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27/11/2017

INSTITUTO BOLIVIANO DE
NORMALIZACIÓN Y CALIDAD

Planificación del SGSySO:


Identificación de Peligros y
Evaluación de Riesgos
(ESS-4)

Docente: Christian Figueroa Peredo


NOVIEMBRE - 2017

MF_ESS4_V4

Acuerdos

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INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN

• Las Organizaciones están cada vez más interesadas en alcanzar y demostrar


un sólido desempeño de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) mediante:

• El control de sus riesgos.

• Acorde con una política y objetivos de SST.

• Lo hacen en un contexto de una legislación cada vez


más exigente.

• Mayor preocupación de las partes interesadas en esta


materia.

• El desarrollo de medidas para fomentar las buenas


prácticas de SST.

INTRODUCCIÓN – Que es la OHSAS 18001?

• El término OHSAS, es una abreviatura que en el idioma ingles se relaciona


con el acrónimo de:

Occupational Health and Safety Assessment Series.


(Serie para la Evaluación de Seguridad Salud y Ocupacional).

• La OHSAS 18001 establece los requisitos que permite a las empresas:

• Controlar sus riesgos de seguridad y salud ocupacional.

• Dar confianza a quienes interactúan con las organizaciones


respecto al cumplimiento de dichos requisitos.

• Hacer énfasis en las prácticas proactivas y preventivas antes que


reactivas relacionados en el sitio de trabajo.

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INTRODUCCIÓN – Que es la OHSAS 18001?

• La norma OHSAS 18001, básicamente se trata de una especificación del


estándar, reconocida a nivel mundial para ser aplicado a los sistemas de
gestión de la salud y la seguridad en el trabajo.

• La norma OHSAS 18001 es un documento elaborado por los organismos normalizadores de


diferentes países liderados por el Instituto Británico de Normalización BSI.

• Esta norma especifica los requisitos para un Sistema de Gestión en Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional , destinados a permitir que una organización desarrolle e implemente :

• Su Política de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional.

• Sus objetivos, habiendo tenido en cuenta los requisitos


legales

• Sus compromisos que de manera voluntaria haya suscrito


la organización.

• Y la información relativa a los peligros y riesgos.


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INTRODUCCIÓN – Que es un sistema de Gestión?

• Estructura organizacional de:

• Actividades.

• Responsabilidades.

• Prácticas.

• Procedimientos.
• Para implementar la Gestión
• Procesos. de una variable (Calidad, Medio
Ambiente, Seguridad, etc) de
acuerdo a una política
• Recursos necesarios.
previamente definida.
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INTRODUCCIÓN – Que es la OHSAS 18001?

LA FAMILIA DE NORMAS NB OHSAS 18000

Esta familia de normas esta compuesta por:

NB-OHSAS 18001: Sistemas de gestión de la seguridad y la salud


ocupacional – Requisitos.

NB-OHSAS 18002: Sistemas de gestión de la seguridad y la salud


ocupacional – Directrices para la implantación de la norma NB-OHSAS
18001

NB-OHSAS 18101: Sistemas de gestión de la seguridad y la salud


ocupacional – Vocabulario

NB-OHSAS 18103: Directrices generales para la evaluación de sistemas de


gestión de la seguridad y la salud ocupacional – Proceso de Auditoria

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INTRODUCCIÓN – Por que implementar un Sistema de Gestión de SySO?

• Consolida la imagen de prevención de riesgos.


– ante colaboradores, clientes, proveedores, entidades gubernamentales y la comunidad.

• Otorga una posición privilegiada frente a la autoridad competente.


– Porque demuestra el cumplimiento de la reglamentación vigente y de los compromisos
adquiridos.

• Da mayor poder de negociación con las compañías aseguradoras.


– Gracias a la garantía de la gestión del riesgo de la empresa.

• Asegura la credibilidad centrada en el control de la seguridad y la salud


ocupacional.

• Mejora el manejo de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, ahora y en


el futuro.

• Facilita la implementación de un sistema integrado de gestión.


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1. INTRODUCCIÓN – Por que implementar un Sistema de Gestión de SySO?

Un sistema de gestión apropiado debe basarse en:


•Una política de seguridad y salud ocupacional adecuada para la empresa.

•Identificar los requisitos legales de seguridad y salud ocupacional, que deba


cumplir la organización acorde a sus actividades.

•Objetivos, metas y programas que garanticen mejoras


continuas.

•Actividades de gestión que controlen los riesgos de la


seguridad y salud laboral.

•La supervisión de la actividad del sistema de seguridad y


salud ocupacional.

•La revisión, evaluación y mejora continua del sistema.


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INTRODUCCIÓN – Sistema de Gestión

SISTEMA DE MONTON
GESTIÓN DE PAPELES

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INTRODUCCIÓN – Sistema de Gestión

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INTRODUCCIÓN – Sistema de Gestión – Parte Interesadas

(3.10) PARTE INTERESADA


Persona o grupo, dentro o fuera del lugar de trabajo (3.23) que tiene interés o está afectado por el
desempeño de SySO (3.15) de un organización (3.17).
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INTRODUCCIÓN – Términos y Definiciones

3.6 PELIGRO
“Fuente, situación o acto con potencial para causar daño
en términos de daño humano o deterioro de la salud, o
una combinación de estos”

3.7 IDENTIFICACION DE PELIGROS


“Proceso mediante el cual se reconoce que existe un
peligro (3.6) y se definen sus características”.

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INTRODUCCIÓN – Términos y Definiciones

3.21 RIESGO
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición
peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud (3.8), que puede
causar el suceso o exposición”

3.1 RIESGO ACEPTABLE


“Riesgo que se ha reducido a un nivel que puede ser tolerado por la
organización teniendo en consideración sus obligaciones legales y su
propia política de SySO”.

3.22 EVALUACION DE RIESGOS


“Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o varios
peligros, teniendo en cuenta lo adecuado de los controles existentes y
decidir si el riesgo o riesgos son o no aceptables”

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INTRODUCCIÓN – Términos y Definiciones

3.8 DETERIORO DE LA SALUD


“Condición física o mental identificable y adversa que
surge y/o empeora por la actividad laboral y/o por
situaciones relacionadas con el trabajo”

3.9 INCIDENTE
“Suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual
ocurre o podría haber ocurrido un daño o deterioro a la
salud (3.8) (sin tener en cuenta la gravedad), o una
fatalidad”
Nota 1: Un accidente es un incidente que ha dado lugar a un daño o deterioro de la salud o una fatalidad

Nota 2: Se puede hacer referencia a un incidente donde no se ha producido un daño, deterioro de la salud o una
fatalidad como cuasi accidente

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INTRODUCCIÓN – Términos y Definiciones

3.10 PARTE INTERESADA


“Persona o grupo, dentro o fuera del lugar de trabajo
(3.23) que tiene interés o está afectado por el
desempeño de SySO (3.15) de una organización (3.17)”

3.23 LUGAR DE TRABAJO


“Cualquier lugar físico en el que se desempeñan
actividades relacionadas con el trabajo bajo el control
de la organización”
Nota 1: …la organización debería tomar en cuenta los efectos para la SySO del
personal que está, por ejemplo, de viaje o en tránsito (P. Ej.: conduciendo, volando,
en barco o en tren), en las instalaciones del cliente o trabajando en su casa

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INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN – Objetivo General

• Planificar la implementación de
un Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional
que demuestre que la
Organización está controlando y
minimizando al máximo los
riesgos asociados con la
actividad que realiza.

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PELIGRO - RIESGO

PELIGRO RIESGO

INTRODUCCIÓN – Objetivos Específicos

• Comprensión y cumplimiento de los


requisitos de la Norma.

• Definición de política, objetivos y metas


de seguridad y salud en el trabajo.

• Identificación de actividades peligrosas y


riesgos asociados.

• Identificación de la legislación aplicable.

• Mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de Seguridad y


Salud Ocupacional.

INTRODUCCIÓN – El ciclo PDCA

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INTRODUCCIÓN – El ciclo PHVA según la NB/OHSAS 18001:2008

PLANIFICAR
4.3.1 Identificación de peligros,
evaluación y control de riesgos y
determinación de controles
4.3.2 Identificación de requisitos
legales y de otros requisitos.
ACTUAR HACER
4.3.3 Objetivos y programas

4.6 Revisión por la 4.2 POLITICA DE 4.4.1Recursos, funciones, responsabilidad,


dirección SySO obligación de rendir cuentas a la autoridad

4.4.2 Competencia formación y toma de


conciencia
VERIFICAR
4.4.3 Comunicación, participación y
4.5.1 Medición y Seguimiento consulta
del desempeño
4.4.4 Documentación
4.5.2 Evaluación del
cumplimiento 4.4.5 Control de documentos
4.5.3 Investigación de incidentes,
No conformidades, acciones 4.4.6 Control Operativo
correctivas y preventivas 4.4.7 Preparación y respuesta ante
4.5.4 Control de registros Emergencias
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4.5.5 Auditorías Internas

2. PLANIFICACIÓN

2. PLANIFICACIÓN – Estructura propuesta para la implementación de un SG de SySO

AUDITORÍA

10. No conformidades,
Administración de Registros

9. Verificación Acción
Correctiva, Seguimiento
Desempeño

8. Respuesta ante
Emergencias

7. Control Operativo

6. Consulta, documentación,
control

5. Entrenamiento Concientización
Competencia

4. Requisitos Legales, Objetivos


Programa de Gestión S & SO

3. Identificación de Peligros, Evaluación


de Riesgos y Determinación de Controles.

2. Política de Seguridad y
Salud Ocupacional

1. Diagnóstico
Inicial
0. Estructura y
Responsabilidades

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2. PLANIFICACIÓN – Estructura y Responsabilidades

(*) ALTA DIRECCION


“Persona o grupo de personas que dirigen y controlan al más alto nivel una
organización”

RESPONSABILIDADES DE LA ALTA DIRECCIÓN

(4.2) Definir y autorizar la política de SySO (3.16) de la organización….

(4.4.1) Ser responsable en última instancia de la seguridad, salud ocupacional y del sistema de
gestión de SySO (3.13).

(4.4.1 a). Asignar los recursos para la implementación, mantenimiento y mejora del sistema
de gestión de SySO.

(4.4.1 b). Definir funciones asignando responsabilidades.

(4.6) Liderar el proceso de Revisión por la dirección

((*) 3.2.7 Términos y definiciones - ISO 9000 Sistemas de Gestión de la Calidad - Fundamentos y vocabulario).
((**) NB –OHSAS 18001:2008 Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional – Requisitos)

2. PLANIFICACIÓN – Estructura y Responsabilidades

RESPONSABLE DE SySO
4.4.1 “La organización debe designar a uno o varios miembros de la alta
dirección, con responsabilidad especifica en SySO, independientemente de otras
responsabilidades, y que debe tener definidas sus funciones y autoridad….

La identidad de la persona designada por la alta dirección debe estar disponible


para todas las personas que trabajen en la organización.

RESPONSABILIDADES
4.4.1 – a asegurarse de que el sistema de gestión de la SySO se establece,
implementa y mantiene de acuerdo con esta norma OHSAS.

4.4.1 – b asegurarse de que el sistema de que los informes del desempeño


del sistema de gestión de SySO se presentan a la Alta Dirección para su
revisión y se utilizan como base para la mejora del sistema de gestión de
SySO.

NOTA 2
La persona designada por la Alta Dirección (….) puede delegar alguno de sus deberes a uno o varios
representantes de la dirección subordinados, conservando la responsabilidad.

2. PLANIFICACIÓN – Estructura y Responsabilidades

TODOS LOS COLABORADORES Y DEMAS…


4.4.2 Competencia formación y toma de conciencia.

……La organización debe establecer, implementar y mantener uno o


varios procedimientos para que las personas que trabajen en ella sean
conscientes de:

a) Las consecuencias para SySO reales o potenciales, de sus


actividades laborales, de su comportamiento y de los beneficios
para SySO de un mejor desempeño personal.

b) Sus funciones y responsabilidades y la importancia de lograr la


conformidad con la política y procedimientos de SySO.

c) Las consecuencias potenciales de desviarse de los procedimientos


especificados.

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2. PLANIFICACIÓN – Estructura propuesta para la implementación de un SG de SySO

AUDITORÍA

10. No conformidades,
Administración de Registros

9. Verificación Acción
Correctiva, Seguimiento
Desempeño

8. Respuesta ante
Emergencias

7. Control Operativo

6. Consulta, documentación,
control

5. Entrenamiento Concientización
Competencia

4. Requisitos Legales, Objetivos


Programa de Gestión S & SO

3. Identificación de Peligros, Evaluación


de Riesgos y Determinación de Controles.

2. Política de Seguridad y
Salud Ocupacional

1. Diagnóstico
Inicial
0. Estructura y
Responsabilidades

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Conocemos la empresa?

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Orden y Limpieza
Es una técnica que se basa en la
implantación de un sistema organizativo
en las factorías en las que se procura
obtener un elevado grado de orden,
5s limpieza y hábito.

La aplicación de esta técnica puede


considerarse un paso previo a la
implantación de cualquier proyecto de
mejora en la empresa.

• Menores costes de fabricación.


• Mejoras en calidad
• Mayor tasa de disponibilidad
• Mejor seguridad en planta.

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Orden y Limpieza

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Conocemos la empresa?

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(1) Servicios principales (2) Propias del proceso.

(4) Legislación Normativas


(3) Alrededores

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(1) Servicios Principales:


Energía Eléctrica: medidores, tableros principales, acometidas,
distribución interna.

Agua Potable: Acometida, pozo, tanques de almacenamiento bajos


elevados, distribución.

Gas Natural: Acometida, distribución, tableros, válvulas de cierre

Combustibles: Almacenamiento, aprovisionamiento.

Alcantarillado: Red desagüe sanitarios, industriales.

Secciones: Actividades que realizan, materiales que utilizan


,

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(2) Propias del Proceso

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(2) Propias del Proceso


a. Compra, requerimiento de bienes, servicios, productos, materiales y/o uso de
recursos externos:
• Compra o transferencia de productos químicos, materiales y sustancias peligrosas;

b. Disponibilidad de documentación para el manejo seguro de:


• Maquinaria, equipos, materiales o productos químicos en el momento de la compra,
utilización en los procesos productivos;

c. Contratistas y personal terceriarizado que desempeña funciones dentro la


compañía:
• Inducción, contratación, de personal eventual que se encontrará en predios de la empresa.

d. Personal nuevo, reemplazos, cambios de puestos de trabajo, vacaciones


• Procedimientos de inducción, entrenamiento,

e. Inclusión de Normas de Seguridad en el Diseño y Ejecución de Obras


• Documentos, políticas, instructivos.

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(3) Legislación

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

(3) Legislación
• Accidentes ocurridos
•(forma en que se produjeron, lugares donde ocurrieron, causas, etc.).

