UNIDAD 1: GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO ELECTRICO

1.1 CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO GENERAL.

El mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de

Asociaciones Nacionales de Mantenimiento como: “El conjunto de actividades
técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema,
subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura, edificio, conjunto,
componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”
A continuación se presentan los tres tipos básicos de mantenimiento, cada
uno tiene distintas aplicaciones en función del tipo de planta. Para aplicaciones más
concretas del mantenimiento puede acceder a nuestra línea mantenimiento y
eficiencia.
Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el
predictivo que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento será ideal
en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el económico,
el personal disponible, el tiempo de trabajo, la cantidad de repuestos, etc. De
cualquier manera un buen programa de mantenimiento debe ser capaz de conjugar
los tres tipos de mantenimiento de la mejor manera posible para permitir alargar la
vida útil de los componentes que conforman la planta de manera económica y
eficiente.

1.1.1 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo

después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones,
tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

FIGURA 1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los
elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este
mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no
afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía
o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable
que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe
estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de
componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una
instalación o componente en las fases finales de su vida útil.
Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de
las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están
programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se
necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de
mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta
este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se
resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma
máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo
normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en
la misma máquina.

1.1.2 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como

finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su
total disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta
práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos
malogrados y deteriorados.
Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total
o parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la
inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan con los requisitos de
funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos
tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación con tal de reducir su
riesgo de fallo.
Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento
preventivo tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos
innecesarios mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento del
riesgo de fallo.
El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las
inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes
pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que funciona
correctamente puede resultar superfluo. De todas maneras el riesgo de fallo siempre
existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a reducirlo.

FIGURA 1.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado

mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los
equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas,
sustituciones periódicas, etc.
El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea
económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo.
En algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente
que una avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros
elementos de la maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo
requieren también que exista una prioridad en función de la vida esperada de
algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De
igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser
restituidos en caso de fallo de manera sistemática.

1.1.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten;

reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y
correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen
la planta. Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento
del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones
y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de
realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos improvistos por medio de un
programa de detección de anomalías.

FIGURA 1.3 MANTENIMIENTO PREDECTIVO

Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva

es el planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si
esto se consigue se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se
produzca. Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial que
indique cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para llevar a cabo las
tareas, de manera que el programa mejore a medida que se lleve a cabo.
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes
ya que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con
suficiente antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que
requerirá la tarea. Dado además que el mantenimiento predictivo se basa en la
monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en los equipos
puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera que los fallos
reiterados pueden llegar a erradicarse.
Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores
suficientemente relacionados con el estado del equipo además de la posibilidad de
que estos sean vigilados y medidos, durante su vida útil. Su principal inconveniente
es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya que no existe
ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado del
equipo. La vigilancia continua no es viable, tampoco, en la mayoría de elementos y
solo supone una ventaja realizarla en elementos muy críticos por lo que en general
la vigilancia resulta periódica.
1.2 ACTIVIDADES DEL MATENIMIENTO ELECTRICO

1.2.1 servicios de conservación

Es importante que el diseño de las instalaciones y equipos que deben

someterse a mantenimiento sea tal que las tareas se realicen fácilmente y que el
nivel de cualificación requerido para efectuar el diagnóstico, reparación y programa
de mantenimiento no sea muy elevado, en relación a la experiencia y formación del
personal de mantenimiento y usuarios.
Deben realizarse estudios de fiabilidad sobre máquinas y equipos clave
aprovechando la experiencia de los fabricantes y de los profesionales del
mantenimiento. Otro aspecto importante es el estudio de la mantenibilidad
facilitando la accesibilidad para las intervenciones y la obtención de información del
estado de los elementos, debiendo también preverse un sistema de registro y
análisis de defectos.
Es importante cuidar el diseño ergonómico de las instalaciones y de los
medios productivos teniendo en cuenta la intervención de los operarios de
producción para pequeñas operaciones de mantenimiento de primer nivel.
Otros aspectos importantes son la facilidad de acceso y manutención, la
utilización de herramientas y equipos normalizados así como la eliminación de la
necesidad de efectuar ajustes precisos o calibrados. La maquinaria dispondrá de
iluminación localizada fija en aquellos puntos que requieran intervenciones de
mantenimiento. Se evitará tener que trabajar en posiciones forzadas o incómodas.
La intercambiabilidad es otro aspecto importante del diseño para facilitar el
mantenimiento fácil de las instalaciones.
Los conjuntos y componentes sustituibles deben estar diseñados para que
no sean necesarios ajustes o calibrados después de la sustitución. Las tolerancias
de los enlaces entre dos componentes de un sistema deben ser tales que se
asegure que los elementos de sustitución sean intercambiables.

1.2.2 Inspección y revisión

Una herramienta indispensable para prevenir los riesgos generados por

instalaciones y equipos es establecer procedimientos con los cuales examinar
periódicamente las condiciones peligrosas que presenten o puedan presentar
dichos equipos e instalaciones, por diseño, funcionamiento o situación dentro del
contexto del área de trabajo. Los elementos y sistemas de seguridad que sirven
para actuar ante fallos previstos o situaciones de emergencia, han de ser
conservados en condiciones óptimas de funcionamiento asegurando su rendimiento
y prestaciones durante su vida útil y por lo tanto, reduciendo las posibles averías y
fallos provocados por un mal estado de los mismos.
Como resultado del trabajo diario, los órganos de las máquinas se desgastan,
la fiabilidad de los dispositivos de seguridad puede verse alterada y pueden
realizarse actuaciones inseguras que llegarían a convertirse en hábitos si no se
controlan debidamente. Por tanto es de capital importancia que se lleve a cabo un
programa de mantenimiento acorde a cada instalación o equipo en particular.
Las inspecciones o revisiones de seguridad tienen por objetivo principal identificar
aquellos fallos o desviaciones de lo previsto que pueden ser generadores de
riesgos.

Revisiones periódicas de equipos de trabajo

El mantenimiento preventivo es un método de control de riesgos que nos

asegura que nuestras instalaciones y equipos, están en condiciones de seguridad
óptimas. Para llevarlo a cabo correctamente se deberán tener en cuenta el tipo de
operaciones y la periodicidad de éstas en función de la reglamentación especifica
que le es aplicable. La forma de asegurarnos que los requisitos establecidos en los
reglamentos se van cumpliendo es llevando un control, tanto de las operaciones de
mantenimiento a realizar como de la frecuencia de estas. Sería también importante
tener en cuenta si estas operaciones serán internas o externas, es decir, si las
realizara personal de la propia empresa o será personal externo quien las lleve a
cabo.
La mejor forma de controlar que realmente el mantenimiento se ajusta a lo
exigible por la normativa o reglamentación, es confeccionar fichas de seguimiento
para cada equipo o instalación. En ellas se deberían reflejar todas las operaciones,
inspecciones y revisiones que debe superar un equipo en un determinado periodo
de tiempo.
Podrían establecerse fichas de carácter anual, mensual, etc., en función de
la frecuencia con que debe supervisarse un determinado equipo. También debería
establecerse la persona o personas encargadas de realizarla, en el caso de
operaciones de mantenimiento de carácter interno, o la entidad, en el caso de que
estas operaciones sean realizadas por empresas y personal ajeno al centro.
En cualquier caso, estas fichas deberían contener información suficiente para
que cualquier persona al consultarla pudiese conocer el histórico de las operaciones
a que ha sido sometido un determinado equipo, y la fecha o periodo en que deberían
realizarse nuevamente esas operaciones. No deberían contener un exceso de
información que nos dificultase ver los datos que realmente pretenden darse a
conocer con la elaboración de estas fichas.
Lo primero que habría que establecer, serían los objetivos que se pretenden
al hacer operativo un determinado modelo de ficha de mantenimiento. Hay que tener
en cuenta que puede que este modelo tenga que ser válido para gran variedad de
equipos e instalaciones, con lo cual su contenido debería ser de carácter general
con apartados en blanco en los cuales se pudiese particularizar en función de la
especificidad de la operación que se lleve a cabo.
También podría ponerse en práctica un modelo de ficha más específico en el
que se reflejasen, para cada equipo, las operaciones que deben llevarse a cabo.
Cualquiera de las dos opciones es válida, así como cualquier otra intermedia que
se pueda idear siempre y cuando cumpla su objetivo. Dependerá en cualquier caso,
del tipo de equipo, operaciones a realizar e incluso de la tradición de la empresa en
este tipo de modelos, sin contar por supuesto con que tenga o no implantado un
sistema de gestión de la calidad.
Se supone que este es, en principio, un modelo de documento que nos sirve
simplemente de control interno. Si en algún momento se nos exige demostrar la
veracidad de los datos reflejados, es posible que tengamos que recurrir a
documentos o certificados facilitados por ejemplo, por empresas que nos realicen
determinadas pruebas o revisiones. Pero ese no es el objetivo de estas fichas.
Previo a la puesta en práctica de un determinado modelo, sería recomendable
establecer unas bases que nos faciliten esta tarea:
A. El primer paso sería identificar todas las instalaciones, equipos e
instrumentos sujetos a algún tipo de inspección, revisión, operación de
mantenimiento o prueba. Sería conveniente establecer algún tipo de
codificación que identifique a cada equipo, así como la puesta en servicio de
algún formato de etiqueta que referenciase tanto el nombre como el código
correspondiente. La implantación de códigos como método de identificación
sería muy útil para diferenciar equipos iguales situados en distintas partes
del centro. El formato de etiqueta debería ser muy sencillo, reflejando la
información estrictamente necesaria. Como ejemplo, podría servir el de la
figura, en la cual solo se recogen el nombre y código de equipo.

