
Para identificar dos parmetros que requiere el modelo, la constante de tiempo y el tiempo
muerto aparente del sistema, se pueden establecer dos ecuaciones con dos incgnitas
utilizando dos puntos sobre la curva de reaccin. De este modo se garantiza que la
respuesta del modelo coincida con la del sistema real en estos dos puntos como mnimo.
Mtodo de los dos puntos (Smith):
El primer mtodo basado en dos puntos sobre la curva de reaccin fue propuesto por Smith
(vase la figura 39). Los instantes seleccionados por este autor fueron los tiempos
requeridos para que la respuesta alcance el 28.3% (t28) y el 63.2% (t63) del valor final, y
corresponden a:
Este sistema de ecuaciones se puede resolver para tm y obtenindose:
La ganancia del modelo se calcula como en los mtodos anteriores
46
Figura 39.Mtodo de dos Puntos
Mtodo de Strejc Quentin

Este mtodo de identificacin se emplea para la identificacin de sistemas con polos
mltiples o sistemas de respuestas aperidicas, utilizando para ello un modelo matemtico
de la forma siendo de primer orden:

() =
( + 1)
Mediante los parmetros Tu y Ta obtenidos mediante la respuesta que dio a la entrada de

excitacin al sistema podemos proceder con la identificacin. Este mtodo emplea una lnea
recta de pendiente mxima superpuesta sobre la zona de pendiente, de modo que el valor
del parmetro Tu se obtiene con el corte del eje de abscisas (Figura 40).
El valor de Ta se obtiene con el corte de una paralela al eje de abscisas en el punto donde
la respuesta est estable (Figura 40).
Despus de haber obtenido los valores de Tu y Ta grficamente, se dividen estos dos

valores (Tu/Ta) y se obtiene dicho valor. Con este valor nos vamos a la tabla 1 de Strejc
Quentin (tabla en general para la identificacin del mtodo) y se toma el valor ms prximo,
que determina el nmero de polos mltiples n, si este valor no corresponde con el valor
exacto en la tabla, entonces se toma el valor de n inmediatamente inferior de la tabla. Si se
tom el valor inmediatamente inferior se tiene que agregar un retardo L para nivelar dicho
valor que no se tuvo en cuenta.
Donde dicho valor L es igual a:
47
= () ()
Al agregarle este retardo, entonces el modelo matemtico queda de la siguiente forma:

() =
( + 1)
Figura 40. Valores de Ta y Tu Tabla 1. Tabla general mtodo Strejc Quentin
Mtodo de Strejc Quentin Modificado

El mtodo de Strejc Quentin modificado, permite obtener un modelo con todos los polos
distintos, en ciertos casos se puede esperar unos mejores resultados comparndolos con
el mtodo normal de Strejc Quentin.

() =
(1 + ) (1 + ) (1 + )
2
De la ecuacin anterior dada, los parmetros desconocidos, los cuales se deben calcular
son K, n, y por ltimo el valor de . Estos parmetros se calculan igual al mtodo de Strejc
Quentin, anteriormente visto, pero con una nueva tabla 2 la cual es la del Strejc Quentin
Modificado:
Tabla 2. Tabla general mtodo Strejc Quentin Modificado
48
6.7 Sintonizacin de Controlador

Los mtodos de sintonizacin estn basados en estudios experimentales de la respuesta
al escaln de diferentes tipos de sistemas, razn por la cual los parmetros del controlador
que se determinan utilizando estas metodologas podran dar como resultado una respuesta
medianamente indeseable. Es por ello que dichos parmetros se utilizan como punto de
partida para la definitiva sintonizacin de los mismos, lo cual se realizara ajustndolos
finamente de forma tal que se logre obtener la respuesta deseada.
Mtodo Ziegler&Nichols: Curva De Reaccin
Unos ejemplares en la sintonizacin de controladores son Ziegler y Nichols, las cuales
gracias a los mtodos que ellos desarrollaron simplifican altamente el problema de fijar los
parmetros de un controlador. Dichas reglas o mtodos que ellos crearon no son la mejor
alternativa, pero dada a su sencillez y disponibilidad las mantienen como una fuerte opcin
hoy en da.
En este mtodo la respuesta de la planta al aplicar un escaln unitario debe tener el aspecto
de una curva en forma de S, como se observa en la Figura 41. Si la planta incluye integrador
(es) o polos dominantes complejos conjugados, la respuesta al escaln unitario no ser
como la requerida y no podr utilizarse el mtodo.
Figura 41. Respuesta al escaln unitario - curva de reaccin

La respuesta al escaln se obtiene experimentalmente y a partir de all el modelo del
proceso puede ser aproximado a una funcin de transferencia como la que se muestra en
la siguiente ecuacin:

() =
+ 1
En la cual los parmetros K, y L corresponden con la ganancia, la constante de tiempo y
el retardo del proceso los cuales deben ser identificados a partir de dicha respuesta. Se ven
reflejados de una mejor manera en la curva de reaccin (Figura 41).
49
Una vez identificados los parmetros antes mencionados se fijan los parmetros del
controlador utilizando la tabla de Ziegler y Nichols (Tabla 3).
Tabla 3. Parmetros del controlador
Mtodo para Oscilacin Continua O Lmite De Estabilidad

Este mtodo solo puede aplicarse cuando un proceso a lazo cerrado, como el que se
muestra en la Figura 42.
Presenta una respuesta que oscile continuamente, como la que se muestra en la Figura 43,
para un valor especifico de su ganancia a lazo abierto, es decir, el sistema a lazo cerrado
Figura 42. Esquema de Control
tiene una ganancia critica, la cual corresponde con el lmite de estabilidad del sistema a
lazo cerrado.
Tanto la ganancia crtica (Kcr) como el periodo crtico (Pcr) pueden ser
determinados en forma experimental, a partir de los cuales los parmetros del
controlador pueden fijarse segn la siguiente tabla 4:
Figura 43. Oscilacin Continua
50
Al igual que el primer mtodo, los parmetros determinados a travs de la tabla

servirn como inicio a partir de los cuales se ajustarn los mismos hasta lograr la
respuesta deseada.
Tabla 4. Parmetros del Controlador
7. NORMAS UTILIZADAS
7.1 Norma ISO 5167 (2003)

La ISO 5167, que consta de cuatro partes, cubre la geometra y el mtodo de uso
(condiciones de instalacin y de funcionamiento) de las placas de orificio, boquillas y tubos
Venturi cuando se insertan en un conducto lleno para determinar el caudal del fluido que
fluye en el conducto. Tambin da la informacin necesaria para calcular el Caudal y su
incertidumbre asociada. La norma ISO 5167 es aplicable solamente a dispositivos
diferenciales de presin en los que el flujo permanece subsnico a lo largo de la seccin de
medicin y donde el fluido puede considerarse monofsico, pero no es aplicable a la
medicin del flujo pulsante. Adems, cada uno de estos dispositivos slo se puede utilizar
dentro de los lmites especificados del tamao de la tubera y el nmero de Reynolds.
ISO 5167 consta de las cuatro partes siguientes.
A) Esta parte de la ISO 5167 contiene trminos y definiciones generales, smbolos,

principios y requisitos, as como mtodos de medicin e incertidumbre que se utilizarn
conjuntamente con las Partes 2 a 4 de la ISO 5167.
B) La parte 2 de la norma ISO 5167 especifica las placas de orificio que se pueden utilizar
con las conexiones de presin de esquina, las derivaciones de presin D y D / 22) y las de
presin de brida.
C) La parte 3 de la ISO 5167 especifica boquillas ISA 19323), boquillas de radio largo y
boquillas Venturi, las cuales difieren en forma y en la posicin de las tomas de presin.
D) La parte 4 de la ISO 5167 especifica tubos clsicos Venturi4).
Los aspectos de seguridad no se tratan en las partes 1 a 4 de la ISO 5167. Es

responsabilidad del usuario asegurarse de que el sistema cumple con las normas de
seguridad aplicables.
51
7.2 SCADA
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition (Adquisicin de
datos y supervisin de control). Es una aplicacin software de control de produccin, que
se comunica con los dispositivos de campo y controla el proceso de forma automtica desde
la pantalla del ordenador. Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios:
operadores, supervisores de control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, estn siendo sustituidos por
sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador.
El control directo lo realizan los controladores autnomos digitales y/o autmatas

programables y estn conectados a un ordenador que realiza las funciones de dilogo con
el operador, tratamiento de la informacin y control de la produccin, utilizando el SCADA
Funciones Principales:
Adquisicin de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida.

Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de control.
Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
Transmisin. De informacin con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos. Gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
Presentacin. Representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human
Machine Interface).
Explotacin. De los datos adquiridos para gestin de la calidad, control estadstico,
gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Algunas normas involucradas en los sistemas SCADA:
La NTC 146 Higiene y seguridad. Colores y seales de seguridad.

La NTC 1461 Parmetros de color y forma para seales de seguridad
La NTC 3458 HIGIENE Y SEGURIDAD. IDENTIFICACIN DE TUBERAS Y
SERVICIOS
Norma ISO 9241
La norma UNE-EN ISO 9241, en su parte 10, Principios de dilogo, trata el diseo
ergonmico de programas para equipos con Pantallas de Visualizacin de Datos. Enumera
una serie de ideas que se pretende sirvan de gua a la hora de realizar el planteamiento y
desarrollo de las interfaces grficas:
La aplicacin debe estar adaptada a la tarea para la cual se ha diseado; el dilogo con
el usuario debe ser limpio, presentando y exigiendo solamente la informacin
estrictamente necesaria.
La aplicacin debe informar del progreso al interlocutor de forma comprensible para ste
(auto descriptividad).
52
La aplicacin debe poder adaptarse al nivel de capacitacin del usuario.

La aplicacin debe ser controlable por el usuario, no al revs.
Las respuestas de la interfase deben ser coherentes y adaptadas al nivel de
capacitacin del usuario.
La aplicacin debera ser tolerante a fallos y con herramientas de correccin
automticas.
Debera ser clara y sencilla de utilizar.
7.3 ANSI/ISA5.11984 - Smbolos e Identificacin de la Instrumentacin:
Propsito: El propsito de esta norma es establecer un medio uniforme de designacin de

instrumentos y sistemas de instrumentacin utilizados para la medicin y el control. Con
este fin, se presenta un sistema de designacin que incluye smbolos y un cdigo de
identificacin.
Alcance: General
La norma reconoce estas necesidades, cuando son consistentes con los objetivos de la
norma, proporcionando mtodos alternativos de simbolismo. Los smbolos del equipo de
proceso no forman parte de esta norma, pero se incluyen slo para ilustrar las aplicaciones
de los smbolos de instrumentacin.
Aplicacin a las industrias
La norma es adecuada para su uso en productos qumicos, petrleo, generacin de

energa, aire acondicionado, refinado de metales y muchas otras industrias de proceso.
Ciertos campos, como la astronoma, la navegacin y la medicina, utilizan instrumentos
muy especializados que difieren de los instrumentos convencionales de proceso industrial.
Aplicacin a las actividades laborales
La norma es adecuada para su uso siempre que se requiera cualquier referencia a un

instrumento o a una funcin del sistema de control a efectos de simbolizacin e
identificacin. Tales referencias pueden ser requeridas para los siguientes usos, as como
otros:
Disear bocetos
Ejemplos de enseanza
Documentos tcnicos, literatura y discusiones
Diagramas de sistemas de instrumentacin, diagramas de bucles, diagramas
lgicos
Descripciones funcionales
Diagramas de flujo: proceso, mecnica, ingeniera, sistemas, tuberas (proceso) y
Instrumentacin
Planos de construccin
Especificaciones, rdenes de compra, manifiestos y otras listas
53
La norma tiene por objeto proporcionar informacin suficiente para que cualquier persona
que revise cualquier documento que represente la medicin y el control del proceso (quin
tiene una cantidad razonable de conocimiento del proceso) comprenda los medios de
medicin y control del proceso.
Aplicacin a las clases de instrumentacin:
Los mtodos de simbolismo y de identificacin proporcionados en esta norma son

aplicables a todas las clases de instrumentacin de medicin y control de procesos. Pueden
utilizarse no slo para describir los instrumentos discretos y sus funciones, sino tambin
para describir las funciones anlogas de los sistemas que se denominan "exhibicin
compartida", "control compartido", "control distribuido" y "control por computadora".
8. CRITERIOS DE DISEO
8.1 Tipo de Instrumentacin utilizar

En el desarrollo del proyecto se usa la instrumentacin industrial en estndar industrial 1-
5V para la mayora de elementos de medicin y control, con excepcin del sensor-
transmisor de peso que trabaja con una seal de salida digital, es decir binaria, de
resolucin de 10 bits y utiliza una librera de software especial para la adquisicin de sus
datos en el dispositivo de control (arduino).
8.2 Tipo de Panel de Control

Teniendo en cuenta que existen dos posibles tipos de paneles de control para implementar
en la planta, siendo stos los siguientes:
Panel de control fsico:
El panel de control fsico es la interfaz inicial del el sistema. Usado para llevar a cabo
funciones, como por ejemplo hacer una carga del programa inicial o encender y apagar
el sistema. Las funciones del panel de control varan en complejidad y van desde
funciones que muestran el estado a funciones de servicio de bajo nivel a las que slo
pueden acceder los representantes del servicio tcnico.
Panel de control remoto:

El panel de control remoto proporciona una manera de utilizar las funciones del panel
de control mediante un PC. La interfaz grfica de usuario del panel de control remoto
tiene un aspecto similar al panel de control fsico.
Se implementan los dos tipos de paneles de control: remoto y fsico. Como requisito de la
asignacin y de la proyeccin de la planta se consider contar con un panel de control
remoto contenido en el PC central de la planta, en donde a travs de un sistema SCADA
con su HMI se visualizaran las variables de control y el funcionamiento del sistema
completo, con funciones de control, configuracin y tendencias histricas, adems de
54
sistemas de alerta y emergencia. Este panel de control es realizado en el software de

programacin grfica LABVIEW.
El panel de control fsico se construy con el objetivo de contar con un panel alterno para
el control de las funciones de la planta en caso de fallo de comunicacin con el PC central
de control del panel remoto. Cuenta adems con indicadores luminosos, una pantalla LCD
para la visualizacin de los datos, un teclado alfanumrico para la entrada de comandos de
control, interruptores de emergencia y borneras de salida de las seales estndar 1-5v de
cada subsistema de medida.
En secciones posteriores se profundiza ms en estructura de estos paneles de control.
8.3 Clasificacin elctrica de la instalacin

Las instalaciones elctricas en la planta de puede clasificar en dos:
Transmisin de seales de datos: en este tipo se encuentran todas instalaciones

cuyas corrientes no superan los 500 mA y voltajes de 5v necesarios tanto para la
alimentacin de los circuitos, tarjetas, driver, mdulos, controladores y dems
componentes; como tambin para la transmisin de datos entre los elementos
primarios (sensores) y la tarjeta de adquisicin de datos Arduino y viceversa.
Instalaciones elctricas de potencia: se encuentran clasificadas aqu todas las

instalaciones que demandan una mayor potencia debido a las caractersticas de los
componentes y elementos usados. A este grupo pertenecen los circuitos de potencia
diseados y construidos para la bomba, la resistencia, las celdas y la alimentacin del
mdulo del sensor de temperatura pt100. Tambin pertenecen las instalaciones de
alimentacin Alterna necesaria para las fuentes convertidores que fueron
implementadas.
8.4 Niveles de las seales analgicas y discretas

Analgicas:
Las seales anlogas entre las que se incluyen las emitidas por los
sensores/transmisores y recibidas por los elementos finales de control tiene un
nivel estndar industrial de 1 a 5 Vdc, que son escaladas en la tarjeta de adquisicin
de datos y de control, para obtenerlas en la escala de la variable real.
Discretas:
Las seales discretas manejadas en la planta corresponden a seales digitales 5v
y 0v equivalentes a las seales lgicas 1 y 0 respectivamente, usadas en mltiples
etapas de control de dispositivos, seales de mando, de instrucciones y recepcin
de interruptores, teclado y Switches del panel fsico y remoto.
8.5 Premisas para el diseo de instrumentacin y control

El diseo de instrumentacin y control se basa en las especificaciones de la planta, los
procesos de medicin y de las restricciones de tamao. La planta tiene un diseo estructural
en forma de cubo donde se encentran el rea de campo y de cuarto de control. Como
premisas para el diseo de instrumentacin se tienen:
55
Sistema de medicin de flujo: dado que para la implementacin de este subsistema es

necesario por norma tener determinada longitud de tubera que se sale de las
restricciones de tamao de la planta, es necesario disear y construir un sistema de
tubera adaptable al subsistema principal nivel que a travs de vlvulas manuales es
habilitado para su funcionamiento.
Sistema de medicin de nivel: para la implementacin de este subsistema se

construyen 2 tanques de almacenamiento de agua en material acrlico, dado que es
necesario contar con 1 tanque principal donde se realiza la medicin con el sensor
ultrasnico y DpCell. Un tanque secundario para el almacenamiento y captacin del
agua por parte de la bomba con dimensiones de 30x10x20 cm. Las dimensiones del
tanque principal es de 20x20x18 cm, estn restringidas por el tamao de los sensores
de temperatura y resistencia calefactora ya que este sistema se incorpora en el mismo
tanque. Adems se implementa una instalacin de tuberas de material PVC de
pulgada de dimetro para el transporte del lquido desde la bomba al tanque principal
y adems de la salida del tanque que es controlada por una servo vlvula construida
artesanalmente con un servomotor de 15 km.cm de torque y una vlvula (llave) de
acero usada.
Sistema de medicin de temperatura: este subsistema cuenta con 2 sensores: PT100

y termopar; con el elemento final de control resistencia calefactora en el tanque
principal. Adicional a esto es montado un sistema de enfriamiento con celdas Peltier y
cooler en el tanque de almacenamiento para ser utilizado en el control de temperatura.
ste sistema de enfriamiento es acoplado en un lateral del tanque secundario.
Sistema de medicin de peso: se construy un nivel de apoyo (mesa) sobre la cual

descansa el tanque principal y en donde se encuentra la bandeja de pesado con la
celda de carga (elemento primario). Este nivel tiene 14cm de alto sobre el nivel base,
diseado y construido para mantener una posicin centrada el punto de apoyo de la
celda y con la holgura requerida para la deflexin de la misma.
Sistema de medicin de vibracin: este subsistema se desarroll con el objetivo de

medir las vibraciones producidas por la mayor fuente de stas: la bomba. El sensor
acelermetro es ubicado directamente sobre la bomba, instalado en una cubierta
necesaria para prevenir daos en el sensor por contacto con el agua, ya que la bomba
usada es sumergible.
8.6 Simbologa utilizada en el diseo de instrumentacin

El tipo de simbologa usada est estandarizada por la ISA S5.1 S5.2 y S5.3 sobre
simbologa e identificacin de instrumentos, de la cual se parte para generar los smbolos
para cada elemento que compone el proceso de la planta, y el esquema P&ID que
representa todo el proceso y sistemas de instrumentacin, los lazos de control, los
elementos y la funcin de cada uno de ellos.
56
INGENIERA DE DETALLE
9. Diagramas de Tubera e Instrumentos P&ID
Figura 44. P&ID
57
10. Listado de Instrumentos
Figura 45. Listado de Instrumentos
58
11. Diagramas de lazos de control