• Asuntos planteados en los Comités Mixtos de Higiene Seguridad y Bienestar.

• Tareas y actividades que se realizan.


•(Su duración y frecuencia).

• Organización del trabajo / secuencias del proceso de producción.

• Formación recibida por los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.

• Normas de seguridad que se aplican y procedimientos escritos de trabajo.

• Medidas de control existentes.

• Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Herramienta Inicial – Mapa de Riesgos

Engloba cualquier instrumento informativo


que, mediante informaciones descriptivas e
indicadores adecuados, permita el análisis de
los riesgos de origen laboral y los probables o
comprobados daños en un ambiente de
trabajo.

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

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1. Esquema de la Norma
4.1 REQUISITOS GENERALES
4.2 POLITICA DE SySO
4.3 PLANIFICACIÓN
4.3.1 Identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles
4.3.2 Requisitos legales y otros requisitos
4.3.3 Objetivos y programas
4.4 IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN
4.4.1 Recursos, funciones. Responsabilidad, obligación de rendir cuentas y autoridad
4.4.2 Competencia, formación y toma de conciencia
4.4.3 Comunicación, participación y consulta
4.4.3.1 Comunicación
4.4.3.2 Participación y Consulta
4.4.4 Documentación
4.4.5 Control de documentos
4.4.6 Control Operacional
4.4.7 Preparación y respuesta ante emergencias
4.5 VERIFICACION
4.5.1 Medición y seguimiento del desempeño
4.5.2 Evaluación del cumplimiento
4.5.2.1
4.5.2.2
4.5.3 Investigación de Incidentes , no conformidad, acción corrrectiva y accion preventiva
4.5.3.1 Investigación de incidentes
4.5.3.2 No conformidad, Acción correctiva y acción preventiva
4.5.4 Control de los registros
4.5.5 Auditoria Interna
4.6 REVISION POR LA DIRECCIÓN

2. PLANIFICACIÓN – Diagnóstico Inicial

Procedimientos que deben establecerse implementarse y mantenerse:

1 Identificación de peligros evaluación de riesgos determinación de controles


2 Identificación y accesos a requisitos legales y otros requisitos aplicables
3 Competencia formación toma de conciencia
4 Comunicación participación y consulta
6 Control y Gestión de los documentos y registros del SG
8 Respuesta ante emergencias
9 Seguimiento y medición
10 Evaluación del cumplimiento legal y otros requisitos
11 Investigación de Incidentes
12 NO conformidades acciones correctivas y preventivas
13 Auditoria

NO exige procedimiento pero si obliga a documentarlo:


Recursos Funciones responsabilidades y autoridad
Establecimiento de objetivos y programas
Resultados de la revisión por la dirección
Declaración documentada de la política

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EJERCICIO 1.

a) Detalle lo que debe implementar para


cumplir los requisitos de la norma.

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2. PLANIFICACIÓN – Estructura propuesta para la implementación de un SG de SySO

AUDITORÍA

10. No conformidades,
Administración de Registros

9. Verificación Acción
Correctiva, Seguimiento
Desempeño

8. Respuesta ante
Emergencias

7. Control Operativo

6. Consulta, documentación,
control

5. Entrenamiento Concientización
Competencia

4. Requisitos Legales, Objetivos


Programa de Gestión S & SO

3. Identificación de Peligros, Evaluación


de Riesgos y Determinación de Controles.

2. Política de Seguridad y
Salud Ocupacional

1. Diagnóstico
Inicial
0. Estructura y
Responsabilidades

2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

3.16 Política de SySO


Intenciones y dirección generales de una organización, relacionadas
con su desempeño de la SySO como las ha expresado formalmente
la Alta Dirección.
4.2 Política de SySO
La alta dirección debe definir y autorizar la política de SYSO de la organización y asegurarse que dentro
del alcance definido de su sistema de gestión de SYSO ésta:

a) es apropiada a la naturaleza y magnitud de los riesgos SySO de la organización;

b) incluye un compromiso prevención de lesiones y enfermedades y de mejora continua;

c) incluye un compromiso de por lo menos cumplir con los requisitos legales y con otros requisitos suscritos
relacionados con los peligros de SYSO

d) proporciona un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de SYSO

e) esta documentada, implementada y mantenida;

f) esta comunicada a todos los personas que trabajan bajo el control de la organización con la intención que
ellos estén conscientes de sus obligaciones individuales de SySO.

g) esta disponible a las partes interesadas y

h) es revisada periódicamente para asegurar que se mantiene relevante y apropiada a la organización.

2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Debe contar :

• Con el apoyo de la alta dirección.

• Con el compromiso de mejora continua.


• Debe ser apropiada a la escala de los riesgos de la organización.
• Acorde a otras políticas de la organización (Calidad Medio Ambiente..)
• Declarar el cumplimiento de todos los requisitos legales en materia de
seguridad y prevención.
• Definir la forma de cumplir con los requisitos de Seguridad y Salud
Ocupacional.
• Proporcionar un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos.
• Ser comunicada a todas las partes interesadas y a todas las personas que
trabajan en la organización.
•Revisión periódica además de visible en la organización.

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2. PLANIFICACIÓN– Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Como desarrollar una política?

2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Como desarrollar una política?


(1) CREACION: Planificación, Investigación, Documentación y
coordinación de la política.

El primer paso en la fase de desarrollo de una política es la planificación, la


investigación y la redacción de la política.

Implica identificar por qué se necesita la política (por ejemplo, requerimientos


legales, regulaciones técnicas, contractuales u operacionales); determinar el
alcance y la aplicabilidad de la política, los roles y las responsabilidades inherentes
a la aplicación de la política y garantizar la factibilidad de su implementación.
La creación de una política también incluye la investigación para determinar los requerimientos
organizacionales para desarrollar las políticas (es decir, que autoridades deben aprobarla, con quién se
debe coordinar el desarrollo y estándares del formato de redacción), y la investigación de las mejores
prácticas en la industria para su aplicabilidad a las necesidades organizacionales actuales.

(2) REVISIÓN: Evaluación independiente de la política

Una vez la documentación de la política ha sido creada y la coordinación inicial ha sido iniciada, esta debe
ser remitida a un grupo (o un individuo) independiente para su evaluación antes de su aprobación final.
Hay varios beneficios de la revisión independiente: una política más viable a través del escrutinio de
individuos que tienen una perspectiva diferente o más vasta que la persona que redactó la política; apoyo
más amplio para la política a través de un incremento en el número de involucrados; aumento de
credibilidad en la política gracias a la información recibida de diferentes especialistas del grupo de
revisión.

2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Como desarrollar una política?


(3) APROBACIÓN: Obtener la aprobación de la política por
parte de la Alta Dirección.

El objetivo de esta etapa es obtener el apoyo de la administración de la compañía, a


través de la firma de una persona ubicada en una posición de autoridad.

La aprobación permite iniciar la implementación de la política. Requiere que el


proponente de la política haga una selección adecuada de la autoridad de
aprobación, que coordine con dicho funcionario, presente las recomendaciones
emitidas durante la etapa de revisión.

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2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

ALGUNAS PRÁCTICAS RECOMENDADAS PARA ESCRIBIR UNA POLÍTICA

Sin importar que una política se enuncie formal o informalmente, esta debe incluir 11 tópicos:

1. La declaración de la política (cuál es la posición de la compañía o qué es lo que se


desea regular)

2. Nombre y cargo de quien autoriza o aprueba la política.

3. Nombre de la dependencia, del grupo o de la persona que es el autor o el proponente de la


Política.

4. Debe especificarse quién debe acatar la política (es decir, a quién está dirigida) y quién es
el responsable de garantizar su cumplimiento

5. Indicadores para saber si se cumple o no la política

6. Referencias a otras políticas y regulaciones en las cuales se soporta o con las cuales tiene
Relación.

7. Enunciar el proceso para solicitar excepciones

2. PLANIFICACIÓN – Política de Seguridad y Salud Ocupacional

ALGUNAS PRÁCTICAS RECOMENDADAS PARA ESCRIBIR UNA POLÍTICA

8. Describir los pasos para solicitar cambios o actualizaciones a la política

9. Explicar qué acciones se seguirán en caso de contravenir la política

10. Fecha a partir de la cual tiene vigencia la política

11. Fecha cuando se revisará la conveniencia y la obsolescencia de la política

Otras prácticas que se recomiendan seguir son:

1. Uso de lenguaje sencillo (evitar lenguaje técnico hasta donde sea posible)

2. Escribir la política como si fuese a utilizarse siempre

3. Debe escribirse de tal forma que pueda leerlo cualquier miembro de la compañía.

4. Se debe evitar describir técnicas o métodos particulares que definan una sola forma de
hacer las cosas

6. Utilizar la guía para la generación de documentos y control de documentos.

2. PLANIFICACIÓN – Estructura propuesta para la implementación de un SG de SySO

AUDITORÍA

10. No conformidades,
Administración de Registros

9. Verificación Acción
Correctiva, Seguimiento
Desempeño

8. Respuesta ante
Emergencias

7. Control Operativo

6. Consulta, documentación,
control

5. Entrenamiento Concientización
Competencia

4. Requisitos Legales, Objetivos


Programa de Gestión S & SO

3. Identificación de Peligros, Evaluación


de Riesgos y Determinación de Controles.

2. Política de Seguridad y
Salud Ocupacional

1. Diagnóstico
Inicial
0. Estructura y
Responsabilidades

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3. IDENTIFICACIÓN
DE PELIGROS

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Bhopal, India (1984): Fuga de gás


de Isocianato de Metilo de una
planta de pesticidas.

Consecuencias: 4.000 muertes,


20.0000 heridos,

US $470 millones pagados por


reclamaciones y daños.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

La identificación de peligros y el análisis de riesgos, tratan de ,


estudiar, evaluar, medir los diferentes componentes de los
procesos que puedan ocasionar fallos y averías de los sistemas
técnicos y procedimientos operativos, que pueden iniciar y
desencadenar sucesos no deseados (incidentes) afectando a las
personas, los bienes y el medio ambiente.

Se utilizan para detectar, determinar su(s)


causa(s) y consecuencias que puedan
acarrear, con la finalidad de eliminar, minimizar
o limitar sus consecuencias en el caso de no
poder eliminarlos.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

4.3.1 …
…… mantener uno o varios procedimiento(s) para la identificación
continua de los peligros, evaluación de los
riesgos y la determinación de los controles necesarios.

Estos procedimientos deben tomar en cuenta:

a) Actividades rutinarias y no rutinarias

b) Actividades de todo el personal que tiene acceso al lugar de trabajo


(incluyendo contratistas y visitantes)
c) Comportamiento, capacidad y otros factores asociados a las personas.

d) Identificación de peligros originados fuera del lugar de trabajo, capaz de afectar


adversamente la salud o seguridad de las personas bajo el control de la organización dentro
del lugar de trabajo.

e) Peligros generados en la proximidad del lugar de trabajo por actividades o trabajos


relacionados bajo el control de la organización.

Nota: puede ser más apropiado que tales peligros sean determinados como un aspecto
ambiental.
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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

f) Infraestructura, equipos y materiales en el lugar de trabajo, provistos por la


organización u otros

g) Cambios o propuestas de cambios en la organización, sus actividades o


materiales.

h) Modificaciones al sistema de gestión de SYSO, incluyendo cambios


temporales y sus impactos sobre las operaciones, procesos y actividades.

i) Diseño del lugar de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria,


procedimientos operacionales y organización del trabajo, incluyendo su
adaptación a la capacidad humana

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

¿Porqué la Gestión del Riesgo?

Porque es la base para la planificación de cualquier sistema


de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.
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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

¿Qué es la Gestión del Riesgo?


Proceso que conduce al planeamiento y aplicación de:

• Políticas, estrategias, instrumentos

• y medidas orientadas a impedir, reducir, prever y


controlar los efectos adversos

• de fenómenos peligrosos sobre la población, los bienes


y servicios y el ambiente.

Acciones integradas de reducción de riesgos a través de


actividades de prevención, mitigación, preparación para, y
atención de emergencias y recuperación post impacto.
83

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

¿Qué es la Gestión del Riesgo?

84

28
27/11/2017

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

GESTION DEL RIESGO PROCESO DINAMICO…


Porque deberá llevarse a cabo el proceso cada vez que se
detecten u ocurran:

1. Daños a la salud de las personas.


2. Cuando los controles resulten inadecuados.
3. Cuando se efectúen labores no rutinarias.
4. Cuando se hagan modificaciones al ambiente de trabajo.
5. Cuando se incluyan nuevos procedimientos, máquinas y herramientas en la
labor.
6. Cuando el trabajador sea especialmente sensible a las condiciones del puesto
de trabajo.

85

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Principales errores que se cometen durante la IPER ….

• Desconocer los procesos.


• Inexperiencia.
• Se delega la función por completo a personal externo.
• No participan los directos implicados.
• No se incluye a todo el personal (empleados, contratistas y
visitantes).
• Se elabora una vez al año y se actualiza cada seis meses.
• No se consultan referencias bibliográficas a cerca de los peligros
de ciertas actividades.

86

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Principales errores que se cometen durante la IPER ….

87

29
27/11/2017

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Documentos Información y Variables a tomar en cuenta para la IPER ….

• Requisitos legales.
• Indicadores (accidentes, incidentes etc)
• Investigaciones de accidentes y emergencias.
• Diagnósticos de condiciones de salud y mediciones higiénicas.
• Procesos y Operaciones desarrollados por la empresa.
• Matérias primas e insumos utilizados (MSDS).
• Sub productos y residuos del proceso.
• Métodos de trabajo empleados.
• Tiempo de duración de los procesos y operaciones y de cada trabajo.
• Número de trabajadores expuestos.
• Controles existentes (en la fuente, el medio o en las personas)
• Eficiencia de los controles implementados.
• Referencias Bibliográficas para la identificación de peligros. 88

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Actividades a ejecutar durante la IPER ….

• Identifique plenamente el proceso, las actividades, áreas y sección a observar.


• Se incluye las actividades rutinarias y no rutinarias; propias, de
contratistas y visitantes.
• Identifique los Peligros
• Indique número de expuestos
• Tiempo de exposición
• Estimación del Riesgo
• Evalúe el riesgo.
• Indique las posibles Consecuencias o efectos, sobre la salud de las personas
sobre la reputación de la empresa y sobre las finanzas de la organización.
• Observe los Sistemas de control que se han implementado y su estado.
• Registre la información recolectada en el formato establecido..
89

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

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PELIGRO - RIESGO

PELIGRO RIESGO

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO

RIESGO

Unos conceptos
importantes

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MATRIZ SEMICUANTITATIVA PARA EL ANALISIS DE RIESGOS

•Marco rastreable para consideración explicita de la frecuencia y


consecuencias de los peligros.