FIGURA 2.1 ETIQUETA DE MANTENIMIENTO

 B. Lógicamente la implantación de códigos como método de identificación nos
obliga a hacer un listado en el que se recoja como mínimo el equipo, código
asignado y situación dentro del centro.
C. Determinar para cada equipo, instrumento o instalación las operaciones de
mantenimiento que se someterán en función de la normativa o
reglamentación que le es aplicable. Se establecerá también la frecuencia
con la que se deben realizar dichas operaciones (mensual, semestral,
anual…).
D. Como se decía anteriormente, puede que estas operaciones sean
realizadas con carácter interno o externo, según los realice la propia
empresa o por el contrario se deba recurrir a entidades acreditadas o
especializadas en algún tipo concreto de operación. Se debe establecer si
serán por tanto operaciones de mantenimiento internas o externas.
E. En el caso de mantenimiento interno, se deberían establecer unos
procedimientos escritos en los cuales se reflejara como llevar a cabo dichas
operaciones, la cualificación del personal que las realizara, el instrumental y
las herramientas necesarias, y los documentos que se deben cumplimentar
(hojas de mantenimiento) para que quede constancia de que dicha
operación ha sido realizada, además de cuándo y por quien.
F. En el caso de mantenimiento externo, los procedimientos deberían reflejar
la persona encargada de ponerse en contacto con la empresa o entidad que
llevara a cabo la operación y los documentos que nos deben ser entregados
por ésta y que certifican y acreditan que dicha operación ha sido realizada.
G. Una vez realizada la operación de mantenimiento, se cumplimenta la parte
correspondiente en la hoja de seguimiento anotando los datos que en ella
se reflejan.

Ficha de Seguimiento de revisiones periódicas.

Como decíamos anteriormente, es un documento voluntario y de control de

carácter interno, nos sirve como recordatorio de los plazos y fechas que se deben
respetar a la hora de realizar el mantenimiento preventivo. Debe contener por tanto
los datos justos para que cumpla su función y su contenido será específico de la
actividad y tipo de instalación o equipo. Los procedimientos y formularios de
registros de las revisiones deben ser codificados para su posterior identificación.
Los documentos estarán recogidos en un archivo centralizado que debe estar
disponible en el centro educativo.
En las figuras siguientes se incluyen documentos: Figura 2.2. Un esquema
de ficha tipo para la revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende
identificar las diferentes partes críticas de cada equipo y sus elementos o aspectos
concretos a revisar.

FIGURA 2.2 TARJETA DE REGISTRO

Figura 2.3 Ejemplo de ficha integrada de mantenimiento/revisión de seguridad de

equipos. Dicha ficha pretende recoger en un mismo documento el registro de las
revisiones que se han de realizar mensualmente, tanto en lo relativo al
mantenimiento preventivo y la limpieza como a las revisiones específicas de
seguridad, ello siempre que sea posible que quienes hagan ambos tipos de
revisiones sean las mismas personas y permitan un procedimiento unificado.

FIGURA 2.3 DE MANTENIMIENTO PARA REVISION DE SEGURIDAD DE EQUIPOS

 Todas estas propuestas, no son sino formas organizadas de controlar
internamente el mantenimiento de nuestras instalaciones con objeto de que todas
las operaciones se lleven a cabo en la forma y fechas previstas.
Esto nos servirá como método indirecto de control de riesgo al garantizar un
funcionamiento en adecuadas condiciones de seguridad.
El modelo de ficha elegido se cumplimentara para cada equipo sobre el que
se tenga que realizar cualquier tipo de operación de mantenimiento, sea de la
naturaleza que sea. Así mismo, cuando se produzca la adquisición de un equipo
nuevo, después de su recepción y en función de lo que reflejen los manuales de
mantenimiento del propio equipo y la reglamentación se procederá a la
cumplimentación de la correspondiente ficha antes de la puesta en servicio del
equipo.
También habría que registrar de alguna forma el momento en que un equipo
deja de ser operativa y pasa a estar fuera de servicio. Esto habría que reflejarlo si
es posible en la ficha además de proceder a identificar el equipo como "fuera de
servicio" mediante algún tipo de etiquetado, con objeto de detectar claramente esta
situación.

1.2.2 Pruebas eléctricas.

Las pruebas Son la base para verificar y apoyar los criterios de aceptación o
para analizar los efectos, cuando sucedan cambios o variaciones con respecto a los
valores iniciales de puesta en servicio o de la última prueba.
Se consideran pruebas eléctricas, aquellas que determinan las condiciones
en que se encuentra el equipo eléctrico, para determinar su operatividad.

Pruebas de fábrica.

Las pruebas de fábrica se clasifican en 3 grupos:

a) Pruebas de prototipo
Las Pruebas de Prototipo son las que se realizan a diseños nuevos y tienen
por finalidad, cumplir con los valores establecidos en las normas que se aplican y/o
especificaciones bajo las cuales fueron fabricados los equipos. En estas pruebas
entran en función tanto los materiales utilizados para su fabricación como los
criterios de diseño considerados.
Las Pruebas de Prototipo incluyen las pruebas de rutina.

b) Pruebas de rutina
Son pruebas que deben efectuarse a cada uno de los equipos, conforme a
métodos establecidos en las normas correspondientes, para verificar la calidad del
producto y que están dentro de los valores permitidos. Estas pruebas son las que
determinan la aceptación o rechazo de los equipos.
c) Pruebas opcionales
Estas pruebas son las que se realizan a los equipos, conjuntamente entre el
fabricante y usuario a fin de determinar algunas características particulares del
equipo

Breve descripción de algunas pruebas de fábricas

 PRUEBA DE IMPULSO POR RAYO. Consiste en simular en el Laboratorio

las condiciones de falla provocadas por descargas atmosféricas en los
equipos. Esta prueba se realiza aplicando al equipo impulsos de onda
positiva o negativa, de acuerdo al nivel básico de impulso para cada tensión,
en condiciones estándar y de acuerdo a las normas indicadas en las
especificaciones. La curva característica que se asemeja a las condiciones
de una descarga atmosférica, es aquella que obtiene su máximo valor de
tensión en un tiempo de 1.2 microsegundos y decrece al 50% del valor de
tensión en un tiempo de 50 microsegundos, a esta curva se le llama onda
completa, ver figura 2.4

FIGURA 2.4 ONDA COMPLETA 1.2 X 50 MICROSEGUNDOS

  PRUEBA DE POTENCIAL APLICADO. Consiste en aplicar al equipo un
voltaje a la frecuencia de operación del sistema, cuyo valor varía de acuerdo
a lo indicado en la norma correspondiente para cada nivel de voltaje (de
180% al 300% del voltaje nominal), su duración es de un minuto.