11.1 Lazo 1: Control de Nivel por Ultrasnico
Figura 46. Lazo 1 Control Nivel Ultrasnico
11.2 Lazo 2: Control de Nivel por Presin Hidrosttica
Figura 47. Lazo 2 Control Nivel Presin Hidrosttica
59
11.3 Lazo 3: Control de Temperatura por Termopar
Figura 48. Lazo de Control 3
11.4 Lazo 4: Control de Temperatura por RTD
60
11.5 Lazo 5: Control de Peso por Celda de carga

11.6 Lazo 6 y 7: Medicin de Flujo y Vibracin
Figura 51. Lazo 6 y 7 Medicin de Flujo y Vibracin
61
12. Esquemticos circuitos de Control
Debido a que la alimentacin de los elementos finales de control como la bomba, el

reverbero (resistencia calefactora) y celdas de Peltier demanda gran potencia que difiere
con las seales de control generadas por el controlador (arduino) es necesario implementar
circuitos elctricos para controlar la potencia de estos elementos. De igual manera para el
control ON/OFF de los leds indicadores del panel fsico se implementa un circuito con
transistores. Los esquemas se presentan a continuacin:
12.1 Circuito opto-acoplador para control PWM de bomba
En el caso de la bomba a pesar de poderse controlar por un circuito puente H comercial,

requiere necesariamente de que se comparta una tierra comn para el funcionamiento del
puente H. Esto ocasiona problemas por ruidos elctricos generados por el encendido de la
bomba al consumir demasiada potencia. Estos ruidos elctricos se observaron al momento
de censar, ya que variaban e inestabilizaban las lecturas de los sensores provocadas por
la bomba que al colocarla en marcha genera pequeas corrientes inversas o cambio en la
frecuencia de pulso, dichos fenmenos por lo general son transmitido por la tierra comn
del circuito.
Por este motivo se decidi crea un circuito de potencia (vase fig. 52) a base de un transistor
MOSFET IRFZ44N y un opto-acoplador, este opto-acoplador es lo resaltante de este
circuito ya que este enviar la seal de conmutacin del motor de manera aislada por medio
de pulsos de luz infrarroja, garantizando que no halla conexin comn en tierra ya que la
bomba se alimenta con una fuente evitando que estas corrientes parasitarias entren.
Figura 52. Circuito de Control de Bomba
62
Figura 53. Circuito Control de Bomba en baquela
12.2 Circuito de control del reverbero DC/AC con seal de pulso PWM
Para el control de la resistencia calefactora AC (reverbero) se opt por disear el circuito
de la figura 54. Este circuito es ms complejo debido a que se trata del control de potencia
de una carga de voltaje alterno AC. Se basa en elementos como: SCR, optotriac, puente
rectificador, transformador, y resistencias. Su funcionamiento se puede describir en 2
etapas:
Etapa de deteccin de cruce por cero:
Esta etapa es la encargada de sincronizar la seal PWM de control (generada por la tarjeta
arduino) y la seal de tensin alterna de la carga para cambiar el Angulo de disparo del
SCR. Ya que para generar la seal PWM se usa la tarjeta arduino, el algoritmo de control
debe reconocer en qu semiciclo se encuentra la tensin AC, semiciclo positivo, o semiciclo
negativo para estar sincronizada la seal de control y poder recortar la onda justo en el
Angulo correcto.
Este circuito detector de cruce por cero trata de un transformador y un puente rectificador
de diodos para pasar los 120Vac a 11V que es menor y en corriente continua que es dirigida
a un optotransistor quien conmutar cada vez que la onda caiga a cero, enviando esta
seal a una entrada digital de la tarjeta Arduino. De esta forma el programa tendr una
seal de referencia para saber cundo enviar el pulso PWM y cortar la seal sinusoidal a
cierto ngulo de disparo que es deducido de acuerdo a la potencia que se requiera en el
reverbero.
Etapa de aislamiento y control de ngulo de disparo:
Este circuito es el encargado de aislar elctricamente a la seal de control PWM y a la

tensin AC en la carga, ya que cualquier relacin de estas dos tensiones distintas
provocara cortos circuitos y daos en los componentes. Tambin en esta etapa ste
circuito contiene los SCR que fueron seleccionados para conmutar el reverbero y controlar
su potencia, a travs del Angulo de disparo.
63
Para ello se implementan dos SCR C106D (uno para cada semiciclo de la onda sinusoidal),
aunque se pudo haber hecho el control con un TRIAC este no se us, debido a que el
TRIAC se puede disparar en los cuatro cuadrantes del plano por tanto puede mantenerse
encendido y no llevar un buen control, que en cambio respecto a los dos SCR en posicin
anti paralelo podemos realizar un control ms estable en sus semiciclos positivos y no
habra problemas con los semiciclos negativos ya que en estos puntos el SCR del ciclo
positivo se encuentra apagado, de hecho es recomendable realizar el control de circuitos
de potencia AC de esta forma, adems que facilita as el algoritmo de control.
Algoritmo de Control:
Cuando el Arduino recibe la seal de la etapa de deteccin de cruce por cero esta seal lo
que hace es activar un temporizador, en donde el tiempo que dure activo equivaldr al
ngulo de disparo deseado ya que en este tiempo la seal PWM de salida estar en cero,
y una vez termine el tiempo del temporizador, la salida cambiar de estado a 5v y har
conmutar el SCR a travs del optotriac y la carga recibir la tensin AC en el ngulo
especificado es decir con la onda recortada que equivale a la potencia reducida. Se puede
deducir entonces que entre mayor sea el ngulo de disparo mayor ser el ancho de pulso
PWM para el recorte de la onda.
Figura 54. Circuito de Control de Reverbero
64
12.3 Circuito de control ON/OFF de celdas Peltier:

Se implement el mismo circuito de control (vase Fig. 56) para la Bomba:
Figura 56. Circuito de Control de Celdas Peltier
Figura 55. Circuito Control de reverbero en baquela
65
12.4 Circuito de Control ON/OFF de Leds indicadores panel fsico

En este circuito (figura 57) las cargas son 4 Leds de 12V y 1,2mA, a pesar de ser de baja
potencia es necesario un circuito de potencia, ya que el control ON/OFF de los leds se
realiza a travs de la tarjeta Arduino tiene un mx de tensin de salida de 5V insuficientes
para alimentar los leds. El funcionamiento es muy simple, el Arduino manda una seal a la
puerta del transistor (en este caso un MOSFET 2N7000) quien conmuta y deja circular la
corriente proveniente de la carga y cierra el circuito encendiendo el led.
Figura 57. Circuito de Control de Leds indicadores
Figura 58. Circuito Control de Leds en baquela
11. Especificaciones de Instrumentos y equipos
13.1 Sensores-Transmisores de temperatura
A. RTD PT100:
Existen varios tipos de sensores RTD. El usado en la planta es:
PT 100 es un sensor de temperatura que a 0 C tiene 100 ohms y que al aumentar la

temperatura aumenta su resistencia elctrica. Este sensor PT100 es el corazn sensible a
la temperatura de cualquier termmetro de resistencia. Aparte de la forma de montaje, son
66
sus caractersticas las que bsicamente determinan las propiedades tcnicas de medida
del sensor. El incremento de la resistencia de la PT100 no es lineal, pero si creciente y
caracterstico del platino de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la
temperatura exacta a la que corresponde. (Vase Fig. 59)
Tipo de sonda: PT100

Dimetro de la sonda: 5mm
Longitud de La sonda: 10 cm
Material de la sonda: de acero inoxidable
Aislamiento de cable Interno: de fibra de vidrio
Cable de Blindaje Externo: Escudo de metal Trenzado
Longitud del cable: 2 m
Tipo de $: number hilos
Rango de temperatura: 0-400 C grados
Figura 59. Sensor RTD PT100
B. Conversor RTD PT100 a 4-20mA (-50~100C)
Conversor transmisor de temperatura con entrada para RTD y salida en corriente en seal
estndar. (Vase Fig. 60). Caractersticas:
Rango de medicin: -50C hasta 100C

Salida de seal estndar internacional: 4~20mA
Para sondas PT100 de 2 3 hilos
Precisin: 0.2%
Mxima salida de corriente: 26mA
Temperatura de operacin: -20 ~85C
67
Voltaje de alimentacin: 24V
Figura 60. Mdulo Transmisor PT100
C. Termocupla o Termopar Tipo K
Las termocuplas son el sensor de temperatura ms comn utilizado industrialmente. El tipo

de termocupla usado es del tipo K. Las termocuplas K estn hechas con cromel (cromo -
aluminio) y alumel (aluminio -nquel) ambos de color plateado brillante pero el alumel es
levemente magntico por su contenido de nquel. (Vase Fig. 61) Caractersticas:
Nombre de producto: Termopar; Tipo: tipo de K, tipo ajustable del resorte de la

compresin.
Rango de medicin: 0 800 C
Tamao de la sonda: 4,5 x 10mm / 0.18 "x 0.4" (D * L) Tamao de la cabeza: 50 x
15mm / 2 "x 0.6" (L * D)
Dimetro del hilo: 12mm / 0.5 "; Longitud del cable: 2m / 6.6Ft
Espaciamiento de las horquillas: 3mm / 0.12 "Color principal: Tono plateado
Peso neto: 52g Contenido del paquete: 1 x termopar de muelle de compresin
Figura 61. Sensor Termopar
D. Mdulo MAX6675
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El MAX6675 (Vase Fig. 62) realiza la compensacin de unin fra y digitaliza la seal de
un termopar tipo K. Los datos se emiten en una resolucin de 12 bits, compatible con
SPITM, formato de slo lectura. Este convertidor resuelve temperaturas de hasta 0,25 C,
permite lecturas de hasta + 1024 C y muestra una precisin de termopar de 8LSBs para
temperaturas que van de 0 C a + 700 C. Voltaje de funcionamiento: 3.3~5v.
Figura 62. Mdulo Transmisor MAX6675
13.2 Sensores-Transmisores de nivel

A. Ultrasnico HC-SR04:
El HC-SR04 (Vase Fig. 63) es un sensor de distancias por ultrasonidos capaz de detectar
objetos y calcular la distancia a la que se encuentra en un rango de 2 a 450 cm. El sensor
funciona por ultrasonidos y contiene toda la electrnica encargada de hacer la medicin. Su
uso es tan sencillo como enviar el pulso de arranque y medir la anchura del pulso de retorno.
De muy pequeo tamao, el HC-SR04 se destaca por su bajo consumo, gran precisin y
bajo precio por lo que est reemplazando a los sensores polaroid en los robots ms
recientes.
Pines de conexin:
VCC
Trig (Disparo del
ultrasonido)
Echo (Recepcin del
ultrasonido)
GND
Figura 63. Sensor Ultrasnico HC-SR04
Caractersticas
Dimensiones del circuito: 43 x 20 x 17 mm

Tensin de alimentacin: 5 Vcc
69
Frecuencia de trabajo: 40 KHz

Rango mximo: 4.5 m
Rango mnimo: 1.7 cm
Duracin mnima del pulso de disparo (nivel TTL): 10 S.
Duracin del pulso eco de salida (nivel TTL): 100-25000 S.
Tiempo mnimo de espera entre una medida y el inicio de otros 20 ms
B. DP CELL MPX1050DP (Usado en medicin de Nivel y Flujo)
El MPX5010DP (Vase Fig. 64) es un sensor de presin de silicio integrado de doble puerto
en paquete SIP de 6 patillas. Este transductor piezoresistivo es un sensor de presin de
silicio monoltico de ltima generacin diseado para una amplia gama de aplicaciones. Es
ideal para sistemas basados en microprocesadores o microcontroladores. Este transductor
combina avanzadas tcnicas de micro mecanizado, metalizacin de pelcula delgada y
procesamiento bipolar para proporcionar una seal de salida analgica precisa y de alto
nivel que es proporcional a la presin aplicada. El puerto axial ha sido modificado para
acomodar tubera de grado industrial.
Este sensor es usado en la medicin indirecta de Nivel y Flujo ya que entrega una seal
correspondiente a diferencial de presin entre dos puntos. Con este valor se calcula nivel y
flujo partiendo de las leyes fsicas que rigen cada proceso.
Figura 64. Sensor dp cell Mpx1050dp
Caractersticas
Condicionamiento de seal en chip, con compensacin de temperatura y calibrado

Configuracin diferencial
5.0% error mximo sobre 0 C a 85 C
Temperatura compensada entre -40 C y 125 C
Medidor patentado de deformacin por tensin de corte de silicio
Rango de presin de 0KPa a 10KPa
Rango de voltaje de alimentacin de 4.75VDC a 5.25VDC
Sensibilidad de 450mV / mm
Tiempo de respuesta de 1ms
70
13.3 Sensor-Transmisor de Peso
A. Sensor: Celda de carga (galgas extensiomtricos)
Una celda de carga (Vase Fig. 65) es un transductor capaz de convertir una fuerza en una
seal elctrica, esto la hace a travs uno o ms galgas internas que posee, configuradas
en un puente Wheatstone.
Caractersticas
Rango de carga: 20kg

Salida nominal: 1,0 0.15mV / V
Repetibilidad: 0,03% FS
Efecto de la temperatura en la salida: 0,01% F.S / C
Efecto de la temperatura sobre cero: 0.05% F.S / C
Cero: 0.1000 mV / V
Impedancia de entrada: 1115 + -10%
Impedancia de salida: 1000 + - 10%
Resistencia de aislamiento: > = 1000 M
Tasa Sobrecarga segura: 150% FS
Tasa de sobrecarga final: 200% FS
Rango de temperatura: -20 - 60 C
Voltaje de funcionamiento: 3VDC ~ 14 VDC.
Material: Aleacin de aluminio
Tamao: :4.5 x 0.9 x 0.6cm
Cableado:
Rojo: Alimentacin +
Negro: Fuente -
Verde: Seal +
Blanco: Seal
Figura 65. Celda de Carga
B. Trasmisor de Celda de Carga HX711
71
Este mdulo (vase Fig. 66) es una interface entre las celdas de carga y el microcontrolador,
permitiendo poder leer el peso de manera sencilla. Internamente se encarga de la lectura
del puente wheatstone formado por la celda de carga, convirtiendo la lectura analgica a
digital con su conversor A/D interno de 24 bits. Es muy utilizado en procesos industriales,
sistemas de medicin automatizada e industria mdica. Se comunica con el
microcontrolador mediante 2 pines (Clock y Data) de forma serial.
Caractersticas:
Chip: HX711
2 Canales de entrada
Precisin de datos: 24 bit (convertidor A/D 24 bit)
Comunicacin TTL 232
Voltaje de alimentacin de 5 Vdc.
Dos entradas diferenciales
Ganancia seleccionable
Corriente de operacin: < 10mA
Dimensiones: 38x21x10mm
Figura 66. Mdulo Transmisor HX711
13.4 Sensor de flujo (caudal)
Placa Orificio: Clculo y diseo
Como base para el clculo de la placa orificio se tienen en cuenta las siguientes
recomendaciones de la Norma ISO 5167-2 (2003).
d12.5 mm
0.10 0.75
En donde se debe de recordar que =d/D, donde podemos obtener el valor de D de forma
experimental midiendo directamente el dimetro interno de la tubera al cual corresponde
D.
D=16.3 mm
72
Se procede a calcular el valor de d asumiendo un valor de de 0.65 cumpliendo el rango

descrito por la Norma:
d= * D = (0.65)*(16.3) = 10.595 mm
En base al dimetro calculado, se dise en SolidWorks la placa orificio, para su posterior

fabricacin en material Acrlico de 1.5 mm a travs de corte laser. Las dimensiones se
observan en la figura 67.
Figura 67. Dimensiones de Placa orificio
Debido a que se deben respetar distancias de tramos rectos de tubera antes y despus de
la placa orificio se toman los valores de los lmites mnimos datos para instalaciones en
general, en donde para los dos tramos se tiene:
Tramo aguas arriba= 16D = 16(16.3mm) = 260.08 mm = 26.00 cm
Tramo aguas abajo= 5D = 5(16.3mm) = 81.5 mm =8.15 cm
Adems, debido a las condiciones crticas de la instalacin por las restricciones de tamao
lo cual obligo a usar codos y curvas en espacios reducidos de la tubera para la medicin
de caudal se vio necesario usar enderezadores de vena para producir un flujo ms estable
y laminar que no contenga turbulencias que afecten de una u otra forma la medida del
caudal, ya que si se encuentran bolsas de aire en el flujo de agua ocasionar desviaciones
en la medicin. Los enderezadores usados son del tipo tubular para lo cual se usaron
pitillos de dimetro aproximado 3.4 mm. En el apartado 6.3.2 de la Norma ISO 5167-2 se
recomiendan longitudes de dichos enderezadores de entre 2D y 3D; basndose en esto se
eligi la proporcin 2D, calculando:
L=2D = 2(16.3mm) = 32.6 mm
Otro aspecto importante son las bridas de ajuste, en las cuales va ubicada la placa orificio.
Debido a que no hay restricciones para su diseo y dimensiones se opt por construirlas al
igual que la placa en material Acrlico en grosor de 3 mm. El conjunto de bridas se dise
teniendo en cuenta el tipo de Tomas de presin a usar, que en nuestro caso y por ser el
73
ms usado a nivel industrial se ha elegido las tomas de presin en las bridas, en donde por
norma la distancia a la cual se debe ubicar cada toma de presin tanto aguas arriba como
aguas abajo debe ser de entre 0.5 in a 1 in medida desde la placa orificio.
Distancia de tomas de presin= 0.5 in = 12.5 mm
Figura 68. Montaje de Placa Orificio
13.5 Sensor de Vibracin
Acelermetro MMA7361
Este sensor es un acelermetro analgico de 3 ejes (x,y,z) (vase Fig. 69). El nivel de las
medidas del acelermetro, nos permite medir la aceleracin, o la inclinacin de una
plataforma con respecto al eje terrestre. Otras caractersticas que tiene son el modo sleep,
acondicionamiento de seal, filtro pasa bajas de 1 polo, compensacin de temperatura, auto
prueba, y deteccin de 0g para cada libre. Este sensor funciona con alimentaciones entre
2.2 y 3.6VDC (3.3V es el valor ptimo), y consume solamente 400A de corriente.
Caractersticas:
Bajo consumo de corriente: 400 A.