•Divide la frecuencia probabilidad y consecuencias severidad en


categorías.

•Se emplea valores numéricos para las categorías, define


umbrales de aceptación del riesgo.

•Reducción del riesgo a niveles tan bajos como sea


razonablemente practicable (ALARP)

3.21 RIESGO
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la
severidad del daño o deterioro de la salud (3.8), que puede causar el suceso o exposición”.

RIESGO = PROBABILIDAD x SEVERIDAD

FRECUENCIA DE
SEVERIDAD
EXPOSICIÓN

PROBABILIDAD DESCRIPCION (una guía)


SEVERIDAD - GRAVEDAD ………….
5 FRECUENTE Un evento que ocurre o podría ocurrir en lapsos
continuos y muy cortos de tiempo 7 CATASTROFICA Muertes
4 PROBABLE Un evento que ocurrió una vez o mas durante
operaciones o a lo largo de la vida del equipo. 5 SEVERA Daños
Un evento que podría ocurrir u ocurrió alguna vez o CRITICA mayores
3 OCASIONAL mas durante operaciones o a lo largo de la vida del 3 MODERADA Daños
equipo. menores
Un evento improbable que podría o no ocurrir 1 MENOR Enfermedad o
2 REMOTO durante las operaciones o a lo largo de la vida de DESPRECIABLE daños sin
un equipo o proceso. internación o
1 Un evento posible pero nunca experimentado, hay días perdidos
IMPROBABLE extremadamente remotas posibilidades que
ocurra.

3.21 RIESGO
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la
severidad del daño o deterioro de la salud (3.8), que puede causar el suceso o exposición”.

RIESGO = PROBABILIDAD x SEVERIDAD

SEVERIDAD

SEVERIDAD - A PERSONAS AMBIENTE PATRIMONIAL IMAGEN


GRAVEDAD

7 CATASTROFICA Muertes Efecto global o regional importante, Daños o consecuencias Impacto negativo en
recuperar el estado original puede hacen peligrar la propia el extranjero daño
llevar mas de 10 años o impacto existencia de la global a la imagen.
irreversible empresa.

5 SEVERA Daños mayores Tiempo de Recuperación del impacto Daños o consecuencias Repercusión
CRITICA mayor a 1año; costo de remediación afectan a la empresa en importante y
mayor que 1 millon $us su balance anual sostenida en medios
nacionales

3 MODERADA Daños menores Tiempo de recuperación del impacto Daños o consecuencias Repercusión
mayor que 1 mes costo de remediación perjudican el resultado nacional acotada
mayor que 1000 $us
$us.. trimestral de la empresa

1 MENOR Enfermedad o Tiempo de recuperación del impacto Daños o consecuencias Repercusión local
DESPRECIABLE daños sin menor que 1 mes, costo de remediación se cubren con fondos de acotada.
internación o días menor que 1000 $us
$us contingencias o
perdidos imprevistos

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27/11/2017

3.21 RIESGO
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la
severidad del daño o deterioro de la salud (3.8), que puede causar el suceso o exposición”.

PRINCIPIO ALARP
(As Low As Reasonably Practicable
Tan bajo como sea razonablemente practicable)

• La reducción del riesgo a menudo es una


solución de compromiso respecto de los costos
de diseño o requerimientos de desempeño
operativo.

• El criterio se usa para avaluar la factibilidad o


aceptabilidad de opciones de diseño requeridas
para obtener ganancias en reducción de riesgos
en términos de los costos asociados.

3.21 RIESGO
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la
severidad del daño o deterioro de la salud (3.8), que puede causar el suceso o exposición”.

RIESGO = PROBABILIDAD x SEVERIDAD

PRINCIPIO ALARP (As Low As Reasonably Practicable - Tan bajo como sea razonablemente practicable)

PLANIFICACIÓN – Matriz Semicuantitativa de Riesgo

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27/11/2017

OTRO CONCEPTO…

100

ALGUNA RELACIÓN?

ACTIVIDADES CONSECUENCIAS
Manipulación de vidrio Caída, Traumas

Manipulación de producto químico Electrocución

Piso Húmedo Intoxicación


Cortadura
Trabajo en alturas
Lesiones osteomusculares
Amoníaco
Exposición a Ruido Traumas por atrapamiento

Corriente eléctrica Quemadura

Levantamiento de cargas Caída, trauma

Sistemas de transmisión Lesiones auditivas

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Identificación de Peligros …. donde empezar?


• Infraestructura, equipo y materiales en el lugar de trabajo, ya sean
suministrados por la organización o por otros.

• Cambios realizados o propuestos en la organización, sus actividades o los


materiales.

• Modificaciones al sistema de gestión de SYSO, incluidos los cambios


temporales y sus impactos sobre las operaciones, procesos y actividades.

• Cualquier Obligación legal aplicable relacionada con la valoración del riesgo y


la implementación de los controles necesarios.

• El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria/equipos,


procedimientos de operación y organización del trabajo incluida su
adaptación a las aptitudes humanas.

102

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27/11/2017

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Identificación de Peligros …. Herramientas para identificar peligros ….

• Panorama de Peligros y Riesgos


• Inspecciones planeadas
• Reporte de Incidentes o cuasiaccidentes
• Investigación de accidentes con y sin incapacidad
• Emergencias
• Ausentismo laboral (Causalidad)
• Base del control total de pérdidas
• Normatividad vigente
• Entre otros
103

PELIGROS
PELIGROS RIESGOS /CONSECUENCIAS
Tuberías de vapor CONTACTOS TÉRMICOS
Tratamientos térmicos Quemaduras por contacto con materiales
Procesos de conformado en caliente (sólidos, líquidos o gases, o una combinación
Procesos de llama abierta de ellos)

Cámaras frigoríficas EXPOSICIÓN A TEMPERATURAS MUY


Hornos VARIABLES
Ventilación natural o forzada Permanencia en ambientes de calor o frío

Enchufes rotos EXPOSICIÓN A CONTACTOS ELÉCTRICOS


Cables sin aislamiento Riesgo de daño por descarga eléctrica al entrar
Falta de líneas a tierra en contacto con algún elemento sometido a
Presencia de Líquidos en las inmediaciones de tensión eléctrica
tableros eléctricos
Líneas eléctricas deterioradas
Malas conexiones
Sobrecarga de circuitos

Vapores ácidos CONTACTO CON SUTANCIAS TOXICAS O


Desengrasantes CORROSIVAS
Aceites y grasas Posibilidad de lesiones o afecciones por
Productos de limpieza. inhalación, contacto o ingestión de sustancias
perjudiciales para la salud

PELIGROS
PELIGROS RIESGOS /CONSECUENCIAS
Unión de diferentes fuentes de incendio INCENDIOS
Almacenamiento de combustibles sólidos, líquidos Riesgo de generación y propagación de
o gaseosos cerca a fuentes de calor o chispa. incendios por no disponer de medios
Trabajo en caliente en presencia atmósferas adecuados para su prevención y extinción o
explosivas. tenerlos en mal estado
Medios inadecuados de extinción de incendios
Máquinas y herramientas sin la adecuada CORTES
protección. Posibilidad de lesiones durante la manipulación
Técnicas de corte inadecuadas. incorrecta de utensilios para cortar
No uso de EPP adecuados.
Presencia de filos o bordes cortantes en carcazas
de máquina, piezas de maquinado, birutas y
esquirlas.
Ambientes musicales de alto volumen EXPOSICIÓN AL RUIDO
Ruido procedente de máquinas de la sección u Niveles de ruido ambiental alto que impiden la
otras que operen en cercanías. comunicación y pueden llegar a producir
Procesos de martillado o conformado. lesiones auditivas

Ritmos altos y/o desiguales de trabajo FATIGA MENTAL


Turnos y horarios irregulares Exigencia de rapidez de respuestas. Esfuerzos
Gran cantidad de información distinta prolongados de atención
Trastornos emocionales

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PELIGROS
FACTORES
PELIGROS SUB CLASE TIPO PRINCIPALES FUENTES GENERADORAS
DE RIESGOS
plantas generadoras, plantas eléctricas, pulidoras,
RUIDO
esmeriles, equipos de corte, equipos neumáticos

Prensas, Martillos neumáticos, Alternadores, Fallas en


ENERGÍA MECANICA VIBRACIONES maquinaria (falta de utilización, falta de ,mantenimiento,
etc.) falta de un buen anclaje

PRESION BAROMETRICA aviación, buceo, etc.

CALOR hornos, ambiente


ENERGIA TERMICA
FRIO Refrigeradores, congeladores, ambiente
rayos X, rayos gama, rayos beta, rayos alfa y neutrones
RADIACIONES IONIZANTES
FISICOS
RADIACIONES NO IONIZANTES

El sol, Lámparas de vapor de mercurio, Lámparas de


gases, Flax, Lámparas de hidrogeno, Arcos de soldadura,
ENERGIA RADIACIONES ULTRAVIOLETA
Lámparas de tungsteno y halógenas, Lámparas
ELECTROMAGNETIC fluorescentes, etc.
A
Sol, lámparas incandescentes, Arcos de soldadura, Tubos
RADIACION VISIBLE
de neón.

RADIACION INFRARROJA Sol, Superficies muy calientes, llamas, etc.

MICROONDAS Y Estaciones de radio emisoras de radio y T.V., Instalaciones


RADIOFRECUENCIAS de radar, Sistemas de radiocomunicaciones, etc.

PELIGROS
FACTORES DE
PELIGROS SUB CLASE TIPO PRINCIPALES FUENTES GENERADORAS
RIESGOS

Polvos orgánicos, Polvos inorgánicos, Humo metálico, Humo no metálico,


SOLIDOS
Fibras, minería, cerámica, cemento, madera, Harinas, soldadura

Nieblas, Rocíos, Principales fuentes generadoras Ebullición, Limpieza con


QUIMICOS AEROSOLES LIQUIDOS
vapor de agua, etc.

Monóxido de carbono, Dióxido de azufre, Óxidos de nitrógeno, Cloro y sus


GASES Y VAPORES
derivados, Amoniaco, Cianuros, Plomo, Mercurio, Pintura.

ANIMALES Vertebrados, Invertebrados, Derivados de animales

VEGETALES Musgos, Helechos, Semillas, Derivados de vegetales

BIOLOGICOS FUNGAL HONGOS


Animales, Pelos, plumas, Excrementos, Sustancias antigénicas (encimas,
proteínas), Larvas de invertebrados, Vegetales, Polvo vegetal, Polen, Madera,
PROTISTA AMEBAS, PLASMODIUM Esporas fúngicas, Micotoxinas, Sustancias antigénicas (antibióticos,
polisacáridos)
MONERA BACTERIAS

Trabajo repetitivo o en cadena, Monotonía, Ambigüedad del rol, Identificación


CONTENIDO DE LA TAREA
del producto

ORGANIZACIÓN DEL TIEMPO


Turnos, Horas extras, Pausas – descansos, Ritmo (control de tiempo)
DE TRABAJO
PSICOLABORALES Relaciones jerárquicas, Relaciones funcionales (toma de decisiones –
RELACIONES HUMANAS
opiniones)

Evaluación del desempeño, Planes de inducción, Capacitación


GESTIÓN
Políticas de ascensos, Estabilidad laboral, Remuneración

PELIGROS
FACTORES DE
PELIGROS SUB CLASE TIPO PRINCIPALES FUENTES GENERADORAS
RIESGOS
Carga estática de pie,
CARGA FISICA
Sentado, Otros

Esfuerzos, Por desplazamientos (con carga o sin carga)


Al dejar cargas, Al levantar cargas, Visuales, Otros grupos musculares,
ERGONOMICAS Movimientos, Cuello, Extremidades superiores, Extremidades
Carga dinámica inferiores, Tronco, Diseño puesto de trabajo, Altura planos de trabajo,
Lubricación de controles, Sillas, Aspectos espaciales, Equipos,
Organización del trabajo, Organización secuencia productiva,
Organización del tiempo de trabajo, Peso y tamaño de objetos

Herramientas manuales, Equipos y elementos a presión, Puntos de


MECÁNICOS
operación, Manipulación de materiales, Mecanismos en movimiento

Alta tensión
Conexiones eléctricas, Tableros de control
ELECTRICOS
Baja tensión Transmisores de energía

DE SEGURIDAD Electricidad Estática

Superficies de trabajo, Sistemas de almacenamiento, Distribución de


LOCATIVOS
área de trabajo, Falta de orden y aseo, Estructuras e instalaciones

Deficiente iluminación, Radiaciones, Explosiones, Contacto con


FISICOS
sustancias

SEGURIDAD Almacenamiento, Transporte, Manipulación de productos químicos.

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27/11/2017

Continuamos con
IPER…..

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO RIESGO

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO

RIESGO

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27/11/2017

PELIGRO

RIESGO

PROCESO LOGICO DEL CONTROL DE PELIGROS Y RIESGOS

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros ….


MÉTODOS CUALITATIVOS MÉTODOS SEMICUANTITATIVOS METODOS EMPIRICOS Y
COMPARATIVOS
• Auditoría de Seguridad • Índice Dow. • Listas de Verificación
(Safety review),
(Check Lists)

•Análisis Histórico de Accidentes. • Índice Mond.


• Estadísticas de Accidentes
• Análisis Preliminar de Riesgos • Índice SHI y MHI
(Preliminar Hazard Analysis, PHA). (Substance Hazard Index y
Material Hazard Index),
• Listados de Control
• Árboles de Fallos
•¿Qué pasa si...? (Fault Tree, FT).
(What if...?)

• Análisis de Peligro y Operabilidad • Árboles de Sucesos


(HAZard and OPerability analysis, HAZOP) (Event Tree, ET).

• Análisis de Modos de Fallo y


Efectos
(Failure Modes and Effect Analysis, FMEA).

114

38
27/11/2017

2. 3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

• Inspecciones generales:
generales: área completa, enfoque amplio
obtener la identificación del mayor numero de condiciones sub
estándar..
estándar
– Buscar las cosas que no saltan a la vista • Cubrir el sector sistemáticamente • Descubrir y
ubicar cada cosa claramente • Inmediatamente después de inspeccionar corregir las cosas
que son urgentes. • Informar las cosas que parecen innecesarias • Buscar las causas básicas
de las cosas • Buscar los hechos no los culpables. • Clasificar los riesgos

• Inspecciones planeadas
– Identifican riesgos potenciales. • Identifican deficiencias en equipos. • Identifican prácticas
de trabajo inapropiadas. • Identifican eficiencia acciones correctivas. • Demuestran
compromiso de la administración. Instrumento básico que permite identificar las
condiciones potenciales de pérdida antes que éstas se presenten.