 PRUEBA DE DESCARGAS PARCIALES. Esta determina la calidad del

aislamiento, es útil para detectar porosidades, grietas, burbujas de aire, etc.
en el interior de un aislamiento sólido. El resultado de esta prueba está dado
en picocoulombs.

 PRUEBA DE ELEVACION DE TEMPERATURA. Sirve para verificar que los

equipos cumplan con la capacidad de diseño, sin rebasar los límites de
temperatura establecidos por las normas correspondientes.

 PRUEBA DE POTENCIAL INDUCIDO. El objetivo es verificar la resistencia

del aislamiento entre diferentes partes de un equipo. Como por ejemplo, para
transformadores de potencia: entre espiras, entre secciones, entre capas,
etc. y el aislamiento de estas partes a tierra que no fueron probadas durante
la prueba de potencial aplicado. La prueba consiste en inducir al devanado
el 200% de su tensión nominal, por un tiempo, que dependerá de la
frecuencia utilizada, la cual es modificada para no saturar el núcleo. La
referencia de ésta prueba es aplicar el voltaje a 7200 ciclos en un segundo;
como no es posible contar con un generador de esa frecuencia, en la
práctica, el tiempo de prueba se obtiene dividiendo los 7200 Hz entre la
frecuencia que produzca el generador de inducido con que cuente cada
fábrica, por ejemplo, para un generador de 240 Hz el tiempo será de 30
segundos.
Además de las pruebas mencionadas, existen otras como: Corto circuito,
corriente sostenida de corta duración, resistencia óhmica, etc.

Pruebas de campo.

Se efectúan a los equipos que se encuentran en operación o en proceso de

puesta en servicio y se consideran de la siguiente manera:

 RECEPCION Y/O VERIFICACION. Se realizan a todo el equipo nuevo o

reparado, considerando las condiciones de traslado; efectuando
primeramente una inspección detallada de cada una de sus partes.
  PUESTA EN SERVICIO. Se realizan a cada uno de los equipos en campo
después de haber ser sido: instalados, ajustados, secados, etc., con la
finalidad de verificar sus condiciones para decidir su entrada en operación.

 MANTENIMIENTO. Se efectúan periódicamente conforme a programas y a

criterios de mantenimiento elegidos y condiciones operativas del equipo.

Recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas al equipo primario.

a) Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento,

tramitar los registros y licencias correspondientes.
b) Tener la seguridad de que el equipo a probar no este energizado. Verificando
la apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras.
c) El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.
d) Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar
cargas capacitivas que puedan afectar a la prueba y por seguridad personal.
e) Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.
f) En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las
pruebas que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de
inspección o diagnóstico.
g) Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos,
Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc.
h) Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de
trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se
tengan fuentes accesibles y apropiadas de energía.
i) Colocar él o los instrumentos de prueba sobre bases firmes y niveladas.
j) Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y que
sean las apropiadas.
k) No aplicar voltajes de prueba, superiores al voltaje nominal del equipo a
probar.
l) Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal
y para el equipo.
m) Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que
requiere el formato correspondiente (multiplicadores, condiciones
climatológicas, etc.).
n) Al terminar la prueba poner fuera de servicio el instrumento de prueba y
aterrizar nuevamente el equipo probado.
Prueba de factor de potencia a los aislamientos

Teoría general

Una de las aplicaciones de esta prueba es la de conocer el estado de los

aislamientos, se basa en la comparación de un dieléctrico con un condensador, en
donde el conductor energizado se puede considerar una placa y la carcasa o tierra
del equipo como la otra placa del capacitor.
El equipo de prueba de aislamiento F.P. mide la corriente de carga y Watts
de pérdida, en donde el factor de potencia, capacitancia y resistencia de corriente
alterna pueden ser fácilmente calculados para un voltaje de prueba dado.
El Factor de Potencia de un aislamiento es una cantidad adimensional
normalmente expresada en porciento, que se obtiene de la resultante formada por
la corriente de carga y la corriente de pérdidas que toma el aislamiento al aplicarle
un voltaje determinado, es en sí, una característica propia del aislamiento al ser
sometido a campos eléctricos.
Debido a la situación de no ser aislantes perfectos, además de una corriente
de carga puramente capacitiva, siempre los atravesara una corriente que está en
fase con el voltaje aplicado (Ir), a esta corriente se le denomina de pérdidas
dieléctricas, en estas condiciones el comportamiento de los dieléctricos queda
representado por el siguiente diagrama vectorial.

FIGURA 2.5 DIAGRAMA VECTORIAL QUE MUESTRA EL COMPORTAMIENTO DE UN AISLAMIENTO AL

APLICARLE UN VOLTAJE DADO
1.3 Planeación y control del M.E.

1.3.1 Hojas de inspección a equipos e instalaciones eléctricas

REVISIÓN Y MANTENIMIENTO A EQUIPOS DE INSTALACIONES ELECTRICAS

DE BAJA TENSIÓN

Los titulares de las instalaciones deberán mantener en buen estado de

funcionamiento sus instalaciones, utilizándolas de acuerdo con sus características
y absteniéndose de intervenir en las mismas para modificarlas. Si son necesarias
modificaciones, estas deberán ser efectuadas por un instalador autorizado. En las
instalaciones eléctricas sujetas a inspecciones periódicas tales como locales de
pública concurrencia es muy importante garantizar su estado de funcionamiento,
mediante su mantenimiento adecuado. A tal efecto el titular, salvo cuando disponga
de medios adecuados, deberá contratar su mantenimiento a un instalador
autorizado.

1.3.2 Manuales de inspección de equipos eléctricos

En México, las normas NOM-029-STPS-2005 y NOM-017STPS-2001 exigen

a los patrones a efectuar análisis de riesgos, capacitar al personal y proporcionar
los equipos de protección personal para los riesgos relacionados con la actividad
laboral.

Alcance

Todo alambrado y equipos eléctricos deben cumplir con las normas de

seguridad eléctrica, y otros estándares establecidos para la seguridad y la
ingeniería.
Esta instrucción no debe de ninguna manera interpretarse como una sinopsis
de todos los requisitos eléctricos, ni como substituto para un estudio formal, ni de
entrenamiento ni de la experiencia en el diseño eléctrico, construcción, o
mantenimiento.

Ocupaciones que tienen un riesgo eléctrico superior al normal:

 Supervisores de planta.
 Ingenieros eléctricos e ingenieros electrónicos.
 Ensambladores de equipo eléctrico y electrónico.
 Técnicos eléctricos y electrónicos.
 Electricistas.
 Operadores de maquinaria industrial.
 Mecánicos y encargados de reparaciones.
 Pintores.
 Instaladores.
 Ingenieros de planta.
 Soldadores

Equipo eléctrico
 Inspeccione todos los equipos eléctricos acerca de peligros que puedan
causar lesiones o la muerte de los empleados. Considere los siguientes factores
cuando esté determinando la seguridad del equipo:

 Apropiado para el uso que se pretende.

 Debidamente aislado.
 Efectos bajo condiciones de calor.
 Efectos del relámpago.
 De acuerdo al tipo, tamaño, voltaje, capacidad de corriente, para el uso
pretendido

Equipo de Protección Personal (EPP)

Los empleadores deben proveer el equipo de protección personal (EPP) para

ser usado por los trabajadores expuestos a peligros eléctricos. Los empleados
deben observar los siguientes procedimientos para el uso adecuado del equipo de
protección personal (EPP):

 El EPP es obligatorio cuando puede ocurrir contacto con la electricidad.

 Solamente use (EPP) que ha sido diseñado para la categoría de trabajo.
 Inspeccione y pruebe todo el (EPP) antes de usarlo.
 Use petos de protección (de cuero, por ejemplo) si el trabajo a realizar
pudiera dañar el aislamiento del (EPP).
 Use protección de cabeza que no sea conductivo si hay peligro de
quemaduras eléctricas o choque eléctrico al entrar en contacto con partes
energizadas.
 Use protección para los ojos y la cara cuando hay peligro de objetos volando
o relámpagos, fogonazos o arcos eléctricos.

