BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pasir merupakan bahan pokok dalam proses pembangunan rumah, saluran

kegunaannya masing-masing. Seperti pasir pasang biasanya dipergunakan untuk
pekerjaan pasangan dinding, pondasi, pasangan batu kali, plesteran dan lain-lain.
Pasir beton air, gedung, jembatan dan berbagai jenis bangunan. Namun ternyata
pasir mempunyai berbagai jenis dan setiap jenis mempunyai fungsi dan biasanya
dipergunakan untuk pekerjaan pembetonanan dan pasir urug digunakan sebagai
lapisan dasar, galian, pondasi dan lantai. Jika salah mengaplikasikannya, maka
akan berpengaruh pada kekuatan suatu konstruksi. Lebih fatal lagi jika kesalahan
aplikasi pada struktur bangunan.Pasir ini tidak lepas dalam dunia industri yang
sangat erat dengan industri perumahan. Material pasir ini biasanya masih
tercampur dengan batu atau kerikil. Untuk mendapatkan material pasir yang halus
maka dilakukan proses pengayakan. Proses pengayakan ini dengan tujuan untuk
mendapatkan pasir yang siap digunakan dalam proses pembangunan.Mesin
pengayak pasir yang sudah ada hanya dapat menghasilkan dua hasil dalam satu
kali proses pengayakan, dalam perkembangan mesin ini diredesain untuk
menambah kapasitas pengayakan.Jadi mesin pengayak dapat menghasilkan tiga
hasil dalam satu kali proses yaitu pasir halus, pasir kasar dan batu kerikil

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan beberapa
rumusan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara kerja dari mesin pengayak pasir ?
2. Bagaimana proses perhitungan dan perencanaan bagian statis dari
mesin pengayak pasir ?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan mesin pemisah pasir kasar dan pasir halus
ini adalah sebagi berikut :

1
 1. Tujuan umumnya adalah
Tujuan dari pembuatan mesin pengayak pasir adalah untuk
menciptakan mesin pengayak yang sederhana, dapat digunakan
pengayakan secara lebih aman dan efektif sehingga produk pasir ayakan
dapat lebih meningkat dan kebutuhan masyarakat dapat terpenuhi
dengan baik.
2. Tujuan khusunya adalah sebagai berikut :
a. Dapat mengetahui kekuatan rangka.
b. Dapat mengetahui kekuatan las
c. Dapat mengatahui mur,baut pada pengayak pasir
1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari pembuatan mesin pengayak pasir adalah :
1. Bagi mahasiswa :
a. Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Ahli Madya (Amd).
b. Sebagai media penerapan ilmu yang diperoleh di perkuliahan.
2. Bagi perguruan tinggi :
a. Sebagai bahan kajian kuliah di jurusan mesin Politeknik Negeri
Banyuwangi.
b. Menambah pembendaharaan alat – alat di Politeknik Negeri
Banyuwangi.
3. Bagi masyarakat :
a. Mempermudah operator dalam pengayakan pasir.
b. Memaksimalkan hasil pengayakan.
c. Mempermudah pekerja untuk proses pemilihan pasir.
1.5 Batasan Masalah
Dalam pembuatan alat ini ruang lingkup pembahasannya sebatas masalah
yang berkaitan dengan perencanaan mesin ayakan pasir yang meliputi :
1. Tidak membahas perhitungan bagian dinamis dari mesin pengayak
pasir.
2. Tidak membahas cara perawatan dari mesin pengayak pasir.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pasir

Pasir merupakan bahan yang sangat penting untuk bangunan tetapi Anda
mungkin bingung ketika dihadapkan pada kenyataan bahwa pasir untuk bangunan
ada beberapa macam. Oleh sebab itu penting untuk mengenal berbagai jenis pasir
serta kegunaannya. Tergantung dari kegunaannya pasir terbagi menjadi pasir cor
(pasir beton), pasir pasang dan pasir urug.

Material konstruksi yang satu ini sudah tidak asing lagi. Para pelaku
maupun non pelaku konstruksi pasti sudah mengenal material konstruksi bernama
pasir. Namun ternyata pasir mempunyai berbagai jenis dan setiap jenis
mempunyai fungsi dan kegunaannya masing-masing. Jika salah
mengaplikasikannya maka akan berpengaruh pada kekuatan suatu konstruksi.
Lebih fatal lagi jika kesalahan aplikasi pada struktur bangunan. Dalam dunia
konstruksi, pasir merupakan material utama yang digunakan pada hampir setiap
konstruksi bangunan, dari mulai struktur hingga non struktur.Gambar pasir
ditunjukan pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Pasir

3
2.2 Proses perancangan mesin bagian statis
Dalam perancangan mesin bagian statis ada beberapa bagian yang masuk
didalamnya meliputi :
1. Rangka
2. Sambungan baut
3. Sambungan las
4. Kekuatan bahan yang dipakai dalam perancangan mesin

2.2.1. Perencanaan Batang Beban Terpusat

Rangka dirancang untuk mendukung beban dalam bentuk
tertentu dan yang terpenting dalam kasus yang terjadi hanya
mengalami sedikit deformasi jika mengalami pembebanan. Semua
struktur teknik atau unsur struktural mengalami gaya eksternal atau
pembebanan. Hal ini akan mengakibatkan gaya eksternal lain atau
reaksi pada titik pendukung strukturnya.
Semua gaya yang bekerja pada benda dianggap bekerja
pada titik tersebut, dan jika gaya – gaya ini tidak seimbang maka
benda mengalami gerak translasi. Oleh karena itu agar sebuah
sistem gaya dalam keseimbangan, resultan semua gaya dan resultan
semua momen terhadap suatu titik = 0, persyaratan yang harus
dipenuhi adalah : ∑ Fy = 0 dan ∑ M = 0. Gambar analisis gaya
batang ditujukan pada gambar 2.2.