116

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

• Inspecciones de orden y aseo: pretende verificar que todo


este en el lugar que debe estar y estado correcto de limpieza,
tanto de los sitios de trabajo como de los objetos.
– Elimina causas de lesiones accidentales e incendios. • Evita el desperdicio de energía. •
Logra un mayor provecho del espacio. • Mantiene los inventarios de bodega en un mínimo.
• Ayuda a controlar el daño a la propiedad y el derroche. • Garantiza la buena apariencia de
la sección. • Estimula mejores hábitos de trabajo. • Impresiona a los clientes y otros. •
Refleja un lugar bien administrado.

• Inspecciones de áreas y partes críticas: inspecciones


planeadas en determinadas áreas o partes críticas, teniendo en
cuenta su potencial e historial de pérdidas.
– Revisión de aquellos componentes de máquinas, materiales, estructuras o áreas que
posean un riesgo potencial elevado de pérdidas cuando se desgastan, dañan o usan
inadecuadamente.
117

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Inspecciones de Seguridad

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EJERCICIO

a) Realice una inspección de seguridad


a los predios donde se encuentra.

b) Detalle e implemente un formulario


para realizar tales actividades.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. LISTAS DE VERIFICACIÓN

Se utilizan para Ventajas Desventajas


identificar peligros • Lo que no está en la lista pasa
conocidos o para • Es fácil de utilizar.
desapercibido.
verificar el
cumplimiento con • Solo para peligros conocidos.
normas industriales o •No requiere trabajo en
requisitos legales equipo. • No permite el pensamiento
creativo.

RECOMENDACION..
No utilizar este método por si solo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. WHAT IF...

• Personalexperimentado se hace una tormenta de


ideas a una serie de preguntas que empiezan con
que pasaría si…….

• Se busca las respuestas del proceso ante


• Fallos de equipos.
• Errores humanos.
• Condiciones operativas anormales o en
emergencia.

• Cada pregunta representa una falla potencial en la


planta o un error operativo.
128

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. WHAT IF...

Pasos

• Subdividir el sistema en subsistemas menores, siguiendo la

lógica del proceso.


•Identificar la lista de preguntas aplicables a cada subsistema.
•Elija una pregunta.
•Identifique los peligros, consecuencias, severidad,
probabilidad riesgo y haga las recomendaciones
correspondientes.
•Repita para cada subsistema y pregunta.
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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. WHAT IF...

Ventajas Desventajas
• Puede aplicarse a cualquier • Es altamente dependiente del equipo de
análisis.
sistema en cualquier etapa del
diseño u operación. • No es muy sistemático.

RECOMENDACION..
No utilizar este método por si solo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. WHAT IF...

¿Qué pasa sí…

• se adiciona un material equivocado en lugar ácido fosfórico?


• la concentración del ácido fosfórico es muy baja?

• el ácido fosfórico está contaminado?

• la válvula B está cerrada u obstruida?

• la proporción de amonia dosificada en el reactor sea muy alta?

• se detiene la agitación en el reactor?

• la válvula C esta cerrada o bloqueada?

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. WHAT IF...

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros ….


LISTA DE VERIFICACIÓN + WHAT IF...

Ventajas Desventajas

• Combina las ventajas de ambos • Sigue dependiendo de la experiencia del


conductor.
métodos.
•Depende de que las preguntas sean lo
suficientemente generales para alentar el
brainstorming.

•No esta decantado como técnica especifica y


existe mucha variabilidad en la metodología.

• No es fácil de implementar.

RECOMENDACION..
Es adecuado para secciones del proceso donde los riesgos son menos severos o el
proceso es menos complejo.
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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros LISTA DE VERIFICACIÓN + WHAT IF...

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

Es un método sistemático en el cual se identifican los riesgos de un proceso y los


problemas de operación potenciales.

• Utilizando una serie de palabras guías para investigar desviaciones del proceso.

•La misma técnica puede ser utilizada para identificar los riesgos derivados de fallas en seguir
procedimientos y aún de la conducta inadecuada de los operarios.

Objetivo

• Verificar todo el diseño de un proceso para detectar desviaciones de la operación e interacciones


del proceso, que podrían dar lugar a situaciones peligrosas o problemas de operabilidad.

• Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores.

• Daños al equipo o a la propiedad.

• Problemas para operar o para realizar mantenimiento Calidad del producto Emisiones ambientales Peligros
durante la construcción o el arranque de la planta .

•No disponibilidad de la planta


136

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP


• Es un método sistemático para En que consiste el HAZOP
identificar peligros y problemas que
podrían impedir una operación • Usa técnica de Tormenta de Ideas
eficiente. acotándolas mediante palabras guía.

•No es un método cuantitativo que de •Requiere un equipo multidisciplinario.


una guía numérica para la toma de
decisiones. •Cubre sistemáticamente toda la planta.

•EL resultado será tan bueno como lo sea el


equipo involucrado.

•Uso masivo en industrias de riesgo, Energía


Nuclear, Alimentación, Química, Explosivos.

137

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

CONSIDERACIONES INICIALES TERMINOS FUNDAMENTALES


• El modo de operación del proceso • INTENCIÓN. Es como se supone que debe operar
esta preestablecido aunque no sea un nodo según el diseñador.
el original.
• DESVIACIÓN. Alejamiento respecto de la
• La planta está bien mantenida. intención de diseño.

• Todos los niveles de personal son • CAUSA. Razón por la cuál podría ocurrir una
responsables y competentes. desviación.

• Toda la información relevante está • CONSECUENCIA. Resultado que puede traer la


actualizada, comprensible y está a ocurrencia de una desviación generada por una
disposición del equipo. causa significativa.

• PARAMETRO. Aspecto del proceso que lo


describe física, químicamente o en términos de lo
que está pasando.
•Caudal, Temperatura, Presión, Nivel, Fase, Reacción,
Composición, Muestreo, Mantenimiento. 138

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

PARAMETROS ESPECIFICOS PARAMETROS GENERALES

• Caudal. • Adición.

• Temperatura. •Reacción.
• Presión. •Mantenimiento.
• Composición. •Instrumentación.
• Fase. •Muestreo.
• Nivel. •Alivio.
•Corrosión/Erosión.

139

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

PALABRAS GUIA DESVIACIONES


• Son los apartamientos de las
• NADA DE.
intenciones de diseño.
• MAS DE.
• MENOS DE. • Se analizan de a una aplicando las
palabras guía a cada parámetro, en
• PARTE DE. cada nodo.
• ADEMAS QUE
•PALABRA GUIA + PARAMETRO
• MAS QUE.
Mas + Temperatura
•INVERSO
• DISTINTO DE U OTROS.
140

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

ANALISIS ACCIONES REQUERIDAS

• Para cada desviación se analizan • Se debe remarcar la identificación del riesgo


operativo.
todas las causas potenciales.
•El equipo discute las •Se debe evitar diseñar la solución.

consecuencias potenciales de tales • Tratar de favorecer una solución por


desviaciones y registra los procedimientos en vez de agregar equipamiento.

resultados y conclusiones. •La acción requerida deriva de:


•Se llega a una decisión de
• Consecuencias: Basadas en la experiencia
consenso sobre si el riesgo es del equipo.
aceptable o hay que tomar alguna
• Frecuencia: Basada en la experiencia y
acción. datos cuantitativos.

• Las decisiones deben tomarse por consenso


141

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. HAZOP

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisiss Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

Es una herramienta ampliamente utilizada para identificar y clasificar los posibles


escenarios de riesgo en un sistema.

Este método se basa en el conocimiento y evaluación de las tareas que se realizan en los
diferentes procesos.

Un Análisis Preliminar de Riesgos, es una forma de identificar los riesgos, utilizando como
eje central, la identificación del PASO a PASO de una tarea determinada.

147

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisiss Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisiss Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


1. Debe ser en orden de acontecimiento.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


2. Identifique los peligros en cada caso.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


3. Evaluación del Riesgo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


3. Evaluación del Riesgo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


3. Evaluación del Riesgo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


4. Establecer o Implementar Medidas de Control

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


4. Establecer o Implementar Medidas de Control

158

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos


5. Responsabilidades Quién?

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos

Métodos para la identificación de Peligros …. Análisis Preliminar de Riesgos

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis de Riesgo por Oficio

Análisis de
Riesgos por
Oficio
ARO

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis de Riesgo por Oficio

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RESUMEN
3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis de Riesgo por Oficio

1. Seleccionar los oficios a analizar


2. Dividir los oficios en los pasos básicos
3. Identificar los riesgos potenciales
4. Determinar las medidas de prevención
y control
5. Definir y hacer un plan de acción
6. Verificar y validar las intervenciones

7. Redactar un procedimiento de trabajo

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis de Riesgo por Oficio

Para examinar
completamente Personas y
acciones
cada paso de la
tarea es
necesario Equipos o
Materiales ARO herramientas
identificar los
riesgos
potenciales
Condiciones
que existen en: ambientales

Nombre del oficio: Auxiliar de Distribución.


ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO Tarea: Ubicación de productos terminados
Departamento Distribución y logística Sección Producto terminado Responsable Bettsy Roy
Fecha de ejecución Octubre 20 de 2000 Equipo de trabajo para ARO Luis Calle Carlos Mejía
Tipos de accidentes especiales Elementos de protección personal requeridos
Caída de rampla, Golpe por caída de canastas Botas antideslizante, Buso para frío, Pasamontaña, Guantes
Sobreesfuerzo
Paso Acciones Factores de riesgo potenciales Medidas correctivas
Retirar producto de 1. Lleva la carretilla hasta el 1.1. Golpeado contra la carretilla 1. Piso antideslizante en
empaque sitio donde se encuentra 1.2. Caída de un mismo nivel la zona de circulación
el producto. 1.3. Fricción contra alguna superficie.
2. Acomoda las canastillas 2.1. Golpeado contra la canastilla 2. Capacitación sobre
en arrumes de 6. 2.2. Sobreesfuerzo manejo de carga
3. Ladear el arrume de 3.1. Sobreesfuerzo 3. Colocar 6 canastillas
canastillas e introducir la 3.2. Caída de un nivel superior por arrume a
base de la carretilla. 3.3. Golpeado por una canastilla transportar
Transportar el producto 1. Desplazar la carretilla con 1.1. Reacción corporal 1. Colocar piso
a las cavas de el producto. 1.2. Caída de un mismo nivel antideslizante
distribución 1.3. Sobreesfuerzo
Descargue del producto 1. Ladear el arrume de 1.1. Sobreesfuerzo 1. Verificación de
en cava de distribución canastillas de 6 y retirar 1.2. Caida de un nivel superior canastilla en buen
la carretilla. 1.3. Contacto con temp. Extremas estado
2. Acomodar el producto 2.1. Sobreesfuerzo rodar arrumes 2. Capacitación sobre
por rotación. 2.2. Caída de un nivel superior manejo de carga y
2.3. Reacción corporal prevención lumbar
3. Levantar canastillas para 3.1. Sobreesfuerzo
nivelar arrumes. 3.2. Caída nivel superior 3. Colocar arrume de 6
3.3. Golpeado por canastillas canastillas

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LISTA DE VERIFICACIÓN

AREA O SECCIÓN Empaque FECHA DE INSPECCION 20 – 11 – 00

No.
10 No. ACCIDENTES 5 mensuales
TRABAJADORES
FACTORES
FECHA
CRÍTICOS DE No. RESPONSABLE OBSERVACIONES
CUMPLIMIENTO
ÉXITO
Piso antideslizante en
Luis Calle 01 – 11 – 00
la zona de circulación

Capacitación sobre
Luis Calle 15 – 11 – 00
manejo de carga
Colocar 6 canastillas
por arrume a Betsy roy 20 – 10 – 00
transportar

Unos conceptos
importantes

Análisis de Exposición a la Tarea


(AET)

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Trabajos de Alto Riesgo

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Trabajos de Alto Riesgo

Trabajos de alto riesgo …. Permisos de Trabajo

Es un documento formulado utilizado para lograr controlar


ciertas variables en trabajos los cuales han sido
considerados como potencialmente peligrosos.

• No deben considerarse como una simple autorización


para realizar dichos trabajos, sino como una manera
de controlar y minimizar los riesgos presentes en
determinados trabajos para que estos sean llevados a
cabo de manera segura.

•La existencia de los Permisos de Trabajo, por sí solo


no garantiza la ejecución segura de los trabajos.

169

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Trabajos de Alto Riesgo

Trabajos de alto riesgo …. Permisos de Trabajo

• Cuando utilizar un Permiso de Trabajo?:

• Durante la realización de trabajos no rutinarios (entre otros las tareas de


mantenimiento, la reparación e instalación de equipos, etc.),

• trabajos que impliquen tareas simultaneas entre diferentes grupos de


personas o también distintas empresas contratistas/subcontratistas con el
fin de coordinar los trabajos entre ellas para que los mismos se realicen
con total seguridad,

• Trabajos que aun siendo rutinarios requieran de la existencia del Permiso


de trabajo.

170

3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Trabajos de Alto Riesgo

Trabajos de alto riesgo …. Permisos de Trabajo

• CUANDO UTILIZAR LOS PERMISOS DE TRABAJO????

•Durante la realización de trabajos no rutinarios.

• Trabajos que impliquen tareas simultaneas entre diferentes grupos de personas o


también distintas empresas contratistas/subcontratistas con el fin de coordinar los
trabajos entre ellas para que los mismos se realicen con total seguridad,

• Trabajos que aun siendo rutinarios requieran de la existencia del Permiso de


Trabajo.

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3. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS – Análisis Preliminar de Riesgos -PT

Permisos de trabajo …. Análisis Preliminar de Riesgos

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173

EJERCICIO .

a) Implemente un formulario para la


realización de trabajos en altura, acorde
a la tarea asignada a cada grupo..

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BLOQUEO
/ETIQUETADO
DE SEGURIDAD

3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado

• Cuando debe implementarse un


Programa para el Bloqueo y
Etiquetado?

– Cuando exista un riesgo para cualquier persona de un


accionado accidental de un equipo, encendido de
maquinaría o puesta en marcha de un proceso.

176

3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado

Se requiere la aplicación de
Bloqueo/Etiquetado de
seguridad:

– Cuando se hace mantención, revisión, se


retira o deshabilita un dispositivo de
protección o seguridad.

– Si el empleado tiene el riesgo de estar expuesto a


material que esta en elaboración o en ciclo de
maquina. 177

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3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado

Cuando NO se requiere la aplicación


de bloqueo / Etiquetado de
seguridad:

– La energía peligrosa no existe.

– Hay trabajo en dispositivos controlados por enchufe


donde el técnico tiene control único del enchufe.

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3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado

Cuando NO se requiere la aplicación


de bloqueo / Etiquetado de
seguridad:
– Cuando las operaciones de bloqueo involucran
distribución de sustancias como agua, gas, vapor,
electricidad etc. y están presurizadas , siempre que el
trabajador demuestre que:
– a) La continuidad del servicio es esencial.