1.3.3 Programa de mantenimiento preventivo M.P

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL QUE SE DEBE UTILIZAR: Para esta

actividad se debe usar casco, guantes de carnaza, gafas de plástico, arnés de
seguridad con cable de vida, camisa de manga larga, zapatos de seguridad tipo
dieléctrico, escalera dieléctrica de tipo tijera.

MEDIDAS DE SEGURIDAD: Utilizar el equipo de protección personal, cortar el

suministro de energía eléctrica del sistema que se va a revisar, realizar el trabajo
sin la presencia del personal que labora en el área (administrativo, docente o
alumnos), para no poner en riesgo su integridad física, en caso de lluvia no realizar
trabajos en la subestación eléctrica o en el área de transformadores.

Mantenimiento a realizar

1 Contactos eléctricos:
En la revisión de contactos se debe verificar que el voltaje del contacto sea el
apropiado, la conexión se verificará utilizando un probador de contactos, revisar
que tenga la tapa en buenas condiciones y que el contacto no esté flameado o
dañado, de ser así realizar el reemplazo del mismo.

2 Lámparas:
 El mantenimiento preventivo de la iluminación interior comprende la
revisión visual de que el encendido y apagado de las lámparas sea
correcto, limpieza de los gabinetes y difusores de luz en caso necesario,
si el difusor está deteriorado debe ser reemplazado.
 En el mantenimiento preventivo de la iluminación exterior las lámparas y
reflectores exteriores se deben mantener limpios y libres de humedad y de
insectos, verificar que la conexión en la base del poste no presente
deterioro y mantener la pintura del poste en buenas condiciones, así como
verificar que enciendan todas las luminarias del circuito.
 Se debe realizar revisión y limpieza de la caja de fotocelda y contactor de
cada circuito verificando que accione correctamente el encendido y
apagado automático.
 Checar que las lámparas de emergencia funcionen adecuadamente y
limpiarlas para mantenerlas libres de polvo.

3 Apagadores
 En los apagadores se debe revisar que accionen correctamente es decir
que no tengan falso contacto y que no se calienten o presenten manchas
por calentamiento, de lo contrario se deberán reemplazar.

4 Centros de carga y tableros eléctricos

 En los centros de carga y tableros de distribución se deberá realizar la
limpieza del interior, chequeo del apriete en las conexiones de los cables.
 Verificar que los interruptores termomagnéticos no hagan falso contacto
en las barras de alimentación, que no presenten calentamiento excesivo y
 que accionen correctamente si algún interruptor presenta anomalías de las
antes mencionadas se le deben reajustar las terminales de montaje y si el
problema persiste debe ser reemplazado por otro en buenas condiciones.
 Verificar el estado general de los cables que no presenten deterioro por
calentamiento en el aislante o en el metal, si presentan deterioro cortar las
partes dañadas y reconectar asegurando un buen apriete de las
terminales.
 Checar el voltaje y amperaje de entrada y salida en el interruptor principal
de cada una de las fases, así como verificar que no haya voltaje en la barra
de neutros y tierra física.
 Mantener en buen estado la pintura del equipo.

5 Registros externos

 Se deben mantener cerrados con candado, libres de nidos de plagas,

maleza, exceso de humedad (encharcamiento de agua),
 Verificar que no exista deterioro en el aislante de los cables o conexiones
existentes, de presentar algún deterioro de este tipo reemplazar el
aislante.
 Mantener las llegadas de tubería al registro selladas con poliuretano, si el
registro cuenta con drenes para el agua checar que no se encuentre
obstruido.

6 El área de transformadores
 Se debe mantener libre de maleza y plagas, la cerca perimetral en buen
estado.
 Realizar la revisión y limpieza de tableros principales y registros.
 Checar que la señalética y pintura en general del área estén en
buen estado y restaurar la pintura si es necesario.

7 Transformadores
 Realizar una inspección visual para verificar en el medidor que el nivel de
aceite sea el indicado.
 Revisar que no presente fugas de aceite (manchas).
 Mantener lubricados los puntos de apoyo de las puertas del equipo para
facilitar su cierre y apertura.
 Se recomienda contratar un servicio externo especializado para
realizar las pruebas de laboratorio al aceite de los
transformadores una vez al año para asegurar que las
 propiedades físicas y químicas del mismo sean las apropiadas.
 Se recomienda también realizar las pruebas del sistema de tierras del
transformador una vez al año y atender las recomendaciones del
especialista.

8 Subestación principal

 Se debe mantener libre de maleza y plagas, la cerca perimetral en buen

estado.
 Realizar la revisión y limpieza de la estructura y registros.
 Checar que la señalética y pintura en general del área esté en buen estado.
 Verificar de manera visual que los puntos de contacto de los
cortacircuitos no presenten señales de calentamiento excesivo o
que existan arcos de voltaje.
 Realizar la limpieza del interior de la caseta por lo menos una vez
al año.

1.4 Registros y estadísticas del Mantenimiento eléctrico

1.4.1 Expediente de los equipos eléctricos

Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo

de los equipos como:
 Documentos comerciales: Son utilizados para su adquisición como:
- Oferta
- Pedido
- Bono de recepción
- Referencia: servicio post-venta: distribuidor, representante

 Documentos técnicos: Suministrados por el fabricante y que deben ser

exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento. Estos
documentos son manuales de equipo, los cuales deben incluir:
- Características de la maquina
- Condiciones de servicios especificadas
- Listas de repuestos
- Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos, etc.
- Dimensiones y tolerancias de ajustes
 - Instrucciones de montaje
- Instrucciones de funcionamiento
- Normas de seguridad

 Ficheros históricos de los equipos Formados por los documentos a lo largo

de la vida del equipo (inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de
intervenciones, etc.).

El alcance del expediente hay que definirlo en cada caso en función de las
necesidades concretas y de la criticidad de cada equipo. Se debe definir
cuidadosamente la información útil y necesaria. No debe ser ni demasiado escasa,
ni demasiado amplia, para que sea práctica y manejable. A continuación se
explicará con más detalle que es fichero histórico de los equipos:

Ficheros de los equipos:

Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde
su puesta en servicio. Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y
preventivas, así como calibraciones o verificaciones de instrumentos. Por ejemplo
un fichero histórico debe incluir:

 Fecha y número de la Orden de Trabajo

 Especialidad
 Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
 Número de horas de trabajo
 Tiempo fuera de servicio
 Datos de la intervención: Síntomas, defectos encontrados, corrección
efectuada, recomendaciones para evitar su repetición.

Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:

 Análisis de fiabilidad: Ayuda a estudiar la probabilidad de fallo de un equipo

y permite determinar los tiempos entre fallos y tiempos de reparación.
 Análisis de disponibilidad: Permite determinar la fracción de tiempo en que
los equipos están en condiciones de servicio.
 Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles y análisis modal
de fallas y efecto (AMFE) usada para definir, identificar y eliminar fallas
 conocidas o potenciales, problemas, errores, desde el diseño, proceso y
operación de un sistema, antes que este pueda afectar al cliente.
 Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo,
selección de repuestos a mantener en stock.
 Análisis de la política de mantenimiento: Permite establecer objetivos de
mejora y diseñar el método de mantenimiento (correctivo, preventivo,
predictivo) más adecuado a cada máquina ya que con los datos históricos
se puede conocer cuáles son las máquinas que presentan mayor número de
averías y los tipos de fallos más frecuentes.