Modo de espera: 3 A.
Bajo Voltaje de la operacin: 2,2 V 3,6 V.
Alta sensibilidad (800 mV / g@1.5g).
Sensibilidad seleccionable ( 1,5 g, 6 g).
Encendido Rpido Tiempo de calentamiento (0.5 ms Tiempo de Respuesta Activa).
0g-Detect para la Proteccin de la cada libre.
Acondicionamiento de seales con filtro de paso bajo.
74
Diseo robusto, alto Shocks supervivencia.
Figura 69. Sensor Acelermetro MMA7361
13.6 Elemento final de control: Bomba
Bomba para Lquido - 350gph (12vdc)
La mini bomba de agua SEAFLO (vase Fig. 70) es totalmente sumergible y refrigerado
por agua (no se quemar si funciona seco).
Figura 70. Bomba Seaflo
Caractersticas:
12V operacin
350 GPH
Motor de 1,5 A.
Conexin de 3 / 4 "
Cable de 3 pies de largo (90cm).
13.7 Elemento final de control: Resistencia calefactora
La resistencia calefactora (vase Fig. 71) es el elemento final de control los lazos de control
de temperatura y es la que entrega la energa calorfica al agua para aumentar su
temperatura hasta el punto especificado.
75
Caractersticas:
Nombre del producto: Calentador de inmersin

Material: de Acero inoxidable, caucho
Color: negro, el Tono de plata
Potencia: 300 W
Enchufe de Alimentacin: 3A 120 V
Tipo de enchufe: 3 Clavijas de Enchufe
Longitud del cable: 130 cm/51"
Tamao Total: 160x6 cm/63 " x 2.4 " (L * D)
Figura 71. Resistencia Calefactora
13.8 Elemento final de control: Servo vlvula
Debido a que una servo vlvula comercial tiene elevado costo y que adems escasean
modelos de tipo de corriente DC y que adems sea posible el control de ngulo de abertura,
se opt por construir una servo vlvula con un acople constituido por un Servomotor + una
vlvula de paso de pulgada, (Vase Fig. 72) con la cual se obtienen resultados
relativamente buenos en la variacin del ngulo de apertura de la misma, esto para el uso
en el control nivel.
76
Figura 72. Servovlvula Construida
Servomotor MG995
Este servomotor (Vase Fig. 73) est compuesto por un motor sin ncleo, posee engranaje
metlico, para proporcionar una buena distribucin de fuerza (par), adems de tener un
doble cojinete de bolas y un cable conector con tres terminales VCC (Alimentacin), GND
(Tierra) y SIGNAL (Seal de control). Este servomotor se encuentra diseado para ejercer
una buen torque, por lo que no es recomendable para aplicaciones de sistemas que
necesiten una gran precisin, siendo as- la mejor opcin para aplicaciones de potencia. Su
margen de funcionamiento se encuentra entre 0 y 180, no obstante, por sus mismas
condiciones reales, tiene un margen de funcionamiento mediante el uso de PWM que oscila
entre los 145 y 150 generando un valor alto de inercia.
Modulacin: Digital
Torque: 4.8V: 130.54 oz-in (9.40 kg-cm)
6.0V: 152.76 oz-in (11.00 kg-cm)
Velocidad: 4.8V: 0.20 sec/60
6.0V: 0.16 sec/60
Peso: 1.94 oz (55.0 g)
Dimensiones: Largo:1.60 in (40.7 mm)
Ancho: 0.78 in (19.7 mm)
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Alto: 1.69 in (42.9 mm)
Figura 73. Servomotor MG995
13.9 Celdas Peltier TEC1-12706
Una Peltier (vase Fig. 74) es una matriz con muchos termopares (celdas) dispuestas en
un espacio muy reducido. Los termopares que la conforman no estn hechos de simples
metales sino con semiconductores. Por lo general dichas celdas estn fabricadas con
Bismuto para la cara del semiconductor tipo P y Telurio para la cara tipo N.
El efecto Peltier hace referencia a la creacin de una diferencia de temperatura debida a un
voltaje elctrico. Sucede cuando una corriente se hace pasar por dos metales o
semiconductores conectados por dos junturas de Peltier. La corriente propicia una
transferencia de calor de una juntura a la otra: una se enfra en tanto que otra se calienta.
Especificaciones tcnicas:
Referencia: TEC1-12706
Material: Cermico
Corriente de trabajo: 4.3-4.6 A (rated 12 v) Imax: 6A
Temperatura de funcionamiento: -30 C a 70 C
Voltaje: DC 12V
Tmax(QC=0): hasta 65 C
Potencia de refrigeracin: Qcmax 50-60W
Dimensiones: 4 x 4 x 0.4 cm
Peso: 22 g
78
Color: blanco
Figura 74. Celdas Peltier
13.10 Unidad de Control y adquisicin de Datos (Arduino)
Arduino Mega
El Mega 2560 (vase Fig. 75) es una placa electrnica basada en el Atmega2560. Cuenta
con 54 pines digitales de entrada / salida (de los cuales 15 se pueden utilizar como salidas
PWM), 16 entradas analgicas, 4 UARTs (puertos serie de hardware), un oscilador de
16MHz, una conexin USB, un conector de alimentacin, una cabecera ICSP, y un botn
de reinicio. Contiene todo lo necesario para apoyar el microcontrolador; basta con
conectarlo a un ordenador con un cable USB o la corriente con un adaptador de CA a CC
o una batera para empezar. El tablero de 2560 mega es compatible con la mayora de los
shield para el Uno y las anteriores juntas de Duemilanove o Diecimila.
Figura 75. Arduino Mega
Especificaciones Tcnicas
79
Este dispositivo fue escogido como como dispositivo de control general de la planta debido
a su gran versatilidad, bajo costo y potencia acorde a lo exigido en la planta.
En l se incorpora el software principal de la planta encargado de la lectura de sensores y

control de los dispositivos de control de las variables a medir (bomba para nivel y flujo,
reverbero y celdas Peltier para manipular la temperatura y servo-vlvula para el mismo
control de nivel) y la transmisin constante de datos al SCADA, adems funciones de
sistema instrumentado de seguridad SIS, y funciones de emergencia.
13.11 Fuente de poder DC
Es una fuente de energa que contiene un circuito elctrico que convierte la electricidad de
un voltaje de corriente alterna (Vac) a un voltaje de corriente directa (Vdc). Las fuentes de
computador (Figura 76) son de alta eficiencia ya que proveen varios voltajes fijos a travs
de conectores estndar como +5V 14 A, +3.3V 12 A, +5V 2 A, +12v 10 A y -12 V -
0.8 A. Se usan 2 fuentes de poder de 750W debido a las etapas de aislamiento de la bomba
y celdas Peltier as como por la cantidad de potencia que se debe de suplir en toda la planta.
80
Figura 76. Fuente de poder
14. Lista de materiales para la instalacin de instrumentos
Subsistema Materiales Descripcin Cantidad
Tanques Tanques cbicos de dimensiones: 2

ancho=20cm, largo=20cm, alto =20cm
Material= Acrlico de 3 mm de grosor
Tubera de in. 1 metro
PVC Codos de in. 7
Vlvula de paso de in. 2
NIVEL
Manguera Para la lectura de presin hidrosttica desde el 20 cm

tanque al DpCell.
5 mm de dimetro
Silicona Resistente a altas temperaturas - Selladora 100 gr
Pegante PVC Pegante Celta 30 cm^3
Cable Para Transmisin de datos= Calibre 16 50 cm
Para Alimentacin de Potencia= calibre 12 40 cm
Silicona Resistente a altas temperaturas- Selladora 100 gr
Cooler Para enfriamiento de celda Peltier 12 V 0.5 A 1
TEMPERATURA
Disipador Para enfriamiento de celda Peltier 1

Interruptor ON/OFF Usado como medida de seguridad para 1
habilitar la alimentacin AC al reverbero
Led Indicador de CA para visualizar el encendido 1
del reverbero
Cable Para Transmisin de datos= calibre 16 25 cm
Para Alimentacin de Potencia= calibre 12 30 cm
Mesa-Bandeja Material bandeja= madera MDF grosor 3 mm 22 cm x
PESO
Parales base= MDF grosor 1 cm 22 cm

60 cm
81
Caja de Cobertura Para proteccin y hermeticidad del mdulo Ancho=4

del Mdulo transmisor. cm
Transmisor Material Acrlico de 3 mm de grosor Largo= 3
cm
Alto= 2
cm
Tornillos Para ajuste de la Celda de Carga a la bandeja 2
de pesado y mesa de apoyo
Dimetro= 0.15 in
Largo= 1.18 in
Cable Para Transmisin de datos= Calibre 16 30 cm
Tubera in. 230 cm
Codos in. 2
PVC
Vlvulas de paso de in. 2
Ts 2
Placa orificio Material= acrlico 5 cm^2
Tornillos Para ajuste de las bridas que sostienen la placa 8
FLUJO
orificio. (Con tuercas)

Dimetro= 0.15 in
Largo= 2.5 in
Manguera Para lectura de presin hidrosttica desde la 50 cm
placa orificio.
Tubitos (pitillos) de Para los enderezadores de venas del flujo 15
plstico instalados en el interior de la tubera.
Dimetro= 2mm
Caja de Cobertura Para proteccin y hermeticidad del mdulo Ancho=3
VIBRACIN
de Sensor transmisor. cm
Acelermetro Material Acrlico de 3 mm de grosor Largo=
3.5 cm
Alto= 2
cm
Tabla 5. Lista de materiales para la instalacin de instrumentos
15. Detalles de instalacin de instrumentos
15.1 Subsistema medicin y control de Nivel:

Este subsistema cuenta 2 lazos para la medicin: con sensor ultrasnico y con el sensor de
diferencial de presin: Dpcell. La instalacin del sensor ultrasnico (ver figura 78) tiene en
cuenta las caractersticas del mismo, sabiendo que es un sensor que emite y recibe ondas
de ultrasonido, el funcionamiento de ste se ve afectando por las interferencias de los
alrededores y de las ondas o fluctuaciones en la superficie del lquido producto de la entrada
(cada) de agua en el tanque. Estas alteraciones hacen que la lectura del ultrasnico no sea
82
precisa y genere demasiada desviacin en la medicin y problemas en el posterior control

de nivel. Para solucionar esto se dise el tanque con una pared de divisin, que sirve de
barrera de las ondulaciones del agua, separa el lugar donde ingresa el agua de donde censa
el ultrasnico, esto asegura que las lecturas no sean tan afectadas por el movimiento del
agua, reduciendo el error de medicin notablemente. Como mtodo de proteccin del
sensor, se introdujo en una cubierta construida en acrlico que lo resguarda de la humedad,
polvo y cualquier otro factor de riesgo.
La instalacin para el sensor-transmisor DpCell (ver figura 76) se realiz conociendo que
este sensor debe recibir la presin del agua en el fondo del tanque, para lo cual se instal
una manguera de 5 mm de dimetro, que transmite la presin del fondo hacia el sensor-
transmisor ubicado a un costado del tanque, en la pared vertical protegido por una cubierta
de plstico para su seguridad frente a humedad.
Como elemento final de control de tienen la bomba ubicada en el tanque secundario dentro
de ste ya que es sumergible este tipo de bomba y la Servovlvula ubicada a la salida del
tanque principal. Se tiene la opcin de realizar el control de la Servovlvula solo para On/Off,
es decir abrir y cerrar totalmente para usar en casos de emergencia y en casos en los que
se requiere de ella. La bomba es el elemento final de control Principal ya que a travs de
ella se realiza el cambio a la variable controlada que es el flujo de ingreso al tanque.
15.2 Subsistema de medicin y control de temperatura:

Este subsistema cuenta con 2 lazos: con sensor RTD PT100 y con sensor Termopar. Los
dos lazos tienen como elemento final de control el reverbero o resistencia calefactora para
el control de la temperatura. La instalacin de estos instrumentos (ver figura 75) se realiz
en el tanque principal, teniendo en cuenta la ubicacin en la parte inferior para garantizar el
contacto de los sensores el agua a un mnimo nivel para la correcta lectura de la
temperatura. Los mdulos transmisores se encuentran en el cuarto de control. El reverbero
igualmente se instal (ver figura 83) en el tanque principal, garantizando el contacto con el
agua al mnimo nivel y su total aislamiento.
15.3 Subsistema de medicin y control de peso:
Este subsistema cuenta con el sensor celda de carga y como elemento final de control la
bomba que vara la cantidad de agua ingresada en el tanque y por ende el peso. La
instalacin de este instrumento se realiz teniendo en cuenta que para la correcta medicin
se debe ubicar en el centro de gravedad del tanque, y contar con un espacio correcto para
que la celda se logre flexionar dado su principio de funcionamiento. Se ubic en una mesa
sobre la que descansa junto con la bandeja de pesado (ver figura 77).
15.4 Subsistema de medicin de Flujo:
Este subsistema cuenta con el sensor la placa orificio, transmisor de presin diferencial
Dpcell y la bomba como elemento de control. La instalacin de la placa orificio (ver figura
79) se realiz segn la norma ISO 5147 siguiendo las recomendaciones y requisitos de
dimensiones de tubera, ubicacin de tomas de presin, dimensiones y dems. Esta
83
instalacin de tuberas es adaptable al sistema de nivel, pero por las caractersticas de la

bomba y planta en general, la medicin de flujo se debe habilitar a travs de vlvulas
manuales para permitir el paso de agua hacia la placa orificio.
15.5 Subsistema de medicin de Vibracin:
Este subsistema cuenta con el sensor acelermetro. Dado que es solo sistema de medicin
no cuenta con elemento final de control. La instalacin del sensor se realiza en base al lugar
de mayor movimiento en la planta, que es la bomba. Se ubica sobre la bomba donde se
pueden captar las vibraciones de sta en el momento de encenderse y/o cuando cavita
producto de falta de agua. El sensor cuenta con una cubierta hecha en acrlico para
proteccin de la humedad y filtraciones.
84
16. Planos de ubicacin de instrumentos
Figura 77. Vista General de la Planta
85
16.1 Ubicacin de los sensores de temperatura: PT100 y Termopar
Figura 78. Ubicacin Sensores Temperatura
16.2 Ubicacin de Sensores-Transmisores de Presin diferencial: Flujo y nivel
Figura 79. Ubicacin Sensores Presin Diferencial
16.3 Ubicacin de Sensor de Peso: Celda de carga
Figura 80. Ubicacin Sensor de Peso
86
16.4 Ubicacin de Sensor de Nivel: Ultrasnico
Figura 81. Ubicacin de Sensor Ultrasnico
16.5 Ubicacin de Sensor de Flujo: Placa Orificio
Figura 82. Ubicacin de Sensor de Flujo
87
16.6 Ubicacin de Sistema de Enfriamiento: Celdas de Peltier
Figura 84. Ubicacin de la Bomba
Figura 83. Ubicacin de Sistema de Enfriamiento

16.7 Ubicacin de Elemento final de Control: Bomba
16.8 Ubicacin de Servovlvula:
Figura 85. Ubicacin de Servovlvula
88
16.9 Ubicacin de Resistencia calefactora: Reverbero
Figura 86. Ubicacin Resistencia Calefactora
17. Especificacin de panel de control
La planta cuenta con dos tipos de panel de control: fsico y remoto, con variadas funciones
y diferencias entre cada uno de ellos.
Funcin: La razn de realizar el panel fsico es por la necesidad de contar con un sistema
alterno de mando para la visualizacin y control en tiempo real de la planta en todas sus
variables, esto hace que no sea obligado el manejo de la planta a travs de un pc. Tambin
con el objetivo de emular una planta real, que cuenta con sala de control y con panel de
control en el rea de campo en contacto con el proceso.
A continuacin, se explica en detalle sus partes y funciones.
89
17.1 Panel Fsico:
Figura 87. Panel Fsico

Partes:
LCD: La funcin del LCD es permitir la visualizacin de las variables controladas del
proceso, proveniente de cada uno de los sensores: temperatura por termopar y
RTD, nivel por el Ultrasnico y Dp-Cell, flujo por Dp-Cell y la vibracin de la bomba
mostrando la aceleracin de cada uno de los ejes proveniente del acelermetro.
Teclado: La opcin del teclado es de permitir al operador marcar que variable desea
supervisar o visualizar.
Leds Indicadores: Estas luces piloto cumplen la funcin de indicar el estado de la
planta donde tenemos: una verde (indica planta encendida), dos amarillos (cada uno
indica un problema de la planta) y uno rojo (indicando falla critica del sistema y paro
total de la planta).
Llave de Encendido: Habilita el paso de energa elctrica a todo el sistema, por
ende es la llave de encendido de la planta.
Puerto USB: Permite la comunicacin serial de la planta y el ordenador.
Interruptor de Paro de Emergencia: Detiene el proceso de la planta apagando
todos los actuadores, sin embargo, los sensores seguirn trabajando. Adems,
habilitar una alerta visual y auditiva del paro.
Borneras de salidas estndar sensores: Estas borneras muestran el estndar
industrial de transmisin de datos (en este caso 1-5 voltios) para saber el correcto
funcionamiento de los sensores/transmisores.
90
17.3 Panel Remoto SCADA:
Figura 88. Primera Versin SCADA
Figura 89. Segunda Versin SCADA
En nuestra primera versin (ver fig. 88) del SCADA se tena una interfaz sencilla donde
nicamente se observaba las variables del sistema proveniente de cada sensor y botones
de encendido y apagado de los actuadores (bomba, servo-vlvula y reverbero). Para la
segunda versin (ver figura 86) se enfoca en el control de las variables de nivel, peso y
temperatura con la posibilidad de manejar la planta en Modo Manual y Automtico (ver fig.
88).
91
Se puede observar en esta primera ventana (ver fig. 89) se visualizan distintos controles e
indicadores. El HMI de la SCADA se compone por 3 pestaas: AUTOMTICO,
TENDENCIAS y MANUAL (ver fig. 94).
Pestaa automtico (vista principal): se tienen indicadores numricos de cada una de

las variables de la planta as como indicadores de estado por ejemplo la representacin de
la bomba encendida y apagada con sus colores respectivos segn la normativa SCADA
(ver fig. 89).
Los valores de voltaje del estndar 1-5v de cada sensor se visualizan tambin (ver fig. 93).
Adems se tienen los controles para seleccionar que variable se va a controlar e ingresar
el SetPoint deseado (ver fig. 91). Se realiz un esquema del proceso indicando de mejor
forma cada valor de lectura arrojado por los sensores en sus respectivos lugares, adems
de una simulacin ms visual del nivel del tanque.
Figura 94. Pestaas del SCADA
Figura 94. ON-OFF bomba
Figura 94. Control Manual - Automtico

Figura 94. Seales
Estndar 1-5v
Figura 95. Pestaa Tendencias
Figura 94. Men Variables a Controlar
Pestaa Tendencias:
Entrando en la ventana de Tendencias (ver fig. 95) podemos observar el promedio y

desviacin estndar de cada variable del sistema y adems observar el proceso de cada
una de ellas por medio de grficas.
92
Si seleccionamos el botn de Registros ubicado en esta pestaa en el lateral derecho,

este nos mostrar por medio de una ventana emergente (ver Fig. 96) una tabla con los
datos provenientes en tiempo real de cada sensor, con el respectivo tiempo y fecha del
proceso.
Figura 96. Registro Histrico
Cabe destacar que el SCADA guardar un registro de datos (fig. 97) en el ordenador cuando
el proceso se encuentre activo. En modo Automtico se registrarn todos los datos del
proceso y en el modo manual solo se guardarn los datos importantes del lazo que se est
analizando.
Figura 97. Archivos de Registro Histrico
93
Pestaa Manual:
Por ltimo, en la pestaa Manual se observa una interface para ingresar los datos tipo
escaln del proceso que uno desee analizar, para poder realizar una futura identificacin o
por si se desea analizar un lazo en especfico. Adems, se encuentran el ingreso de datos
de Kp, Ki, Kd para el controlador que se desee evaluar. Cabe destacar que el sistema por
defecto trae un controlador que ya ha sido calculado y probado con anterioridad. Tambin
se tienen las grficas para observar el comportamiento de la salida cuando se realice la
identificacin de cada sistema con cada sensor.
Figura 98. Pestaa Manual
94
20. Memoria de clculos

20.1 Escalamientos
Escalamiento Ultrasnico Nivel
51 255 51
( 0 ) = ( 0 ) ( 0 ) = ( 0 )
12 4 12 4
= . ( ) + = . ( ) +
(ECUACION DE TENSION PARA LABVIEW) (ECUACION DE TENSION PARA ARDUINO)

= 2( 1) + 4 255 51
( 0 ) = ( 0 )
12 4
Escalamiento DpCell Nivel

TABLA DE LECTURAS
Nivel (cm) Entrada Arduino (0-1023)
4 cm 220
5 cm 228
6 cm 236
7 cm 244
8 cm 252
9 cm 262
10 cm 270
11 cm 279
12 cm 288
Tabla 6. Lecturas DpCell Nivel
95
Escalamiento lecturas sensor: Escalamiento cm --> V Arduino:
255 51
( 0 ) = ( 0 )
288 220 12 4
( 0 ) = ( 0 )
12 4 = . ( ) +
2
= 8.5( 4) + 220 = ( 51) + 4
51
= . ( ) +
Escalamiento cm V Labview:
51
( 0 ) = ( 0 )
12 4
= . ( ) +
= 2( 1) + 4
96
Escalamiento Sensor PT 100 Temperatura

El conversor entrega de 4 20 mA para un rango de Temperatura de 0 a 100 C. Dado que
el estndar general usado es 1-5v se implementa una resistencia de 250 Ohm para tomar
la seal de estndar
Tabla de Valores
T(C) V(mV)
=
20 0.8
= (4)(250) = 1
30 1.2
=
40 1.61
= (20)(250)
50 2.02
= 5
60 2.44
Figura 99. Circuito de Conversin 4-20mA a
1-5v Tabla 7. Valores de Lecturas mV --
> T Termopar
Escalamiento C mdulo V estndar: Escalamiento Lectura Sensor C

Arduino:
51 1023 205
( 0 ) = ( 0 ) ( 0 ) = ( 0)
100 0 100 0
1 409
= () + 1 = () + 205
25 50
= 25( 1)
= ( )

97
Escalamiento Rangos mx y min V Escalamiento C V

arduino
255 51 51
( 0 ) = ( 0 ) ( 0 ) = ( 0 )
60 20 60 20

= ( ) + = ( ) +

= 10( 1) + 20
10
= ( 51) + 20
51
Escalamiento Sensor Termopar Temperatura

Escalamiento C V Labview Escalamiento C V Arduino
255 51
51 ( 0 ) = ( 0 )
( 0 ) = ( 0 ) 60 20
60 20
= ( ) +

= ( ) +
10
= ( 51) + 20
= 10( 1) + 20 51
98
Tabla 8. Valores censados por termopar en mV

Tabla de Valores
T(C) V(mV)
20 0.8
30 1.2
40 1.61
50 2.02
60 2.44
Mxima no linealidad: Ecuaciones Generadas por SPSS
Tabla 9. Valores de Lecturas mV --> T Termopar
Tabla 10. Funcin Fenomenolgica Termopar
OBSERVACION: Se selecciona la ecuacin cuadrtica para realizar la MNLP% debido a

que presente una correlacin de 1 adems de ser la ms simple para realizar los clculos.
La lineal no se toma porque es imposible obtener una MNLP% de una funcin lineal.
= (. ) + . .
99
Escalamiento Ecuacin Lineal
2.44 0.8
( 0 ) = ( 0 )
60 20
= 0.041( 20) + 0.8
= 0.041 0.82 + 0.8
= . .
Ecuacin no Lineal:
= (0.041 0.02) ((1.29105 ) 2 + 0.04 0.006)
= (. ) + . + .