Perencanaan batang konstruksi penyangga poros pada rangka .

Fx,y

A B

a b

Ra L Batang Beban Terpusat

Gambar 2.2 Analisis Gaya Rb

4
Syarat keseimbangan :

∑ Fx = 0 (Gaya lintang arah sumbu x)

∑ Fy = 0 (Gaya lintang arah sumbu y)

∑M = 0 (Momen lentur )

Selanjutnya melakukan perancangan dengan tahap – tahap sebagai berikut :

a. Menentukan Beban (F) Yang Dialami Rangka

b. Menentukan Gaya Aksi – Reaksi Pada Tumpuan A dan B

∑MA =0
Rb . L – F . a = 0 .........................................................................(2.1)
∑MB =0
Ra . L – F . b = 0 .........................................................................(2.2)

c. Menentukan Bidang Gaya Lintang (F)

Potongan I dengan 0 ≤ x ≤ b. Gambar Potongan I Bidang Geser ditujukan
pada gambar 2.3.

Pot I

FI
x
Rb

Gambar 2.3 Potongan I Bidang Geser

∑F =0
F I + Rb =0
FI = -Rb.......................................................................(2.3)
Potongan II dengan 0 ≤ x ≤ a. Gambar potongan II bidang geser ditujukan
pada gambar 2.4.

5
 Pot II
F

FII
x b
Rb

Gambar 2.4 Potongan II Bidang Geser

∑F =0
FII + Rb – F = 0
F1 = -Rb + F ..............................................................(2.4)
d. Menentukan Bidang Momen (M)
Potongan I dengan 0 ≤ x ≤ b. Gambar potongan I bidang momen ditujukan
pada gambar 2.5.

Pot III

MI
x
Rb

Gambar 2.5 Potongan I Bidang Momen

∑M =0
M I – Rb . x =0
MI = Rb .x ...................................................................(2.5)

6
Potongan II dengan 0 ≤ x ≤ a. Gambar potongan II ditujukan pada gambar
2.6.

Pot II
F

MII
x b
Rb

Gambar 2.6 Potongan II Bidang Momen

∑M =0
MII – Rb . (b + x) + F . x =0
MI = Rb . (b + x) + F .x ....................(2.6)
Gambar Diagram Bidang Geser dan Bidang Momen ditujukan pada
gambar 2.7.

A B

Ra Rb
a b

(+)

(-)

Gambar 2.7 Diagram Bidang Geser dan Bidang Momen

7
2.2.2. Perancangan Kolom
Kolom yang dirancang pada alat Mesin Pengayak Pasir akan terjadi
defleksi kecil pada batang atau sedikit pergeseran beban pada tumpuan. Agar
tidak mengalami kebengkokan maka beban yang diterima harus lebih kecil dari
Pcr (beban kritis yang diterima kolom) yang sesuai dengan perancangan kolom
euler.

Bahan kolom menggunakan batang profil siku sama kaki yang dapat
dilihat pada gambar 2.8.

b1
x1

h1

y1
y2 b2
b2
x2

Gambar 2.8 Bentuk Penampang Rangka

a. Sehingga momen inersia dapat dihitung dengan persamaan berikut :

𝐛.𝐡𝟑
𝐈𝐦𝐢𝐧 = ............................................................................................(2.8)
𝟏𝟐

Dimana :

I = Momem Inersia

Beban kritis yang diterima oleh kolom adalah :

𝛑𝟐 .𝐄.𝐈
𝐏𝐜𝐫 = ...........................................................................................(2.9)
𝟒𝐋𝟐

8
 Dimana :

Pcr = Beban kritis (kg)

E = Modulus elastisitas beban (kg/mm2)
I = Momen inersia batang (mm4)
L = Panjang kolom (mm)
2.2.3. Pemilihan Bahan Kolom

Rangka menggunakan bahan baja, dengan profil siku sama kaki. Dengan
langkah sebagai berikut :

a. Menentukan kekuatan ijin :

𝛔𝐮
𝛔𝐢𝐳𝐢𝐧 = ..............................................................................................(2.10)
𝐧

Dimana :

σu = Tegangan batas bahan yang dipilih

n = Faktor keamanan (1,67)

2.3 Sambungan Las

Sambungan las (welding joint) merupakan jenis sambungan tetap.
Sambungan las menghasilkan kekuatan sambungan yang besar.
Proses pengelasan secara umum dibedakan menjadi dua kelompok besar yaitu :
 Las dengan cara menggunakan panas saja atau Fusion Welding
(cair/lebur).
 Las dengan menggunakan panas dan tekanan atau Forge Welding (tempa).
Gambar Skema Pengelasan ditujukan pada gambar 2.9.

Gambar 2.9 Skema Pengelasan

9
 2.3.1 Tipe sambungan las
a. Lap joint atau fillet joint
Pada sambungan jenis ini benda kerja yang akan dilas diletakkan
secara melintang dan pengelasannya bisa satu sisi, dua sisi dan
parallel.Gambar lap joint ditujukan pada gambar 2.10.