1.4.2 Predicción de la vida del equipo

Operación, el cómo, cuándo y cuánto de las fallas; a esto se le llama

“Análisis de modo, criticidad y efectos de falla”. La elaboración de estos
estudios es una labor que deben efectuar los diseñadores junto con los
especialistas de control de calidad, manufactura, producción, mantenimiento y
gente experimentada en la materia. La fiabilidad es la probabilidad de que un
producto o sistema funcione sin detrimento de sus niveles ni fallas, con
rendimiento, disponibilidad, eficiencia, seguridad etc., esperados. Cuando
recibe el mantenimiento prescrito y se usa en los trabajos y condiciones para
los que se diseñó.
La ingeniería de la fiabilidad está muy ligada a la mantenibilidad, que es
la probabilidad de que un producto o sistema sea examinado y mantenido, es
decir, restituido en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza.
Una faceta importante de la fiabilidad es que este estudia las fallas que
ocurren en un producto o sistema. Existen técnicas que ayudan a determinar,
a partir de diseños y condiciones de vida de un equipo.
El objetivo fundamental de la función del mantenimiento es prolongar
hasta donde resulte económico la vida de un producto. Por tanto, es elemental
tener una clara idea de lo que se entiende por vida.

En un equipo se tienen las siguientes vidas:

Vida infantil; es el lapso de asentamiento en el comportamiento de un

producto. En este periodo las fallas son más probables que en lapsos
posteriores, ya que la mayoría de los defectos de calidad se manifiestan aquí.
La actividad responsable de mantenimiento debe sobrevigilar los
equipos y sistemas en este periodo, y después debe ser más liberal en la
frecuencia de inspección y servicio. Es importante que en este lapso del tiempo
no se abuse del equipo, aunque conviene probarlo en todos sus rangos de
capacidad y rendimiento.
Vida útil: este es el término más empleado en la industria, y el menos
entendido, ya que usualmente se le confunde con el resto de las vidas. Vida
útil; es aquella en que el equipo mantiene una fiabilidad más o menos alta y
estable, situándose en la vida de prueba o vida infantil y el lapso en que el
desgaste se acentúa o la fiabilidad empieza a decrecer con rapidez. En esta
vida el mantenimiento es más o menos constante en sus parámetros de costos,
frecuencias y esfuerzos. También se puede entender cómo vida entre desgaste
sensible o fiabilidad estable.
Vida probable; los fabricantes hablan de vida probable, vida esperada o
vida útil, según conviene a su diseño.
La mayoría de ellos se refiere a la vida probable como el plazo en el
cual ocurre la mayoría de las fallas. Esto es el equivalente al modo en una
distribución de frecuencia.
Es muy importante que al adquirir un equipo se estudie que entiende el
fabricante por vida en sus diferentes excepciones.
Vida total: el plazo termina al retirar de operación el equipo por cualquier
causa.
Vida económica. La vida económica principia a ser diferente de la vida
útil desde el momento siguiente al proyecto inicial.

1.4.3 Planificación de Mantenimientos mayores

La planeación permite estimar las actividades así como la cantidad de mano de obra
necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el equipo
y el tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.

 La planeación se origina cuando se necesita, se sabe o se prevé que se

necesitará un trabajo.
 La planeación de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la
cantidad, calidad y tiempo del personal necesario para realizar un trabajo.
 La planeación del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad
determinar el tipo y cantidad de materiales, así como seleccionar y obtener
el equipo y herramientas por utilizar durante la realización de un trabajo
determinado.

Toda empresa cuenta con equipos tales como motores, reductores, bombas,
instalaciones eléctricas y muchos otros equipos que sufren daños por el tiempo de
operación de cada uno de ellos, para mantenerlos en buen estado es necesario que
se elabore un programa de mantenimiento para lograr una mayor vida útil en la
maquinaria.

La programación de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:

 Establecer las fechas de iniciación y terminación de un trabajo.

 Definir la secuencia de las actividades.
 Conocer la intervención de la mano de obra.
 Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
 Establecer el presupuesto estimado.

1.5 Generalidades de los aislantes eléctricos

1.5.1 Materiales aislantes y su función

Aislante eléctrico o dieléctrico es aquel material que tiene una conductividad

eléctrica tan baja que se puede despreciar la corriente que pasa por él. Esta
pequeñísima corriente que pasa a través de un aislante se denomina corriente de
fuga.
El vacío es el único aislante perfecto ya que tiene conductancia nula y por él
no circulan corrientes de fuga. Los demás materiales aislantes son imperfectos, con
conductancia no nula pero tan pequeña que sus corrientes de fuga son
despreciables.
Los aislantes se utilizan en las máquinas eléctricas para asegurar el
aislamiento eléctrico entre los conductores y entre éstos y las piezas metálicas y la
carcasa. Estos materiales suelen ser la parte más delicada de una máquina
eléctrica debido a su sensibilidad a las solicitaciones térmicas, mecánicas y
dieléctricas.
A la hora de elegir un aislante para una aplicación dada hay que considerar
un conjunto de propiedades que debe cumplir y que se pueden clasificar en:

 Propiedades eléctricas
 Propiedades mecánicas
 Propiedades físico-químicas

Evidentemente, las propiedades eléctricas son las más importantes, pero no hay
que olvidar las demás. De las propiedades no eléctricas, una de las más importantes es
la máxima temperatura que puede soportar un aislante sin que sus propiedades
eléctricas se vean afectadas.

Clasificación de los materiales aislantes

Los materiales aislantes pertenecen a dos grandes grupos como son los
inorgánicos y los orgánicos. En el caso de los materiales inorgánicos vamos a
encontrar el mármol, que evita el paso de la corriente eléctrica; también
encontramos en este grupo a los aislantes con material de cerámica.
En el caso de los aislantes orgánicos, en los últimos años y gracias al avance
vertiginoso de la industria y la ciencia, se han desarrollado aislantes de gran calidad
como son los plásticos sintéticos.

El aislante eléctrico. Este tipo de aislante en la actualidad es el que más se emplea

en la industria. Se aplican sobre todo en aquellos elementos de la construcción que
permiten “recubrir” o proteger a la instalación eléctrica del paso de la corriente
eléctrica hacia el exterior.
La función específica de este tipo de aislante es el de impedir que la carga
eléctrica se presente fuera del propio circuito destinado para que sea el conductor
de la electricidad.
De esa manera, se puede garantizar la seguridad en las instalaciones en
donde se requiere a gran escala la energía eléctrica para su iluminación y le de
funcionalidad a los aparatos que requieren de la energía para que funcionen.

Aceite aislante. Otro de los materiales aislantes que se usan con más frecuencia
es precisamente el aceite, que es un tipo de aceite mineral que se emplea mucho
en la industria eléctrica dado que sus propiedades así lo permiten. Aunque sólo se
usan en los cables de alta tensión.

Otros tipos de aislantes. Se considerarán como aislantes a todos aquellos

materiales que permitan limitar y proteger de las corrientes eléctricas a personas y
demás seres vivos, evitando así un posible daño fatal. También desempeñan la
función de evitar sobrecargas que puedan dañar los aparatos eléctricos.
Las áreas en las que se pueden emplear los aislantes pueden ser no sólo de
la electricidad sino de la informática, la albañilería, y otros sectores que así lo
requieran.
1.5.2 Características y propiedades dieléctricas

Definición

Aunque el dieléctrico y el aislador generalmente se consideran sinónimo, el

término dieléctrico es más de uso frecuente al considerar el efecto de
alternar campos eléctricos en la sustancia mientras que el aislador es más de uso
frecuente cuando el material se está utilizando para soportar un alto campo
eléctrico.

Tipos de dieléctricos

Sólidos

Los dieléctricos sólidos son quizás los dieléctricos más de uso general de la
ingeniería eléctrica, y muchos sólidos son aislantes muy buenos.
Algunos ejemplos incluyen porcelana, cristal, el papel, la goma y la mayoría de
los plásticos así como las cintas sintéticas: tereftalato de polietileno (PET), naftalato
de polietileno (PEN) y sulfido de polifenileno (PPS) que se utilizan para envolver los
conductores magnéticos de los bobinados. Tienen excelentes propiedades
dieléctricas y buena adherencia sobre los alambres magnéticos.