– b)El bloqueo aumentaría el peligro o existen otras


limitaciones

– c)Se usan procedimientos y equipo especial seguros. 179

3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado - Programa

• Para la implementación de un programa deben tomarse


en cuenta los siguientes aspectos:

– Adquisición de elementos para realizar el bloqueo y etiquetado.


– Implementación de procedimientos escritos de trabajo seguros.
– Coordinación de capacitación en temas de bloqueo y etiquetado.
– Coordinación con contratistas.
– Definir las acciones disciplinarias por el no cumplimiento de los
procedimientos establecidos.
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3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado - Programa

• Llevar inspecciones periódicas.

•Control de cambios de documentos.

•Programas derivados de inspección.

•Ayudar al desarrollo de procedimientos específicos.

•Mantener el programa disponible para empleados y terceros.

181

3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado – Programa Documentado

El procedimiento debe contemplar:


a) Personas capacitadas en:
- Operaciones de cierre control de bloqueo y
etiquetado.

- Identificación de energías peligrosas y la forma de


disipación de estas.

- Control de maniobra y verificación de OFF.

- Operaciones de Prueba y Arranque.

- Puesta en marcha del equipo. 182

3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado – Programa Documentado

El procedimiento debe contemplar:


b) Operaciones :
b1. Inicio de actividades
• Colocar el dispositivo de bloqueo adecuado a cada tipo de
elemento de cierre o interrupción de energía.

• Notificar a todo el personal /empleados involucrados


sobre las actividades que se tienen planificadas.

• Cada empleado debe quitar su propio bloqueo una vez


concluida las tareas.

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3. MEDIDAS PREVENTIVAS – Bloqueo y Etiquetado – Programa Documentado

El procedimiento debe contemplar:


b) Operaciones :
b2. Finalización de actividades
• Colocar en su lugar cada protección y dispositivo de seguridad
retirado o habilitar en el caso de que hubiese sido deshabilitado .

• Notificar a todo el personal/empleados involucrados sobre la


culminación de la tarea.

• Cada persona retira los elementos de bloqueo y etiquetado que


hubiera colocado.

• Realizar la operación de Encendido / Arranque.

184

Unos conceptos
importantes

Bloqueo y Etiquetado

EJERCICIO 1.

a) Práctica bloqueo y etiquetado.

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27/11/2017

4. EVALUACIÓN DE
RIESGOS
PROCESO FORMAL DE EVALUACION DE RIESGOS

4. Evaluación de Riesgos

EVALUACIÓN
DE
RIESGOS

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Unos conceptos
importantes

INCIDENTES/ACCIDENTES
“Cuando un incidente de trabajo ocurre, una de las acciones más importantes para
evitar que se repita es divulgar la lección aprendida del incidente”.

• Con ocasión de una inspección a cargo de una entidad gubernamental, uno de los
trabajadores del área de almacenes recibe la orden de limpiar el almacén,
eliminando lo que sea innecesario.

Aprovechando un tiempo en sus otras obligaciones, comienza a limpiar el almacén,


colocando lo que el considera “innecesario” en uno de los tachos de basura
plásticos que se encuentra en el sector.

Es así que detecta 4 botellas muy antiguas con un liquido dentro, las cuales si bien
contaban con tapa estas no cerraban herméticamente el envase; coloco estos al
interior del basurero y abandona el almacén para dedicarse a otras tareas. (En la
etiqueta de las botellas tenia la inscripción “DISOLVENTES Y MEZCLAS – ACIDO
NITRICO”).

Media hora mas tarde, un segundo trabajador hace lo mismo con un bidón de 5 litros
de producto aparentemente de limpieza que no tenia tapa ni etiqueta, como se
encontraba apurado lo lanzó al interior del basurero.

INCIDENTES/ACCIDENTES

Minutos después se pudo evidenciar la aparición de una nube amarilla


grisácea espesa irritante que salía del interior del almacén y se extendió
rápidamente por las diferentes áreas de la empresa, causando nauseas,
vómitos y dolor de cabeza a cuatro empleados, dos se desmayaron y
requirieron atención medica de urgencia.

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ACCIDENTES

accidentes
1
con pérdida de días

10 accidentes sin
pérdida de días

daños materiales
30

600 incidentes
(cuasi-accidentes)

Frank Bird
- 1969

ACCIDENTES

ACCIDENTES

Pirámide 1 accidentes con pérdida de días


ampliada 10 accidentes sin perdida de días

30 daños materiales

600 incidentes ( cuasi-accidentes)

xxxx riesgos potenciales

Si lográramos detectar y controlar los riesgos potenciales,


potenciales
podríamos evitar que provoquen los hechos de los niveles
superiores de la pirámide

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ACCIDENTES

ACCIDENTES
Teorías sobre la causalidad de los accidentes

La teoría del dominó W. H. Heinrich (1931)

Propuso una “secuencia de cinco factores en el accidente”,

1. Antecedentes y entorno social;

2. Fallo del trabajador;

3. Acto inseguro unido a un riesgo mecánico y físico (condiciones


inseguras)

4. Accidente,

5. Daño o lesión.

ACCIDENTES

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ACCIDENTES

ERROR HUMANO

80 – 85 % accidentes industriales ocurridos en el mundo durante los pasados 20


años han sido atribuidos a “error humano” (...).

Algunas posibles implicaciones:

• La tecnología ha dejado atrás al ser humano, o

• Insuficiente o inapropiado diseño de los sistemas de control de procesos y/o


administrativos, o

• Falta de mística y amor por el trabajo, o

• Inapropiada integración de los factores humanos en el diseños de los procesos.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACION DE INCIDENTES – CAUSAS EN LOS ACCIDENTES

•CAUSAS INMEDIATAS
•CAUSAS BASICAS
CAUSAS INMEDIATAS

Las causas más próximas al accidente que son las que lo materializan.
Son las relacionadas con las condiciones materiales y ambientales del puesto
de trabajo (condiciones inseguras) y las relacionadas con las acciones
personales del o de los trabajadores que han intervenido en el accidente
(actos inseguros).

Se trata de las causas que se encuentran en el proceso secuencial próximas al


suceso que desencadena el accidente.

Lo fundamental es descubrir en esta etapa las causas inmediatas, de manera


que una vez eliminadas, el accidente no se puede materializar o es muy difícil
que se materialice. Las causas inmediatas se clasifican en dos grupos, de las
que hay que señalar una o más de una de cada grupo.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACION DE INCIDENTES – CAUSAS EN LOS ACCIDENTES

•CAUSAS INMEDIATAS

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ACCIDENTES – Actos Inseguros

ACCIDENTES – Actos Inseguros

ACCIDENTES – Actos Inseguros

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METODOLOGÍA DE INVESTIGACION DE INCIDENTES – CAUSAS EN LOS ACCIDENTES

CAUSAS BÁSICAS

Las causas del nivel intermedio, que se corresponden fundamentalmente con


fallos en la aplicación del sistema de prevención, pueden ser de carácter
personal (Factores personales) y de organización del trabajo (Factores del
trabajo).

Las causas básicas son las que subyacen a los síntomas; son las razones que
dan explicación de que existan los actos y condiciones inseguras y son las que
permiten un control más profundo, más extenso y más exhaustivo de las
condiciones de trabajo que pueden dar lugar a accidentes de trabajo.

Estas causas inmediatas aparecen generalmente como bastante evidentes,


para llegar a las causas básicas y ser capaces de controlarlas, se requiere llevar
la investigación a un nivel más profundo de las condiciones de trabajo y de
todos los factores que intervienen en el mismo.

Las causa básicas ayudan a explicar por qué las personas realizan actos
inseguros.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACION DE INCIDENTES – CAUSAS EN LOS ACCIDENTES

•CAUSAS BÁSICAS
Por otra parte, las causas básicas ayudan a explicar por qué existen condiciones
inseguras.

Si no hay instrucciones adecuadas acerca de las exigencias que deben reunir los
equipos, los materiales, las instalaciones, se van a adquirir equipos de trabajo, o
se va permitir poner en marcha instalaciones o se van a adquirir sustancias que
constituirán peligros en sí mismas por no haber sido adquiridos o contratados de
forma adecuada.

Un mantenimiento inadecuado de los equipos va a facilitar la existencia de


condiciones inseguras.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACION DE INCIDENTES – CAUSAS EN LOS ACCIDENTES

•CAUSAS BASICAS

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INCIDENTES
4.5.3.1 INVESTIGACION DE INCIDENTES

“La organización debe establecer, implementar y mantener uno o varios procedimientos para
registrar, investigar y analizar incidentes para:

a) Determinar las deficiencias de SySO subyacentes y otros factores que podrían causar o
contribuir a la aparición de incidentes.

b) Identificar la necesidad de la acción correctiva.

c) Identificar las oportunidades para la acción preventiva

d) Identificar las oportunidades para la mejora continua

e) Comunicar los resultados de tales investigaciones

Las investigaciones se deben llevar a cabo en el momento oportuno.

Cualquier necesidad identificada de acción correctiva o de oportunidades para acción


preventiva, debe ser tratada de acuerdo con los requisitos relevantes de 4.5.3.2.

Se deben documentar y mantener los resultados de las investigaciones de los incidentes.

INCIDENTES/ACCIDENTES
“Cuando un incidente de trabajo ocurre, una de las acciones más importantes para
evitar que se repita es divulgar la lección aprendida del incidente”.

• Con ocasión de una inspección a cargo de una entidad gubernamental, uno de los
trabajadores del área de almacenes recibe la orden de limpiar el almacén,
eliminando lo que sea innecesario.

Aprovechando un tiempo en sus otras obligaciones, comienza a limpiar el almacén,


colocando lo que el considera “innecesario” en uno de los tachos de basura
plásticos que se encuentra en el sector.

Es así que detecta 4 botellas muy antiguas con un liquido dentro, las cuales si bien
contaban con tapa estas no cerraban herméticamente el envase; coloco estos al
interior del basurero y abandona el almacén para dedicarse a otras tareas. (En la
etiqueta de las botellas tenia la inscripción “DISOLVENTES Y MEZCLAS – ACIDO
NITRICO”).

Media hora mas tarde, un segundo trabajador hace lo mismo con un bidón de 5 litros
de producto aparentemente de limpieza que no tenia tapa ni etiqueta, como se
encontraba apurado lo lanzó al interior del basurero.

INCIDENTES/ACCIDENTES

Minutos después se pudo evidenciar la aparición de una nube amarilla


grisácea espesa irritante que salía del interior del almacén y se extendió
rápidamente por las diferentes áreas de la empresa, causando nauseas,
vómitos y dolor de cabeza a cuatro empleados, dos se desmayaron y
requirieron atención medica de urgencia.

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Determinación de causas en la Investigación de Incidentes.

a) Determine las posibles causas que


llevaron a materializarse el incidente
descrito.

b) Cuenta con toda la información


necesaria para determinar dichas
situaciones?

c) Que información adicional requeriría


usted de otras áreas?

c) Que medidas podría tomar usted para


evitar la repetición del incidente?

INCIDENTES/ACCIDENTES

1. Conocer la naturaleza del proceso y los elementos que los componen.

Se trata de un laboratorio, donde es habitual el uso de productos químicos peligrosos (de limpieza,
reactivos de laboratorio, desinfectantes, etc.). Cuentan con un pequeño almacén donde guardan
todos los productos, incluso, sus residuos.

2. Conocer los hechos y la cronología de los mismos.

3. Determinar las posibles causas

• La causa inmediata fue que no se respetaron las normas para la eliminación de residuos.

• El ácido nítrico y el producto de limpieza eran químicamente incompatibles. Reaccionaron,


formando una nube de óxidos nitrosos (muy tóxicos y corrosivos).

• El primero de los trabajadores no recibió formación ni información sobre utilización de productos


químicos y eliminación de residuos de estos.

• No se contaba con normas escritas para la eliminación de residuos, sino que estas se impartieron
verbalmente.

INCIDENTES/ACCIDENTES

• La presión de tiempo y los otros trabajos asignados ayudó a que el primer trabajador no
buscara información para la correcta eliminación de residuos.

• El etiquetado del envase de residuos pudo resultar ambiguo, ya que para alguien que no
recibió capacitación, queda abierto el concepto “disolventes y mezclas – ácido nítrico”.

•La presión de tiempo en el segundo trabajador hizo que no realizara una adecuada
disposición de residuos líquidos.

•El segundo trabajador recibió capacitación en manejo de sustancias químicas.

• La configuración del almacén, con una de sus puertas abierta y carente de sistemas de
ventilación forzada, hizo que la nube de gas irritante se propagara por el resto del edificio.

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27/11/2017

INCIDENTES/ACCIDENTES

4. Medidas correctivas

• Elaboración de un procedimiento escrito para la eliminación de los residuos, que incluya los
productos químicos, tipos de envases receptores y autorizaciones del personal.

• Formación e información de los trabajadores sobre el riesgo químico.

• Etiquetar los envases de residuos según los productos concretos que se emplean y desechan en
la empresa (en vez del complejo “residuos no halogenados”, resulta menos equívoco si el envase
muestra avisos del tipo “únicamente tolueno y limpiador XX”, “no verter lejía ni ácido nítrico”).

• Reformar el almacén, adecuándolo al Reglamento de almacenamiento de productos químicos y


sus instrucciones técnicas complementarias.

Implementar las hojas de seguridad de cada uno de los productos.

INCIDENTES
a) Los incidentes ocurren como resultado de una combinación de factores causales
identificables. Existe una relación causa efecto,

b) Existe una secuencia lógica de eventos que conduce a los accidentes,

c) Todos los accidentes son prevenibles (“evitables”) en el sentido que su probabilidad de


ocurrencia puede ser reducida a niveles mínimos (<10-6)

d) Dentro de las principales causas de los accidentes están:

1. El desconocimiento de los procesos de trabajo (equipos, métodos, límites diseño,


mantenimiento, etc.)

2. Inexistente o inapropiado análisis de riesgos especialmente en operaciones no-


rutinarias,

3. Deficiente diseño de equipos y sistemas,

4. Exceso de confianza en actividades rutinarias

5. Falta de inspecciones o auditorias de seguridad

f. Los accidentes son “predecibles”, basados en estadísticas y el comportamiento organizacional y


humano en situaciones de riesgo.

INVESTIGACION DE INCIDENTES

Toma de Datos:

Se trata de reconstruir “in situ” las circunstancias que concurrieron en el


momento inmediatamente anterior al accidente y que permitieron o
posibilitaron la materialización del mismo.

• Ello exige recabar todos los datos sobre el accidente, el tiempo, el lugar, el agente material, las
condiciones del agente material, el puesto de trabajo, las condiciones del puesto de trabajo, la
formación y experiencia del accidentado, los métodos de trabajo, la organización de la empresa, etc.