Gambar2.10Lap joint

b. Butt joint
Las jenis butt joint adalah proses pengelasan dari ujung benda kerja
dengan ujung lainnya. Gambar las butt joint ditujukan pada gambar 2.11.

Gambar 2.11Las butt joint

2.3.2 Perhitungan kekuatan las

a. Kekuatan transverse fillet welded joint
Las jenis tranverse fillet welded joint ( las sudut ) di ilustrasikan seperti
Sambungan dengan menggunakan las pada konstruksi rangka banyak
mengalami tegangan lentur dan tegangan geser. Oleh karena itu perlu adanya
perhitungan pada daerah sambungan yang dirasa kritis, sehingga diperoleh konstruksi
rangka yang kuat.

10
Untuk mengetahui tegangan maksimum yang terjadi pada rangka adalah sebagai
berikut :

a. Menenukan Momen Lentur

Mb = F.y ……………………………………………………………(2.11)

Dimana :

Mb = Momen lentur (N.mm)

F = Gaya (N)

y = Panjang benda yang mendapat beban ke garis normal (mm)

b. Menentukan Tegangan Normal Dalam Kampuh

𝐌𝐛
𝛔′ = 𝐈 𝐲……………………………………………..………….(2.12)
𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

Dimana :

σ' = Tegangan normal (N/mm2)

Mb = Momen lentur (N.mm)

Itotal = Momen inersia (mm4)

y = Panjang benda yang mendapat beban ke garis normal (mm)

c. Menentukan Tegangan Geser Dalam Kampuh

𝐅
𝛕′ = 𝐀……………………………………………………………… (2.13)

Dimana :

τ’ = Tegangan geser dalam kampuh (N/mm2)

F = Gaya(N)

A = Luas penampang kampuh (mm2)

d. Menentukan Tegangan Resultan

11
 𝟐
𝛔𝐯 = √(𝛔′) + [𝟏, 𝟖. (𝛕′ )𝟐 ]……………………………...………… (2.14)

Dimana :

Σv = Tegangan resultan (N/mm2)

τ’ = Tegangan geser dalam kampuh (N/mm2)

e. Pengujian Persyaratan Kekuatan Las

σv’ = σ’ ……………………………………………………..……....(2.15)

Dimana :

σv’ = Tegangan resultan (N/mm2)

σ’ = Tegangan normal (N/mm2)Tabel harga tegangan

sambungan las dengan beberapa electrode dan beban ditujukan
pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Harga tegangan sambungan las dengan beberapa electrode dan beban.
Tipe Las Bare Electrode Covered Electrode
Steady Fatigue Steady Fatigue
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Filletwelds(alltypes) 8 2 9 3
Buttwe 09 31 18 55
lds 0 5 1 5
a.Tens
b. Compression 1 3 10 5
ion
c.Shear 05 52 27 53
05 1 50 5
2.3.3 Sambungan Mur baut

Sambungan mur baut (bolt) banyak digunakan pada berbagai

komponen mesin Sambungan mur baut bukan merupakan sambungan tetap,
melainkan dapat dibongkar pasang dengan mudah.
Beberapa keuntungan penggunaan sambungan mur baut :
 Mempunyai kemampuan yang tinggi dalam menerima beban.
 Kemudahan dalam pemasangan
 Dapat digunakan untuk berbagai kondisi operasi
 Dibuat dalam standarisasi

12
  Efisiensi tinggi dalam proses manufaktur

Kerugian utama sambungan mur baut adalah mempunyai konsentrasi tegangan

yang tinggi di daerah ulir.
1. Tata nama baut
 Diameter mayor adalah diameter luar baik untuk ulir luar maupun
dalam.
 Diameter minor adalah diameter ulir terkecil atau bagian dalam dari
ulir.
 Diameter pitch adalah diameter dari lingkaran imajiner atau diameter
efektif dari baut.
 Pitch adalah jarak yang diambil dari satu titik pada ulir ke titik pada
ulir ke titik berikutnya dengan posisi yang sama.
Pitch = jumlah ulir perpanjang baut
 Lead adalah jarak antara dua titik pada kemiringan yang sama atau
jarak lilitan. Gambar ulir pada baut ditujukan pada gambar 2.13.

Gambar 2.13 Uir pada baut

d˳: diameter mayor (nominal)
dᵢ: diameter minor
dᵖ: diameter pitch

13
 Gambar jarak profil ulir ditujukan pada gambar 2.14.

Gambar 2.14Jarak profil ulir

a. Diameter Baut
b. Panjang baut
c. Daerah dekat efektif
d. Lebar kunci
e. Diameter baut
f. jarak ulir

Tegangan pada baut

Tegangan dalam

Tegangan tarik
 Gaya awal pada baut𝐹𝑐 = 284 𝑑(𝑘𝑔)
𝐹𝑐 = 2840 𝑑(𝑁)𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

Dengan :

𝐹𝑖 : intial tension / gaya awal

𝑑 :diameter nominal / mayor (mm)

Tegangan geser torsional

Jika :
T : torsi
J : momen inersia polar
𝜏: tegangan geser
𝑟 : jari – jari

14
 Maka berlaku hubungan :
𝑇 𝜏 𝑇
= 𝑚𝑎𝑘𝑎𝜏 = 𝑥𝑟 ................................................................(2.16)
𝐽 𝑟 𝐽