= (2.58105 ) + 0.001 = 0

.
= = .
.
MNLP%
( ) ( )
% = | | 100%

100
1.56 1.57
% = | | 100%
2.44 0.8
% = . %
SENSIBILIDAD

= (2.58105 ) + 0.04

= (2.58105 )(38.76) + 0.04
= /
3
TERMOPAR TIPO K
2,5
2
VOLTAJE
1,5
0,5
0
20 30 40 50 60
TEMPERATURA
Fenomonologica Lineal No Lineal
Figura 100. MNL% del termopar
Escalamiento Sensor DpCell Flujo

Para la medicin de flujo se tiene que partir de un experimento para relacionar las lecturas
arrojadas por el sensor DpCell cuando se tiene la bomba a su mxima potencia, por ende
a su mxima capacidad de caudal.
El ejercicio consisti en cerrar la vlvula de salida del tanque principal, y prender la bomba
hasta observar que el nivel de agua llegase a un punto elegido (8cm) y tomando el tiempo
en que se logra este nivel. Este ejercicio se realiz en varias oportunidades logrando
obtener data suficiente para hacer promedios de: lectura del sensor, tiempo en llenarse y
volumen de lquido.
De aqu se relaciona la lectura del sensor correspondiente al caudal mximo de la bomba

y se parte de ello para realizar el escalamiento de la medicin de flujo:
101
Medidas del tanque:
Ancho= 19,8 cm
Largo= 20 cm
Altura promedio a la que se llen= 8,46 cm
Volumen promedio= (20 cm)(19,8 cm)(8,46) = 3366 cm^3
Tabla 11. Data para escalamiento Flujo
Clculo de caudal:

= = = ,
,
Lectura de sensor a caudal mnimo (caudal=0) = 0
Lectura de sensor a caudal mximo (caudal= 134,747798) = 238,26
102
Lectura Anloga Arduino Caudal
134,74 0
( ( ) ( )0 ) = (() ()0 )
238,26 0
134,74 0
( ( ) 0 ) = (() 0)
238,26 0
() = 0,565516 (() 0) Arduino
Escalamiento Medicin de Vibracin:

Para esta variable no es necesario realizar un escalamiento debido a que el sensor
acelermetro junto con su librera en arduino genera las seales correspondientes a la
variacin en los 3 ejes coordenados.
Escalamiento Medicin de Peso:

Para esta variable sucede lo mismo ya que el sensor celda de carga y su mdulo se
comunican a travs de una seal digital binaria y gracias a su librera nos entrega el valor
correspondiente al peso sensado por la celda de carga.
103
20.2 Modelados de cada lazo de control:

20.2.1 Modelado de Nivel:
Figura 102. Diagrama de Bloques Modelado Nivel
Figura 101. Esquema Modelado Nivel
Modelado Proceso:
Clculos: Simulacin: Diagrama de Bloques

()
= () ()

(()) ()
() = () =

() ()
= ()

Datos: Qmax= 135 cm^3/s, Qprom=67.5

cm^3/s, Hmax=12cm, Hprom=6cm,
A=(20cm)(20cm)=400cm^2
Clculo de constante K:
67.5
= = = 27.55
6
104
Modelado del Sensor/Transmisor
4
() 1 = ()

4
() = () + 1

Ahora asignamos dinmica de 1er orden:

()
=
() + 1
( + 1)(()) = ()(())
()
1 = + () = ()

() ()
= + ()

Dado que:
4
() =
() + 1

() () 4 1
= + () +

Donde = 0.1s
Donde = 1s
105
Modelado de Controlador

() = () + () + Se realiza el siguiente lazo de control abierto para

() poder hacer identificacin, y con ello sacar los
+ valores del respectivo controlador.

4
1 =

4
= + 1 (1)

() = (2)
Se reemplaza el valor de la ecuacin de (1)
en la ecuacin (2).
4
() = ( + 1)

Modelado Elemento Final de Control

() 0 = (() 1)
4
Asignndole ganancia de 1er orden,
obtenemos lo siguiente:
106
() ()
= + (() 1)
4
Diagrama de bloques para identificacin y clculo de controlador:
Figura 103. Diagrama de Bloques - Modelado Nivel
Escalones de entrada:
Figura 104. Escalones de Entrada - Modelado Nivel
Curva de Respuesta:
Figura 105. Curva de Respuesta Modelado Nivel
107
Identificacin y clculo de Controlador por mtodo dos puntos y Z&N:

Esta identificacin se realiza con la data de la curva de respuesta, la cual tiene el primer
escaln de 1 al elemento final de control (Bomba) y como segundo escaln de 2.
Se observa en la grfica los valores de la salida, tomando el valor mayor y el valor menor
para poder calcular nuestro valor de ganancia (K):
5.99 1
= = = 4.99
21
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, es necesario calcular el tiempo
cuando el sistema est en el 28,3% (T1) y el 63,2% del cambio de la salida:
= 5.99 1 = 4.99
1 = 0.283 4.49 = 1.41217
2 = 0.6322 4.49 = 2.8385
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de
la planta se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
1 = 1.41217 + 1 = 2.41217
2 = 2.8385 + 1 = 3.8385
Figura 106. Tiempos T1 y T2 para Identificacin Modelado Nivel
108
Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para
la tabla de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores
obtenidos y extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
1 = 60.24
2 = 75.19
Debido a que anteriormente se haba aadido el valor inicial de la estabilidad inicial para
poder hallar los T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera
estabilidad para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
1 = 60.24 50 = 10.24
2 = 75.19 50 = 25.19
Ahora obtenidos los valores en tiempo de las variables T1 y T2, se procede a calcular el
Tao y el Tiempo Muerto del sistema.
3
= (25.19 10.24) = 22.42
2
= 25.19 22.42 = 2.76
4.99 2,76
( ) =
22.42 + 1
Sintonizacin Controlador PID (Z&N)

1.2 0 1
= ( )

. 2,76
= ( ) = , = Kp
4,99 22,46
= 20
= (2,76) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (2,76) = ,
109
=
= (, ) (, ) = ,
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 2 y de 4 se
observa:
Figura 109. Diagrama de Bloques del Sistema PID Modelado Nivel
Figura 107. Constantes del Controlador Modelado Nivel
Figura 108. Curva de Salida del Sistema con Controlador Modelado Nivel
110
20.2.2 Modelado Peso:
Figura 111. Diagrama de Bloques Modelado Peso
Figura 110. Esquema de Modelo de Control de Peso
Modelado Proceso:

()
= . () . ()

=

m(t) = . () ; = 1 /^3
m(t) = (1)()(())
()
h ( t) =
( )
()
= . () . . ()

Dates: Qmax=135 cm^3/s ,

Qprom=67,5 cm^3/s , Wmax=4,8 kg ,
Wprom=2,4 kg,
A=(20cm)(20cm)=400cm^2
Clculo de constante K:
()
Qprom=. ()
111
()
( )
=

2,4
(
396)
=
67,5
K=0,115333
() ()
= . () . .
( )
Modelado del Sensor/Transmisor
4
() 1 = ()
4,8
4
() = () + 1
4,8
Ahora asignamos dinmica de 1er orden:
()
=
() + 1
( + 1)(()) = ()(())
()
1 = + () = ()

() ()
= + ()

Dado que:
4
() = () + 1
4,8
() () 4
= + ()
4,8
1
+

Donde = 0,1s
Donde = 1s
112
Modelado de Controlador

() = () + () + Se realiza el siguiente lazo de control abierto para

() poder hacer identificacin, y con ello sacar los
+ valores del respectivo controlador.

4
1 = Escalamiento de e(t):
4,8
4
= + 1 1)
4,8
() = (2)
Se reemplaza el valor de la ecuacin de (1)

en la ecuacin 2.
4
() = ( + 1 )
4,8
Modelado Elemento Final de Control
135
() 0 = (() 1)
4
113
135
() = (() 1)
4
Asignndole ganancia de 1er orden,
obtenemos lo siguiente:
() () 135
= + (() 1)
4
Diagrama de bloques para identificacin y clculo de controlador:
Figura 112. Diagrama de Bloques identificacin -Modelado de Peso
Escalones de entrada:
Figura 113. Escalones de Entrada -Modelado de Peso
114
Curva de Respuesta:
Figura 114. Curva de Respuesta - Modelado Peso
Identificacin y clculo de Controlador por mtodo dos puntos y Z&N:

Esta identificacin se realiza con la data de la curva de respuesta, la cual tiene el primer
escaln de 2 al elemento final de control (Bomba) y como segundo escaln de 3.
Se observa en la grfica los valores de la salida, tomando el valor mayor y el valor menor
para poder calcular nuestro valor de ganancia (K):
4.035 1,759
= = = 2,276
32
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, es necesario calcular el tiempo
cuando el sistema est en el 28,3% (T1) y el 63,2% del cambio de la salida:
= 4.035 1,759 = 2,276
1 = 0.283 2,276 = 0,644108
2 = 0.6322 2,276 = 1,4388872
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de
la planta se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
1 = 0,644108 + 1,759 = 2.403108
2 = 1,4388872 + 1,759 = 3.1978872
115
Figura 115. Tiempo T1 y T2 Modelado de Peso
Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para
la tabla de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores
obtenidos y extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
1 = 266,51
2 = 298,5
poder hallar los T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera
estabilidad para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
1 = 266,51 255 = 11,51
2 = 298,5 255 = 43.5

3
= (43.5 11,51) = 47,985
2
= 47,985 43.5 = 4,485
2,276 4,485
( ) =
47,985 + 1
116

1.2 0 1
= ( )

. 4,485
= ( ) = , = Kp
2,276 47,985
= 20
= (4,4854) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (4,4854) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 2 y de 4 se
observa:
Figura 116. Diagrama de Bloques con PID - Modelado de Peso
117
Figura 118. Constantes de Controlador -Modelado de Peso
Figura 117. Curva de Respuesta con Controlador - Modelado de Peso
118
20.3 Identificaciones y Controladores de sistemas de control
Para la identificacin de cada sistema de control de la planta: NIVEL, TEMPERATURA y

PESO, se realiza a travs del sistema de adquisicin, monitoreo y control implementado: el
SCADA. En dicho SCADA se encuentra representada la sala de control. Para las
identificaciones se hace uso de la funcin MANUAL en donde se selecciona el sistema a
identificar, posteriormente el sensor a usar (en el caso de Temperatura y Nivel), seguido de
ingresar un escaln de potencia para la bomba (nivel-peso) o para la resistencia calefactora
(temperatura). Estos escalones son dados en forma de Porcentaje, que el algoritmo de
control del SCADA lo escala a valores de potencia respectivos. Ingresado el escaln de
entrada, se procede a iniciar y se observa a travs de los grficos el comportamiento de la
variable a medida por el sensor utilizado, as como al final de cada proceso de identificacin
se puede acceder a la data recolectada para realizar clculos respectivos. Esta interfaz se
puede ver en la figura :
Figura 119. Interfaz Scada para Toma de Data
20.3.1 Identificacin Nivel por Ultrasnico:

Para la toma data se le ingresa el primer escaln de potencia a la bomba con un valor de
20% equivalente a 175 PWM en la salida de la tarjeta arduino, al momento en el que el nivel
de agua se ha estabilizado en determinada altura o nivel, se le aade el segundo escaln
con un valor a la potencia a la bomba de 60% equivalente a 215 PWM y se vuelve a esperar
a que estabilice en una altura fija. Al encontrar la segunda estabilidad en la salida del
sistema (nivel del agua) se termina la toma de data. Debido a que la seal obtenida por el
ultrasnico presenta variacin constante y alternada producto de la naturaleza de medicin
y la poca exactitud del dispositivo utilizado, se realizaron varias tomas de datas con las
mismas constantes o parmetros de escalones de entrada y en tiempos iguales, esto con
119
el fin de promediar los resultados y obtener una curva de respuesta ms limpia y sin ruidos
o perturbaciones que se pueden presentar al momento de identificar y las mismas
desviaciones del sensor. Con un promedio de data se obtiene entonces una mejor calidad
de seal que aumenta a su vez la precisin en el clculo del controlador.
A continuacin se presentan las datas recolectadas:
Figura 120. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico - DATA 1
Figura 121. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico - DATA2
120
Figura 123. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasnico -DATA3
Figura 122. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasnico DATA 4
121
Figura 124. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasnico- DATA 5
Ya teniendo las 5 datas recolectadas se procede a promediarlas, siendo el

resultado el siguiente:
Figura 125. Promedio de la Curva de Respuesta - Sistema de Nivel por Ultrasnico
122
Identificacin de nivel por mtodo dos puntos (Z&N)
Esta identificacin se realiza con la data promedio obtenida anteriormente, la cual tiene el
primer escaln de 175 PWM a nuestro elemento final de control (Bomba) y como segundo
escaln de 215 PWM a nuestro elemento final de control.
Se observa en la grfica los valores de la salida para calcular el valor de ganancia (K), como
los valores de entrada son los escalones que se aplicaron al sistema para poder identificar
se tiene:
10,2226 5,7623
= = = 0,1115
215 175
Figura 126. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final
Figura 127. Salida Inicial y Salida Final
123
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, el mtodo de identificacin dice
que se debe calcular el tiempo cuando el sistema est en el 28,3% (T1) y en el 63,2% (T2)
del cambio en la salida:
= 10.2226 5.7623 = 4.4603
1 = 0.283 4.4603 = 1.2622619
2 = 0.6322 4.4603 = 2.81980166
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de la planta
se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
1 = 1.2622619 + 5.7623 = 7.0245619
2 = 2.81980166 + 5.7623 = 8.58210166

Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para la tabla
de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores obtenidos y
extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 128. Valor del Tiempo 1.
124
Figura 129. Valor del Tiempo 2.
1 = 101.7980
2 = 129.896
poder hallar T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera estabilidad
para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
1 = 101.7980 76.2524 = 25.5456
2 = 129.896 76.2524 = 53.6436
3
= (53.6436 25.5456) = 42.147
2
= 53.6436 42.147 = 11.4966
0.1115 11.4966
() =
42.147 + 1
125
Ahora para incluir el tiempo muerto dentro de la funcin de transferencia, se le aplica la

transformada de Taylor, obteniendo lo siguiente:
0.1115 1

42.147 + 1 11.4966 + 1
(42.147 + 1)(11.4966 + 1)
484.5472 2 + 53.6436 + 1
Obtenido el valor de la transformada de Taylor para tiempo muerto, se observa que al

incluirle el tiempo muerto se le sube un orden a nuestro sistema. Ahora procedemos a
arreglar de nuevo nuestra funcin de transferencia:
0.1115
() =
484.5472 2 + 53.6436 + 1
Figura 130 Curva de Respuesta mtodo dos puntos Sistema de Nivel
126
Identificacin de nivel por mtodo para Sistemas de Primer Orden
Como primer paso, se observa en la grfica los valores de la salida, tomando el valor mayor
y el valor menor para poder calcular el valor de ganancia (K), como los valores de entrada
son los escalones que se aplicaron al sistema para poder identificar:
10,2226 5,8230
= = = 0,1099
215 175
Ahora para un mejor orden se procede a realizar la siguiente tabla con los siguientes valores
del sistema:
Tiempo Escaln Salida Comentario

Dato antes de realizar el debido
82.6960 175 5.8230 escaln o valor inicial.
Dato inmediatamente despus de
82.8920 215 6.128 haber aplicado el escaln.
Dato antes de comenzar a
87.9960 215 6.4210 responder la salida.
Dato en el cual la salida empieza
88.24 215 6.4940 a responder.
255.2221 215 10.2226 Dato final de la salida.
Tabla 12. Valores para la Identificacin del Sistema de Primer orden
Figura 131. Tiempo antes del Escaln.
Ahora para obtener el valor de Tao se multiplica a la diferencia en la salida por el 63.22%:
127
= 10.2226 5.7623 = 4.4603 0.6322
63% = 2.8198
Debemos sumarle el valor inicial de la primera estabilidad para ubicarnos desde el eje cero
de la grfica:
= 2.8198 + 5.8230 = 8.6460
El valor anteriormente dado si es el valor que podemos buscar en la data promediada,
obteniendo el siguiente tiempo para ese valor de salida:

Dato final para
127.4340 215 8.6460 obtener el valor de
Tao.
Tabla 13. Valor del 63% de la salida
Calculo de Tao y To:

= 127.4340 87.9960 = 39.438
= 87.9960 82.6960 = 5.3
Funcin de Transferencia:
0.1099 5.3
() =
39.438 + 1
Figura 132 Curva de Reaccin identificacin sistemas de primer orden
128
Mtodo de Identificacin Strecj Quentin
Figura 133. Curva de Respuesta Con identificacin Strecj Quentin
Para este mtodo de identificacin se traz la recta pendiente al punto de inflexin de la

curva de respuesta del sistema. Dado que el sensor utilizado (ultrasnico) es muy inestable
en sus mediciones producto de las interferencias que ocasiona el movimiento del agua
constante que genera picos y valles de pequeas olas en la superficie, se obtuvo una curva
de salida con fluctuaciones y oscilaciones constantes en el valor de salida.
Se realiza el mximo esfuerzo en graficar la recta tangente en lo que se puede observar
como punto de inflexin y se procede a calcular los parmetros necesarios para la utilizacin
del mtodo Strecj Quentin:
Es necesario aclarar que se tom como tiempo cero el inicio de la respuesta al segundo
escaln, es decir en la primera estabilidad. Hecho esto con ayuda del programa MATLAB y
sus funciones de grficos se trazan las lneas tangente y verticales que nos ayudan a
encontrar los valores para los parmetros Tu y Ta. Con la funcin ginput() de matlab de
encuentran estos puntos, ver figura .
En la imagen se puede observar los valores de Tiempo Cero, Tu y Ta correspondientes a
la curva de respuesta. Teniendo estos datos y sabiendo que:
= 85,2099
= 140,6414
= 78,8063
Se resta el tiempo cero a Tu y Ta:
= 85,2099 78,8063 = 6,4036
129
= 140,6414 78,8063 = 61,8351
Figura 134. Parmetros de Identificacin
Se calcula la relacin:
6,4036
= = 0,103558
61,8351
Buscando dicho valor en la tabla de Strecj Quentin:
Se deduce pues que en comparacin con la tabla, el valor de la relacin Tu/Ta es menor
que el de orden n=2, por lo cual se elige el orden n=1 y se procede a calcular el Tao y
tiempo muerto correspondiente:
Figura 135. Valores de Ta y Tu Tabla 14. Tabla general mtodo Strejc Quentin
130

= 1 => =
1
61,8351
= = = 61,8351
1 1
Tiempo muerto L:

=0

= 0
= 6,4036 0 = 6,4036
Entonces la Funcin de Transferencia queda:

() =
+ 1
Donde k:
10,2226 5,7623
= = = 0,1115
215 175

( ) =
+ 1
0,1115
( ) =
61,8351 + 1
Figura 136 Curva de Reaccin Strecj Quentin
131
Figura 137 Curva de Reaccin tres mtodos
Sintonizacin Controlador PID (Z&N) para Funcin de Transferencia de dos

puntos:
3
= (53.6436 25.5456) = 42.147
2
= 53.6436 42.147 = 11.4966
0.1115 11.4966
() =
42.147 + 1
Con la transformada de Taylor, obteniendo lo siguiente:

0.1115
() =
484.5472 2 + 53.6436 + 1
1.2 0 1
= ( )

. 11.4966
= 0.1115 ( 42.147 ) = , = Kp
= 20
= (11.4966) = ,
132

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (11.4966) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 5 y 7,5 se observa:
Figura 139. Diagrama de Bloques Controlador Sistema de Nivel
Figura 138. Curva de Respuesta del Controlador - Sistema de Nivel Ultrasnico
133
20.3.2 Identificacin de Nivel por Dp-Cell

Se obtuvieron 3 diferentes datas para identificacin con los mismos escalones de potencia
en la bomba y en los mismos tiempos, para obtener un promedio de las 3 datas recolectadas
y eliminar posibles variaciones o ruidos que se pudieran presentar en las datas individuales.
El primer escaln ingresado fue de 20% de potencia en la bomba equivalente a un valor de
175 PWM en la salida de la tarjeta Arduino. Una vez estabilizada la salida (nivel del agua)
se ingres el segundo escaln de 60% de potencia equivalente a un valor de 215 PWM.
Las curvas de respuesta individuales se presentan a continuacin:
Figura 141. Data 1 identificacin de nivel por Dpcell
134
Promediando las 3 Datas se obtiene una data promedio:
Figura 143. Data Promedio identificacin de nivel por Dpcell
135
Tabla 15. Tabla de Datas de Nivel por Dpcell
Para realizar la identificacin y clculo de controlador se usa el mtodo de dos puntos Z&N
ingresando la data en WorkSpace de Matlab:
se tiene:
7,74 3,7
= = = 0,101
215 175
Figura 144. Curva de Salida de Identificacin Nivel Dpcell
= 7,74 3,7 = 4,0400
1 = 0.283 4,0400 = 1,14332
136
2 = 0.6322 4,0400 = 2,554088
Ahora para poder buscar en la tabla de datos se le debe sumar el valor inicial de la primera
estabilidad de la salida:
1 = 1,14332 + 3,7 = 4,84332
2 = 2,554088 + 3,7 = 6,254088

de datos generada y buscamos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 145. Valor del Tiempo 1 y Tiempo 2.
1 = 321,68
2 = 361,68
1 = 321,68 298,43 = 23,25
2 = 361,68 298,43 = 63,25
137
3
= (63,25 23,25) = 60
2
= 53.6436 42.147 = 3,250
0,101 3,250
() =
60 + 1
0,101 1

60 + 1 3,250 + 1
(60 + 1)(3,250 + 1)
195 2 + 63,25 + 1

0,101
() =
195 2 + 63,25 + 1
Simulando la funcin de transferencia con un valor de entrada del segundo escaln
de la identificacin: 60% de potencia equivalente a 215 PWM en la bomba.
Figura 146 Curva de Respuesta Nivel por DpCell mtodo dos puntos
138
Figura 147. Diagrama de Bloques Sistema de Nivel por Dpcell

1.2 0 1
= ( )

. 3,250
= 0,101 ( 60
) = , = Kp
= 20
= (3,250) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (3,250) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
139
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 4,5 y 7 se observa:
Figura 148. Diagrama de Bloques del Controlador de Nivel por Dpcell
Figura 149. Curva de Salida del Controlador de Nivel por Dpcell
140
20.3.3 Identificacin de Peso por Celda de Carga

en la bomba y en los mismos tiempos, para obtener un promedio de las 2 datas recolectadas
y eliminar posibles variaciones o ruidos que se pudieran presentar en las datas individuales.
El primer escaln ingresado fue de 20% de potencia en la bomba equivalente a un valor de
175 PWM en la salida de la tarjeta Arduino. Una vez estabilizada la salida (del peso del
tanque) se ingres el segundo escaln de 60% de potencia equivalente a un valor de 215
PWM. Las curvas de respuesta individuales se presentan a continuacin:
Figura 150. Data 1 Identificacin Peso
Figura 151. Data 2 Identificacin de Peso
141
Promediando las 2 Datas se obtiene una data promedio:
Figura 152. Data Promedio Identificacin de Nivel
Para realizar la identificacin y clculo de controlador se usa el mtodo de dos puntos Z&N
ingresando la data en WorkSpace de Matlab:
Figura 153. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final
142
se tiene:
2.71 1,34
= = = 0,034
215 175
= 2,71 1,34 = 1,37
1 = 0.283 1,37 = 0,38771
2 = 0.6322 1,37 = 0,866114
Ahora para poder buscar en la tabla de datos se le debe sumar el valor inicial de la
primera estabilidad de la salida:
1 = 0,38771 + 1,34 = 1,72771
2 = 0,866114 + 1,34 = 2,206114
de datos generada y buscamos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 154. Datos de Tiempo1 y Tiempo2 para Identificacion de Peso
1 = 308,53
2 = 346,54
143
1 = 308,53 286,39 = 22,14

2 = 346,54 286,39 = 60,15
3
= (60,15 22,14) = 57,015
2
= 60,15 57,015 = 3,135
0,034 3,135
() =
57,015 + 1

0,034 1

57,015 + 1 3,135 + 1
(57,015 + 1)(3,135 + 1)
178,7422 + 60,1505 + 1

144
0,034
() =
178,7422 + 60,1505 + 1
Simulando la funcin de transferencia con un valor de entrada del segundo escaln

de la identificacin: 60% de potencia equivalente a 215 PWM en la bomba.
Figura 155. Diagrama de Bloques Identificacin de Peso
Figura 156 Curva de Respuesta Peso por Celda de Carga mtodo dos puntos

1.2 0 1
= ( )

. 3,135
= 0,034 (57,015) = , = Kp
= 20
145
= (3,135) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (3,135) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 1,34 y 2,71 se
observa:
Figura 158. Diagrama de Bloques Controlador de Peso
Figura 157. Curva de Respuesta del Controlador de Peso
146
20.3.4 Identificacin Temperatura por Termopar

en resistencia calefactora (reverbero) y procurando hacerse en los mismos tiempos, para
obtener un promedio de las 2 datas recolectadas y eliminar posibles variaciones o ruidos
que se pudieran presentar en las datas individuales.
El escaln de entrada ingresado est en funcin del ngulo de disparo del circuito de
potencia que controla la alimentacin al reverbero. El escaln ingresado fue de 100 ngulo
de disparo equivalente a ms o menos 50% de potencia en el reverbero.
Figura 160. DATA 1 identificacin de Temperatura Termopar
Figura 159. Data 2 identificacin de Temperatura Termopar
147
Promediando las 2 Datas se obtiene:
Figura 161. Data Promediada Identificacin Temperatura Termopar
Tabla 16. Data de identificacin de Temperatura por

Termopar
148
Identificacin por mtodo para Sistemas de Primer Orden:

y el valor menor de la salida para poder calcular el valor de ganancia (K). Los valores de
Entrada son los correspondientes al ngulo de disparo:
33,05 22,5
= = = 0,1055
100 0
del sistema:

0 0 22,5 escaln o valor inicial.
0,25 100 22,59 haber aplicado el escaln.
6,29 100 22,71 responder la salida.
8,05 100 23,015 a responder.
4865,4 100 33,05 Dato final de la salida.
Figura 163. Valores a los cuales la salida empieza

a cambiar
Figura 162. Valor de la salida final
149
Figura 164. Aproximacin del valor de la salida
= 33,05 22,5 = 10,55 0.6322

63% = 6,66971
de la grfica:
= 6,66971 + 22,5 = 29,169716

Dato final para
1430,9 100 29,169716 obtener el valor de
Tao.
Clculo de Tao: se resta el tiempo en el que la salida comienza a cambiar:

= 1430,9 6,29 = 1424,61
Y To: se resta entre el tiempo en el que la salida comienza a responder y el tiempo en el
que se ingres el escaln:
= 6,29 0,25 = 6,04
150
0,1055 6,04
() =
1424,61 + 1
Figura 165. Diagrama de Bloques Identificacin de Temperatura Termopar
151
Controlador PI POR Z&N
0.9 0 1
= ( )

. 6,04
= ( ) = , =Kp
0,1055 1424,61
= 3.330
= . (6,04) = ,

=

,
= = ,
,
1.2 0 1
= ( )

. 6,04
= ( ) = , = Kp
0,1055 1424,61
= 20
= (6,04) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (6,04) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
152
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 32 y 50 C se

observa:
Figura 168. Diagrama de Bloques Controlador de Temperatura Termopar
Figura 167. Constantes de Controlador Temperatura Termopar
Al graficar las salidas del sistema de temperatura con sensor termopar, y controladores PID
como PI, se observa que debido a que el sistema es de primer orden, el controlador ms
idneo y de mejor comportamiento por sus caractersticas de estabilizacin y sobreimpulso
bajo es el PI como se puede ver en la siguiente figura:
Figura 169. Curva de Respuesta de Controlador Temperatura Termopar
153
20.3.5 Identificacin Temperatura por Pt100

en resistencia calefactora (reverbero) y procurando hacerse en los mismos tiempos, para
obtener un promedio de las 2 datas recolectadas y eliminar posibles variaciones o ruidos
que se pudieran presentar en las datas individuales.
El escaln de entrada ingresado est en funcin del ngulo de disparo del circuito de
potencia que controla la alimentacin al reverbero. El escaln ingresado fue de 100 ngulo
de disparo equivalente a ms o menos 50% de potencia en el reverbero.
Figura 171. Data 1 Identificacin Temperatura PT100
Figura 170. Data 2 Identificacin Temperatura PT100
154
Promediando las 2 Datas se obtiene:
Figura 172. Data promedio Identificacin Temperatura PT100
Tabla 19. Data de Temperatura PT100
155
Identificacin por mtodo para Sistemas de Primer Orden:

y el valor menor de la salida para poder calcular el valor de ganancia (K). Los valores de
Entrada son los correspondientes al ngulo de disparo:
32,9 22,6
= = = 0,103
100 0
del sistema:

0 0 22,6 escaln o valor inicial.
0,25 100 22,6 haber aplicado el escaln.
7,55 100 22,7 responder la salida.
8,05 100 23,015 a responder.
4936,7 100 32,9 Dato final de la salida.
Figura 174. Valor de la salida final Figura 173. Valores a los cuales la salida empieza
a cambiar
156
Figura 175. Aproximacin del valor de la salida
= 32,9 22,6 = 10,3 0.6322

63% = 6,5166
de la grfica:
= 6,5166 + 22,6 = 29,1166

Dato final para
1469,7 100 29,1166 obtener el valor de
Tao.
157
Clculo de Tao: se resta el tiempo en el que la salida comienza a cambiar:

= 1469,7 7,55 = 1462,15
Y To: se resta entre el tiempo en el que la salida comienza a responder y el tiempo en el
que se ingres el escaln:
= 7,55 0,25 = 7,3
0,103 7,3
() =
1462,15 + 1
Figura 176. Diagrama de Bloques identificacin de Temperatura PT100
Controlador PI POR Z&N

0.9 0 1
= ( )

158
. 7,3
= 0,103 (1462,15) = , =Kp
= 3.330
= . (7,3) = ,

=

,
= = ,
,

1.2 0 1
= ( )

. 7,3
= 0,103 (1462,15) = , = Kp
= 20
= (7,3) = ,

=

,
= = ,
,
= 0.50
= . (7,3) = ,
=
= (, ) (, ) = ,
159
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 32 y 50 C se observa:
Figura 179. Diagrama de Bloques Controlador Temperatura PT100
Figura 178. Constantes de Controlador Temperatura PT100

Al graficar las salidas del sistema de temperatura con sensor termopar, y controladores PID como
PI, se observa que debido a que el sistema es de primer orden, el controlador ms idneo y de mejor
comportamiento por sus caractersticas de estabilizacin y sobreimpulso bajo es el PI como se puede
ver en la siguiente figura:
Figura 180. Curva de Respuesta Controlador Temperatura PT100
160
21. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD (SIS)
Para la implementacin del sistema de instrumentacin de seguridad de esta planta piloto

se explicar siguiendo los niveles de las capas de proteccin.
Teniendo en cuenta que las dimensiones de la planta piloto y las variables a controlar no
son en cierto grado peligrosas, los niveles de Mitigacin sern omitidos o unidos en un nico
punto, por tanto, el sistema de instrumentado de seguridad est enfocado principalmente
en las etapas de prevencin.
En cada uno de los niveles, la planta estar en constante supervisin de las variables por
el sistema SIS interno en su software.
I. Capa de control de proceso: En este nivel referente a las alarmas de proceso, la planta
al detectar un valor elevado de la variable controlada cercana al rango lmite establecido
por seguridad, indicar por el SCADA una ventana de alerta aludiendo que se est
llegando al rango lmite de seguridad, dando la opcin de proseguir o ignorar. En este
punto se activar una luz piloto amarilla indicando este aviso.
Estando en este primer nivel referente al monitoreo normal del proceso de la planta,
se debe tener en cuenta los sucesos inesperados que puedan ocurrir, por ende, el
sistema de seguridad ser el encargado de mostrar una ventana de alerta referente
al fenmeno presentado. Estos fenmenos pueden ser:
Fuga o escape de agua en el tanque
Subida de nivel inesperada
Cavitacin de la bomba
Perdida de comunicacin Serial entre la planta y el ordenador.
Falta de respuesta de los actuadores o sensores
II. Paro del proceso: En este punto, previo a la capa de seguridad, se mostrar una nueva
ventana indicando que se est llegando al lmite mximo soportable. Fsicamente se
encender una segunda luz piloto amarilla y una alarma sonora indicativa de esta
advertencia.
Aqu solo se tendr una opcin y es parar el proceso, el cual regresar la variable
manipulada a un estado dentro de los lmites de funcionamiento normales
establecido, si se hace caso omiso a esta alerta la planta pasar inmediatamente a
al siguiente nivel.
III. Capa de seguridad y proteccin Activa: En este punto se hace el cruce entre el ltimo
nivel de prevencin y la unin de los niveles de mitigacin. Esta trata en que una vez
llegada la variable al lmite permitido, la planta entrar a estado de emergencia y
proteccin, realizando la accin del paro del proceso, indicando en el SCADA lo
161
sucedido y en el panel fsico se encender la luz roja indicando la parada de

emergencia, adems de una alerta audible referente a lo sucedido.
Estando en este punto podemos decir que entramos al ltimo nivel de la etapa de
mitigacin y por ende el ltimo nivel del SIS, que trata de la respuesta de la planta
ante lo sucedido, el cual tratar de lo siguiente:
Si el disparo de emergencia fue ocurrido por un alto nivel de agua en el
tanque principal, la accin de respuesta automtica que se tomar despus
del paro es abrir al mximo el servo-vlvula y parar la bomba, llevndolo a
un nivel considerado estable o normal.
Si el sistema detecta un nivel de agua inferior al lmite mnimo de nivel
permitido en el tanque, esta accionar la bomba y cerrar la servo-vlvula
de salida hasta superar esta medida.
Si el disparo es debido a la cavitacin de la bomba el sistema responder
apagndola.
Si el paro es por la alta temperatura, el sistema apagar la resistencia
trmica y activar el sistema de enfriamiento por celdas Peltier.
En caso de que la servo-vlvula est cerrada el sistema abrir esta y
realizar un flujo estable del agua (salida y entrada del agua al tanque) hasta
obtener una temperatura inferior al rango lmite permitido, esto debido a que
el sistema de enfriamiento se encuentra en el tanque de depsito de agua.
El sistema posee adems un botn de paro de emergencia por si ocurre alguna falla crtica
que el sistema no haya logrado detectar.
21.1 Mtodo Hazop para el Anlisis del SIS Y nivel de SIL de la Planta
Realizando un anlisis profundo del proceso, programacin, y sobre todo partes fsicas de
la planta (actuadores, sensores, circuitos, entre otros) se ha realizado un respectivo anlisis
de las posibles fallas que pueden llegar a ocurrir, se analiza adems el nivel de SIL (Nivel
de Integridad de Seguridad) correspondiente a la planta, todo esto aplicando el Estudio de
Riesgos Operacionales HAZOP.
Antes de mostrar la tabla HAZOP hay que tener en cuenta el nivel de riesgo de cada
fenmeno que se presente.
162
Tabla 22. Clasificacin de Magnitud de Riesgo
DESVIACIN CAUSA CONSECUE MAGNITU SALVAGUARD RECOMENDACIO