•Todos aquellos datos complementarios que se juzguen de interés para describir secuencialmente
cómo se desencadenó el accidente.

•La información que se deberá solicitar es un relato cronológico de lo que sucedió hasta el
desencadenamiento del incidente.

•Si es preciso, efectuar fotografías y recoger muestras para realizar su posterior análisis. En su caso,
realizar mediciones ambientales.

•Es conveniente tratar de detectar el mayor número de factores causales posibles. Analizar cuestiones
relativas tanto a condiciones materiales de trabajo, como organizativas y de comportamiento humano.

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27/11/2017

INVESTIGACION DE INCIDENTES
En la acción de recabar los datos anteriores hay que tener presente varios criterios:

• Evitar la búsqueda de responsabilidades. Una investigación técnica del accidente persigue


identificar “causas” (factores), nunca responsables.

• Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos y objetivos, nunca
suposiciones ni interpretaciones.

• Evitar hacer juicios de valor durante la “toma de datos”. Los mismos serían prematuros y
podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la investigación.

• Realizar la Investigación del Accidente lo más inmediatamente posible. La toma de datos


deberá realizarse en el mismo lugar donde haya tenido lugar el accidente, verificando que no
se han modificado las condiciones del lugar. Comprobar si la situación de trabajo en el
momento del accidente se correspondía a las condiciones habituales o se había introducido
algún cambio ocasional.

• Obtener declaraciones, si es posible, del propio accidentado, testigos presenciales, otros


trabajadores que ocupen o hayan ocupado ese puesto de trabajo, mandos, miembros de la
organización preventiva de la empresa y representantes de los trabajadores (delegados de
prevención).

• Es conveniente realizar las entrevistas de forma individualizada.

INCIDENTES
EJEMPLO DE INVESTIGACION DE INCIDENTES

“En una empresa dedicada a la fabricación de pan, y situada en las afueras de una población,
se efectúa diariamente el reparto de los productos fabricados en jornada de noche, para lo
cual, el conductor-repartidor utiliza un camión de reparto de la empresa.

El día del accidente, dicho conductor, al ir a poner en marcha el camión, se encuentra con que
no arranca, razón por la cual decide utilizar una furgoneta antigua, también de la empresa, y
que se utiliza excepcionalmente como auxiliar.

Ordena que carguen la furgoneta y, aunque se da cuenta que el pedido del día es mayor del
habitual, decide sobrecargarla para no tener que efectuar dos viajes.

Al salir de la fábrica, la carretera que conduce a la ciudad está colapsada debido a la lluvia,
por lo que decide tomar una carretera secundaria, en la que existen pendientes pronunciadas.

Al descender por una de dichas pendientes, no le responden adecuadamente los frenos, y


choca contra un árbol, resultando gravemente herido.

La mencionada furgoneta no se somete al mantenimiento que se efectúa en el camión de


reparto y una posterior revisión, demostró que los frenos estaban en mal estado.

METODOLOGÍA DEL ARBOL DE CAUSAS

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27/11/2017

METODOLOGÍA DEL ARBOL DE CAUSAS

METODOLOGÍA DEL ARBOL DE CAUSAS

INCIDENTES

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27/11/2017

Unos conceptos
importantes

INVESTIGACIÓN DE
ACCIDENTES

EJERCICIO 1.

a) Desarrolle un formulario para la la


investigación de accidentes.

b) Verifique la aplicabilidad con el


siguiente incidente.

EJERCICIO

La empresa se dedica a la fabricación de piezas de poliestireno. Algunas de las piezas fabricadas


salen con defectos, por lo que se trocean para incorporarlas al proceso cómo materia prima. Este
trabajo se realiza en un molino.

El trabajo del accidentado consiste en la alimentación manual del molino y en el control del buen
funcionamiento del mismo. Periódicamente tiene que intervenir en los ejes del molino ya que en ellos
se retienen plásticos que deben ser eliminados para lo que, siguiendo las instrucciones de trabajo, se
introduce en el interior y, apoyando los pies sobre los ejes, los retira manualmente.

Al detectar el accidentado algún plástico enganchado en uno de los ejes del molino paró
el equipo de trabajo y se introdujo en su interior, retirándolo manualmente.

Para salir del molino se sentó sobre una mesa que está colocada en la proximidad
del borde de la tolva y que se utiliza como apoyo de las piezas que se tienen que
trocear.

Cuando estaba realizando el gesto de levantar las piernas y girar el cuerpo para
sacarlas del molino, accionó el pulsador de puesta en marcha sin percatarse que un
cordón de la zapatilla deportiva de su pie derecho estaba suelto, siendo enrollado
por uno de los ejes dentados y consecuentemente arrastrando el pie y parte de la
pierna contra ellos.

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GESTION DE LA SEGURIDAD

GESTION DE LA SEGURIDAD

Continuamos con
Evaluación de Riesgos

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4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la Evaluación de Riesgos

•Método de William Fine

•Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

•Norma técnica del seguro de Riesgos del trabajo del INS. Costa Rica

•INHST
(Instituto Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo – España)

•Modelo desarrollado por el departamento de trabajo de la delegación


territorial de Tarragona, Denominado "GUÍA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS PARA
PEQUEÑAS Y MEDIANAS EMPRESAS".

•Método de Prevención de Riesgos Profesionales


• (Profesional Risk Assesment Method).

•Guía Técnica Colombiana GTC-045


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4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos …. WILLIAN FINE

DESCRIPCION DEL MÉTODO


• Define el Grado de Peligrosidad como producto de 3 factores:
Grado de Peligrosidad = Consecuencias* Exposición * Probabilidad.
•Consecuencias: Es el resultado mas probable de un accidente potencial.
•Exposición: Es la frecuencia con que ocurre la situación de riesgo.
•Probabilidad: Es la probabilidad de que la secuencia de accidentes se complete.

Justificación = Grado de Peligrosidad / (Costo de Corrección * Grado de Corrección)


• Costo de Corrección: Monto definido para que el riesgo sea tolerable para la organiz.
• Grado de Corrección: La eficacia de la corrección implementada.

230

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….


METODO DE WILLIAN FINE - CONSECUENCIAS

CLASIFICACIÓN - CONSECUENCIAS VALOR INTERPRETACIÓN


NUMERICO
A) Muchas muertes o daños superiores a 600000 $us. 100 Catástrofe

B) Muertes o daños superiores a 300000 $us. 40 Desastre

C) Muertes o daños superiores a 120000 $us 15 Muy seria

D) Lesión permanente o daños superiores a 60000 $us 7 Seria

E) Lesión temporal o daños superiores a 6000 $us. 3 Importante

F) Primeros auxilios o daños superiores a 600 $us 1 Notable

231

77
27/11/2017

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….


METODO DE WILLIAN FINE - EXPOSICIÓN

CLASIFICACIÓN - EXPOSICIÓN VALOR INTERPRETACIÓN


NUMERICO
A) Continuamente (muchas veces al día) 10 Muy Alta

B) Frecuentemente (por lo menos una vez al día). 6 Alta

C) Ocasionalmente (una o dos veces por semana) 3 Media

D) Poco Usual (una o dos veces por mes) 2 Baja

E) Raramente (una o dos veces al año) 1 Muy Baja

F) Muy Difícilmente (no ha ocurrido en años pero es 0,5 incierta


concebible)

232

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….


METODO DE WILLIAN FINE - PROBABILIDAD

CLASIFICACIÓN - PROBABILIDAD VALOR INTERPRETACIÓN


NUMERICO
A) Es el resultado mas probable y esperado si la situación 10 Debe esperarse
de riesgo tiene lugar (ocurre frecuentemente)
B) Es completamente posible y para nada extraño tiene 6 Puede Producirse
una probabilidad del 50%.
C) Seria una secuencia o coincidencia rara no es normal 3 Raro pero es posible
que suceda (probabilidad del 10%)

D) Seria una coincidencia remotamente posible, se sabe 1 Poco usual


que ha ocurrido (probabilidad del 1%)

E) Nunca ha sucedido en muchos años de exposición 0,5 Concebible pero


pero es posible de que ocurra (una o dos veces al año) improbable
F) Es prácticamente imposible que suceda (una 0,2 Imposible
probabilidad en un millón)

233

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….


METODO DE WILLIAN FINE – GRADO DE PELIGROSIDAD

CLASIFICACIÓN - CLASIFICACIÓN MEDIDAS DE ACTUACIÓN


GRADO DE PELIGROSIDAD DEL RIESGO
(GP= C*E*P)
≥ 400 EXTREMO PARO INMEDIATO

250 ≤ GP < 400 MUY ALTO REQUIERE CORRECCION INMEDIATA

200 ≤ GP < 250 ALTO NECESITA CORRECCION

85 ≤ GP < 200 MEDIO PRECISA ATENCION

40 ≤ GP < 85 BAJO POSIBLEMENTE ACEPTABLE EN LA


SITUACI[ON ACTUAL

234

78
27/11/2017

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….


METODO DE WILLIAN FINE – 2 JUSTIFICACIÓN J= GP/(CC*GC)

COSTO DE CORRECCION PUNTUACION

30000 $us. < CC 10


15000 $us. ≤ CC < 30000 $us. 6
6000 $us. ≤ CC < 15000 $us. 4

3000 $us. ≤ CC < 6000 $us. 3

600 $us. ≤ CC < 3000 $us. 2

300 ≤ CC < 600 1

CC < 300 0,5


235

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos …. WILLIAN FINE – 2 JUSTIFICACIÓN

J= GP/(CC*GC)

GRADO DE CORRECCION PUNTUACION


EFICACIA AL 100% 1
CORRECCIÓN AL 75% 2
CORRECCION ENTRE EL 50 % Y 75% 3

CORRECCION ENTRE EL 25% Y EL 50% 4

CORRECCIÓN MENOS DEL 25% 6

236

4. Evaluación de Riesgos

Métodos para la evaluación de Riesgos ….

METODO DE WILLIAN FINE – 2 INTERPRETACIÓN

J= GP/(CC*GC)

CORRECCION MUY PROBABLE CORRECCIÓN NO


JUSTIFICADA JUSTIFICACIÓN JUSTIFICADA

J < 20 10 < J < 20 J < 10

237

79
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4. Evaluación de Riesgos EJERCICIO

CURTIEMBRE

4. Evaluación de Riesgos

239

4. Evaluación de Riesgos – Planificación de actividades

• Dotar los equipos, máquinas e instalaciones de los resguardos y


dispositivos de seguridad necesarios, de forma que la zona de
peligro sea inaccesible o el movimiento peligroso se detenga antes
de que la persona pueda acceder a él.

• Establecer normas de seguridad, de carácter interno y


obligatorio, dirigidas a asegurar el comportamiento seguro de los
trabajadores, implementando mecanismos para velar por su
cumplimiento.
• Practicar el mantenimiento preventivo en equipos e instalaciones, evitando
accidentes provocados por su mal estado o funcionamiento.

• Utilizar los equipos de protección colectiva e individual necesarios, tras la


selección de los más adecuados, y mantenerlos, reponerlos, controlar su estado,
informar de las normas de utilización.

• Disponer de la señalización de seguridad y salud apropiada, a objeto de


alertar sobre los riesgos, indicar el comportamiento seguro, localizar los medios
de protección contra incendios, las salidas de socorro, el botiquín...

80
27/11/2017

4. Evaluación de Riesgos

• Mantener los puestos de trabajo en orden y limpieza.

• Mejorar los métodos y los procedimientos de trabajo, para


hacer el trabajo más seguro.

•Proporcionar la formación necesaria a los trabajadores,


asegurando que conocen los riesgos y las medidas de seguridad
que deben adoptarse.

• Elaborar un plan de emergencia, para hacer frente a las posibilidades


situaciones de emergencia (incendios, explosiones, accidentes graves).

•Disponer de medios humanos y materiales adecuados en primeros auxilios y


socorrismo.

• Llevar a cabo inspecciones de seguridad generales que nos permitan


detectar peligros nuevos o desconocidos, que puedan aparecer a lo largo del
tiempo y asegurarnos que las acciones y medidas que se han adoptado tienen la
eficacia esperada y funcionan tal y como esperamos

4. Evaluación de Riesgos

• Investigar los accidentes e incidentes para conocer las causas


que los han originado.

4. Evaluación de Riesgos

Procedimiento para la Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

243

81
27/11/2017

5. Determinación de Controles

DETERMINACIÓN
DE CONTROLES

244

Unos conceptos
importantes

SEGURIDAD E HIGIENE EN
LAS INDUSTRIAS

5. Determinación de Controles

4.3.1 …
Al establecer los controles o considerar cambios en los
controles existentes se debe considerar la reducción de
los riesgos con la siguiente jerarquía:

a) Eliminación.

b) Sustitución.

c) Controles de Ingeniería.

d) Señalización/advertencias y/o controles administrativos.

e) Equipos de Protección Personal.

246

82
27/11/2017

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO RIESGO

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO

RIESGO

PELIGRO

RIESGO

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27/11/2017

JERARQUIA
DE
CONTROLES

CONTROL DE
ELIMINAR SUSTITUIR
INGENIERIA

JERARQUIA
DE
CONTROLES

EQUIPOS DE
PROTECCION
SEÑALIZACIÓN PERSONAL

Unos conceptos
importantes

BOPHAL

84
27/11/2017

5. Determinación de Controles

4.3.1 …
Al establecer los controles o considerar cambios en los
controles existentes se debe considerar la reducción de
los riesgos con la siguiente jerarquía:

a) Eliminación.

b) Sustitución.

c) Controles de Ingeniería.

d) Señalización/advertencias y/o controles administrativos.

e) Equipos de Protección Personal.

253

5. Determinación de Controles

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

254

5. Determinación de Controles

Determinación de los Controles

MECANISMOS DE PROPAGACIÓ
PROPAGACIÓN
DEL FUEGO

255

85
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Determinación de los Controles

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

256

5. Determinación de Controles

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

257

5. Determinación de Controles

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

258

86
27/11/2017

5. Determinación de Controles

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

Se deberán inspeccionar al instalarse y al menos una vez al año, excepto en los


siguientes casos, que se deberá realizar cada seis meses.

Frecuencia de conatos de incendio en la zona


Riesgos altos en las áreas de cobertura
Susceptibilidad a daños y robos
Posibilidad de obstrucciones visibles o físicas
Exposición a temperaturas extremas y atmósferas corrosivas.

Se deberá realizar mantenimiento a un extintor como mínimo una vez al año,


o cuando la inspección lo requiera.

259

5. Determinación de Controles

260

5. Determinación de Controles

Determinación de los Controles

261

87
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Determinación de los Controles

262

5. Determinación de Controles

263

5. Determinación de Controles

4.3.1 …
Al establecer los controles o considerar cambios en los
controles existentes se debe considerar la reducción de
los riesgos con la siguiente jerarquía:

a) Eliminación.

b) Sustitución.

c) Controles de Ingeniería.

d) Señalización/advertencias y/o controles


administrativos.

e) Equipos de Protección Personal.