Momen inersia polar untuk baut :

𝜋
𝐽= . 𝑑𝑖4
32

𝑑𝑖
𝑟= ............................................................................................(2.17)
2

Tegangan geser torsional adalah :

𝑇 𝑑𝑖 16 𝑇
𝜏= 𝜋 4 . 𝑚𝑎𝑘𝑎𝜏 = ........................................................(2.18)
𝑑 2 𝜋𝑑𝑖3
32 𝑖

Tegangan geser pada ulir

𝜏=
𝐹
(𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑒𝑠𝑒𝑟𝑝𝑎𝑑𝑎𝑏𝑎𝑢𝑡)...............................(2.19)
𝜋 .𝑑𝑖. .𝑏 .𝑛

𝜏=
𝐹
(𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑒𝑠𝑒𝑟𝑝𝑎𝑑𝑎𝑚𝑢𝑟)................................(2.20)
𝜋 .𝑑𝑜 .𝑏 .𝑛

Dengan :

𝑑𝐼 : diameter minor

𝑑𝑜 : diameter mayor

b : lebar ulir pada arah melintang

n : jumlah ulir

Tegangan crushing pada ulir :

𝐹
𝜎𝑐 = .............................................................................(2.21)
𝜋 .(𝑑𝑜2 −𝑑𝑖2 )𝑛

Tegangan lentur :
𝑥. 𝐸
𝜎𝑏 = ........................................................................................(2.22)
2 .𝐿

Dengan :

x : Perbedaan tinggi sudut ekstrem mur atau kepala

E : Modulus elastisitas bahan baut

15
 L : Panjang baut

Tegangan akibat gaya luar

Tegangan pada baut akibat gaya luar yang bekerja pada baut tersebut
sebagai berikut :

Tegangan tarik

F : gaya luar yang dikerjakan

𝑑𝑖 : diameter minor

𝜎𝑡 : tegangan tarik ijin bahan baut

𝜋 4 .𝐹
𝐹= 𝑑𝑖2 . 𝜎𝑡 𝑚𝑎𝑘𝑎𝑑𝑖 = √𝜋 .𝜎 ................................................(2.23)
4 𝑡

Catatan :

Jika jumlah baut lebih dari satu, maka : 𝐹=

𝜋 2
𝑑 . 𝜎𝑐 . 𝑛 , dengan𝑛 ; jumlah baut
4 𝑖

Jika pada tabel stndar baut tidk tersedia maka digunakan :

𝑑𝑖 = 0,84 𝑑𝑜 dengan𝑑0 : diameter mayor

Tegangan geser :
𝐹𝑠 ∶ gaya geser
𝑑𝑜 : diameter mayor (nominal)

n : jumlah baut
𝜋 4 .𝐹
𝐹𝑠 = 𝑑𝑖2 . 𝜏 . 𝑛maka𝑑𝑖 = √𝜋 .𝜏 .𝑛
𝑠
................................(3.24)
4

Tegangan kombinasi :

Tegangan geser maksimum :

𝜎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜏 2 + ( 2𝑡 ) 2 ........................................................(3.25)

Tegangan tarik maksimum :

𝜎𝑡 𝜎
𝜎𝑡(max) = + √𝜏 2 + ( 2𝑡 ) 2 ............................................(3.26)
2

16
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Tampak isometrik mesin pengayak pasir ditujukan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Tampak isometrik mesin pengayak pasir

3.1 Alat dan Bahan

Alat yang digunakan dalam pembuatan mesin ini adalah :
- Jangka sorong - Penitik
- Sarung tangan - Palu
- Mesin las SMAW - Pelindung mata
- Tang - Las asetelin
- Gerinda tangan - Ragum
- Gerinda duduk - Mistar baja
- Mesin bubut - Pengaris siku
- Mesin bor - Tap
- Mesin frais

Bahan yang akan digunakan antara lain :

- Pulley - Poros
- Motor - Sabuk v belt
- Elektroda - Kertas gosok
- Bantalan - Plat siku ukuran 5 x 5mm

17
 - Plat ukuran 2mm - As stailes ukuran 10mm
- Mata gerinda - Gear box
- Mur dan baut - Bearing
- Ayakan kasar dan halus

3.2 Metode

Metode yang digunakan untuk perancangan mesin pengayak pasir adalah :

Perancangan alat dilakukan dengan mengacu pada hasil penelitian –
penelitian relevan yang ter dahulu dengan memberikan beberapa penyesuaian atau
penambahan fungsi, sehingga hasil rancangan alat tersebut selain sesuai dengan
kebutuhan pengguna.
Mesin pengayak pasir ini didesain sesuai dengan kebutuhan konsumen
untuk mengayak pasir dan mengunakan motor lisrtik sebagai penggeraknya.

3.3 Waktu dan Tempat

Waktu yang dibutuhkan untuk mesin pengayak pasir dimulai dari bulan
Mei sampai Juli 2015 ,dalam proses pembuatan mesin ini membutuhkan waktu
yang cukup lama karena diperlukan ketelitian untuk memasang komponen –
komponen mesin supaya mesin dapat bekerja secara maksimal. Tempat
pembuatan mesin pengayak pasir ini dilakukan di Laboratorium Teknik Mesin
Politeknik Negeri Banyuwangi.

3.4 Metode Pelaksanaan

3.4.1 Pencarian data
Merencanakan sebuah tenaga pengerak mesin pengayak pasir,
trlebih dahulu dilakukan pengmatan di lapangan atau setudi penelitian.