NCIA D DEL IAS NES DE ACCIN
RIESGO
Bajo nivel Si el nivel de Sensor Revisar el tanque
de agua en agua va Ultrasnico y principal por posible
el tanque decayendo sensor por fuga, revisar el nivel
Nivel/Menos 2, bloqueo puede estar presin de agua del tanque
parcial, o ocurriendo hidrosttica 2. El SIS har
vlvula 1- una
II detectarn el mostrar en el SCADA
HV-7 cavitacin de nivel de agua y el una ventana
parcialmen bomba con un software SIS se emergente de esta
te cerrada. posible dao encargar de falla y encender
Fuga de si se actuar al detectar una luz piloto en el
agua. prolonga. alguna anomala. panel fsico de esta
alerta.
Ingreso Desbordamie Sensor Detener el proceso y
externo de nto del tanque Ultrasnico y revisar la vlvula de
agua, falla y dao de sensor por salida 1-FCV-1-2-5 y
Nivel/Mas en celda de presin revisar la seal de
sensores o carga. hidrosttica voltaje de la bomba.
falla del detectarn el El SIS har mostrar
controlador nivel de agua y el en el SCADA una
de bomba. software SIS se ventana emergente
IV encargar de de esta falla y
actuar al detectar encender una luz
alguna anomala. piloto en el panel
fsico de esta alerta.
Si se llega a ignorar
y excede el lmite
permitido el SIS
automticamente
apagar la bomba y
encender la luz roja
junto con una alarma
auditiva.
Bloqueo de Cavitacin de Sensor Revisar el estado de
bomba y/o la bomba Ultrasnico y la bomba, la
tubera, posible dao sensor por sensrica de nivel
vlvula 1- de esta. presin como tambin el
Nivel/No HV-7 hidrosttica nivel del agua del
cerrada,
II detectarn el tanque 2. El sistema
falla de nivel de agua y el SIS indicar
sensores o software SIS se visualmente esta
circuito de encargar de falla en el SCADA.
control de actuar al detectar
bomba alguna anomala.
163
Cableado, Sensores RTD y Revisar las seales

falla en Termopar de entrada y salida
circuito de medirn la del circuito de
Temperatur control de N/A II temperatura y el potencia
a/ Menos la SIS actuar. correspondiente. El
resistencia SIS solo indicar
trmica visualmente tanto en
(circuito el SCADA como en
abierto). el panel fsico.
Falla en Dao de Sensores RTD y Revisar la seal de
circuito de bomba por Termopar entrada del circuito
Temperatur control de exceso de medirn la de potencia, revisar
a / Mas la calor, dao de temperatura y el el cableado. En caso
resistencia la resistencia software SIS se de que esta seal
trmica trmica y encargar de sea correcta y el
(circuito posible dao actuar al detectar cableado est bien
cerrado), de las celdas alguna anomala. se procede probar
problemas Peltier. por aparte el circuito
en IV y la resistencia. El
comunicaci SIS indicar por una
n. alerta visual y
sonora, como
tambin una ventana
emergente en el
SCADA, si no se
toma accin el SIS
entrar en estado de
mitigacin y apagar
el reverbero y
activar el sistema
de refrigeracin.
Bloqueo de Cavitacin de El sensor Dp-Cell Revisar la seal de
bomba o bomba con utilizado para la entrada y salida del
tubera, posible dao medicin de flujo, circuito de la bomba,
Flujo/No vlvula 1- si se detectar que no y revisar el nivel del
HV-7 prolonga. hay diferencia de tanque, si no hay
II
cerrada o presin en la agua se procede a
falla en el placa orificio y el detener la planta
circuito de SIS al detectar para evitar dao de
potencia este fallo esta. El SIS adems
mandar una de mostrar alerta
alerta. visual y sonora
apagar la bomba.
Efecto de Mal Si el sensor de Revisar si hay
succin o funcionamient diferencial de taponamiento de la
presin o del control presin Dp-cell abertura de
inversa de nivel. ubicado en la respiracin del tubo
debido al placa orificio de salida de agua al
bloqueo de detecta una tanque (ubicada en
Flujo/Invers salida de I presin inversa, entre el codo y el
o respiracin el SIS notificar tubo que baja al
ubicada en esta falla. tanque), detener la
el tramo de bomba y volverla a
salida de arrancar. El SIS no
agua al tomar accin al
tanque 1. respecto.
Falla No hay La interfaz Proceder cortar el
conexin arranque de SCADA mostrar suministro de
fsica del la planta si la una ventana energa pasando la
164
cable de falla es en el emergente de llave que se

datos, o inicio del esta falla de encuentra en el
error de proceso, caso conexin, y panel fsico y revisar
Comunicaci controlador contrario IV respecto al panel la comunicacin
n/No del puede llegar a fsico indicar serial (Estando la
ordenador. ocasionar un esta falla con una planta apagada
bucle de la alerta visual y existe comunicacin
operacin que sonora. serial entre el
estaba Arduino y el PC). El
realizando en SIS automticamente
el momento habilitar el panel
de la falla. frontal, indicar una
alarma visual y
sonora.
Bloqueo de Cavitacin de El acelermetro Detener la planta y
bomba o la bomba ubicado sobre la revisar el nivel del
tubera. posible dao bomba es el tanque secundario
Falta de de esta. encargado de como tambin revisar
Vibracin/M agua en el monitorear las estado de la tubera
tanque 2.
III vibraciones y de la bomba
as provenientes de (obstrucciones). El
esta y el sistema SIS detendr la
SIS responder a bomba y mostrar
este con la alerta visual (SCADA
detencin del y luces piloto) y
proceso y alerta. auditiva.
Vibracin/N Falla de No hay El mismo Revisar la seal de
comunicaci funcionamient acelermetro entrada y salida del
o n al o de la planta detectar la circuito de potencia
circuito de al no haber II ausencia de de la bomba en caso
la bomba, flujo de agua. vibracin y SIS de que est bien,
dao de la notificar del revisar posible dao
bomba o problema. de la bomba. El SIS
del circuito notificar esta falla.
de
potencia.
Tabla 23. Anlisis de Riesgos HAZOP
21.2 Determinacin Cualitativa del SIL
Los sistemas de seguridad nacen de la bsqueda de minimizar los riesgos de un proceso

en niveles tolerables, y se pueda determinar el nivel SIL para un lazo de control a travs del
control y la identificacin de los riesgos del proceso. La verificacin del nivel SIL puede
hacerse por la probabilidad de fallo bajo demanda (PFD).
Este anlisis es insatisfactorio pues es difcil clasificar lo que sea un impacto pequeo y un
impacto grande. Por eso, hay varios mtodos de identificacin de los riesgos:
Tcnica de HAZOP (donde se identifican los riesgos y se son necesarios niveles de

SIL mayores).
Tcnica de lista de chequeo.
Tcnica de FMEA (Modos de Fallos y sus Efectos, el cual analiza el fallo de cada
equipo y componente del circuito de control).
165
En trminos de nivel SIL, cuanto mayor es el nivel exigido o mayor es el nivel del SIL, mayor
es el costo, debido a las especificaciones ms complejas y estrictas de hardware y software.
Normalmente la eleccin del SIL de cada funcin de seguridad est asociada a la
experiencia de los profesionales por medio de por ejemplo el mtodo HAZOP o por un
anlisis de capas de proteccin (LOPA) siendo este uno de los ms complejos, que abarcan
la poltica, los procedimientos, las estrategias de seguridad e instrumentacin.
Para llegar a determinar el SIL cualitativamente, primero tenemos que ser conscientes de
los problemas y posibles consecuencias que pueden llegar a suceder si la planta piloto llega
a presentar una falla. Para determinar mejor el SIL de nuestro sistema, tenemos la ayuda
de la siguiente tabla del anlisis grfico de riesgo:
Figura 181. SIL cualitativo
Donde:
C = Extensin del dao

C1 = Dao ligero.
C2 = Lesin irreversible seria a una o varias personas y/o muerte de una
persona.
C3 = Muerte de varias personas.
C4 = Catstrofes o consecuencias catastrficas; muchas muertes.
F = Tiempo expuesto al peligro
F1 = Bajo (<0,1).
F2 = Alto (> 0,1).
P = Factores atenuantes (Prevencin)
166
P1 = Buena probabilidad de evitar consecuencias (> 50 %).

P2 = Mala probabilidad de evitar consecuencias (< 50 %).
W = Probabilidad o frecuencia de eventos peligrosos
W1 = Muy baja (F < 0,01 /YR).
W2 = Baja (F > 0,01 /YR).
W3 = Relativamente Alta (F > 0,1 /YR).
Para determinar un nivel de SIL adecuado se debe tener gran conocimiento de cada
elemento de la planta y conocer bien el proceso y las variables que se producen y
manipulan, todo para llegar a un buen juicio de seleccin de rango del SIL. Como
estudiantes iniciales de esta rama se ha llegado a la conclusin que el nivel de Integridad
de Seguridad (SIL) considerado en esta planta es de grado 1 incluso menor ya que no hay
posibilidad de fatalidades y ningn dao irreversible a alguna persona, adems de no tener
una contaminacin directa con el ambiente, por ello el riesgo que presenta es muy bajo.
Cabe resaltar que la planta puede ocasionar daos graves en la parte fsica y estructural
de la misma, mas no daos graves en personas. Se elige este nivel debido a que pueden
ocurrir daos irreversibles en la planta, como si el agua se desborda y entra al cuarto de
control produciendo un corto circuito en los sistemas de control, otro dao puede ser si un
operario toca o manipula la lnea de voltaje AC, no son daos irreversibles, pero si puede
afectarlo o provocarle una lesin. En cuanto a las probabilidades de evitar consecuencias
son buenas, debido a que en la planta se toman en cuenta todas las posibles fallas y
consecuencias, como por ejemplo la separacin del rea del proceso o campo y el rea de
cuarto de control, el cual es donde se manejan todos los circuitos y alimentacin del
sistema. Respecto a los eventos peligrosos de la planta piloto son muy bajos debido a que
no representa algn evento peligroso que pueda ocasionar un dao irreversible a una
persona.
21.3 SISTEMA DE PROTECCIN
El sistema de proteccin de la planta consiste en un sistema automtico que realizar el

paro del proceso que se est realizando y dejar el sistema en un estado en reposo y seguro
para una revisin y correccin de la falla que haya ocasionado esta accin.
El sistema de proteccin o paro seguridad reaccionar en los siguientes eventos lmite:
Exceso de Cavitacin en la bomba producto de falta de agua en el tanque de

almacenamiento.
El agua del tanque inferior se desborda (sensor de nivel tanque almacenamiento).
Exceso de temperatura en el tanque principal. (mx temperatura 60C).
Interruptor de emergencia en el panel de control fsico es presionado por el
operador.
167
El sistema de proteccin engloba los siguientes procedimientos una vez presentado alguno
de los anteriores eventos:
Alerta al operario: Cuando el sistema SIS detecte una falla crtica se alertar al
operador a travs de una ventana emergente en el SCADA y una alerta visual y
sonora en el panel fsico de esta planta.
Ejemplo de ello se muestra a continuacin la alerta generada por exceso de cavitacin
en la bomba:
Detencin del proceso: El Sistema de instrumentacin de seguridad proceder

automticamente a detener el proceso que se est realizando de forma adecuada,
y segura.
Estado de reposo o planta en condiciones iniciales: en el proceso de paro el SIS

llevar el sistema a un estado adecuado segn sea el caso, por ejemplo puede llevar
la planta en condiciones iniciales (vlvula cerrada, bomba apagada, reverbero
apagado, y anlisis constante de sensores; o por el contrario puede llevarse a un
proceso estable como por ejemplo puede mantenerse la bomba encendida, la
vlvula abierta, y el reverbero encendido pero el sistema llevara un proceso tanto
de nivel como de temperatura a un nivel seguro.
Monitoreo de variables, sensores y actuadores para un nuevo arranque: una vez

estando el sistema en reposo o en condiciones iniciales el sistema de seguridad
estar supervisando cada variable del proceso y supervisar que los actuadores
estn en las condiciones predichas por esta.
Analizando el proceso que lleva a cabo esta planta se escogi como proceso de detencin
la ejecucin de las siguientes acciones al tiempo.
Interrupcin del proceso

Paro de bomba
Apagado del reverbero
Cierre de vlvula
Ventana emergente en SCADA
Luz piloto roja encendida
Alarma sonora activada
21.4 SISTEMA DE EMERGENCIA
El paro de emergencia ocurre nicamente cuando el sistema SIS detecta una falla crtica o
potencial en el proceso que puede llevar a grandes consecuencias. Teniendo presente el
168
hecho de que en este caso se trata de una planta piloto y las consecuencias en esta no
causa un dao grave a la persona, ni al ambiente ni a nivel econmico considerable, no se
cuenta con un sistema de emergencia de gran robustez y dimensin, sin embargo ste
sistema lo que hace es habilitar un sistema alterno para hacer llevar el proceso a un estado
seguro y que no ocurran daos ms graves.
El sistema de emergencia actuar cuando se presente alguno de los siguientes eventos
lmite:
Cuando el tanque 1 principal supera el lmite de nivel establecido 10,75 cm. Se

procede a apagar la bomba hasta obtener una reduccin del nivel del lquido a 3 cm,
para poder estando en dicho nivel, poner al sistema en estado seguro de paro.
Advertencia de cuando se llega a un nivel intermedio muy cercano al mximo
8,75 cm
En caso de prdida de comunicacin serial entre la planta y el ordenador central en
el que se encuentra la SCADA. Donde se habilita la interfaz de control fsica en la
planta, con la Pantalla LCD y el teclado disponible para visualizar las variables de
control y comandar la planta.
Cuando el sistema de emergencia detecte uno de estos casos actuar inmediatamente:
Generando una ventana de aviso emergente en el SCADA alertando al operador del

evento ocurrido.
Encendiendo las luces piloto del panel fsico y Scada: luz Amarilla para advertencias
y luz roja para paros de emergencia.
Encendiendo alama sonora en la planta y en el SCADA que alerte al operador en
caso de no estar presente visualizando el SCADA.
169
22. SISTEMA DE DETECCIN Y DIAGNOSTICO DE FALLAS - SDDF
Para la deteccin de fallas y averas en esta planta se har bajo un proceso de supervisin
constante en el software interno del Arduino. Dicho software realiza el siguiente proceso:
El sistema de deteccin de fallos se realiza solo en el control de nivel.
Supervisa constantemente cada sensor de la planta, este caso sensor ultrasnico,

dp-cell, y celda de carga.
Si un sensor detecta una anomala el software esperara si el segundo y el tercer
sensor detecta la misma anomala.
En caso de no detectar la anomala en los otros dos sensores, el SCADA mostrar
como alerta de que ese sensor que mostr anomala est fallando.
Si los tres sensores detectan la misma anomala el software SCADA es capaz
determinar que fenmeno se est presentando:
La planta contiene un segundo sensor ultrasnico en el tanque inferior (de almacenamiento)

exclusivamente para estas tareas de deteccin de fallas y averas, la intencin de este
sensor es realizar comparativas de nivel del tanque principal con el secundario.
Falla de la bomba o taponamiento de la tubera: Si el software de deteccin capta

que el nivel del tanque principal (tanque 1) disminuye y el nivel del tanque 2 aumenta
estando la bomba encendida, el SCADA interpretar que hay una obstruccin en la
tubera o est fallando la bomba, activando as la medida del SIS correspondiente.
Fuga: si estando la bomba encendida y el nivel del tanque 2 est disminuyendo, pero
el nivel del tanque principal disminuye o se mantiene constante esto har que el
SCADA muestre en pantalla emergente que hay una fuga del lquido en la planta, y
har tomar medidas SIS correspondiente al caso.
CALCULO DE SDDF
Para la deteccin de falla de algn sensor (complementando el punto tres de deteccin de
fallas y averas) nos corresponde realizar un respectivo anlisis matemtico, donde dicho
proceso se realizar en la programacin del SCADA.
Analizando el comportamiento de cada sensor de nivel y peso bajo un mismo escaln (se
eligi un escaln de 6) se obtuvo en promedio los siguientes datos:
Sensor Ultrasnico: cm
Sensor Dp-Cell: cm
Sensor Celda de carga: cm
Con estos datos se procede a restar entre ellos obteniendo los siguientes rangos aceptables
entra cada par de sensores.
170
Figura 182. Rangos de Variacin entre error entre sensores de Nivel
1 =
2 =
3 =
Cuando uno de estos rangos se supera ya sea por su lmite superior o inferior teniendo en
cuenta que estos son valores absolutos, se tomarn como un 1, donde este uno es
comparado y con el estado de los otros rangos de deteccin y de esta forma (observando
la tabla) se determina que sensor est fallando.
DIAGNOSTICO
1 0 1 T1 Ultrasnico
1 1 0 T2 Dp-Cell
0 1 1 T3 Presin
0 0 0 Todos estn en
buen estado
Tabla 24. Diagnstico de Fallas en sensores de Nivel
171
CONCLUSIONES

A lo largo del diseo, desarrollo y puesta en funcionamiento de este proyecto se realizaron muchas
actividades en las que el aprendizaje obtenido en el aula de clase en el curso de Instrumentacin
industrial, fue puesto a prueba aplicando anlisis, procedimientos, normativas, estndares, prototipos
y conocimientos en general referentes al control de un proceso industrial, donde intervienen
diferentes dispositivos como sensores, controladores, actuadores, interfaces de comunicacin y
muchos otros.
En la planta se implementaron sistemas de medicin de vibracin y flujo, y sistemas de control de

temperatura, nivel y peso. Tambin dispone de un sistema de adquisicin de datos, monitoreo y
control SCADA a travs del cual se tiene el mando de la planta, visualizando las variables nombradas
anteriormente, y con la posibilidad de visualizar historiales, alarmas, fallos en sensores, eventos
ocurridos, control Manual y Automtico de la planta y de cada elemento final de control. Gracias a
este Scada se pueden visualizar las tendencias como desviacin estndar, promedios e historiales
con da, fecha, hora de cada medicin. Esto sirve para el anlisis estadstico y eficiencia de la planta
en general. Adems se cuenta con el modo manual parte esencial en un sistema a controlar ya que
en este modo se logra identificar el proceso. Se pueden adems ingresar las constantes del
controlador, permitiendo que se cambie en caso de falla o errores en su clculo. El modo Automtico
tiene una representacin esquemtica de lo que es la planta en la realidad, con una interfaz amigable
y con indicadores de cada variable medida, y a su vez los valores en estndar industrial 1-5v de cada
sensor.
Para la medicin de las variables se aplic protocolo de 1-5v para todos los sensores de forma que
hubiera uniformidad y un estndar en todas las mediciones, de all se parti para los escalamientos
que permiten obtener el valor de la variable en la unidad y escala correcta. En cuanto a normativas
se aplic la norma ISO 5167 para la medida de flujo a travs con el uso de placa orificio. Adems
en la identificacin fsica de la planta todos los componentes se encuentran marcados segn normas
de instrumentacin ISO 5.1 al igual que en la representacin esquemtica de cada componente
en el P&ID de la planta.
Un aspecto importante en la conformacin de una planta o sistema de instrumentacin es la

confiabilidad, no solo en que los componentes funcionen eficientemente sino que ese
funcionamiento perdure a travs del tiempo y sea resistente a cambios o afectaciones externas. En
nuestra planta a nivel de sensorica se puede decir que se tienen porcentajes de error alrededor de
entre 3 y 5% lo que genera una confiabilidad en las mediciones en un nivel aceptable. En nivel de
comunicacin se tiene adems del control y comunicacin con el SCADA un sistema alterno de
visualizacin de las variables medidas a travs de un panel de control fsico que puede ser usado
en caso de fallo de comunicacin con el SCADA, se puede seleccionar la variable a medir y adems
de un botn de paro de seguridad por si es necesario en casos de emergencia. A nivel de estructura
nuestra planta se dise para que fuera posible desmotar sus componentes y unidades de forma
fcil y que adems tuviera una rigidez resistente a posibles accidentes o daos estructurales. Es
importante recalcar que la planta en cuanto a control automtico tiene una alta confiabilidad ya que
cuenta con sistemas de proteccin y emergencias.
El sistema instrumentado de seguridad SIS implementado en la planta brinda la seguridad