264

88
27/11/2017

5. Determinación de Controles

SEÑALIZACION

265

5. Determinación de Controles

Tipos de señales
1.° Señales de advertencia.
Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50 por
100 de la superficie de la señal), bordes negros.
Como excepción, el fondo de la señal sobre "materias nocivas o irritantes" será de color naranja, en lugar de
amarillo, para evitar confusiones con otras señales similares utilizadas para la regulación del tráfico por
carretera.
2.° Señales de prohibición.
Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de
izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 35 por 100 de la superficie de la señal).
3.° Señales de obligación.
Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la
superficie de la señal).
4.° Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios.
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir como mínimo el 50
por 100 de la superficie de la señal).
5.° Señales de salvamento o socorro.
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá cubrir como mínimo
el 50 por 100 de la superficie de la señal).
266

5. Determinación de Controles

89
27/11/2017

5. Determinación de Controles

5. Determinación de Controles

Sistema de Sistema NFPA (National Fire Sistema de clasificación


clasificación según Protection Association): y rotulado según la
Naciones Unidas: directiva Europea:
Utilizado en almacenamiento de
Dividido en 9 clases, aplica tanques estacionarios y bodegas, Suele encontrarse en
de manera general para para comunicar peligros relativos a recipientes que contienen
transporte marítimo, las situaciones de emergencia, a reactivos químicos o
terrestre y aéreo; cada una entidades especializadas como productos para la industria,
de estas modalidades tiene cuerpos de bomberos. provenientes de casas
sus propias restricciones fabricantes cuya casa matriz
(para clases o productos), Se identifican todos los riesgos se encuentra en Europa.
consignadas en códigos inherentes a una sustancia en un
específicos. solo rótulo (salud, reactividad, Para ellos, puede ser un
inflamabilidad y especiales). requisito importante
acompañar sus embalajes
El rombo se divide en 4 colores, con este tipo de señalización
donde cada uno de ellos tiene también durante el transporte.
indicado el grado de peligrosidad
mediante una numeración entre 0 y
4.

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

Clase 1. EXPLOSIVOS
Clase 2. GASES
Clase 3. LÍQUIDOS INFLAMABLES
Clase 4. SÓLIDOS CON PELIGRO DE INCENDIO
Clase 5- OXIDANTES Y PERÓXIDOS ORGÁNICOS.
Clase 6. SUSTANCIAS TÓXICAS E INFECCIOSAS
Clase 7. MATERIALES RADIOACTIVOS.
Clase 8. SUSTANCIAS CORROSIVAS
Clase 9. SUSTANCIAS Y ARTÍCULOS PELIGROSOS MISCELÁNEOS

90
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

91
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

92
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación según Naciones Unidas:

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación
según NFPA

OXI Agente oxidante

COR Agente corrosivo

Reacción violenta con el


agua

Radioactividad

93
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Sistema de clasificación directiva Europea

E SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
O SUSTANCIAS COMBURENTES (OXIDANTES)
F SUSTANCIAS FACILMENTE INFLAMABLES:
F+ SUSTANCIAS EXTREMADAMENTE INFLAMABLES:
T y T + SUSTANCIAS TOXICAS Y MUY TOXICAS:
C SUSTANCIAS CORROSIVAS
Xn SUSTANCIAS NOCIVAS:
Xi SUSTANCIAS IRRITANTES:
N PELIGROSO PARA EL MEDIO AMBIENTE:

5. Determinación de Controles - Incompatibilidades en el almacenamiento

5. Determinación de Controles

Etiquetado del Envase

La etiqueta constituye la primera fuente de


información sobre un producto químico.

El considerar y clasificar una substancia o una mezcla


de substancias químicas como peligrosa van
determinado reglamentariamente. Igualmente ven
determinado por legislación el envasado y etiquetado
de los productos químicos peligrosos.

94
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Sistema Globalmente Armonizado (SGA)

En la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio


Ambiente y el Desarrollo que se llevó a cabo en Río de
Janeiro en 1992, se identificó la necesidad de una
armonización global de los criterios de clasificación y
etiquetado de sustancias y mezclas, para una comunicación
equivalente de los peligros de las sustancias químicas a los
trabajadores, a los consumidores y en el transporte en todo
el mundo, y promover así el desarrollo sostenible y el
comercio internacional.

Tras 12 años de trabajo auspiciado por varios organismos


internacionales, el Comité Económico y Social de las
Naciones Unidas adoptó el Sistema Global Armonizado
(SGA) en el llamado libro morado.

5. Determinación de Controles

Sistema Globalmente Armonizado (SGA)

El SGA no es vinculante, es decir, no es obligatorio que


los países lo adopten para clasificar las sustancias.

A nivel europeo, el Reglamento REACH establecía que la


Agencia Europea de Sustancias Químicas (ECHA) debía
tomar en consideración las normas internacionales
existentes y emergentes en materia de regulación de las
sustancias químicas, tales como el Sistema Globalmente
Armonizado (SGA) de clasificación y etiquetado de
productos químicos, por lo que siguiendo los criterios
del SGA, el Parlamento Europeo y el Consejo de la Unión
Europea aprobaron el nuevo Reglamento (CE) 1272/2008,
de 16 de diciembre de 2008, sobre clasificación,
etiquetado y envasado de sustancias y mezclas, más
conocido como CLP (Classification, Labelling and Packaging o
clasificación, etiquetado y envasado)

5. Determinación de Controles

CLP (Classification, Labelling and Packaging o Clasificación, Etiquetado y Envasado)

95
27/11/2017

5. Determinación de Controles

CLP (Classification, Labelling and Packaging o Clasificación, Etiquetado y Envasado)

5. Determinación de Controles

CLP (Classification, Labelling and Packaging o Clasificación, Etiquetado y Envasado)

5. Determinación de Controles

CLP (Classification, Labelling and Packaging o Clasificación, Etiquetado y Envasado)

96
27/11/2017

5. Determinación de Controles Auditorias e Inspecciones de Sustancias Químicas

289

5. Determinación de Controles Permisos de Trabajo

290

5. Determinación de Controles Permisos de Trabajo

291

97
27/11/2017

Unos conceptos
importantes

MANEJO DE SUSTANCIAS
QUIMICAS

Unos conceptos
importantes

PLATAFORMA PIPER ALPHA

5. Determinación de Controles

4.3.1 …
Al establecer los controles o considerar cambios en los
controles existentes se debe considerar la reducción de
los riesgos con la siguiente jerarquía:

a) Eliminación.

b) Sustitución.

c) Controles de Ingeniería.

d) Señalización/advertencias y/o controles administrativos.

e) Equipos de Protección Personal.

294

98
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal

Cuando los esfuerzos en la prevención de


riesgos se revelan insuficientes, se recurre a la
utilización de los Equipos de Protección
Personal a fin de prevenir los riesgos
residuales ineludibles.
ineludibles.

295

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal

Un equipo de protección personal es


cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador
para que proteja a su cuerpo de uno
o varios riesgos que puedan
amenazar su seguridad o su salud en
el trabajo.

296

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal

297

99
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal

La elección de un EPP deberá basarse en


el estudio y la evaluación de los riesgos
presentes en el lugar de trabajo.

Esto comprende:
1. La duración de la exposición al riesgo, su frecuencia y gravedad

2. Las condiciones existentes en el trabajo y su entorno,

3. El tipo de daños posibles para el trabajador y su constitución física.

298

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal

El uso de un EPP puede traer consigo molestias al


trabajador, por tanto debe tomarse en cuenta
criterios de comodidad al momento de
seleccionar el EPP adecuado.

Aspectos a tomar en cuenta:


• Temperatura del ambiente.
• Tamaño y contextura del trabajador.
• Dinámica del trabajo que involucra actividad
física del operario.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal


Casco: UNE - EN 397
ANSI Z.89.1

Oídos: ANSI S3.19 Lentes: ANSI Z.87.1

Estándares NIOSH

UNE – EN ###:YYYY

Botines de Seguridad ANSI Z41

100
27/11/2017

5. Determinación de Controles

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Casco de Seguridad

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Casco de Seguridad

Tipo 1 – casco con ala Tipo 2 – casco sin ala


completa, de no menos con visera que se
de 1-1/4 de pulgada de extiende hacia adelante
ancho. desde la corona.

101
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Casco de Seguridad

Clase A: protege contra peligro de impacto y proporciona protección


limitada contra voltaje (de hasta 2,200 voltios).

Clase B: protege contra impactos y penetración de objetos que caen o


vuelan, y choques eléctricos de alto voltaje y quemaduras (hasta 20,000
voltios).

Clase C: proporciona protección ligera y cómoda contra impactos donde no


hay peligro de choques o descargas eléctricas, y en los casos donde existe la
posibilidad de golpearse la cabeza contra objetos fijos.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Casco de Seguridad

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

Si el protector sólo protege los


ojos, se habla de GAFAS O
LENTES DE PROTECCIÓN.

Si además de los ojos, el protector


protege parte o la totalidad de la cara
u otras zonas de la cabeza, se habla
de PANTALLAS DE PROTECCIÓN.

102
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

LENTES DE PROTECCIÓN.
Los lentes de seguridad están diseñados para prevenir y/o evitar
los siguientes riesgos:

• Impactos
• Polvo fino.
• Líquidos.
• Radiaciones o polvo grueso

Esto influye en la clasificación de los lentes de seguridad

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

LENTES DE PROTECCIÓN.
Cazoleta Adaptable al
rostro

Universal Integral

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

PROTECCIÓN FACIAL
1. Pantalla facial. Es un protector de los ojos
que cubre la totalidad o una parte del
rostro.

2. Pantalla de mano. Son pantallas faciales


que se sostienen con la mano.
3. Pantalla facial integral. Son protectores de
los ojos que, además de los ojos, cubren
cara, garganta y cuello, pudiendo ser
llevados sobre la cabeza bien directamente
mediante un arnés de cabeza o con un
casco protector.

103
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

PROTECCIÓN OCULAR FACIAL – TRABAJOS DE SOLDADURA

La exposición a la luz de
soldadura causa
quemaduras graves en los
ojos y en el tejido
circundante (o “welder’s
flash” – resplandor del
soldador).

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Ocular y Facial

PROTECCIÓN OCULAR FACIAL – TRABAJOS DE SOLDADURA


En caso de los vidrios protectores de radiación de
soldadura, utilice el color más oscuro posible:

Soldadura con lámpara 1.5-3


Soldadura/cortado con soplete 3-6
Soldadura de gas 4-8
Soldadura de arco eléctrico 10-14

Los soldadores deberán utilizar un casco de soldador o gafas con lentes del color apropiado.

Los ayudantes de soldadores u otros trabajadores así como los espectadores deberán utilizar
protección leve para soldadura.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Auditiva

Los protectores auditivos son equipos de protección


individual que, debido a sus propiedades para la
atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en
la audición, para evitar así un daño en el oído.

104
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5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Auditiva

El tipo de protector deberá elegirse en función del entorno


laboral para que la eficacia sea satisfactoria y las molestias
mínimas. A tal efecto, se preferirá, de modo general:
a) Los tapones auditivos, para un uso continuo, en
particular en ambientes calurosos y húmedos, o
cuando deban llevarse junto con gafas u otros
protectores.
b) Las orejeras o los tapones unidos por una banda,
para usos intermitentes.
c) Los cascos antirruido o la combinación de
tapones y orejeras en el caso de ambientes
extremadamente ruidosos.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Auditiva

1. Los protectores auditivos deberán llevarse mientras dure


la exposición al ruido. Retirar el protector, siquiera
durante un corto espacio de tiempo, reduce seriamente la
protección.

2. Los tapones auditivos (sencillos o unidos por una banda) son


estrictamente personales.

Por cuestiones de higiene, debe prohibirse su reutilización por otra


persona.

Los demás protectores (cascos antirruido, orejeras, casquetes adaptables)


pueden ser utilizados excepcionalmente por otras personas previa
desinfección.

Puede resultar necesario, además, cambiar las partes que están en contacto
con la piel: almohadillas o cubrealmohadillas desechables.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

Un guante es un equipo de protección personal (EPP) que


protege la mano o una parte de ella contra riesgos. En algunos
casos puede cubrir parte del antebrazo y el brazo.

105
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5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

Para aquellas labores expuestas a riesgos químicos son precisos guantes


que eviten la PERMEACIÓN*, que moléculas químicas penetren en el
interior del guante, y la DEGRADACIÓN, que los guantes se vuelvan
rígidos y frágiles o blandos y débiles.

Existen una variedad de materiales que puede


ofrecer protección contra los agentes químicos:
Látex, que presentan una resistencia excelente a productos químicos
acuosos y además ofrecen gran comodidad, elasticidad y destreza. El
PVC presenta las mismas propiedades aunque se degrada con mayor
facilitad.

Nitrilo, que ofrece una buena resistencia a los productos derivados del petróleo,
especialmente gasolinas, aceites y lubricantes, aunque es propenso a hincharse en contacto
con algunos disolventes. Con las mismas propiedades pero ofreciendo mayor comodidad y
ductilidad encontramos el Neopreno.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

PVA (alcohol polivinílico), protege contra la mayoría de los disolventes orgánicos


pero es soluble en agua.

Butilo, frecuentemente utilizado por su capacidad de hermeticidad frente a los gases. Ofrece
resistencia frente a ácidos corrosivos (ác. Nitrico, Sulfurico), bases fuertes, cetonas,
alcoholes y aldehídos, también resisten la oxidación y la corrosión del ozono. No funciona
bien con hidrocarburos alifáticos y aromáticos y solventes halogenados.

Vitón, polímero fluorado con raíces similares al Teflón. Ofrece especial protección frente a
disolventes dorados e hidrocarburos aromáticos pero poca resistencia a las cetonas.

Nitrilo

Latex Neopreno
Vitón

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

-Cuando el usuario está sometido a temperaturas extremas,


hay que tener en cuenta el tipo y el tiempo de exposición.

-En este caso la fibra de vidrio Kevlar, el cuero y el algodón


son los materiales más utilizados de mayor a menor grado de
protección.

-El cuero y la fibra de Kevlar se suelen aluminizar para


conseguir guantes especialmente diseñados para el trabajo en
fundiciones por su capacidad de reflectar el calor.

106
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

-Cuando el usuario está sometido a temperaturas extremas,


hay que tener en cuenta el tipo y el tiempo de exposición.

-En este caso la fibra de vidrio Kevlar, el cuero y el algodón


son los materiales más utilizados de mayor a menor grado de
protección.

-El cuero y la fibra de Kevlar se suelen aluminizar para


conseguir guantes especialmente diseñados para el trabajo en
fundiciones por su capacidad de reflectar el calor.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

Para riesgos de carácter mecánico la elección del guante debe


estar relacionada con la naturaleza y gravedad del peligro
peligro. Los
desgastes, abrasiones y cortes son los peligros más frecuentes
en este tipo de tareas.
Nitrilo o Látex sobre forro de tejido, cuero, PVC y fibra de
Kevlar son los materiales más frecuentemente utilizados.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para manos

Para evaluar la protección de las manos en entornos de


riesgos eléctricos hay que considerar el voltaje y las
condiciones del riesgo.
Los guantes protectores especialmente diseñados para
combatir riesgos eléctricos están regulados por una
Normativa Europea muy rigurosa (EN60903), no
obstante estos guantes, por lo general, tienen poca
resistencia a los desgastes. El Látex es el material
aislante por excelencia.

107
27/11/2017

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para pies

Por calzado de uso profesional se entiende


cualquier tipo de calzado destinado a
ofrecer una cierta protección contra los
riesgos derivados de la realización de una
actividad laboral.

CALZADO DE SEGURIDAD
CALZADO DE PROTECCIÓN
CALZADO DE TRABAJO

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para pies


Calzado de seguridad, clase I
Caída de objetos con energía máxima de impacto de 20 Kgm (196 J).
Resistencia al aplastamiento de la puntera: 1500 Kgf (14.7 kN) de carga estática.
Resistencia al plegado.
Resistencia a la corrosión, en el caso de que la puntera de seguridad fuera metálica.

Calzado de seguridad, clase II


Resistencia a la perforación de la plantilla de seguridad: 110 Kgf (1078 N) a una
velocidad máxima de aplicación del punzón de 12.5 mm/min.
Resistencia al plegado.
Resistencia a la corrosión, en el caso de que la plantilla de seguridad fuera metálica.

Calzado de seguridad, clase III


Caída de objetos con energía máxima de impacto de 2.0 Kgm (196 J).
Resistencia al aplastamiento de la puntera: 1500 Kgf (14.7 kN) de carga estática.
Resistencia al plegado.
Resistencia a la perforación de la plantilla de seguridad: 110 Kgf (1078 N) a una velocidad
máxima de aplicación del punzón de 12.5 mm/min.
Resistencia a la corrosión, en el caso de que la puntera y/o plantilla fueran metálicas.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para pies

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5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección para pies

La Comunidad Europea obliga el marcado del calzado según lo establecido en las


normas UNE-EN 344, 345, 346 y 347, en sus diferentes partes y revisiones

SB + P + E + HRO
SB: Resistencia al calor de contacto de la suela, determinada mediante la superación
de un ensayo a 300° C sobre una placa metálica caliente durante 1 minuto, sin
aparición de daños.
P: Resistencia a la perforación de la suela hasta una fuerza de penetración de
1100 N.

E: Absorción de energía del tacón hasta 20 J.

HRO: Resistencia al calor de contacto de la suela, determinada mediante la


superación de un ensayo a 300° C sobre una placa metálica caliente durante 1 minuto,
sin aparición de daños.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Respiratoria

Se dividen en:
- Equipos Filtrantes
- Equipos Aislantes

Equipos Filtrantes
Son los que filtran el aire inhalado por el usuario
Generalmente son de Presión Negativa (Crean una depresión dentro el
protector respiratorio)

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Respiratoria

Equipos Filtrantes

FILTRO CONTRA FILTRO CONTRA FILTRO MIXTO


PARTÍCULAS GASES Y VAPORES

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5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Protección Respiratoria

Equipos Aislantes

Son los que suministran aire puro al


usuario
Pueden ser de Presión Negativa y
Presión Positiva.

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Ropa de Trabajo

Según la norma UNE-EN 340 (relativa a los requisitos


generales para la ropa de protección), la ropa de
protección se define como aquella ropa que sustituye o
cubre la ropa personal, y que está diseñada para
proporcionar protección contra uno o más peligros.

Ropa de protección frente a Ropa de protección frente a riesgos


riesgos de tipo mecánico biológicos
Ropa de protección frente al Ropa de protección frente a radiaciones
calor y el fuego (ionizantes y no ionizantes)
Ropa de protección de alta visibilidad
Ropa de protección frente a
Ropa de protección frente a riesgos eléctricos
riesgo químico Ropa de protección antiestática
Ropa de protección frente a la
intemperie

5. Determinación de Controles

Equipos de ProtecciónDescripción
Protección Personal – Ropa de Trabajo Material
Las agresiones mecánicas contra las que
ROPA FRENTE A
está diseñada este tipo de ropa
RIESGOS
esencialmente consisten en rozaduras,
MECÁNICOS
pinchazos, cortes e impactos Kevlar o el Twaron, y otras fibras sintéticas
Proteger frente a agresiones térmicas
ROPA DE
(calor y/o fuego) en sus diversas
PROTECCIÓN
variantes, como pueden ser: llamas,
CONTRA EL Nomex, Aluminizada
transmisión de calor (convectivo
(convectivo,, radiante
CALOR Y/O EL
y por conducción), proyecciones de
FUEGO
materiales calientes y/o en fusión
ROPA DE
PROTECCIÓN
Depende del químico a tratar y del nivel de
FRENTE A
protección que se desea
Variante
RIESGOS
QUÍMICOS

ROPA DE textiles naturales o sintéticos recubiertos de una


PROTECCIÓN capa de material impermeable (PVC o
Protección a condiciones ambientales no
FRENTE AL FRÍO
normales
poliuretanos) o bien sometidos a algún
Y LA tratamiento para lograr una protección
INTEMPERIE específica.

ROPA DE productos que toman como base materiales no-no-


PROTECCIÓN tejidos, que actúan como barreras efectivas, y
FRENTE A Protección a agentes animados por otro lado los tejidos antibacterianos,
RIESGOS obtenidos por aplicación de un agente
BIOLÓGICOS bactericida sobre la superficie de la tela

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5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Ropa de Trabajo

Protección Descripción Material


ROPA DE
PROTECCIÓN materiales que actúan como blindaje
Protección a Radiación Ionizante
FRENTE A (Pb, B, etc.)
RADIACIONES
La protección se puede conseguir por
ROPA DE el propio material constituyente de la
PROTECCIÓN DE prenda o por la adición a la prenda
ALTA VISIBILIDAD confeccionada de materiales
Tela Reflectiva
fluorescentes o con características de
retrorreflectividad adecuadas.
ROPA DE
En baja tensión se utilizan
PROTECCIÓN
fundamentalmente el algodón o
FRENTE A
RIESGOS
mezclas algodón-
algodón-poliéster, mientras Distintos materiales
que en alta tensión se utiliza ropa
ELÉCTRICOS Y
conductora.
ANTIESTÁTICA

5. Determinación de Controles

Equipos de Protección Personal – Ropa de Trabajo – Riesgos Químicos

En la ropa de protección química se fija los niveles de protección.


Dichos niveles se definen a través de una escala con seis índices de protección
(el 1 indica la menor protección y el 6 la máxima).
Estos "índices de protección" se determinan en función de un parámetro de ensayo
denominado "tiempo de paso" (BT. Breakthrough Time) el cual indica el tiempo que
el producto químico tarda en atravesar el material.

Unos conceptos
importantes

EQUIPOS DE
PORTECCION PERSONAL

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5. Determinación de Controles

5. Determinación de Controles

5. Determinación de Controles

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6. PROGRAMA DE
SALUD
OCUPACIONAL

6. Programa de Salud Ocupacional

UN PROGRAMA DE SALUD
OCUPACIONAL CONSISTE EN :

Planeación, organización,
ejecución y evaluación de las
actividades de prevención,
tendientes a preservar mantener y
mejorar la salud individual y
colectiva de los trabajadores en
sus ocupaciones.

6. Programa de Salud Ocupacional

Programa de Salud Ocupacional


1 SUBPROGRAMA DE MEDICINA PREVENTIVA Y DEL TRABAJO
1.1 Exámenes médicos
1.2 Fichas técnicas
1.3 Registro de ausentismo
1.4 Índices de ausentismo
1.5 Implementación botiquín de primeros auxilios
1.6 Sistema de vigilancia epidemiológica

2 SUBPROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL


2.1 Registro Comité Mixto de Higiene y Seguridad.
2.2 Panorama de factores de riesgo ocupacionales
2.3 Inspecciones de seguridad
2.4 Orden y limpieza
2.5 Señalización y demarcación de áreas
2.6 Plan de emergencias
2.7 Investigación de accidentes
2.8 Elementos de protección personal
2.9 Mantenimiento de equipos y maquinaria
2.10 Normas de seguridad

3. CAPACITACIÓN
3.1 PROGRAMA DE INDUCCIÓN
3.2 ENTRENAMIENTO

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7. PLANES DE
EMERGENCIA

Introducción: Accidentes Industriales

Industrias de plásticos BELEN


23-agosto-2010 – Santa Cruz
Bolivia

6 depósitos de materia prima y


producto terminado ardió por mas
de 20 horas.

Para su control utilizaron


aproximadamente 200 mil litros de
agua.

Perdidas cuantificadas en mas de


1 millón de dólares. 341

Introducción: Accidentes Industriales

Fábrica de Colchones Buen Dormir


21 – mayo - 2011 – Cochabamba
Bolivia

Pérdidas materiales cuantiosas


calculadas en 20 a 30 mil dólares en
cuanto a infraestructura, materia prima
y producto terminado.

Se logró controlarlo en
aproximadamente 2 horas.

Se presume dio inicio al fuego una


chispa de soldadura. 342

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Introducción: Accidentes en lugares públicos

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7. Planes de Emergencia

ZONA DE SEGURIDAD - PUNTO DE ENCUENTRO


Lugar preestablecido que cuenta con todas las medidas de seguridad pertinentes
en caso de catástrofe y donde se reunirán las personas en caso de emergencia.

VÍA DE EVACUACIÓN
Se denomina a la “circulación horizontal y vertical de un edificio, que permite la
salida fluida de personas en situaciones de emergencia, desde el acceso de cada
unidad hasta un espacio exterior libre de riesgo, comunicado a la vía”.

EVACUACIÓN
Acción coordinada mediante la cual cada persona amenazada por riesgos
colectivos desarrollan procedimientos predeterminados tendientes a ponerse a
salvo por sus medios o por medios existentes en su área, mediante el
desplazamiento hasta y a través de lugares de menor riesgo e independientemente
de la actuación de los otros ocupantes.

SEÑALIZACIÓN
Sistema de señales de seguridad de fácil reconocimiento por parte del usuario,
evitando confusiones y perdidas de tiempo en condiciones de emergencia.
Además sirven como una fuente permanente de educación. 344

7. Planes de Emergencia

• EMERGENCIA

1. Todo evento que afecte parcial o totalmente las actividades de una compañía que pueda poner en
riesgo su estabilidad y que pueda requerir para su manejo recursos y/o procedimientos diferentes o
superiores a los que normalmente la empresa utiliza.

2. Cualquier suceso capaz de afectar el funcionamiento cotidiano de una comunidad, pudiendo


generar víctimas o daños materiales, afectando la estructura social y económica de la comunidad
involucrada y que puede ser atendido eficazmente con los recursos propios de los organismos de
atención primaria o de emergencias de la localidad.

3. Emergencia también se entiende como la situación de grave riesgo para la salud o la vida de una
persona. Los servicios hospitalarios que atienden situaciones de emergencia se denominan servicios
de emergencia o servicios de urgencias.

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7. Planes de Emergencia

• PLAN DE EMERGENCIA
Un Plan de Emergencia es un documento que compila, elabora y gestiona la organización que
incluye el conjunto de medios y procedimientos de actuación previstos por la empresa para
prevenir y/o mitigar los efectos de una situación que pueda presentarse al interior de las
instalaciones.

Un Plan de Emergencia es una herramienta de gestión que establece cómo actuar cuando se
produce una situación de emergencia (“QUIEN tiene que hacer QUÉ, CUÁNDO y CÓMO”).

Es el proceso por el cual se identifica por anticipado las necesidades, recursos


(humanos, financieros, materiales, técnicos), estrategias y actividades , que permitan
implementar las medidas necesarias para disminuir el impacto de una situación de
emergencias.

Requisitos Legales - Resolución Administrativa – Ministerio de Trabajo Nro. 038/2001

Requisitos Legales - Resolución Administrativa – Ministerio de Trabajo Nro. 038/2001

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7. Planes de Emergencia

• 4.4.7 PREPARACIÓN Y RESPUESTA A EMERGENCIAS


La organización debe establecer, implementar y mantener uno o varios procedimientos para:

a) Identificar situaciones potenciales de emergencias.

b) Responder a estas situaciones de emergencias.

La organización debe responder ante situaciones de emergencia reales y prevenir o mitigar las
consecuencias adversas asociadas de SySO.
En su planificación de respuesta a emergencias la organización debe tomar en
cuenta las necesidades de las partes interesadas relevantes, p.e. servicios de
emergencias y vecinos.

La organización debe probar periódicamente sus procedimientos de respuesta a


situaciones de emergencia, donde sea factible, involucrando a las partes
interesadas apropiadas.

La organización debe revisar periódicamente y modificar cuando sea necesario sus


procedimientos de preparación y respuesta ante situaciones de emergencias, en
particular después de la ocurrencia de situaciones de emergencias (ver 4.5.3)

7. Planes de Emergencia – Inventario de Recursos

RECURSO CANTIDAD TIPO PLANO DE UBICACIÓN RESPONSABLE


Sistema de Detección y Alarma
Extintores
Bocas de incendio Equipadas. (BIE)
Rociadores (sprinklers)
Pulsador de alarma
Sirena de alarma
Alumbrados especiales. Iluminación de emergencia
Alimentación eléctrica ininterrumpida (Grupo electrógeno, batería,
etc.)
Megafonía / Telefonía
Sistemas fijos locales de extinción (CO2, espuma, etc.)
Medios de protección pasiva (puertas cortafuegos, sellados de
penetraciones, cubetos, etc.)
Pasillos, elementos contra incendios, y vías de evacuación más
cercanas
Puntos de reunión exterior.
Servicios médicos
Botiquín
Camillas
Ambulancia – Vehículo destinado a emergencias
Absorbentes industriales
EPP´s para protección contra incendios
EPP´s para manejo de vertidos accidentales
EPP´s para manejo de emisiones tóxicas

7. Planes de Emergencia – Capacitaciones Planificadas

PLAN DE
COMPETENCIAS NOMBRE DE LA PERSONA SECCIÓN RESPONSABLE
CAPACITACIÓN ANUAL
Manejo de Extintores y lucha contra
incendios
Rescate

Primeros Auxilios

Evacuación

Manejo de sustancias químicas

EPP´s para manejo de vertidos accidentales

EPP´s para manejo de emisiones tóxicas

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Unos conceptos
importantes

PLANES DE EMERGENCIA

MUCHAS
GRACIAS

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