3.4.2 Setudi Pustaka

Sebagai penunjang referensi dalam pembuatan tenaga penggerak

mesin pengayak pasir , perlu penambahan referensi antara lain :

a. Kontruksi rangka
b. Proses pengelasan
c. Proses permesinan dan fabrikasi

3.4.3 Perancangan dan Perencanaan

18
 Setelah melakuakan pencarian data dan pembuatan konsep –
konsep yang didapat dari hasil setudi dan berbagai referensi studi
kepustakaan, maka dapat direncanakan berbagai bahan yang dibutuhkan
dalam perancangan dan pembuatan tenaga penggerak mesin pengayak
pasir. Sehingga dalam proyek ini yang akan dirancangan adalah :

a. Perancangan kontruksi rangka.

b. Persiapan bahan dan alat yang akan di butuhkan.
c. Proses perakitan dan finishing

3.5 Flowchart Perancangan Mesin

Berikut adalah Flowchart dari perencanaan dan perancangan Mesin

Pengayak Pasir bagian statis: seperti Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Flowchart Perancangan Mesin

19
3.6Jadwal Kegiatan

Dalam suatau kegiatan pasti ditentukan jadwal kegiatan dan batasan waktu
agar tidak terlalu lama dalam proses penelitianberlangsung. Jadwal penelitian
dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 Jadwal kegiatan

Nama APRIL MEI JUNI JULI

No
Kegiatan Minggu Ke Minggu Ke Minggu Ke Minggu Ke
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Mulai
1
Penelitian
Perencanaan
2
Alat
Pengujian
3
Alat
Perbaikan
4
Alat
5 Selesai

20
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Penghitungan rangka

4.1.1 Massa Komponen
Massa ayakan : 24 Kg
Massa Poros ayakan : 9 Kg
Massa Poros gearbox : 1,23 Kg
Massa sarigan : 4 Kg
Massa Bantalan : 1,2 Kg
Massa Puli : 0,6 Kg
Massa motor : 15 Kg
Massa gearbox : 7.5 Kg
Massa flendes : 0,5 Kg
Rangka dirancang untuk membentuk beban dalam bentuk yang tertentu,
Pembebanan statis adalah pembebanan yang besar dan arahnya tetap setiap saat.
Semua sturuktur teknik mengalami gaya ekternal atau pembebanan. Kekuatan
bahan merupakan bagian penting dari sifat mekanis bahan logam yang
didefinisikan sebagai tegangan satuan terbesar suatu bahan yang dapat ditahan
tanpa menimbulkan kerusakan. Oleh karena itu dalam proses perancangan rangka
yang harus diperhatikan adalah besarnya kesetimbangan yang diberikan terhadap
sebuah rangka.
4.1.2 Analisa rangka melalui sistem batang
Rangka dirancang untuk mendukung beban dalam bentuk tertentu dan yang
terpenting dalam kasus yang terjadi hanya mengalami sedikit deformasi jika
mengalami pembebanan. Semua struktur teknik atau unsur struktural mengalami
gaya eksternal atau pembebanan. Hal ini akan mengakibatkan gaya eksternal lain
atau reaksi pada titik pendukung strukturnya.

21
 a. Menghitung rangka pada ayakan
F1 F2 F3 F4

A 𝜃 B D

RA 1.09 m 0.91 m RC 0.18 m

Gambar 4.1 Analisa Gaya Batang Poros

F1 = Massa bantalan x percepatan gravitasi x sin 𝜃

= 1,2 x 9,8 x sin 2,860
= 11,75 N
F2 = ( Massa ayakan + Massa saringan + Massa poros ) x percepatan
gravitasi sin 𝜃
= (24 + 4 + 9) x 9,8 x sin 2,860
= 362,15 N
F3 = F1 = 11,75 N
F4 = Massa puli x percepatan gravitasi
= 0,6 x 9,8
= 5,88 N
∑ MA = 0
0 = (F2 . LAB) – (RCV . LAC) + (F3 . LAC) + (F4 . LAD)
= (362,15 . 1,09) – (RCV . 2) + (11,75 . 2) + (5,88 . 2,18)
= 394,74 + 23,5 + 12,82 – (RCV. 2)
= 431,06 – (RCV. 2)
RCV. 2 = 431,06
431,06
RCV = = 215,53 N
2

∑ FV = 0
0 = (F1 + F2 + F3 + F4) – (RCV + RAV)
= (11,75 + 362,15 + 11,75 + 5,88) – (215,53 + RAV)
= 391,53 – (215,53 + RAV)

22
RAV = 391,53 – 215,53 = 176 N
Maka gaya yang bekerja di batang A = 176 N dan di batang C = 215,53 N.
b. Menghitung rangka pada gearbox
F1 F2 F3 F4 F5
A B C D E F

RA 0,18 m 0.1 m 0.15 m 0,05m RE 0.1 m

Gambar 4.2 Analisa Gaya Batang Gearbox

F1 = Massa gearbox x percepatan gravitasi

= 7,5 x 9,8
= 73,5 N
F2 = Massa flendes x percepatan gravitasi
= 0,5 x 9,8
= 4,9 N
F3 = Massa poros x percepatan gravitasi
= 1,23 x 9,8
= 12,054 N
F4 = Massa bantalan x percepatan gravitasi
= 1,2 x 9,8
= 11,76 N
F5 = Massa puli x percepatan gravitasi
= 0,6 x 9,8
= 5,88 N
∑ MA = 0
0 = (F1 . LAB) + (F2 . LAC) – (REV . LAE) + (F3 . LAD) + (F4 . LAE) +
(F5 . LAF)
= (73,5 . 0,18) + (4,9 . 0,28) – (RCV . 0,48) + (12,054 . 0,43) + (11,76 .
0,48) + (5,88 . 0,58)
= 12,23 + 1,372 – (REV . 0,48) + 123,6162 + 5,6448 + 3,4104

23
 = 146,2734 – (REV. 0,48)
REV. 0,48 = 146,2734
REV = 146,2734
0,48
REV = 304,73625 N
∑ FV = 0
0 = (F1 + F2 + F3 + F4 + F5) – (REV + RAV)
= (73,5 + 4,9 + 12,054 + 11,76 +5,88) – (304,73625 + RAV)
= 108,094 – (304,73625 + RAV)
RAV = 108,094 – 304,73625
RAV = – 196,64225 N (vektor keatas)
Maka gaya yang bekerja di batang A = – 196,64225 N dan di batang E =
21,56 N.
c. Menghitung rangka pada motor
F1
A B C

RA 0,2 m 0,34m RC

Gambar 4.3 Analisa Gaya Batang Motor

F1 = Massa gearbox x percepatan gravitasi

= 15 x 9,8
= 147 N
∑ MA = 0
0 = (F1 . LAB) – (RCV . LAE)
= (147 . 0,2) – (RCV . 0,54)
= 29,4 – (RCV . 0,54)
RCV. 0,54 = 29,4
RCV = 29,4
0,54

24
 RCV = 54,44 N
∑ FV = 0
0 = F1 – (RCV + RAV)
= 147 – (54,44 + RAV)
RAV = 147 – 54,44
RAV = 92,56 N
a. Perhitungan Momen dan Bidang Geser Pada Batang A-C (Dari Kanan)
 Potongan I (0 ≤ 𝑥1 ≤ 1000 )

D M
X
RAV

Gambar 4.4 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan I

Bidang Geser / Gaya Lintang (D)
∑ Fy = RCy + D
= 17,96 + D
D = - 17,96 Kg
Momen / Gaya Lentur (M)
∑M =0
= - RCy . .𝒙𝟏 + M
M = RCy .𝒙𝟏
M = 17,96 . .𝒙𝟏
Jika .𝒙𝟏 = 0 => M = 17,96 . 0 = 0 Kg.mm
𝒙𝟏 = 1000 => M = 17,96 . 1000 = 17960 Kg.mm
 Potongan II (0 ≤ 𝑥2 ≤ 1000 )
F2

D M
1,09 m X
RAV

Gambar 4.5 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan II

25
 Bidang Geser / Gaya Lintang (D)
∑ Fy = RCy + D - F
= 17,96 + D – 42
-D = - 17,96 Kg
D = 17,96 Kg
Momen / Gaya Lentur (M)
∑M =0
= - RCy .(1000 +.𝒙𝟐 ) + F ..𝒙𝟐 + M
-M = -17,96 ( .1000 + 𝒙𝟐 ) + 40 𝒙𝟐
-M = -17960 – 17,96 𝒙𝟐 + 40 𝒙𝟐
M = 17960– 17,96 𝒙𝟐
Jika .𝒙𝟐 = 0 => M = 17960 – 17,96 . 𝟎 = 17960 Kg.mm
𝒙𝟐 = 1000 => M = 17960 – 17,960 . 1000 = 0 Kg.mm
Gambar Diagram Bidang Geser dan Bidang Momen ditujukan pada
gambar 2.4.
F1

A B

1000 mm 1000 mm

17960 Kg.mm

0 0

Gambar 2.4 Diagram Bidang Geser dan Bidang Momen

Maka gaya yang bekerja di batang A = 92,56 N dan di batang C = 54,44 N.

26
4.1.3 Pemilihan bahan rangka
Bahan yang digunakan adalah baja dengan tegangan tarik beban maksimal
10.12 Kg/mm2 bentuk profil L dengan ukuran 50 x 50 x 3,8

x1,x2
y1,y2

Gambar 4.4 besi profil L

Jarak terhadap
Bagian Luas A A.dx A.dy
Sumbu x Sumbu y
A 53,8 x 3,8 = 204,44 1,9 26,9 388,44 5.499,44
B 46,2 x3,8 = 175,56 23,1 1,9 4.055,44 333,56
  
4.443,88
Jarak bidang A ke titik y’ = = 11,69 mm
380

5.833
Jarak bidang A ke titik x’ = = 15,35 mm
380

a. Dimensi besi siku :

b1 = 3,8 h1 = 53,8
b2 = 46,2 h2 = 3,8
𝐛𝟏 .𝐡𝟏 𝟑 𝐛𝟐 .𝐡𝟐 𝟑
Ix1 = Ix2 =
𝟏𝟐 𝟏𝟐
𝟑,𝟖.𝟓𝟑,𝟖𝟑 𝟒𝟔,𝟐.𝟑,𝟖𝟑
= =
𝟏𝟐 𝟏𝟐

= 49.311,6095 mm4 = 211,2572 mm4

𝐛𝟏 𝐡𝟏
x1 = y1 =
𝟐 𝟐
𝟑,𝟖 𝟓𝟑,𝟖
= =
𝟐 𝟐

= 1,9 mm = 26,9 mm
𝐛𝟐 𝐡𝟐
x2 = b1 + y2 =
𝟐 𝟐
𝟒𝟔,𝟐 𝟑,𝟖
= 3,8 + =
𝟐 𝟐

= 26,9 mm = 1,9 mm
A1 = b1 . h1 A2 = b2 . h2

27
 = 3,8 . 53,8 = 46,2 . 3,8
= 204,44 mm2 = 175,56 mm2
A total = A1 + A2
= 204,44 + 175,56
= 380 mm2
b. Menentukan Centroit (x’,y’)
(𝐀𝟏 .𝐱𝟏 )+(𝐀𝟐 .𝐱𝟐 )
X’ = 𝐀𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
(𝟐𝟎𝟒,𝟒𝟒.𝟏,𝟗)+(𝟏𝟕𝟓,𝟓𝟔.𝟐𝟔,𝟗)
= 𝟑𝟖𝟎

= 13,45 mm
(𝐀𝟏 .𝐲𝟏 )+(𝐀𝟐 .𝐲𝟐 )
Y’ = 𝐀𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
(𝟐𝟎𝟒,𝟒𝟒.𝟐𝟔,𝟗)+(𝟏𝟕𝟓,𝟓𝟔.𝟏,𝟗)
= 𝟑𝟖𝟎

= 15,35 mm
c. Menentukan Momen Inersia Total
I1 = Ix1 + (y12 . A1)
= 49.311,6095 + (26,92 . 204,44)
= 49.311,6095+ (723,61 . 204,44)
= 49.311,6095+ 149.774,7884
= 199.086,3979 mm4
I2 = Ix2 + (y22 . A2)
= 211,2572 + (1,92 . 175,56)
= 211,2572 mm4 + (3,61 . 175,56)
= 211,2572 + 633,77
= 845,0288 mm4
I total = I1 + I2
= 199.086,3979 mm4 + 845,0288 mm4
= 199.931,4267 mm4
d. Tegangan geser yang terjadi pada rangka
τ geser = F total
A total

28
 = (93,03 x 9,8)
380
= 911,694 N = 2,4 N/ mm2
380 mm2
e. Tegangan ijin pada batang rangka
Bahan yang digunakan adalah
- baja dengan beban maksimal = N/mm2
- faktor keamanan (Sf) =5
Untuk menentukan bahan yang digunakan maka dilakukan uji tarik bahan.
Hasil dari uji tarik didapat :
F max = 37600 N a0 = 4 mm
dL at F max = 42,3 mm b0 = 19 mm
F Break = 30100 N So = 76 mm2
dL at Break = 52,2 mm
Untuk menentukan jenis bahan maka :
τ rangka= F max
A
= 37600 N
76 mm2
= 494,74 N/ mm2
= 50,49 Kg/ mm2
τ ijin = τ rangka
Sf
= 494,74
5
= 98,948 N/ mm2
Jadi material yang digunakan pada konstruksi rangka adalah baja dengan
kekuatan beban maksimal 98,948 N/ mm2
τ geser ≤ τ ijin ≈ 2,4 N/mm2 ≤ 98,948 N/mm2
Jadi tegangan geser lebih kecil dari tegangan ijin sehingga rangka dapat
digunakan dengn aman karena memenuhi beban lebh kecil dari kekuatan
maksimum yang diijinkan.

29
4.2 Perhitungan Kekuatan Las
Jenis elektroda yang dipakai adalah AWS E6013 ø 2,6 kekuatan tarik 47,1
kg/mm2 dan perpanjangan 17 %. Tegangan geser yang diijinkan 0,3 kali tegangan
tarik, dengan F = 72,62 kg (berat keseluruhan komponen) dan tegangan tarik yang
diizinkan σzul = 13,5 kg/mm2
a. Momen Lentur
Mb = F . γ
= 72,62 (N) . 580 (mm)
= 42119,6 kg.mm
b. Tegangan Normal Dalam Kampuh
MbY’
σ’ = Ix
42.119,6 N.mm . 15,35 mm
= 199.931,4267 𝑚𝑚4

= 3,234 N/mm2
= 0,33 Kg/mm2
c. Tegangan Geser Dalam Kampuh
F
τ =A
72,62 kg
= 380 mm2

= 0,19 kg/mm2
d. Tegangan Resultan

σ’ = √σ2 +(1,8(τ2 )

= √(0,85)2 + (7,2)2 +(1,8(0,19)2 )

= √0,7225 + 51,84 + 0,065

= √27,262
= 0,8 kg/mm2
e. Analisa Kekuatan Las
σ’ ≤ σ’zul ≈ 0,33 kg/mm2 ≤ 13,5 kg/mm2
τ’ ≤ τ’zul. 0,5 ≈ 0,19 kg/mm2 ≤ 6,75 kg/mm2
σv’ ≤ σ’zul ≈ 0,8 kg/mm2 ≤ 13,5 kg/mm2
Jadi dengan hasil perhitungan diatas, aman untuk konstruksi.

30
4.3 Perhitungan Baut dan Mur
a. Beban Yang Diterima Baut
W0 = 40 Kg (massa satu set ayakan dan bantalan)
fc = 1,2 (daya yang akan ditransmisikan adalah daya rata – rata yang
diperlukan).