necesaria al sistema en general, para casos en los que es vital proteger los dispositivos de daos
172
graves, la integridad del cuarto de control, de los procesos controlados, de la estructura fsica de la
planta y del personal que maneja la planta. Este sistema es de vital importancia en cualquier industria
ya que los procesos estn susceptibles a fallos e interferencias que no se pueden controlar de
manera fcil y que pueden ocasionar grandes prdidas humanas, medio ambientales y de relacin
calidad/cantidad del producto o proceso realizado en la planta. Gracias a que el SIS implementado
es compuesto por dos subsistemas: proteccin y emergencia, se tienen diferentes acciones para
distintos eventos topes no aceptados, en donde la planta reacciona de forma distinta dependiendo
del evento registrado, permitiendo el paro total o parcial de la planta.
La planta cuenta igualmente con un sistema de deteccin y diagnstico de fallos SDDF a travs
del cual se realiza el anlisis del comportamiento y funcionamiento de los 3 sensores disponibles
para el control de nivel: ultrasnico, dpcell y celda de carga. Este sistema realiza la comparacin de
las lecturas entre sensores, y a travs de un anlisis matemtico se detecta cul de ellos presenta
fallas y su lectura se sale de un rango especificado. Cada uno de estos dos sistemas: SIS y SDDF
tienen alarmas visuales y auditivas as como ventanas emergentes y avisos en el SCADA y panel
fsico de la planta para alertar al operador de que han ocurrido los distintos eventos determinados
como emergencias y fallos.
Peso
Para esta variable se implement un sistema de medicin y control. La medicin se realiz gracias
al principio de variacin de la resistencia producto de la deflexin de la celda de carga. La data
recolectada en la identificacin de peso se logr observar que este sensor es muy preciso y que no
presenta demasiada desviacin de sus valores cosa que garantiza que el control de peso sea muy
satisfactorio. Para el control se realiz la identificacin generando escalones al elemento final de
control (bomba) y se captur la data para obtener 2 estabilizaciones en el proceso. El clculo del
controlador se realiz gracias a la sintonizacin por Ziegler&Nichols y en la puesta en marcha se
observ un excelente comportamiento variando SetPoint y el sistema responde efectivamente.
Vibracin
Este sistema solo cuenta con sistema de medicin. Se instal el sensor acelermetro sobre la bomba
quien generaba las mayores vibraciones en la planta. El hecho de instalar este sensor en la planta
para detectar exceso de cavitacin en la bomba y as determinar un estado de emergencia y
proteccin por el SIS, as como el anlisis de fallas. La medicin de vibraciones es un proceso
importante y de vital importancia en la industria, ya que se pueden detectar fallas en motores a
travs del conocimiento dinmico de los elementos que conforman el sistema.
Temperatura
Este sistema cuenta con medicin y control por dos sensores: el pt100 y el termopar. Identificamos
la variable medida que es la temperatura del tanque y la variable controlada que es la potencia de la
resistencia elctrica que es el elemento final de control. Estos dos sensores a pesar de considerarse
ptimos y excelentes para el trabajo continuo se presentan algunos fallos a intervalos de tiempo o
en ocasiones, al parecer por ruidos elctricos generados por la bomba al momento de encenderse.
La identificacin de este lazo se realiz ingresando un nivel de potencia del resistor y observando
que lograra estabilizarse la temperatura. Cabe destacar que comparando el funcionamiento de los
dos sensores el termopar es mucho ms preciso y confiable a diferencia del PT100 con el que se
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tienen alteraciones en su lectura en ocasiones cuando es activada la bomba, cosa que podra ser
producto de ruidos elctricos proveniente de corrientes inversas.
Nivel
Este sistema cuenta con medicin y control por dos sensores: el ultrasnico y el DpCell. El sistema
se nivel cuenta con un margen de error de por lo menos unos 3% dando resultados ptimos. Al
momento de comparar cual sensor responde mejor se concluye que el ultrasnico tiene muchas
variaciones producto del movimiento del agua, a pesar de contar con una divisin en el tanque para
hacer de barrera contra las ondulaciones. Estas variaciones o desviaciones en la lectura generaban
que el controlador fuera algo oscilante a la hora de llegar a estabilizarse y por ende, tena un mayor
error de por lo menos 5%. Se puede adems concluir que el proceso de control nivel es uno de los
que mejor se comporta y en donde se puede ver el potencial de la aplicacin de los controladores.
Otro aspecto no menos importante es la esttica, orden y clasificacin en el montaje de cada

componente y de la planta en general, para esto se tuvo una clasificacin de rea de proceso y
cuarto de control. Por normativa se busc proteger el cableado con cubiertas de plstico para
prevenir daos, cortos circuitos y desorden en las lneas de cableado de sensores y dems
componentes. Se trat en lo ms posible garantizar el orden en el cableado y la seguridad para el
mismo, a pesar de ello hay que decir que la cantidad de cableado de seales es abundante debido
a la cantidad de accesorios utilizador aparte de cada sensor y actuador, y como la placa arduino
mega es una tarjeta embebida de pequeo tamao es inevitable observar la cantidad de cables. Sin
embargo el cuarto de control se encuentra clasificado por reas de control y potencia, en donde
adems por aspectos de seguridad tiene un sistema de ventilacin para mantener una temperatura
fresca en el cuarto de control que tiende a subir con el calor disipado por los circuitos de control.
ISAAC SILVA
SDDF Y SIS
Para el proceso de deteccin de fallas y averas se vio necesario agregar un nuevo sensor
ultrasnico para el nivel del tanque inferior y poder detectar fallas referentes a nivel como lo son:
fugas, subidas de nivel, o tambin taponamiento o fallas de la bomba.
El SDDF de nuestra planta fue enfocada en este caso en el lazo de nivel, y fue programada para que
detecte fallas en los sensores ultrasnicos, Dp-Cell de presin hidrosttica y celda de carga, como
tambin detectar fallas en los actuadores de este lazo: bomba y reverbero. Esto se hizo a travs de
un anlisis respectivo al comportamiento que presenta la planta ante una falla de cada uno de estos
componentes y por ende realizar una programacin que alerte estas fallas.
Entrando al Sistema Instrumentado de Seguridad, esta planta piloto cuenta con un software que
detecta las anomalas presentes en la planta y acta de manera automtica, desde advertir al
operador con alertas visuales y auditivas tanto en el SCADA como en el panel fsico, todas con un
respectivo orden y patrn correspondiente a cada evento que presente, hasta llegar a actuar de
manera automtica cuando entre en estado de emergencia o seguridad.
La aplicacin del SIS es de vital importancia en todo proceso industrial pues permite llegar a detectar
y solucionar fallas antes de que ocurra un fenmeno no deseado, e incluso actuar de manera
automtica si el sistema llega a un estado crtico. Esto permite salvar todos los medios que vienen
directa o indirectamente influenciados por la planta, desde daos ambientales, prdidas humanas,
daos fsicos de la planta y por ende perdidas econmicas. Respecto al sistema de deteccin de
174
fallas y averas nos permite detectar problemas fsicos en los dispositivos de la planta y en conjunto
con el SIS nos permite prevenir daos posteriores.
MIMO
Para el proceso MIMO se procedi a realizar una identificacin del lazo de temperatura dejando la
entrada a un escaln fijo y un nivel fijo y bajo, una vez estabilizada a la temperatura deseada se
procedi a aumentar el nivel del tanque y se observ el cambio de temperatura, una vez el sistema
se estabilizara a un nuevo valor con el nuevo nivel de tanque se detuvo la data para empezar el
estudio de identificacin de este fenmeno, el cual nos da como resultado la funcin de acople que
une nuestros lazos de control de temperatura y nivel.
Una vez obtenido esta funcin se procedi a calcular la malla de desacople y se simul en MATLAB
para ver su correcto funcionamiento, para posteriormente ingresarlo al SCADA y comprobar si esta
perturbacin se ha reducido.
De esta forma se pudo observar como un sistema distinto puede interferir al funcionamiento de otro
sistema, y ver la gran importancia de la realizacin de la malla de desacople para minimizar estas
interferencias.
PESO
La celda de carga fue entre todos los sensores la ms precisa con una desviacin de solo 12 pico
en comparacin del resto de la sensrica de la planta, la curva de respuesta del sistema no
presentaba ninguna clase de ruido o perturbacin y su valor adems era muy preciso y exacto. En
la programacin de esta se tuvo en cuenta el peso tara del tanque junto con los sensores y servo-
vlvula para inicializar esta como peso cero. Respecto a la identificacin se pas el sistema a modo
manual y se mand un primer escaln hasta ver su estabilizacin por la grfica que el SCADA
muestra y luego un segundo escaln realizando lo mismo, una vez calculado el controlador probamos
su funcionamiento el cual se comport de una manera satisfactoria.
Para el modelado de este debamos tener en cuenta la relacin que hay entre el caudal de entrada,
la altura del tanque y el peso de este, para ello los datos principales para relacionar estas, son el
volumen del tanque y la densidad del agua, de esta manera y analizando el proceso se pudo obtener
el modelado.
NIVEL
Para el lazo de nivel se observ el comportamiento de cada sensor al analizar por medio de las
grficas y de la data, observamos que entre el Dp-Cell y el Ultrasnico este ltimo presenta mucho
ruido debido a los valles y picos que se formaban en la superficie del agua, los cuales perturban las
seales de ondas del ultrasnico.
Para la identificacin de ambos sensores se realiz el anlisis mandando dos escalones distintos
(uno despus de la estabilizacin del primero) y se realizaron los respectivos clculos. Hay que
aclarar que para el Dp-cell obtuvimos problemas para que su valor a pesar de ser preciso no era
exacto y las lecturas a partir de cierto punto y tambin al cambio de temperatura se desviaban, lo
cual nos llev a realizar una identificacin ms profunda guindonos del datasheet para su
programacin.
En el modelado se relacion el rea del tanque, el caudal de entrada, el de salida, la delta de

diferencia entre estos, relacionado con la altura, es decir, al entender que caudal es el volumen de
175
una sustancia que pasa por un cuerpo respecto al tiempo este al evaluar el rea que este desocupa
se puede conocer la altura que vara respecto al tiempo en este sistema dinmico.
TEMPERATURA
En este punto cabe destacar que poseemos problemas graves de ambos sensores (RTD y Dp-Cell)
en el cableado, y esto conlleva a perturbaciones elevadas y cadas de comunicacin. Para llegar a
identificar el comportamiento de la planta al igual que en los procesos anteriores se ingresaron dos
escalones y analizamos el comportamiento y por su data se realiz los clculos para la identificacin.
El proceso como tal tiene un comportamiento muy lento para llegar a su punto de estabilizacin.
Para el modelado tuvimos que relacionar la potencia de entrada de la resistencia, la temperatura y

el caudal de entrada de este proceso.
VIBRACIN
Para la vibracin de la bomba el sensor que estaba dentro de caja de mando (panel frontal) por lo
que no detectaba directamente la vibracin producida por la bomba, para ello se opt en colocarlo
en la parte superior de la bomba protegido en una caja para evitar que el agua entrara debido a que
es una bomba sumergible.
En este caso representamos la vibracin en el SCADA por medio de una animacin de cubo 3D y
de una grfica el cual muestra los 3 ejes para comprender as las vibraciones de la bomba y en que
eje es el ms fuerte. Posteriormente se desea dectar por medio de estas vibraciones si la bomba
est cavitando o no.
SENSOR DE FLUJO
En la placa orificio sta ya se haba obtenidos los clculos para su elaboracin y el respectivo
montaje, el problema que se tena era simplemente fugas y programacin los cuales se corrigieron
y se obtuvo un correcto funcionamiento de este.
Para la calibracin y entendimiento de este se coloc la bomba en un PWM mnimo de

funcionamiento, cerramos la servo-vlvula y se analiz el volumen de agua que se depositaba en el
tanque, lo mismo se hizo con el valor mximo de la bomba y de esta forma sacbamos el caudal,
teniendo en cuenta la densidad del agua, el volumen del tanque y la diferencia de presin presente
en la placa.
CONFIABILIDAD
El grado de confiabilidad y robustez del sistema ha aumentado en gran medida gracias a la

implementacin del SIS y del sistema de deteccin de fallas y averas. Fsicamente el grado de
confiabilidad se puede decir que al incluir el sistema de ventilacin la planta ha logrado funcionar
cmodamente en tiempos prolongados. La ubicacin de los circuitos de potencia y la realizacin de
estos en un circuito impreso ofrecen una mayor confiabilidad de estos.
NORMATIVA
La normativa ISO 5.1 observado en la implementacin del PI&D respeta cada factor incluyente en
esta norma referente al desarrollo esquemtico de la planta. Del mismo modo para el sistema
SCADA se ha hecho en base principalmente a la normativa ISO 9241 cumpliendo los aspectos de
esta. Para los clculos de la elaboracin de la placa orificio se hizo en base a la normativa ISO 5167
176
y finalmente para el cableado se ha hecho en lo posible de cumplir con esta norma ordenando en lo
posible el cableado y con su respectiva identificacin.
ESTTICA
Estticamente la planta presenta un nuevo sensor ultrasnico para la medicin de nivel del tanque
inferior para el SDDF y SIS. Se posee un sistema de refrigeracin tanto para refrigeracin de la parte
electrnica al incluir dos ventiladores, como tambin la implementacin de un sistema de
refrigeracin por celdas Peltier para ayudar a bajar la temperatura del sistema.
Adems, se le ha incluido dos salidas de agua del tanque para simular prdidas de agua y ver cmo
se comporta en controlador, y tambin una salida de agua del tanque secundario para el vaciado de
la planta. En el panel de control fsico se ha habilitado luz de encendido (verde) luz de paro de
emergencia Rojo) el botn de disparo, se han hecho correcciones al teclado para la monitorizacin
de variables a travs de la LCD y una respectiva leyenda para saber que funcin cumple cada botn.
SCADA
La nueva interface de control es de ms fcil manejo incluyendo todos los aspectos necesarios para
el control y visualizacin de las variables, desde la inclusin de un escaln, visualizacin del
fenmeno en tiempo real, guardado del registro, ingreso de las variables k para el control, ingreso
de SetPoint, todo para cada una de las variables que se deseen controlar y segn el sensor a usar.
Adems de poseer visualmente un diseo similar al diseo en fsico, facilitando ver donde ocurren
los eventos, todo teniendo en cuenta las normativas para el diseo SCADA.
Se ha habilitado la funcin de control por MIMO, se est registrando los eventos de fallas en el
sistema detectados por el SIS, y una pestaa nueva que es Potencia para ver el consumo de la
bomba y reverbero, adems se ha modificado el tipo de escaln de entrada en lazo abierto del control
del reverbero, que ahora se hace por medio del ngulo de disparo.

Al momento de controlar la Temperatura, a la termocupla tipo k y al PT100 se le
asign un valor de pwm al circuito del reverbero y se observ el valor donde se estabilizo
luego se aument este valor para obtener otro punto de estabilizacin y as poder
realizar la correcta identificacin. Para esta segunda etapa, se le incluyo un sistema de
enfriamiento por medio del uso de las celdas de peltier. El proceso de control de
temperatura es demasiado lento por esto fue necesario implementar el sistema de
enfriamiento para poder realizar nuevas identificaciones sin necesidad de esperar tanto
tiempo.
Otro aspecto importante para tener en cuenta al momento de sensar la temperatura fue
el ruido ocasionado por la bomba al momento de encenderla, esto problema se
solucion mediante programacin.
El sensor de nivel por diferencial de presin (dp cell) presenta nuevos errores en la
medicin al momento de variar la temperatura del agua; esto se debe a que la
temperatura afecta la presin. Para corregir estos errores se realiz una relacin entre
177
la masa en el tanque con el volumen de l asumiendo que la densidad del agua

permanecer constante y es 1, por ende, se obtiene que 1000 cm^3 es igual a 1 Kg;
para esto requerimos la ayuda del lazo de peso. As se tuvo como referencia para el dp
cell y se obtuvo un margen de error el cual fue corregido se fue reduciendo mediante la
programacin.
Para la medicin de flujo se tuvo que realizar todos los clculos de nuevo, pero en
este caso se hizo de manera prctica, es decir se llev la bomba a su valor mximo y
se tom el tiempo que tarda en llenar cierto volumen del tanque, de esta forma
obtuvimos el valor del caudal mximo, ahora para traducir esta lectura al arduino se
observ que valores registraba para la bomba apagada y para su valor mximo;
Partiendo de estos se escal y se obtuvo una ecuacin que me relacionara el caudal
con el valor que entregaba el dp cell.
El sensor Ultrasnico contina siendo preciso sin embargo presenta mucho ruido en
sus lecturas esto se da por varios factores uno de ellos es la vibracin ocasionada por
la bomba. Sin embargo, al momento de calcular su controlador e implementarlo, esta
muestra ser ms preciso. Tambin determinamos que como es un sistema de primer
orden funciona mucho mejor con el PID.
La medicin de peso contina siendo la ms precisa esta no requiri cambios en

cuanto a software o hardware. Solo se le realizo la respectiva identificacin y se le
calculo el controlador. En cuanto a la parte fsica la celda contina ubicada en el centro
de masa del sistema.
La deteccin de movimiento o las lecturas de vibraciones se obtuvieron a travs de un

acelermetro el cual se reubico con el fin de realizar un sistema de instrumentacin de
seguridad por lo tanto necesitbamos que se encontraba en la bomba ya que si la
bomba entraba en cavitacin se lograra detectar y se procedera a realizar una accin
de emergencia.
La confiabilidad del sistema aumento ya que se le hicieron modificaciones fsicas a la

planta para asegurar su ptimo funcionamiento, una de estas modificaciones fue
implementarle un sistema de ventilacin para evitar que los circuitos se recalienten. Aun
se presentan ciertos inconvenientes en la apertura de la vlvula ya que se tiende a
pegar. En cuanto al software se asegur de que la resistencia no fuera activada hasta
que se encontrara totalmente sumergida.
Se aplic la Normativa correspondiente tanto al software como al hardware; Para la