Gases

Por su naturaleza el aire, nitrógeno y hexafluoruro del sulfuro son los tres
dieléctricos gaseosos más de uso general. Los gases aislantes más utilizados en
los transformadores son el aire y el nitrógeno, este último a presiones de 1
atmósfera. Estos transformadores son generalmente de construcción sellada. El
aire y otros gases tienen elevadísima resistencia y están prácticamente exentos de
pérdidas dieléctricas.
El hexafluoruro de azufre (SF6) es otro gas aislante que se caracteriza por
ser incoloro, inodoro, no tóxico, química y fisiológicamente inerte, no corrosivo,
no inflamable y no contaminante.
Por sus características dieléctricas es ideal como medio aislante, tiene una rigidez
dieléctrica muy elevada, tanto a la frecuencia industrial como a impulso, gracias a
su peculiar característica de gas electronegativo.
Con la captura de los electrones libres la molécula de SF6 se transforma
en iones negativos pesados, y por lo tanto poco móviles. La rigidez dieléctrica del
SF6 a la frecuencia industrial es por lo menos dos veces y media la del aire a
la presión de 5 kg/cm2, condición que permite lograr un dado nivel de aislamiento
con presiones relativamente bajas, lo cual implica sistemas de contención simples
y de completa confiabilidad.

Líquidos

Las propiedades físicas de los dieléctricos líquidos como por ejemplo: peso
específico, conductibilidad térmica, calor específico, constante dieléctrica,
viscosidad, dependen de su naturaleza, es decir de la composición química, pero
su rigidez dieléctrica, además está ligada a factores externos como por ejemplo:
impureza en suspensión, en solución, humedad, etc., que, generalmente, reducen
su valor, degradando la característica importante.
El líquido dieléctrico más empleado es el aceite mineral, aceite ricino. El
problema es que es altamente inflamable. Entre los nuevos líquidos sintéticos
destacan las siliconas y los poly-alfa-olefines. Tienen un alto costo, eso dificulta su
masificación.

1.5.3 Clasificación IEEE de los aislamientos

La Rama Estudiantil del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos -

IEEE de la Universidad Técnica del Norte ha sido conformada con la finalidad de
dar un valor agregado a nuestras carreras profesionales, generar oportunidades y
habilidades para desenvolverse en el campo laboral.
Su principal objetivo es extenderse ampliamente sobre toda la institución y la
provincia de Imbabura, para tener a vuestro alcance los maravillosos beneficios y
oportunidades de la Membresía IEEE, como un medio para fortalecer el proceso de
investigación con una vinculación global para fomentar la innovación tecnológica en
beneficio a la comunidad.

¿Qué es el IEEE?

IEEE, corresponde a las siglas del (Institute of Electrical and Electronics

Engineers) o Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos, una gran asociación
profesional mundial no lucrativa y técnica que cuenta con cerca de 400.000
miembros y voluntarios en 160 países.
A través de sus miembros, el IEEE es una autoridad principal en áreas
técnicas como: ingeniería de computación, tecnología biomédica,
telecomunicaciones, energía eléctrica, aeroespacial, electrónica, mecatrónica, entre
otras.
Se creó en el año 1884. Entre sus fundadores se encuentran personalidades
de la talla de Thomas Alva Edison, Alexander Graham Bell y Franklin Leonard Pope.
En 1963 adoptó el nombre de IEEE al fusionarse asociaciones como el AIEE
(American Institute of Electrical Engineers) y el IRE (Institute of Radio Engineers).
Según el mismo IEEE, su trabajo es promover la creatividad, el desarrollo y
la integración, compartir y aplicar los avances en las tecnologías de la información,
electrónica y ciencias en general para beneficio de la humanidad y de los mismos
profesionales.
Pone a disposición de los miembros, los programas educativos en relación
con los últimos acontecimientos en el campo, ayudándolos a mantenerse al tanto
de la tecnología de hoy y mañana. Hoy en día casi un cuarto de todos los
documentos técnicos en el mundo, relativos a la electricidad, la electrónica, la
informática y la ingeniería, son publicados por la IEEE.

1.5.4 La temperatura y la humedad en los aislamientos

La resistencia de los materiales aislantes decrece marcadamente con un incremento

en la temperatura. Sin embargo, como hemos visto, las pruebas por los métodos
tiempo - resistencia voltaje por pasos son relativamente independientes de los
efectos de la temperatura, por lo que dan valores relativos.
Si usted desea hacer comparaciones confiables entre lecturas, debe corregir
las lecturas a una temperatura base, por ejemplo a 20° C, o tomar todas sus lecturas
a la misma temperatura aproximadamente (generalmente no es difícil hacerlo).
Cubriremos algunas guías generales para la corrección por temperatura:

Una regla de dedo es:

“Por cada 10° C de incremento de temperatura, divida entre dos la resistencia; o por
cada 10° C de disminución de temperatura duplique la resistencia.”

Por ejemplo, una resistencia de dos mega ohms a 20° C se reduce a 1/2
mega ohms a 40° C. Cada tipo de material aislante tendrá diferente grado de cambio
de resistencia con la temperatura. Sin embargo, se han desarrollado factores para
simplificar la corrección de los valores de resistencia. La tabla siguiente da tales
factores para equipo rotatorio, transformadores y cables. Usted multiplica las
lecturas que obtenga por el factor correspondiente a la temperatura (que necesita
medir).
FCTORES DE CORRECCION POR TEMPERATURA

* Corregidos a 20° C para equipo rotatorio ytransformadores; a 15.6° C para cables

Por ejemplo, supongamos que usted tiene un motor con aislamiento Clase A
y usted obtiene una lectura de 2.0 megaohms a una temperatura (en los
embobinados) de 104° F (40° C). De la tabla II usted lee a través de 104° F a la
columna siguiente (para Clase A) y obtiene el factor 4.80. Su valor corregido de
resistencia es entonces:
2.0 megaohms x 4.80 = (factor 9.6 megaohms (lectura a de corrección (lectura 104°
F) para corregida para aislamiento 68° F ó 20° C) Clase "A" a 104° F)
Note que la resistencia es casi cinco veces mayor a 68° F (20° C), comparada
con la lectura a 104° F. La temperatura de referencia para cables se da a 60° F
(15.6° C), pero el punto importante es ser consistente y corregir a la misma base.
 Hemos hablado en varios puntos en este manual sobre la presencia de
humedad en el aislamiento y su efecto muy marcado sobre los valores de
resistencia. Usted podría esperar, por tanto, que aumentando la humedad
(contenido de humedad) en el aire circundante (ambiente) podría afectar la
resistencia de aislamiento. Y se puede en distintos grados.
Si su equipo opera regularmente arriba de la temperatura del punto de rocío
(la temperatura a la que el vapor de la humedad en el aire se condensa como
líquido), la lectura de la prueba normalmente no se afectará mucho por la humedad.
Aún si el equipo que se va a probar está en vacío, también es cierto - mientras su
temperatura se mantenga arriba del punto de rocío.
El enunciado anterior asume que las superficies del aislamiento están libres
de contaminantes, tales como ciertas pelusas y ácidos o sales, que tienen la
propiedad de absorber humedad (llamados materiales "higroscópicos" o
"delicuescentes" por los químicos). Su presencia podría afectar impredeciblemente
sus lecturas; deben retirarse antes de efectuar las pruebas.
En el equipo eléctrico nos interesan principalmente las condiciones de las
superficies expuestas donde se condensa la humedad y afecta la resistencia total
del aislamiento. Sin embargo, los estudios muestran que se formará rocío en las
fracturas y grietas del aislamiento antes de que sea evidente en la superficie. Las
mediciones del punto de rocío le darán un indicio de sí existen tales condiciones
invisibles, que alteran los resultados de las pruebas.
Como una parte de sus registros de mantenimiento, por tanto, es una buena
idea tomar nota cuando menos de sí el aire circundante estaba seco o húmedo
cuando se hizo la prueba. También, si la temperatura estaba arriba o abajo del
ambiente. Cuando usted prueba equipo vital, registre las temperaturas de bulbo
mojado y seco, de las que se pueden obtener el punto de rocío y el porcentaje de
humedad relativa y absoluta.

1.6 Pruebas y comportamiento de los dialectos con CD

1.6.1 Medición e indicadores

Se entiende por medición de un sistema eléctrico a la operación de un

conjunto de diferentes aparatos conectados a los secundarios de los
transformadores de instrumentos de corriente y potencial, que miden las
magnitudes de los diferentes parámetros eléctricos de las instalaciones de alta y
baja tensión, así como de los dispositivos auxiliares de la subestación de que se
trate.
La realización de los estudios para conocer el estado de las instalaciones
eléctricas requiere de un análisis en el lugar que arroja los resultados de las
mediciones y emite procedimientos para la prevención, identificación y resolución
de estos problemas en los sistemas de potencia.
Esto se debe gracias a la tecnología disponible para el control y actualización
de sistemas de potencia que nos provee de las siguientes ventajas:
 Reducción de riesgos
 Reducción de esfuerzos de Ingeniería
 Mucho mayor eficiencia durante y después de los procesos

Existen diferentes perturbaciones en las redes eléctricas de distribución, entre las

más usuales tenemos: variaciones de voltaje, sobre tensiones transitorias,
interrupciones de energía, ruido eléctrico (interferencias) y distorsiones armónicas.
El mantenimiento preventivo en instalaciones de equipos de protección y de
control es parte de las herramientas que pueden utilizarse para poder conservar un
sistema de potencia, así como para tener un uso eficiente de la energía eléctrica

1.6.2 Resistencia de aislamiento

La resistencia del aislamiento es un indicador de resistencia paralelo con

relación a la resistencia medida, que en consecuencia llega a disminuir la
temperatura indicada. En la producción y en la aplicación de los termómetros de
resistencia hay que considerar la importancia de asegurar una suficientemente alta
resistencia del aislamiento entre alambres y la vaina protectora del sensor, así como
entre los respectivos alambres. La norma DIN EN 60751 exige que la resistencia
del aislamiento que debe ser alcanzada, ha de ser medida a una temperatura de
ambiente (15°C do 35°C) con tensión continua (de 10 a 100 V), a una humedad
relativa del aire <80% y deber tener el valor mínimo de 100 ohmios.
Como con el aumento de temperatura baja la resistencia del aislamiento
dependiendo de la temperatura, la resistividad del aislamiento también fue
adecuadamente determinada en las normas. La medición deber ser realizada a una
corriente continua de 10 V como máximo entre todos los alambres y el tubo de
protección. Para el aislamiento es imprescindible asegurar las siguientes
resistividades mínimas:

CUADRO DE RESISTIVIDADES MINIMAS DEL AISLAMIENTO

Las causas de las bajadas de resistencia de aislamiento son:

 Humedad en los materiales de aislamiento

 Evaporación de los materiales de conducción
 Conductividad de los materiales de aislamientos

1.6.3 Absorción Dieléctrica

En el estudio de los fenómenos de polarización dieléctrica se vio que desde

el punto de vista de lo que sucede en la práctica en las aislaciones de alto voltaje,
se puede considerar que las polarizaciones electrónica, atómica y de orientación se
establecen en forma instantánea. En cambio la polarización interfacial es muy lenta,
con tiempos de relajación que pueden alcanzar varios segundos o incluso minutos
y horas. Los fenómenos a que da lugar la polarización interfacial en un aislante
heterogéneo se conocen bajo el nombre de absorción dieléctrica.
Cuando a una aislación se le aplica un voltaje continuo la corriente que circula
se puede dividir en tres componentes:

a) corriente capacitiva geométrica

b) corriente de absorción
c) corriente de conducción.

La corriente total se puede medir con micro amperímetro o un megóhmetro.

Como las corrientes de la de absorción y capacidad geométrica son dependientes
del tiempo, la corriente o resistencia que se mida resultará dependiente del tiempo.
Obviamente el voltaje continuo aplicado y la corriente que circula por el aislante no
están relacionados por la ley de Ohm como sucede con un elemento puramente
resistivo. Sólo para un tiempo infinito de aplicación del voltaje continuo, la razón de
voltaje aplicado a corriente será igual a R, la resistencia de aislación. En los
instantes previos a la estabilización de la corriente, lo que se mide es una resistencia
aparente.

Corriente de absorción

La componente de corriente debida a la absorción dieléctrica en los

dieléctricos heterogéneos es provocada por las polarizaciones lentas y desaparece
1
cuando la frecuencia del voltaje aplicado aumenta; cuando 𝜔 ≫ 𝑡 , siendo t el tiempo
de relajación de la polarización. Lo más importante de esas polarizaciones lentas
en lo que respecta a los fenómenos que se producen con C.C., es la polarización
interfacial. En algunos casos puede suceder que el material presente una
polarización de orientación dipolar suficientemente lenta como para ser también
incluida en la corriente de absorción. La corriente de absorción resultante,
representa una energía almacenada reversible que se puede liberar después de
eliminado el voltaje continuo aplicado. Esta energía es la causante de que el voltaje
de los electrodos o placas de un dieléctrico, reaparezca después que la energía
almacenada resultante de la corriente capacitiva ha sido disipada mediante un
cortocircuito y luego éste ha sido eliminado. Por este motivo la aislación en ensayo,
por razones de seguridad, debe ser cortocircuitada durante un tiempo largo después
que ha finalizado el ensayo. El cortocircuito debería mantenerse en la aislación en
prueba por lo menos durante un tiempo igual al tiempo de ensayo y preferentemente
por un tiempo cuatro veces mayor. Esta precaución es especialmente importante en
las aislaciones que presentan una corriente de fuga muy pequeña durante los
ensayos.
La componente de la absorción de la corriente en los rangos usuales de
tiempos de ensayo se puede expresar como:

El factor D depende del tipo de aislación y de su condición y temperatura. Se

puede determinar midiendo la magnitud de la corriente total durante un ensayo de
carga de la capacidad después que la corriente capacitiva ha prácticamente
desaparecido y antes de que la corriente de conducción pase a ser una parte
apreciable de la corriente medida. Para lograr esto, sin conocer previamente el valor
de n es necesario hacer t = 1 minuto. Por ejemplo si la constante de tiempo de la
corriente capacitiva es razonablemente pequeña y la corriente de conducción es
despreciable, una buena aproximación para D se puede obtener midiendo la
corriente un minuto después de aplicado el voltaje. Si la corriente de conducción es
apreciable para un minuto el valor de D se puede aproximar realizando una prueba
de carga completa y restando la corriente de conducción restante de la corriente
total medida. La diferencia representa la componente de absorción para cualquier
tiempo t.
 La constante n normalmente está comprendida entre cero y uno y define la
tasa de absorción del dieléctrico y de las impurezas que contiene. Como la corriente
de absorción es de la forma 𝑡 −𝑛 , el exponente n es la inclinación de la recta
corriente-tiempo que se obtiene al llevar los resultados en un gráfico log-log. Una
buena aproximación para D y n se puede lograr cargando en primer lugar en forma
completa la aislación y luego midiendo sólo la corriente de absorción en un ensayo
de descarga.
La corriente de absorción se puede obtener con facilidad de la corriente total
si la corriente de conducción es relativamente pequeña. Por ejemplo, si para un
voltaje aplicado constante se observa una corriente que decrece continuamente
después que ha desaparecido la corriente capacitiva, se tiene una evidencia segura
de que la corriente de conducción es despreciable. Si la corriente de conducción es
muy pequeña la corriente de absorción decreciente se puede observar durante
minutos o aun horas antes de que sólo quede la corriente de conducción.
Los métodos del índice de polarización (IP) y razón de absorción dieléctrica
(DAR) para determinar el estado de una aislación se basan en las magnitudes
relativas de las corrientes de absorción y conducción. El índice de polarización se
define como la razón de la suma de las corrientes de absorción y de conducción
correspondientes para 1 minuto a la suma de esas mismas corrientes para 10
minutos, razón que depende de las magnitudes relativas de dichas corrientes. Por
otro lado la razón de absorción dieléctrica se define como la razón de la suma de
ambas corrientes correspondientes para 30 segundos a la suma de esas mismas
corrientes para 1 minuto. Como el voltaje aplicado es constante en todo tiempo,
estas dos razones se pueden obtener a partir del valor de la resistencia de aislación.

1.6.4 Polarización

Como se dijo, los materiales dieléctricos se caracterizan porque poseen muy

pocas cargas eléctricas libres, siendo la mayoría de ellas del tipo ligadas. Estas
cargas ligadas provocan una polarización del medio, al serle aplicado un campo
eléctrico. Los fenómenos de polarización se pueden clasificar en cuatro tipos:
polarización electrónica, polarización iónica o atómica, polarización de orientación
dipolar y polarización interfacial.
Polarización electrónica
Por efecto de un campo eléctrico aplicado, las orbitas electrónicas de los
átomos de un material se desplazan y se deforman adquiriendo cada átomo un
momento dipolar inducido. Esta polarización es prácticamente instantánea a la
escala de los fenómenos que interesan en el comportamiento de las aislaciones. Se
establece en tiempos del orden de 10−15 y sus efectos en campos alternos se
manifiestan a frecuencias en la zona visible y ultravioleta en que se acostumbra
describir un material por su índice de refracción n (𝜀 = n2)

Polarización atómica
La polarización atómica se produce debido al desplazamiento relativo de los
iones positivos y negativos en los cristales iónicos o en ciertas estructuras
moleculares. Este fenómeno es también muy rápido (10 12s) y sus efectos se
manifiestan en la zona infrarroja del espectro. Al igual que la polarización
electrónica, se puede suponer que este fenómeno es prácticamente instantáneo en
relación con el comportamiento de las aislaciones.

Polarización por orientación dipolar

Esta polarización se presenta en los materiales polares, es decir en aquellos
materiales que poseen moléculas con dipolos eléctricos permanentes. Los dipolos
permanentes no provocan polarización en ausencia de un campo externo, porque
se hallan orientados al azar y sometidos al movimiento de agitación térmica de las
moléculas. Cuando se aplica un campo eléctrico al material polar, los dipolos
individuales tienden a orientarse preferencialmente en el sentido del campo
aplicado, produciéndose así una polarización del medio. A la orientación de los
dipolos se opone el movimiento de agitación térmica de las moléculas, por lo cual
este fenómeno es dependiente de la temperatura.
La polarización de orientación es más lenta que las electrónica y atómica. Se
establece en tiempos que van de los 104 a 10-9 s y por lo tanto sus efectos con voltaje
alterno se manifiestan en un rango que van de alta frecuencia hasta microondas.

Polarización interfacial
Esta polarización se produce en los materiales heterogéneos constituidos por
una mezcla de dos o más materiales cuyas permisividades y conductividades
eléctricas son diferentes entre sí. En este sentido se diferencia de las demás
polarizaciones que se producen a escala atómica y no macroscópica como en este
caso. El fenómeno se puede visualizar analizando un caso límite en que se tiene
una aislación mezcla de un material aislante perfecto con un conductor.
Si se aplica un voltaje a la aislación, las cargas eléctricas libres, en las
porciones conductoras, se desplazarán a la superficie de dichas porciones ya que
no podrán circular a través del aislante perfecto que las rodea. Se producen así
dipolos eléctricos a escala macroscópica, que equivalen a una polarización del
medio y que contribuyen por lo tanto a la constante dieléctrica del material.
 A diferencia de las anteriores, la polarización interfacial tiene tiempos de
relajación muy altos, pudiendo llegar a ser del orden de varios segundos o aun
minutos y horas. Esto último tiene especial importancia en los fenómenos que se
producen durante la carga y descarga de condensadores dando lugar al fenómeno
conocido como absorción dieléctrica.

1.7 pruebas y comportamiento de los dieléctricos con CA.

Los líquidos aislantes tales como aceites, silicón, etc., son usados en
transformadores interruptores, capacitores; debido a que estos líquidos aislantes se
deterioran durante su uso, es necesario monitorearlos y hacerles pruebas para
determinar sus propiedades dieléctricas.
Este punto describe las pruebas de Voltaje Alterno y de Factor de Potencia
para determinar las condiciones de estos líquidos y prevenir falla.

1.7.1 Prueba Dieléctrica en líquidos

Esta prueba de sobre voltaje alterno es aplicado a los líquidos aislantes para
determinar su punto de ruptura. Los valores típicos de ruptura son mostrados en la
tabla siguiente.
La prueba dieléctrica consiste simplemente tomar una muestra del líquido
aislante de transformador en un pequeño recipiente o tasa (cup) y aplicarle voltaje
entre electrodos sumergidos en dicho aceite. La prueba es repetida en por lo menos
5 veces para determinar el promedio de ruptura en KV.

TABLA DE RUPTURA DIÉLECTRICA EN KV

En líquidos como Askarel, Aceite, etc. es utilizado un recipiente (cup) que

tiene en su interior los electrodos separados 2.5mm = 0.1 pulg. Esta prueba es
descrita paso por paso en seguida.
1.7.2 Prueba Dieléctrica AST D-877

Generalmente los equipos con que va a efectuarse una prueba de rigidez

dieléctrica son portátiles. Las pruebas dieléctricas cuya ruptura en KV estén en el
orden de 40, son aceptables.
Las instrucciones y procedimientos son los siguientes:
a) Los electrodos y la copa deberán limpiarse con papel de seda o gamuza que
estén limpios y secos. El espacio entre electrodos es una medida standard
de 0.1 pulg.
b) Los electrodos y la copa deberán estar libres de gasolinas o solventes
utilizados en su limpieza y secado.
c) Después de haber cumplido con los incisos a) y b) la copa es llevada con el
líquido aislante que se va a probar y una vez que esté completamente
estático (sin burbujas), se aplica voltaje a razón de 3KV/seg. hasta que
sucede la ruptura.
d) Al comenzar cada prueba, los electrodos deben de ser examinados para
cerciorarse de que estén libres de impurezas, acumulación de carbón,
separación de electrodos, etc.
e) Si en una prueba, la ruptura salió por abajo de los valores establecidos para
que el aceite sea aceptado, los electrodos y la copa deberán ser limpiados y
preparados antes de hacer una segunda
f) La rigidez dieléctrica se ve alterada por impurezas y para obtener resultados
satisfactorios, el aceite debe de ser filtrado varias veces hasta obtener puntos
de ruptura de acuerdo con los valores mínimos prueba. establecidos.
g) La Temperatura que debe de haber al hacer una prueba no debe de ser
menor de 20°C (680 F) .
h) El voltaje aplicado comenzará de cero ( 0 ) y se incrementara uniformemente
a razón de 3 kv / seg. Hasta obtener el punto de ruptura.

Procedimiento para el muestreo de líquidos aislantes

Los recipientes de vidrio son recomendados para las muestras de aceite a
las que se le van hacer las pruebas de rigidez dieléctrica debido a que fácilmente
pueden inspeccionarse y cerciorarse de que están completamente limpios.

1.7.3 Pruebas de factor de potencia

El factor de potencia de un líquido aislante es el valor que se obtiene del
coseno del ángulo de desfasamiento entre el voltaje aplicado y la corriente
resultante. El factor de potencia indica la perdida de capacidad dieléctrica del liquido
aislante y que aumenta al incrementarse la temperatura. La prueba del factor de
potencia en ampliamente usada en pruebas de aceptación y mantenimientos
preventivos en líquidos aislantes.
Esta prueba es comúnmente hecha con la norma ASTM D-924.
Un aceite aislante en buen estado, no debe de exceder de 0.05 % a 20
0 C. Un factor de potencia alto en aceites o líquidos aislantes en indicio de deterioro
y/o contaminación con sedimentos, carbón, humedad, barniz etc.... Un factor de
potencia en aceite usado, que sea mayor que el 0.5%, deberá ser analizado en el
laboratorio para determinar su origen.
En aceites aislantes como el askarel con un factor de potencia alto es
considerado mayor a 2.0 %. Un aceite nuevo se considera con un factor de potencia
de 0.05% o menos a una temperatura de 20.
El carbón o asfalto en el aceite causa decoloración. El carbón no
necesariamente causa factor de potencia alto a menos de que presente humedad.
Las siguientes sugerencias sirven de guía para evaluar una prueba del factor
de potencia: Un aceite que tenga un factor de potencia cuyo valor se encuentre
entre 0.5 y 2% a 20 0 C se considera satisfactorio. Un aceite que tenga un factor de
potencia cuyo valor sea superior al 2 % a 2 0 C debe de considerarse su
regeneración.