Wmax = W0 . fc
= 40 . 1,2
= 48 Kg
b. Beban Yang Diterima Oleh Tiap – Tiap Baut
W = 48 : 4
= 12 Kg
c. Bahan Baut dan Mur
Dari baja liat dengan kadar C 0,2 % / σb = 42 Kg/mm2. Faktor keamanan
(Sf) 7, σa = σb / Sf = 42/7 = 6 Kg/mm2, τa (tegangan geser yang diijinkan)= 0,5 . 6
= 3 Kg/mm2.. Setelah mengetahui beban maksimal dan tegangan geser yang
diijinkan pada baut, maka D dapat dihitung.
2W
D1 ≥ √ σa

2.48
≥√
6

96
≥ √6

≥ √16
≥ 4 mm
Dari tabel ukuran standar ulir metris JIS B0205, untuk M 4 adalah sebagai berikut
:
Diameter luar (d) : 4 mm
Jarak bagi (p) : 0,7
Tinggi kaitan (h1) : 0,379
Diameter efektif (d2) : 3,515
Diameter inti (d1) : 3,242

31
d. Jumlah Ulir Yang Diperlukan
𝐖
z ≥ 𝛑𝐝𝟐 𝐡𝐪𝐚
𝟎,𝟓
≥ 𝟑,𝟏𝟒 . 𝟑,𝟓𝟏𝟓 .𝟎,𝟑𝟕𝟗 .𝟑
𝟎,𝟓
≥ 𝟏𝟐,𝟓𝟓

≥ 0,04 → 4
e. Tinggi Ulir Yang Diperlukan
H ≥z.p
≥ 4 . 0,7
≥ 2,8
Menurut standar
H ≥ (0,8 – 1,0) d
≥ (0,8 – 1,0) 4
≥4
f. Jumlah Ulir Baut
𝐇
z’ = 𝐩
𝟒
= 𝟎,𝟕

= 5,17
g. Tegangan Geser Akar Ulir Baut
𝐖
τb = 𝛑.𝐝 ′
𝟏 .𝐤.𝐩.𝐳

𝟎,𝟓
= 𝟑,𝟏𝟒 . 𝟑,𝟐𝟒𝟐 . 𝟎,𝟖𝟒 . 𝟎,𝟕 .𝟓,𝟏𝟕
𝟎,𝟓
= 𝟑𝟎,𝟗𝟒𝟔

= 0,016 Kg/mm2
h. Tegangan Geser Akar Ulir Mur
𝑾
τn = 𝛑.𝑑1.𝐾.𝑃.Z'
0,5
= 𝟑,𝟏𝟒 .𝟒 .𝟎,𝟕𝟓 .𝟎,𝟕 .𝟓,𝟏𝟕
𝟎,𝟓
= 𝟑𝟒,𝟎𝟗𝟏

= 0,015 Kg/mm2

32
 Harga diatas dapat diterima karena harga τb dan τn lebih rendah dari τa 3
kg/mm2. Sehingga baut dan mur yang dipilih adalah M 8 dengan tinggi mur 8 mm
dari baja liat dengan kadar C 0,2 %

33
LEMBAR INI SENGAJA DI KOSONGKAN

34
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Hasil perancangan mesin pengayak pasir dapat disimpulkan sebagai berikut:

1. Metode pengayakan mesin ini adalah Proses pengayakan yang menghasilakan

tiga hasil ayakan yaitu pasir halus, pasir kasar dan batu kerikil dengan
mengunakan dua ayakan dengan cara berputar.

2. Hasil perhitungan dan perancangan mesin ini :

a. Tegangan geser pada rangka sebesar 2,4 N/mm2 dan tegangan ijin 98,948
N/mm2
b. Kekutan las
σ’ ≤ σ’zul ≈ 0,33 kg/mm2 ≤ 13,5 kg/mm2
τ’ ≤ τ’zul. 0,5 ≈ 0,19 kg/mm2 ≤ 6,75 kg/mm2
σv’ ≤ σ’zul ≈ 0,8 kg/mm2 ≤ 13,5 kg/mm2
c. Kekuatan Mur dan Baut
Tiap baut mendapat beban sebesar 12 kg, tegangan geser yang di ijinkan
4 mm , jumlah ulir yang di perlukan 4 , tinggi ulir 2,8 , jumlah ulir baut
5,17, tegangan geser akar ulir 0,016 kg/mm2 tegangan akar ulir mur 0,015
kg/mm2

5.2. Saran
Perancangan mesin pengayak pasir ini masih jauh dari kata sempurna, baik
dari segi kualitas bahan, penampilan, dan sistem kerja/fungsi. Oleh karena itu,
untuk dapat menyempurnakan rancangan mesin ini perlu adanya pemikiran yang
lebih jauh lagi dengan segala pertimbangan. Beberapa saran untuk langkah yang
dapat membangun dan menyempurnakan mesin ini adalah sebagai berikut :

a. Pada bagian kaki mesin lebih baik dipasang roda yang dapat dibongkar
pasang untuk mempermudah proses pemindahan tempat mesin.

35
b. Harga mesin pengayak pasir masih terlalu mahal oleh karenanya
diperlukan analisis lagi dalam pemilihan bahan yang lebih sesuai untuk
mengurangi mahalnya biaya produksi sehingga didapatkan harga mesin
yang lebih murah.
c. Untuk ayakan lebih baik menggunakan ayakan yang bisa di bungkar
pasang karena yang sering diganti pada ayakannya.

36