parte fsica se organizaron los cables y se le implemento la nomenclatura adecuada
para cada tipo de seal, a pesar de usar canales para las conexiones, el punto de
convergencia de todos los cables termina luciendo desordenado. En cuanto a software
los colores vistos en SCADA estaban regidos por normas, en cuanto a la parte se
utilizaron pegatinas indicadoras para cada sensor y su respectiva salida estndar (1-
5V) tambin se nombr el cableado y los dems implementos. Otra parte donde se
178
aplic normas fue en los clculos de algunos sistemas de medicin como lo fue la placa
orificio para medir el flujo.
Para el SCADA realizado mediante el software LabVIEW nos permite obtener no solo
lectura de todos los sensores, tambin nos permite controlar los distintos elementos
finales de control. Desde el SCADA podemos trabajar tanto en lazo abierto como en
lazo cerrado adems podemos cambiar las constantes del controlador (kp, ki, kd). La
SCADA tambin nos muestra desviaciones como lo son el promedio y las desviaciones
estndar.
Para la esttica se trat de llegar a un panel de control industrial el cual contiene todos
los circuitos de control, controlador, transmisores etc., tambin se implement luces
piloto, paro de emergencia, control por teclado y display para obtener la informacin del
sistema; La esttica no solo va en lo externo sino tambin en lo interno en esto va todo
el conexionado para esto se us canales para evitar el desorden de cable y posibles
futuros fallos en la conexin sin embargo obtuvimos ciertas zonas donde no se pudo
colocar canaletas debido a la ubicacin de los circuitos de control como solucin se
reubico los circuitos y se cambi el cable ya que el tipo de cable con el que contbamos
no se dejaba flexionar fcilmente.
ISAAC SILVA
SDDF Y SIS
Para el proceso de deteccin de fallas y averas se vio necesario agregar un nuevo sensor
ultrasnico para el nivel del tanque inferior y poder detectar fallas referentes a nivel como
lo son: fugas, subidas de nivel, o tambin taponamiento o fallas de la bomba.
El SDDF de nuestra planta fue enfocada en este caso en el lazo de nivel, y fue programada
para que detecte fallas en los sensores ultrasnicos, Dp-Cell de presin hidrosttica y celda
de carga, como tambin detectar fallas en los actuadores de este lazo: bomba y reverbero.
Esto se hizo a travs de un anlisis respectivo al comportamiento que presenta la planta
ante una falla de cada uno de estos componentes y por ende realizar una programacin
que alerte estas fallas.
Entrando al Sistema Instrumentado de Seguridad, esta planta piloto cuenta con un software
que detecta las anomalas presentes en la planta y acta de manera automtica, desde
advertir al operador con alertas visuales y auditivas tanto en el SCADA como en el panel
fsico, todas con un respectivo orden y patrn correspondiente a cada evento que presente,
hasta llegar a actuar de manera automtica cuando entre en estado de emergencia o
seguridad.
La aplicacin del SIS es de vital importancia en todo proceso industrial pues permite llegar
a detectar y solucionar fallas antes de que ocurra un fenmeno no deseado, e incluso actuar
de manera automtica si el sistema llega a un estado crtico. Esto permite salvar todos los
medios que vienen directa o indirectamente influenciados por la planta, desde daos
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ambientales, prdidas humanas, daos fsicos de la planta y por ende perdidas

econmicas. Respecto al sistema de deteccin de fallas y averas nos permite detectar
problemas fsicos en los dispositivos de la planta y en conjunto con el SIS nos permite
prevenir daos posteriores.
MIMO
Para el proceso MIMO se procedi a realizar una identificacin del lazo de temperatura
dejando la entrada a un escaln fijo y un nivel fijo y bajo, una vez estabilizada a la
temperatura deseada se procedi a aumentar el nivel del tanque y se observ el cambio de
temperatura, una vez el sistema se estabilizara a un nuevo valor con el nuevo nivel de
tanque se detuvo la data para empezar el estudio de identificacin de este fenmeno, el
cual nos da como resultado la funcin de acople que une nuestros lazos de control de
temperatura y nivel.
Una vez obtenido esta funcin se procedi a calcular la malla de desacople y se simul en
MATLAB para ver su correcto funcionamiento, para posteriormente ingresarlo al SCADA y
comprobar si esta perturbacin se ha reducido.
De esta forma se pudo observar como un sistema distinto puede interferir al funcionamiento
de otro sistema, y ver la gran importancia de la realizacin de la malla de desacople para
minimizar estas interferencias.
PESO
La celda de carga fue entre todos los sensores la ms precisa con una desviacin de solo
12 pico en comparacin del resto de la sensrica de la planta, la curva de respuesta del
sistema no presentaba ninguna clase de ruido o perturbacin y su valor adems era muy
preciso y exacto. En la programacin de esta se tuvo en cuenta el peso tara del tanque
junto con los sensores y servo-vlvula para inicializar esta como peso cero. Respecto a la
identificacin se pas el sistema a modo manual y se mand un primer escaln hasta ver
su estabilizacin por la grfica que el SCADA muestra y luego un segundo escaln
realizando lo mismo, una vez calculado el controlador probamos su funcionamiento el cual
se comport de una manera satisfactoria.
Para el modelado de este debamos tener en cuenta la relacin que hay entre el caudal de
entrada, la altura del tanque y el peso de este, para ello los datos principales para relacionar
estas, son el volumen del tanque y la densidad del agua, de esta manera y analizando el
proceso se pudo obtener el modelado.
NIVEL
Para el lazo de nivel se observ el comportamiento de cada sensor al analizar por medio
de las grficas y de la data, observamos que entre el Dp-Cell y el Ultrasnico este ltimo
presenta mucho ruido debido a los valles y picos que se formaban en la superficie del agua,
los cuales perturban las seales de ondas del ultrasnico.
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Para la identificacin de ambos sensores se realiz el anlisis mandando dos escalones

distintos (uno despus de la estabilizacin del primero) y se realizaron los respectivos
clculos. Hay que aclarar que para el Dp-cell obtuvimos problemas para que su valor a
pesar de ser preciso no era exacto y las lecturas a partir de cierto punto y tambin al cambio
de temperatura se desviaban, lo cual nos llev a realizar una identificacin ms profunda
guindonos del datasheet para su programacin.
En el modelado se relacion el rea del tanque, el caudal de entrada, el de salida, la delta

de diferencia entre estos, relacionado con la altura, es decir, al entender que caudal es el
volumen de una sustancia que pasa por un cuerpo respecto al tiempo este al evaluar el
rea que este desocupa se puede conocer la altura que vara respecto al tiempo en este
sistema dinmico.
TEMPERATURA
En este punto cabe destacar que poseemos problemas graves de ambos sensores (RTD y
Dp-Cell) en el cableado, y esto conlleva a perturbaciones elevadas y cadas de
comunicacin. Para llegar a identificar el comportamiento de la planta al igual que en los
procesos anteriores se ingresaron dos escalones y analizamos el comportamiento y por su
data se realiz los clculos para la identificacin. El proceso como tal tiene un
comportamiento muy lento para llegar a su punto de estabilizacin.
Para el modelado tuvimos que relacionar la potencia de entrada de la resistencia, la

temperatura y el caudal de entrada de este proceso.
VIBRACIN
Para la vibracin de la bomba el sensor que estaba dentro de caja de mando (panel frontal)
por lo que no detectaba directamente la vibracin producida por la bomba, para ello se opt
en colocarlo en la parte superior de la bomba protegido en una caja para evitar que el agua
entrara debido a que es una bomba sumergible.
En este caso representamos la vibracin en el SCADA por medio de una animacin de cubo
3D y de una grfica el cual muestra los 3 ejes para comprender as las vibraciones de la
bomba y en que eje es el ms fuerte. Posteriormente se desea dectar por medio de estas
vibraciones si la bomba est cavitando o no.
SENSOR DE FLUJO
En la placa orificio sta ya se haba obtenidos los clculos para su elaboracin y el

respectivo montaje, el problema que se tena era simplemente fugas y programacin los
cuales se corrigieron y se obtuvo un correcto funcionamiento de este.
Para la calibracin y entendimiento de este se coloc la bomba en un PWM mnimo de

funcionamiento, cerramos la servo-vlvula y se analiz el volumen de agua que se
depositaba en el tanque, lo mismo se hizo con el valor mximo de la bomba y de esta forma
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sacbamos el caudal, teniendo en cuenta la densidad del agua, el volumen del tanque y la
diferencia de presin presente en la placa.
CONFIABILIDAD
El grado de confiabilidad y robustez del sistema ha aumentado en gran medida gracias a la

implementacin del SIS y del sistema de deteccin de fallas y averas. Fsicamente el grado
de confiabilidad se puede decir que al incluir el sistema de ventilacin la planta ha logrado
funcionar cmodamente en tiempos prolongados. La ubicacin de los circuitos de potencia
y la realizacin de estos en un circuito impreso ofrecen una mayor confiabilidad de estos.
NORMATIVA
La normativa ISO 5.1 observado en la implementacin del PI&D respeta cada factor
incluyente en esta norma referente al desarrollo esquemtico de la planta. Del mismo modo
para el sistema SCADA se ha hecho en base principalmente a la normativa ISO 9241
cumpliendo los aspectos de esta. Para los clculos de la elaboracin de la placa orificio se
hizo en base a la normativa ISO 5167 y finalmente para el cableado se ha hecho en lo
posible de cumplir con esta norma ordenando en lo posible el cableado y con su respectiva
identificacin.
ESTTICA
Estticamente la planta presenta un nuevo sensor ultrasnico para la medicin de nivel del
tanque inferior para el SDDF y SIS. Se posee un sistema de refrigeracin tanto para
refrigeracin de la parte electrnica al incluir dos ventiladores, como tambin la
implementacin de un sistema de refrigeracin por celdas Peltier para ayudar a bajar la
temperatura del sistema.
Adems, se le ha incluido dos salidas de agua del tanque para simular prdidas de agua y
ver cmo se comporta en controlador, y tambin una salida de agua del tanque secundario
para el vaciado de la planta. En el panel de control fsico se ha habilitado luz de encendido
(verde) luz de paro de emergencia Rojo) el botn de disparo, se han hecho correcciones al
teclado para la monitorizacin de variables a travs de la LCD y una respectiva leyenda
para saber que funcin cumple cada botn.
SCADA
La nueva interface de control es de ms fcil manejo incluyendo todos los aspectos

necesarios para el control y visualizacin de las variables, desde la inclusin de un escaln,
visualizacin del fenmeno en tiempo real, guardado del registro, ingreso de las variables
k para el control, ingreso de Setpoint, todo para cada una de las variables que se deseen
controlar y segn el sensor a usar. Adems de poseer visualmente un diseo similar al
diseo en fsico, facilitando ver donde ocurren los eventos, todo teniendo en cuenta las
normativas para el diseo SCADA.
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Se ha habilitado la funcin de control por MIMO, se est registrando los eventos de fallas
en el sistema detectados por el SIS, y una pestaa nueva que es Potencia para ver el
consumo de la bomba y reverbero, adems se ha modificado el tipo de escaln de entrada
en lazo abierto del control del reverbero, que ahora se hace por medio del ngulo de
disparo.
Para la identificacin de los lazos de control, se realizaron los dos escalones con una
diferencia del 25%, ya que guindonos por la teora que dice que no debe ser mayor un
escaln del otro del 10% (por motivos de que la planta no puede variar mucho a la hora
de estar en trabajo real), no se pudo cumplir porque no era notable el punto de
inflexin ya que a la hora de graficar el cambio era muy mnimo, por eso decidimos a la
hora de identificar darle como mnimo un escaln de 25% y asi poder realizar
la correspondiente identificacin.
Para la identificacin del nivel por medio del sensor ultrasnico, se vea necesario
aplicar filtros de seales, se investig y no fue posible ya que no afectaba en nada el
filtro investigado por Matlab. Este filtro es debido ya que la entrada de agua en
el tanque de medicin genera oscilaciones u ondas en el agua que ya se encuentra en
el tanque, esto haciendo que el sensor tome algunas medidas de esas ondas altas.
Para la identificacin del nivel por medio del sensor dpcell, se ve que este
sensor funciona de una manera muy buena, sin problemas se pudo realizar la
identificacin por mtodo de z&n, y as mismo se hallaron los respectivos valores
para el controlador. A la hora de aumentar la temperatura del agua en el tanque de
medicin que es donde se encuentra un diferencial de presin de este sensor, se
observa que este sensor empieza a arrojar medidas errneas, debido a que el
agua a la hora de ser calentada varia su densidad, por lo tanto, tambin vara la
presin de la misma, es por esto que dicho sensor a la hora del agua no estar a
temperatura ambiente, que fue a la temperatura en el cual se identific, genera valores
errneos.
Para la identificacin de temperatura con los sensores RTD PT100 y TERMPOAR
TIPO K, se le asigna en lazo abierto un valor de potencia a la resistencia que
viene siendo la variable controlada (1er escaln), se espera a que el sistema se
estabilice en la temperatura la cual tena que subir por el escaln dado, despus de
tener la primera estabilizacin se procede a el segundo escaln esperando
nuevamente hasta estabilizar, se toma la data obtenida mediante nuestra interfaz
scada. Despus de identificado, se calculan los valores del controlador y se coloca
a funcionar el control de temperatura. Mientras se estaba probando se hace notable
ver como el sensor PT100 es mucho ms sensible que el TERMOPAR, motivo por el
cual el saltaba de un valor a otro constantemente, por lo que se concluye que el
sensor TERMOPAR es mucho ms estable y mucho ms trabajable que la PT100.
Gracias a la potencia que necesitaba la bomba, est a la hora de ser activada
183
genera corrientes inversas o de fuga, las cuales se vean afectados los sensores,
este es un motivo por el cual los sensores no eran tan exactos. Cabe aclarar que
siempre se mantuvo menor a un error del 5%.
Para la identificacin de peso, se identifica en modo lazo abierto o modo manual, y se
obtiene la data, viendo como resultado que este sensor es muy estable, y sus
mediciones son muy exactas, a la hora de identificar por z&n.
La planta lleva aplicada la normativa ANSI/ISA 5.1, a la hora de realizar el PI&D de la
planta, nombrando respectivamente los lazos de control, identificando el elemento final
de control, y a su vez identificando cada cable que le llega al Arduino o
controlador multivariable de nuestro sistema. Se cumple la normativa de manejar
un protocolo para todos los sensores, en esta planta se opt por tomar el protocolo de
1-5 Vdc ya que por comodidad era el mejor para trabajar y manejar datos por medio del
arduino.
Se tena como elemento final de control la servo vlvula adaptada por nosotros, pero
no se pudo seguir con ella como elemento final de control, debido a que a la hora de
implementar el controlador, l mandaba la seal de variacin del ngulo de
apertura de la servo vlvula, pero debido a que fue adaptada por nosotros, ella no poda
variar ngulos pequeos solo ngulos de ms de 10 de apertura, ngulos
mnimos no se vea el cambio en el caudal de salida, y nuestro controlador no
funcionaba de la mejor manera; por lo tanto decidimos dejar como nuestro elemento
final de control la bomba, la cual el controlador si puede enviar poco voltaje y se ve
reflejado en la potencia de salida de la bomba.
Se vieron necesarios implementar dos cooler para el rea de control para aumentar su
confiabilidad, debido a que es una parte totalmente aislada del exterior y sobre todo de
la parte del campo de la planta, por lo tanto se concentraba mucho el calor que
producen los elementos electrnicos y las alimentaciones para la planta y por lo tanto
se concentraba el calor, perjudicando los valores de censado que arrojan los
sensores, tan pronto se implementaron estos sistemas de ventiladores los cuales
cumplen con las funciones de extraer el aire caliente e inyectar aire ms fresco
del exterior.
Para la calibracin del sensor dpcell para flujo, por medio de la placa orificio, se
vio necesario llevar la bomba a la mxima potencia y llevar el nivel a un set
point deseado, y se contabiliza el tiempo el cual el nivel llega al set point
deseado, y teniendo ese tiempo y teniendo el volumen del tanque en el cual se hace el
control, se obtena el flujo mximo, y para el flujo mnimo se apaga la bomba y se mira
qu valor arroja el dpcell de flujo y ese es nuestro valor mnimo. Se identifica por z&n y
a la hora de aplicar el controlador funciona correctamente a temperatura ambiente.
Para la medicin de vibracin con el acelermetro, se concluye que se tiene que
ubicar en la posicin donde la planta ms vibre o se vea afectada por agentes
exteriores, en la planta diseada se coloc el sensor encima de la bomba en el
rea de campo de la planta, ya que, a la hora de activarse, se vea claramente
como variaban los 3 ejes del sensor acelermetro.
184
Con respecto a la interfaz de supervisin, control y adquisicin de datos de la planta, se

concluye que cumple con las exigencias de la asignacin, debido a que tienen su
debido promedio, desviacin estndar, modo manual y modo automtico, pudiendo
modificar los valores del controlador y los valores de los sets points. Esta interfaz es la
adecuada para mostrar los resultados y para seguir el monitoreo en general de toda la
planta; es una muy buena ayuda a la hora de querer visualizar de otra manera
las variables que se controlan y se miden.
En conclusin, con la confiabilidad de la planta, es necesario recalcar que se hizo un
diseo en el cual la parte de sensores de campo estaban totalmente
independientes del cuarto de control, se tomaron muchas precauciones a la hora
de manejar tensiones altas, las cuales estaban totalmente aisladas de las seales de
transferencia de datos. Adems de que se colocaron los debidos disipadores para que
los circuitos de potencia realizados funcionaran dentro de un rango confiable y no
sufrieran sobrecalentamiento y pudiera afectar la planta piloto.
BIBLIOGRAFIA
Antonio Creus, Instrumentacin Industrial, 8 Edicin, editorial Alfaomega, 2011
Normativa ISO 5167 (2003) Measurement of fluid flow by means of pressure

differential devices inserted in circular cross-section conduits running full Part1
Part2
5 HEMEROGRAFA
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http://www.uco.es/grupos/eatco/automatica/ihm/descargar/scada.pdf
186
187

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Universidad de Pamplona

Pamplona - Norte de Santander - Colombia

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA PLANTA PILOTO

JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ

MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA

ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA

MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA PLANTA PILOTO

JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ

MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA

ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA

MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA

PhD. ROCCO TARANTINO ALVARADO

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO

11. Diagramas de lazos de control ..........................................................................................59

Escalamiento DpCell Nivel ...................................................................................................95

Figura 1. Ubicacin del centro de gravedad .....................................................................................17

Figura 43. Oscilacin Continua .........................................................................................................50

Figura 86. Ubicacin Resistencia Calefactora ...................................................................................89

Figura 129. Valor del Tiempo 2. .....................................................................................................125

Figura 172. Data promedio Identificacin Temperatura PT100 .....................................................155

Tabla 1. Tabla general mtodo Strejc Quentin .................................................................................48

La instrumentacin es una herramienta vital para las industrias en especial las

En el presente informe se mostrar la parte terica referente a cada componente de la

2.1 Objetivo General

2.2 Objetivos Especficos

a) Tiempo de estabilizacin no mayor a 4 veces la constante de tiempo del sistema.

a) Deben reportar al SCADA con sus tendencias, promedio y desviacin estndar

a) Debe reportar al SCADA (en segundo plano)

Las dimensiones de la planta piloto deben ser de 50x50x50 cm

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA MEDICIN Y CONTROL DE NIVEL,

La planta se dise y construy para contener 3 sistemas de medicin y control (nivel,

La estructura fsica de la planta piloto se limita a los requisitos de la asignacin y a la

Adems del sistema de tanques, tubera e instrumentos de medicin y control, la planta

La unidad de peso especfico del Sistema Internacional, es el N/m3 y en el Sistema Tcnico

En fsica, el centroide, el centro de gravedad y el centro de masas pueden, bajo ciertas

El Centro de Gravedad es el punto de un cuerpo en el cual se considera ejercida la fuerza

Figura 1. Ubicacin del centro de gravedad

PESO NETO = PESO BRUTO - PESO TARA

Figura 2. Representacin del Peso

PESO TARA = PESO BRUTO - PESO NETO

Figura 4. Peso Bruto

Figura 3. Peso Tara

Funciones bsicas en la operacin de un indicador digital de peso inteligente:

Al aplicar la funcin de TARA o ZERO en un indicador digital de peso se logra el mismo

Figura 5. Funcin Tara

Cuando la funcin TARA es aplicada, el peso neto es afectado (NETO = BRUTO -

Si la bscula no se encuentra en cero cuando est vaca, se aplica la funcin ZERO

Figura 6. Funcin Zero

6.2 Medicin de Temperatura

Entonces, la temperatura est ntimamente relacionada con la energa interna y con la

Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (slidos, lquidos o gases).

De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termmetros de vidrio, termmetros

Se hace nfasis en los instrumentos utilizados:

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variacin de

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura

Esta relacin presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la resistencia

Figura 7. Relacin entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula

Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento